CN107794451B - 一种塑料模具钢718及其生产工艺 - Google Patents

一种塑料模具钢718及其生产工艺 Download PDF

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Abstract

本发明提供了一种塑料模具钢718及其生产工艺，涉及钢铁冶炼技术领域。一种塑料模具钢718，包含如下质量百分比的化学成分：C：0.37~0.40、Si：0.4~0.5、Mn：1.4~1.5、Cr：1.8~2.0、Mo：0.4~0.5、Ni：1.0~1.1、P≤0.008、S≤0.003、Als：0.018~0.030，其余为Fe和残留元素，厚度为150mm。本发明塑料模具钢718力学性能优良，强度高，耐冲击性能好。

Description

一种塑料模具钢718及其生产工艺
技术领域
本发明涉及钢铁冶炼技术领域，尤其涉及一种塑料模具钢718及其生产工艺。
背景技术
718模具钢是一款预硬热作模具钢的牌号钢材，该钢具有优秀的机械性能和可加工性，在模具行业特别是塑料模具的加工生产领域应用相当广泛。另外其特殊的生产工艺使得718模具钢在出厂的时候已经具有了330~370HBW的硬度，所以可以减少正常模具的加工生产中的热处理环节，提高经济效益。除了不能用于有耐腐蚀性要求的塑料模具零件外，目前是应用最广泛的通用型塑料模具钢材的典型钢号。通常被称作“高级”塑料模具钢材，新研制的新钢种往往以它作为对比的典型。718模具钢材可经渗碳处理进一步改善表面性能。HY718模具钢材用途与P20类型模具钢材相同，但由于淬透性更好，性能更优越，可以制作尺寸大的、高档次的塑料模具成形零件。
公开号为CN102766729A的专利提供了一种高速车轴用钢的低磷控制方法，它包括下述依次的步骤：Ⅰ、铁水预处理将含P≤0.105%，S≤0.050%的铁水进行预处理；Ⅱ、电炉冶炼将废钢和预处理后的铁水加入电炉冶炼，预处理的铁水重量比≥70%，废钢炉料中的P≤0.035%，熔池脱磷温度为1560~1580℃，在熔池形成后全程进行泡沫渣操作，电炉出钢[C]≥0.08%，[P]≤0.004%；出钢时留钢、留渣；Ⅲ、LF精炼工艺LF精炼全程底吹氩气；采用高Al2O3含量的高碱度R（CaO/SiO2）=4.0~6.0渣系进行造渣、脱氧；Ⅳ、VD处理技术真空度≤67Pa，保持时间25分钟以上，破空，即时加覆盖剂。该高速动车车轴用钢的低磷控制方法制出的钢适用于高速动车车轴用钢，可以使钢中[P]≤6×10-6，非金属夹杂物A类、B类、C类、D类夹杂物级别均不大于0.5级。但是该发明低磷控制方法所针对的钢种主要为EA4T（德国牌号）钢，由其公开内容可知，该钢种与塑料模具钢718成分不同，生产冶炼所受影响因素及控制要求客观上也存在不同，因此该方法不适用于塑料模具钢718的生产冶炼。
公开号为CN104762545A的专利一种特厚高强钢板的生产方法，采取的生产工艺路线为转炉冶炼、LF精炼、真空精炼、模铸浇注、加热、轧制、缓冷、热处理，其化学成分质量百分比为C=0.05～0.12、Si=0.15～0.40、Mn=1.20～1.60、P≤0.015、S≤0.010、Cr=0.10～0.30、Mo=0.10～0.30、Ni=0.20~0.60、V=0.020~0.060、Pcm=≤0.23，其余为Fe和残留元素。该发明选用大断面模铸锭保证压缩比，成分上仅添加Nb、V、Ti以降低成本，LF+VD工艺保证钢质的洁净度，通过控轧+正火处理使钢的晶粒度达到7.0级以上，生产出最大厚度达124mm特厚保探伤、保力学性能及特厚60公斤级水电用钢板，屈服富余量在20～40Mpa，抗拉富余量在20～30Mpa，伸长率富余量为6%～9%，冲击性能均匀、富裕量大。实践表明该生产方法仅适用于低合金高强度钢，无法适用于生产塑料模具钢718，更无法满足塑料模具钢718的性能要求。
发明内容
有鉴于此，本发明所要解决的技术问题是提供一种塑料模具钢718。
