JPS5925008B2 - ほうろう用鋼鋳片の製造方法 - Google Patents
ほうろう用鋼鋳片の製造方法Info
- Publication number
- JPS5925008B2 JPS5925008B2 JP11833379A JP11833379A JPS5925008B2 JP S5925008 B2 JPS5925008 B2 JP S5925008B2 JP 11833379 A JP11833379 A JP 11833379A JP 11833379 A JP11833379 A JP 11833379A JP S5925008 B2 JPS5925008 B2 JP S5925008B2
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- Japan
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- blowing
- steel
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- Heat Treatment Of Sheet Steel (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】
この発明は、はうろう用鋼板にする極低炭素鋼鋳片に関
し、特にすぐれた素材性能を要求される直接１回かけほ
うろう用の極低炭素鋼鋳片を、一定の化学成分範囲に調
整し連続鋳造によって安価に得られる鋳片の製造方法に
関する。
し、特にすぐれた素材性能を要求される直接１回かけほ
うろう用の極低炭素鋼鋳片を、一定の化学成分範囲に調
整し連続鋳造によって安価に得られる鋳片の製造方法に
関する。
一般にほうろう用鋼板に要求される性質は以下のごとく
である。
である。
（１）目的の形状に対して十分な加工性を有すること
（２）はうろう釉薬と鋼板の密着性が良好なこと（３）
はうろう焼成後に水素ガス、炭素系ガスに起因する表面
欠陥すなわち、つまとび、泡等を生じない表面性状が良
好なこと 等である。
はうろう焼成後に水素ガス、炭素系ガスに起因する表面
欠陥すなわち、つまとび、泡等を生じない表面性状が良
好なこと 等である。
これらの目的のために、従来は転炉にてＣを０．０４〜
０．１０％、Ｏを３００〜６００ｐｐｍからなるリムド
鋼、あるいはキャップド鋼を溶製し、これを一般鋳造、
分塊圧延、熱間圧延、冷間圧延したのち脱炭焼鈍するこ
とによりＣを０．００１〜０．０１％程度まで低下させ
、上記加工性、密着性、表面性状性の向上を計っていた
。
０．１０％、Ｏを３００〜６００ｐｐｍからなるリムド
鋼、あるいはキャップド鋼を溶製し、これを一般鋳造、
分塊圧延、熱間圧延、冷間圧延したのち脱炭焼鈍するこ
とによりＣを０．００１〜０．０１％程度まで低下させ
、上記加工性、密着性、表面性状性の向上を計っていた
。
しかしながら、前記したごとく、通常の製造法において
行なう脱炭焼鈍は、鋼中のＣを低下させほうろう焼成時
に、炭素ガスに起因する泡等の表面欠陥を防止する上で
必要な工程であるが、この工程は通常の焼鈍工程よりか
なりコスト高となる。
行なう脱炭焼鈍は、鋼中のＣを低下させほうろう焼成時
に、炭素ガスに起因する泡等の表面欠陥を防止する上で
必要な工程であるが、この工程は通常の焼鈍工程よりか
なりコスト高となる。
一方安価な方法としてリムド鋼のリム層を利用してほう
ろう用として良好な表面性状を得る方法があるが、通常
のＣ０，０４〜０．１０％程度のリムド鋼は連続鋳造す
ることができないという問題点がある。
ろう用として良好な表面性状を得る方法があるが、通常
のＣ０，０４〜０．１０％程度のリムド鋼は連続鋳造す
ることができないという問題点がある。
又このリムド鋼を連続鋳造するとすれば真空処理を必要