本发明还提供了一种塑料模具钢718的生产工艺。
为解决上述技术问题，本发明所采取的技术方案是：一种塑料模具钢718，包含如下质量百分比的化学成分：C：0.37~0.40、Si：0.4~0.5、Mn：1.4~1.5、Cr：1.8~2.0、Mo：0.4~0.5、Ni：1.0~1.1、P≤0.008、S≤0.003、Als：0.018~0.030，其余为Fe和残留元素，厚度为150mm。
进一步的，所述化学成分的碳当量为1.0%~1.3%。
一种塑料模具钢718的生产工艺，包括如下步骤：
a.KR铁水脱S：到站铁水进行扒渣处理，要求前、后渣完全扒净，脱S后铁水中含S≤0.003%；
b.转炉冶炼：入炉铁水温度≥1300℃，冶炼过程加入高Cr、高Mo和高Ni合金废钢，出钢按质量百分比C≥0.10%、P≤0.015%、S≤0.005%，点吹次数不大于2次；
c.LF精炼：利用高氧化铁混合渣料，加入石灰，将温度控制在1570~1630℃，使钢液与渣面充分反应，成品P含量控制在0.003%以下；
d.VD真空处理：VD真空度≤68Pa，保压时间20~25min，钢水[H]≤1.2ppm；
e.模铸：采用水冷模浇注，钢锭厚度600~750mm，保证压缩比4.0~5.0，要求上线保温帽进行烘烤，钢水浇注温度1540~1550℃，浇注完毕后6~8h脱模；
f.钢锭缓冷、清理、涂料：钢锭脱模完毕后1h内吊入缓冷坑缓冷，待温度降至200~260℃清理钢锭，钢锭满板清理检查，将肉眼可见的裂纹清理干净，清理完毕后双面涂上高温抗氧化涂料；
g.加热：装炉时炉温400~450℃，钢锭温度≥150℃，装炉后焖钢4~5h，分阶段升温至1240~1260℃；
h.轧制：采用热轧的轧制方式，开轧温度≥1020℃，终轧温度≥950℃；
i.堆冷：利用高温夹钳下线堆冷，堆冷温度≥600℃，钢板温度降至100℃以下时拆垛；
j.热处理：采用正火加回火的热处理工艺，回火出炉后堆垛缓冷至100℃以下。
进一步的，步骤c中，所述高氧化铁混合渣料由质量百分比为40%-80%氧化铁和20%-60%萤石组成。
进一步的，步骤c中，所述石灰的添加量为200~800kg。
进一步的，步骤e中，烘烤时间≥4h，保温帽温度＞100℃。
进一步的，步骤g中，所述分阶段升温的具体工艺为：以≤60℃/h升温速度升至850~900℃，保温2h，以≤150℃/h升温速度升至1240~1260℃，高温段保温系数按H×（7.0~8.0）min/cm计算，其中，H为钢锭厚度值，以厘米计。
进一步的，步骤h中，轧制最后三道次的压下率≥15%，每道次之间晾钢返红50~60s。
进一步的，步骤j中，所述正火加回火的热处理工艺具体为：正火温度880±10℃，保温系数按照t=2.0~2.4min/mm；回火温度580±10℃，保温系数按照t=4.0~4.4min/mm。
与现有技术相比，本发明的有益效果如下：
首先，本发明通过对塑料模具钢718成分的合理设计，为获得综合性能优异的塑料模具钢718奠定了基础，其中：
C：能显著提高钢板的强度以及硬度，引用YB/T107-1997标准，要想达到SM3Cr2Ni1Mo牌号中980Mpa强度级别及硬度要求，C含量应＞0.37%，同时不能超过0.4%的上限；
Si：固溶强化元素，能提高淬透性和抗回火性，作为合金元素，Si含量＞0.4%才能达到效果，同时转炉冶炼过程中Si含量＞0.5%时易发生喷溅现象，因此Si含量控制在0.4%-0.5%为宜；
Mn：固溶强化元素，能显著提高钢板的强度、韧性，应用于本发明专利中150mm厚度塑料模具钢718的成分设计，Mn含量在不超标准的前提下，应尽可能提高；
P：在本钢种中属于有害元素，通过生产实践，当P＞0.010%时，150mm厚度718钢板极容易在内部、外部应力作用下发生开裂，致使钢板报废，考虑成分偏析，因此P含量应≤0.008%；
S：使钢产生热脆性，降低钢的延展性和韧性，在轧制时易形成裂纹，在本钢种中属于有害元素，应越低越好；
Cr、Mo：可以显著提高钢的淬透性、热强性和耐磨性，经淬火+回火后具有较好的综合力学性能，应用于本发明专利中，经实践证明，Cr、Mo元素含量应控制在标准上限；
Ni：提高钢的淬透性，同时提高钢的低温韧性，经实践证明，加入Ni元素应用于本钢种可使塑料模具钢的硬度更均匀；
Als：细化晶粒元素，适量添加有利于改善钢板力学性能，含量过高易产生Al2O3夹杂物，对钢板内部探伤质量不利。
其次，本发明依次通过KR铁水脱S、转炉冶炼、LF精炼、VD真空处理、模铸、钢锭缓冷、加热、轧制、堆冷和热处理工艺，获得150mm厚度塑料模具钢718。本发明在转炉冶炼过程中加入高Cr、高Mo、高Ni合金废钢可大幅度降低LF精炼过程合金使用量，降低生产成本；在钢水冶炼过程采用了LF精炼脱P工艺，并利用高氧化铁混合渣料在此过程种脱P，解决了低P钢冶炼的难题，大幅度降低了钢中P含量，同时降低了脱P成本；通过VD真空脱气，改善了原始钢锭的内部疏松状态，同时防止了[H]陷阱的产生；钢锭脱模后缓冷，去除了凝固产生的内应力，防止钢锭炸裂；采用水冷模浇注技术，加快钢锭凝固速度，减少钢锭内部疏松，使组织更致密，只需要4.0~5.0的压缩比就能满足塑料模具钢探伤要求；通过满板清理、高温抗氧化涂料，可减少高Ni钢锭加热过程中产生的氧化铁皮，保证了轧后钢板的表面质量；轧制时通过提高纵轧道次压下率，弥合钢锭原始疏松缺陷，提高内部探伤质量，满足锻件探伤标准；钢板轧后采用高温夹钳堆冷，可将堆冷温度由400℃提高至600℃以上，不仅有利于消除轧制应力，而且改善了堆冷扩氢效果，减少因H白点导致探伤问题。本发明基于成分设计，结合正火加回火、堆垛缓冷的热处理工艺，保证了钢板的硬度达到标准要求。
本发明通过对塑料模具钢718成分的合理设计，以及生产工艺的改进、参数精准控制等，获得了综合性能优良，厚度达150mm的塑料模具钢718，更好地满足了客户要求。
具体实施方式
为了更好地理解本发明，下面结合实施例进一步清楚阐述本发明的内容，但本发明的保护内容不仅仅局限于下面的实施例。在下文的描述中，给出了大量具体的细节以便提供对本发明更为彻底的理解。然而，对于本领域技术人员来说显而易见的是，本发明可以无需一个或多个这些细节而得以实施。
一种塑料模具钢718，包含如下质量百分比的化学成分：C：0.37~0.40、Si：0.4~0.5、Mn：1.4~1.5、Cr：1.8~2.0、Mo：0.4~0.5、Ni：1.0~1.1、P≤0.008、S≤0.003、Als：0.018~0.030，其余为Fe和残留元素，厚度为150mm。
所述化学成分的碳当量为1.0%~1.3%，碳当量Ceq=C+Mn/6+（Cr+Mo+V）/5+（Ni+Cu）/15。
实施例1~实施例6塑料模具钢718成分设计，见表1所示。
表1塑料模具钢718成分设计（wt%）
。
实施例7
一种塑料模具钢718的生产工艺，按以下步骤进行：
a.KR铁水脱S：到站铁水进行扒渣处理，要求前、后渣完全扒净，脱S后铁水中含S0.002%；
b.转炉冶炼：入炉铁水温度1300℃，冶炼过程加入高Cr、高Mo和高Ni合金废钢，出钢按质量百分比C0.10%、P0.015%、S0.005%，点吹次数不大于2次，避免出钢过程下渣；
c.LF精炼：利用高氧化铁混合渣料，所述高氧化铁混合渣料的质量百分比组成为：70%氧化铁和30%萤石，加入800kg石灰，将温度控制在1620℃，使钢液与渣面充分反应，成品P含量控制在0.003%以下；
d.VD真空处理：VD真空度68Pa，保压时间20min，钢水[H]含量1.2ppm；
e.模铸：采用水冷模浇注，钢锭厚度600mm，压缩比4.0，要求上线保温帽必须进行烘烤，烘烤时间4h，保温帽温度105℃，钢水浇注温度1540℃，浇注完毕后6h脱模；
f.钢锭缓冷、清理、涂料：钢锭脱模完毕后1h内吊入缓冷坑缓冷，待温度降至200℃清理钢锭，要求钢锭满板清理检查，将肉眼可见的裂纹清理干净，清理完毕后双面涂上高温抗氧化涂料；