とし厖大な設備費がかさむこととなる。
とし厖大な設備費がかさむこととなる。
一方連続鋳造の可能なＡＩ 、Ｓｉキルド鋼を代替とし
て使用すれば脱酸剤使用によるコスト高をまねき、更に
ほうろう処理等につまとび欠陥が出易くなるため原則と
して連続鋳造鋳片をほうろう用として使用することは不
可能であった。
て使用すれば脱酸剤使用によるコスト高をまねき、更に
ほうろう処理等につまとび欠陥が出易くなるため原則と
して連続鋳造鋳片をほうろう用として使用することは不
可能であった。
更に、−回掛けほうろう工程によるほうろう処理におい
ては二回掛は工程による場合に比較し更に厳しい表面欠
陥、密着性や加工性が要求される。
ては二回掛は工程による場合に比較し更に厳しい表面欠
陥、密着性や加工性が要求される。
この−回掛けほうろうに要求される厳しい具体的条件と
は密着性については、はうろう前処理に酸洗、Ｎｉフラ
ッシュに長時間かけることによって確保している。
は密着性については、はうろう前処理に酸洗、Ｎｉフラ
ッシュに長時間かけることによって確保している。
しかし酸洗に長時間かかるためスラッジ量が多くなり、
浴の寿命も短かくなり、はうろう処理に長時間を要し生
産効率が悪い等の問題点があった。
浴の寿命も短かくなり、はうろう処理に長時間を要し生
産効率が悪い等の問題点があった。
この発明は上記問題点に鑑みてなされたものであって、
連続鋳造の鋳込を可能にし、脱炭焼鈍工程を省略し、−
回掛けほうろう用鋼板としての必要な加工性、密着性、
更には良好な表面性状性を有するほうろう用冷延鋼板を
非常に安価に生産性を高めて製造する方法を提供するも
のである。
連続鋳造の鋳込を可能にし、脱炭焼鈍工程を省略し、−
回掛けほうろう用鋼板としての必要な加工性、密着性、
更には良好な表面性状性を有するほうろう用冷延鋼板を
非常に安価に生産性を高めて製造する方法を提供するも
のである。
すなわち浴面下へのガス吹込みノズルを有する酸素上吹
き又は下吹き転炉によりあらかじめＣＯ，０５％以下に
吹錬し、その後酸素の吹き込みとともにあるいは単独で
不活性ガス、中性ガス、二酸化炭素およびもしくは一酸
化炭素ガスを主とするガス等のガスを全量で０．５〜５
Ｎｍ’／ｌｏｎ、浴面下への吹き込みを行ない、ｃｏ、
ｏｏｓ％以下、Ｍｎ０．５％以下、かつＭｎ ＞ ５５
／ ３２ Ｓを満足する溶鋼を溶製し、次いでＡＩ、
Ｓｉ等の脱酸剤を用いて炭素と酸素の関係を添付図面の
第１図において実線に囲まれる範囲内、すなわちＣが０
．００５％以下のとき、０は０．０１〜０．２０％、Ｃ
が０．００５〜０．００８％のとき、Ｏは０，０１％ら
に必要に応じてＣｕ Ｏ，０１５〜０．０４５％、かつ
Ｐｏ、０１０〜０．０３０％に調整し、これを連続鋳造
により鋳片を製造することを要旨とするものである。
き又は下吹き転炉によりあらかじめＣＯ，０５％以下に
吹錬し、その後酸素の吹き込みとともにあるいは単独で
不活性ガス、中性ガス、二酸化炭素およびもしくは一酸
化炭素ガスを主とするガス等のガスを全量で０．５〜５
Ｎｍ’／ｌｏｎ、浴面下への吹き込みを行ない、ｃｏ、
ｏｏｓ％以下、Ｍｎ０．５％以下、かつＭｎ ＞ ５５
／ ３２ Ｓを満足する溶鋼を溶製し、次いでＡＩ、
Ｓｉ等の脱酸剤を用いて炭素と酸素の関係を添付図面の
第１図において実線に囲まれる範囲内、すなわちＣが０
．００５％以下のとき、０は０．０１〜０．２０％、Ｃ
が０．００５〜０．００８％のとき、Ｏは０，０１％ら
に必要に応じてＣｕ Ｏ，０１５〜０．０４５％、かつ
Ｐｏ、０１０〜０．０３０％に調整し、これを連続鋳造
により鋳片を製造することを要旨とするものである。
本発明でいうガスの吹き込み条件は、脱炭反応を最も効
率のよい状態にするため、脱炭速度と溶鋼温度の低下度
合より制限される。
率のよい状態にするため、脱炭速度と溶鋼温度の低下度
合より制限される。
そこで、適切なガスの吹き込み量および時間を求めるた
め、１５０ｔの純酸素上吹き転炉を複合吹錬炉としアル
ゴンガスの吹き込み量、時間を変化させ、種々のＣ量（
ただし０．０５％以下）の鋼について吹錬を行った。
め、１５０ｔの純酸素上吹き転炉を複合吹錬炉としアル
ゴンガスの吹き込み量、時間を変化させ、種々のＣ量（
ただし０．０５％以下）の鋼について吹錬を行った。
その結果は第２図と第３図に示す。なおアルゴンガス吹
き込み量はａの場合１．５Ｎ ｒｒｊ’／ｍｉ！ｔ 、
ｔ 、 ｂは０．７ Ｎｒｒｌ／ｍｉ！Ｌ−ｔ、Ｃは０
．２Ｎ ｙｊ ／ｍｔｌＬ 、 ｊの場合を示している
。
き込み量はａの場合１．５Ｎ ｒｒｊ’／ｍｉ！ｔ 、
ｔ 、 ｂは０．７ Ｎｒｒｌ／ｍｉ！Ｌ−ｔ、Ｃは０
．２Ｎ ｙｊ ／ｍｔｌＬ 、 ｊの場合を示している
。
まず吹き込み量は、第２図より０．２
Ｎ ｍ３／７７ａ、 を以下の量ではＣＯ，００８％以
下にすることが困難であり、一方策３図からは１．５Ｎ
ｍ”／ｒｕｉｎ 、 を以上の量では溶鋼温度低下が
大きく実操業上問題となる。
下にすることが困難であり、一方策３図からは１．５Ｎ
ｍ”／ｒｕｉｎ 、 を以上の量では溶鋼温度低下が
大きく実操業上問題となる。
溶鋼温度低下が５０℃以内で、脱炭速度との関係からＣ
量ｏ、ｏｏｓ％以下までに用いるアルゴンガス全量を求
めると０．５〜５Ｎｉ／ｌである。
量ｏ、ｏｏｓ％以下までに用いるアルゴンガス全量を求
めると０．５〜５Ｎｉ／ｌである。
すなわちアルゴンガス等のガスの全吹き込み量は０．５
〜５ Ｎ ｍ”／ ｔであればよい。
〜５ Ｎ ｍ”／ ｔであればよい。
なおＣ０，０５％程度の場合少量の酸素とともに吹錬す
ると脱炭が早くなり有効である。
ると脱炭が早くなり有効である。
第２工程は、Ｃ量とＯ量との関係を一定範囲内とするも
のであるが、この発明の目的が前述したようにほうろう
用鋼板として適した鋼を連続鋳造することにあり、溶鋼
の凝固時に反応生成するＣＯガスによるピンホールの発
生を防止して連続鋳造するため炭素、酸素量の関係を定
める。
のであるが、この発明の目的が前述したようにほうろう
用鋼板として適した鋼を連続鋳造することにあり、溶鋼
の凝固時に反応生成するＣＯガスによるピンホールの発
生を防止して連続鋳造するため炭素、酸素量の関係を定
める。
その条件は炭素、酸素の成分量としての関係は第１図の
図表に示す実線に囲まれる範囲内で、Ｃ０，００５％以
下のとき、０は０−０１〜０．２０％、Ｃが０．００５
〜ｏ、ｏｏｓ％のとき、０は０．０１％る必要がある。
図表に示す実線に囲まれる範囲内で、Ｃ０，００５％以
下のとき、０は０−０１〜０．２０％、Ｃが０．００５
〜ｏ、ｏｏｓ％のとき、０は０．０１％る必要がある。
これらは発明者らの実験結果に基づくものであって、Ａ
ｌ 、Ｓｉ等の脱酸剤を用（・て０量０．０１％以下と
するとピンホールは発生しないがつまとびが発生しやす
（なり、Ｃ０，００５％以下であると００．２０％以上
であってもピンホールは発生しないが、配合したＭｎが
酸化しＭｎ Ｏ−Ｆ ｅ Ｏ系の介在物を生成し、はう
ろう用として良好な鋼板性状が得られなくなる。
ｌ 、Ｓｉ等の脱酸剤を用（・て０量０．０１％以下と
するとピンホールは発生しないがつまとびが発生しやす
（なり、Ｃ０，００５％以下であると００．２０％以上
であってもピンホールは発生しないが、配合したＭｎが
酸化しＭｎ Ｏ−Ｆ ｅ Ｏ系の介在物を生成し、はう
ろう用として良好な鋼板性状が得られなくなる。
しかし適量の酸素は前述した水素吸蔵能を高めつまとび
を防止することができる。
を防止することができる。
またＣ量ｏ、ｏｏｓ％以上の場合には０の適正成分範囲
が狭くなり、出鋼後のカーボンヒツクアツプ等による気
泡の発生が懸念され実操業上この範囲は不適当である。
が狭くなり、出鋼後のカーボンヒツクアツプ等による気
泡の発生が懸念され実操業上この範囲は不適当である。
次にＭｎ量であるが、これは不純物として不可避なＳに
よる鋼板の熱間脆化を防止するため限定する。
よる鋼板の熱間脆化を防止するため限定する。
すなわち、ＭｎＳを形成させるのに必要なＭｎ量として
Ｍｎ ＞ ５５ ／ ３２ Ｓとするもので５５ ＝Ｍ
ｎ原子量、３２−８原子量である。
Ｍｎ ＞ ５５ ／ ３２ Ｓとするもので５５ ＝Ｍ
ｎ原子量、３２−８原子量である。
一方Ｍｎは鋼のα→γ変態点を下げる働きがあり、前述
のごとくほうろう焼成時の焼成歪を生じやすくなるため
０．５％以下の含有量がよい。
のごとくほうろう焼成時の焼成歪を生じやすくなるため
０．５％以下の含有量がよい。
従ってＭｎはＭｎ ＞ ５５ ／ ３２ Ｓでかつ（１
５以下の含有量とする。
５以下の含有量とする。
次にほうろう前処理として行なう酸洗いを厳しい条件で
行なう必要をなくすためＣｕとＰ量を限定する。
行なう必要をなくすためＣｕとＰ量を限定する。
酸洗速度はＣｕが０．０４５％を超える場合、又はＰが
ｏ、ｏｉｏ％未満のときに著しく遅くなり、Ｃｕが０．
０１５％未満あるいはＰが０．０３０％を超えるときに
著しく速くなり、長時間の酸洗い又は酸洗スラッジの増
大を招き、いずれも酸洗速度のバラツキから品質低下を
起こすことおよび酸洗浴寿命の管理からも好ましくない
。
ｏ、ｏｉｏ％未満のときに著しく遅くなり、Ｃｕが０．
０１５％未満あるいはＰが０．０３０％を超えるときに
著しく速くなり、長時間の酸洗い又は酸洗スラッジの増
大を招き、いずれも酸洗速度のバラツキから品質低下を
起こすことおよび酸洗浴寿命の管理からも好ましくない
。
従ってＣｕ量は０．０１５〜０．０４５％、Ｐ量は０．
０１０〜０．０３０％とする。
０１０〜０．０３０％とする。
以上に述べた条件のもとに溶製した鋼を連続鋳造法によ
って鋳片とすることにより、従来方法のごと（分塊圧延
することなく安価にほうろう用として諸特性を満足する
鋳片が得られる。
って鋳片とすることにより、従来方法のごと（分塊圧延
することなく安価にほうろう用として諸特性を満足する
鋳片が得られる。
この鋳片を熱間圧延により熱延鋼板を、さらには冷間圧
延１鈍を行ないほうろう用極低炭素鋼板にすることがで
きる。
延１鈍を行ないほうろう用極低炭素鋼板にすることがで
きる。
第１工程で用いる炉は、純酸素上吹き転炉の炉底又は側
壁にノズルを設はガスの浴面下への吹き込み可能とした
炉、あるいは底吹き転炉又はそれに類する炉で同様の構
成とした炉を使用することができる。
壁にノズルを設はガスの浴面下への吹き込み可能とした
炉、あるいは底吹き転炉又はそれに類する炉で同様の構
成とした炉を使用することができる。
このガスの吹き込みはガスの溶鋼中での上昇気泡が溶鋼
を強制的に攪拌する効果と、脱炭反応（Ｃ＋０＝ＣＯ１
’））により発生するＣＯガスが吹込んだガスにより稀
釈され脱炭反応を促進するという２つの効果をもたらす
。
を強制的に攪拌する効果と、脱炭反応（Ｃ＋０＝ＣＯ１
’））により発生するＣＯガスが吹込んだガスにより稀
釈され脱炭反応を促進するという２つの効果をもたらす
。
実施例
７０ｔの純酸素上吹き転炉の炉底に６本のノズルを設は
複合吹錬炉とし、下記の条件で酸素上吹き吹錬を行った
。
複合吹錬炉とし、下記の条件で酸素上吹き吹錬を行った
。
溶銑：６６ｔ（成分Ｃ４，３％、Ｓｉ０．５１％、Ｍｎ
０１６２％、Ｐ Ｏ，１２０％、３０．０２５％、残
Ｆｅ ） スクラップ：４を 生石灰：３．３を 螢石：０．３を 酸素送量： ３ Ｎ ｍ１ｍｍ 、 を 吹錬時間：１８分 酸素吹錬後、酸素の送入を停止し、アルゴンガスを２７
Ｎｒｎ：７ｍ１ｔｔで３〜４分間の吹錬を行なった。
０１６２％、Ｐ Ｏ，１２０％、３０．０２５％、残
Ｆｅ ） スクラップ：４を 生石灰：３．３を 螢石：０．３を 酸素送量： ３ Ｎ ｍ１ｍｍ 、 を 吹錬時間：１８分 酸素吹錬後、酸素の送入を停止し、アルゴンガスを２７
Ｎｒｎ：７ｍ１ｔｔで３〜４分間の吹錬を行なった。
さらにＭｎを添加調整し、Ｃ１ｌとＰを添加調整した。
次にこの溶鋼を垂直型連続鋳造機にて１．８０ｍｍＸ
１．．３００ｍｍＸＬの鋳片に鋳造し、熱延仕上温度８
５０〜９００℃で板厚２．８朋に熱間圧延したものと、
さらに酸洗後板厚０．８朋に冷間圧延を行ない、箱型焼
鈍炉にて再結晶焼鈍し、次いで１％の調質圧延したもの
を得た。
１．．３００ｍｍＸＬの鋳片に鋳造し、熱延仕上温度８
５０〜９００℃で板厚２．８朋に熱間圧延したものと、
さらに酸洗後板厚０．８朋に冷間圧延を行ない、箱型焼
鈍炉にて再結晶焼鈍し、次いで１％の調質圧延したもの
を得た。
各化学成分については第１表に、製造方法の特徴は第２
表に示す。
表に示す。
はうろう処理は、冷延鋼板については通常の酸洗（１３
％Ｈ２ＳＯ４，７５℃×５Ｒ）、Ｎｉフラッシュ（１３
′ｙ′／ ｌ Ｎ ｉＳＯ、ｉ・６Ｈ２０，７０℃×５
朋）の前処理を行ない、白色１回かけほうろうゆう薬（
日本フェロ−社製１５５３Ｂ）を施ゆうし、４分間の焼
成を行なった。
％Ｈ２ＳＯ４，７５℃×５Ｒ）、Ｎｉフラッシュ（１３
′ｙ′／ ｌ Ｎ ｉＳＯ、ｉ・６Ｈ２０，７０℃×５
朋）の前処理を行ない、白色１回かけほうろうゆう薬（
日本フェロ−社製１５５３Ｂ）を施ゆうし、４分間の焼
成を行なった。
熱延鋼板については簡単なプラスト処理によりデスケー
ル後、冷延鋼板と同様の処理を行ない、焼成時間は板厚
を考慮して１０分間とした。
ル後、冷延鋼板と同様の処理を行ない、焼成時間は板厚
を考慮して１０分間とした。
以上の実施例について機械的特性とほうろう特性を第３
表に示す。
表に示す。
なおＰＥＩ （％）はＰＥＩ（Ｐｏｒｃｏｌａｉｎ
Ｅｎａｍｅｌ Ｉ ｎ５ｔｉｔｕｔｅ ）密着試験機を
用いて、変形によるほうろうの剥離を評価したもので剥
離なしは１００％で示される。
Ｅｎａｍｅｌ Ｉ ｎ５ｔｉｔｕｔｅ ）密着試験機を
用いて、変形によるほうろうの剥離を評価したもので剥
離なしは１００％で示される。
以上の結果から明らかなごとく、この発明方法はほうろ
う用素材に求められる成形加工性、酸洗い性、焼成歪、
はうろう密着性、表面欠陥、つまとび等の特性について
もすぐれた特性を示し、しかもこの素材鋳片を連続鋳造
できるため高能率でかつ安価にこれを提供し得る効果の
あるほうろう用鋼鋳片のすぐれた製造方法である。
う用素材に求められる成形加工性、酸洗い性、焼成歪、
はうろう密着性、表面欠陥、つまとび等の特性について
もすぐれた特性を示し、しかもこの素材鋳片を連続鋳造
できるため高能率でかつ安価にこれを提供し得る効果の
あるほうろう用鋼鋳片のすぐれた製造方法である。
第１図は炭素含有量と酸素含有量とのピンホール発生に
対する相関関係を示す図表、第２図はＡｒ処理時間と溶
鋼中炭素量との関係を示す図表、第３図はＡｒ処理時間
と溶鋼温度低下量との関係を示す図表。 図中ａ＝−４，５Ｎｍ’／ｍ−ｔ 、 ｂ・−−・０．
７Ｎｒｒｆ：７ｍ１ｙｔ 、 ｔ、 ｃ−−０，２Ｎｍ
１ｍｉｎ 、 ｔ 。
対する相関関係を示す図表、第２図はＡｒ処理時間と溶
鋼中炭素量との関係を示す図表、第３図はＡｒ処理時間
と溶鋼温度低下量との関係を示す図表。 図中ａ＝−４，５Ｎｍ’／ｍ−ｔ 、 ｂ・−−・０．
７Ｎｒｒｆ：７ｍ１ｙｔ 、 ｔ、 ｃ−−０，２Ｎｍ
１ｍｉｎ 、 ｔ 。
Claims (1)
- １ 浴面下へのガス吹込みノズルを有する酸素上吹き又
は下吹き転炉よりあらかじめＣ０，０５％以下に吹錬し
、その後酸素の吹き込みとともにあるいは単独で全量で
０．５〜５ Ｎ ｍ’／ ｔｏｎのガスを浴面下へ吹き
込み、ｃｏ、ｏｏｓ％以下、Ｍｎ０．５％以下、かつＭ
ｎ ＞ ５５ ／ ３２ Ｓを満足する溶鋼を溶製し、
脱酸剤を用いて炭素と酸素の関係を第１図において実線
に囲まれる範囲内に調整し、さらに必要に応じてＣｕ
Ｏ，０１５〜０．０４５％かつＰｏ、０１．０〜０．０
３０％に調整し、これを連続鋳造することによって鋳片
をうろことを特徴とするほうろう用鋼鋳片の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP11833379A JPS5925008B2 (ja) | 1979-09-13 | 1979-09-13 | ほうろう用鋼鋳片の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP11833379A JPS5925008B2 (ja) | 1979-09-13 | 1979-09-13 | ほうろう用鋼鋳片の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS5641312A JPS5641312A (en) | 1981-04-18 |
| JPS5925008B2 true JPS5925008B2 (ja) | 1984-06-13 |
Family
ID=14734058
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP11833379A Expired JPS5925008B2 (ja) | 1979-09-13 | 1979-09-13 | ほうろう用鋼鋳片の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS5925008B2 (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US12467120B2 (en) | 2019-12-20 | 2025-11-11 | Posco | Enamel steel sheet and manufacturing method therefor |
Families Citing this family (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5912927A (ja) * | 1982-07-13 | 1984-01-23 | Idemitsu Kosan Co Ltd | ポリカ−ボネ−ト系樹脂の製造方法 |
| JPS59166650A (ja) * | 1983-03-10 | 1984-09-20 | Nippon Steel Corp | 良加工性冷延鋼板の製造方法 |
| JPS59190331A (ja) * | 1983-04-12 | 1984-10-29 | Kawasaki Steel Corp | プレス成形性に優れた極低炭素，極低窒素の連続鋳造製ほうろう用鋼板の製造方法 |
| JPS60228613A (ja) * | 1984-04-25 | 1985-11-13 | Kawasaki Steel Corp | ほうろう用鋼の転炉溶製方法 |
-
1979
- 1979-09-13 JP JP11833379A patent/JPS5925008B2/ja not_active Expired
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US12467120B2 (en) | 2019-12-20 | 2025-11-11 | Posco | Enamel steel sheet and manufacturing method therefor |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS5641312A (en) | 1981-04-18 |
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