g.加热：装炉时炉温400℃，钢锭温度150℃，装炉后焖钢4h，分阶段升温至1240℃；
h.轧制：采用热轧的轧制方式，开轧温度1020℃，轧制最后三道次的压下率为15%，每道次之间晾钢返红50s，保证钢板上下表面温度均匀避免轧制翘钢，终轧温度950℃；
i.堆冷：利用高温夹钳下线堆冷，堆冷温度600℃，钢板温度降至100℃时拆垛；
j.热处理：采用正火加回火的热处理工艺，正火温度870℃，保温系数按照t=2.4min/mm；回火温度570℃，保温系数按照t=4.4min/mm，回火出炉后堆垛缓冷至100℃。
步骤g中，所述分阶段升温的具体工艺为：以60℃/h升温速度升至850℃，保温2h，以150℃/h升温速度升至1240℃，高温段保温系数按H×7.0min/cm计算，其中，H为钢锭厚度值，以厘米计。
本发明全文所述及的水冷模具体结构参阅CN 103212674 A中公开的一种钢板铸锭装置，不再赘述。
实施例8
一种塑料模具钢718的生产工艺，按以下步骤进行：
a.KR铁水脱S：到站铁水进行扒渣处理，要求前、后渣完全扒净，脱S后铁水中含S0.002%；
b.转炉冶炼：入炉铁水温度1330℃，冶炼过程加入高Cr、高Mo和高Ni合金废钢，出钢按质量百分比C0.15%、P0.012%、S0.003%，点吹次数不大于2次；
c.LF精炼：利用高氧化铁混合渣料，所述高氧化铁混合渣料的质量百分比组成为：60%氧化铁和40%萤石，加入600kg石灰，将温度控制在1590℃，使钢液与渣面充分反应，成品P含量控制在0.003%以下；
d.VD真空处理：VD真空度67Pa，保压时间23min，钢水[H]含量1.0ppm；
e.模铸：采用水冷模浇注，钢锭厚度700mm，保证压缩比5.0，要求上线保温帽必须进行烘烤，烘烤时间5h，保温帽温度150℃，钢水浇注温度1545℃，浇注完毕后7h脱模；
f.钢锭缓冷、清理、涂料：钢锭脱模完毕后1h内吊入缓冷坑缓冷，待温度降至260℃清理钢锭，要求钢锭满板清理检查，将肉眼可见的裂纹清理干净，清理完毕后双面涂上高温抗氧化涂料；
g.加热：装炉时炉温450℃，钢锭温度170℃，装炉后焖钢5h，分阶段升温至1250℃；
h.轧制：采用热轧的轧制方式，开轧温度1030℃，轧制最后三道次的压下率为18%，每道次之间晾钢返红60s，终轧温度980℃；
i.堆冷：利用高温夹钳下线堆冷，堆冷温度650℃，钢板温度降至60℃时拆垛；
j.热处理：采用正火加回火的热处理工艺，正火温度880℃，保温系数按照t=2.2min/mm；回火温度580℃，保温系数按照t=4.2min/mm，回火出炉后堆垛缓冷至60℃。
步骤g中，所述分阶段升温的具体工艺为：以50℃/h升温速度升至870℃，保温2h，以130℃/h升温速度升至1250℃，高温段保温系数按H×7.5min/cm计算，其中，H为钢锭厚度值，以厘米计。
实施例9
一种塑料模具钢718的生产工艺，按以下步骤进行：
a.KR铁水脱S：到站铁水进行扒渣处理，要求前、后渣完全扒净，脱S后铁水中含S0.003%；
b.转炉冶炼：入炉铁水温度1315℃，冶炼过程加入高Cr、高Mo和高Ni合金废钢，出钢按质量百分比C0.12%、P0.012%、S0.004%，点吹次数不大于2次；
c.LF精炼：利用高氧化铁混合渣料，所述高氧化铁混合渣料的质量百分比组成为：80%氧化铁和20%萤石，加入400kg石灰，将温度控制在1600℃，使钢液与渣面充分反应，成品P含量控制在0.003%以下；
d.VD真空处理：VD真空度65Pa，保压时间25min，钢水[H]含量1.1ppm；
e.模铸：采用水冷模浇注，钢锭厚度750mm，保证压缩比4.5，要求上线保温帽必须进行烘烤，烘烤时间4.5h，保温帽温度120℃，钢水浇注温度1550℃，浇注完毕后8h脱模；
f.钢锭缓冷、清理、涂料：钢锭脱模完毕后1h内吊入缓冷坑缓冷，待温度降至230℃清理钢锭，要求钢锭满板清理检查，将肉眼可见的裂纹清理干净，清理完毕后双面涂上高温抗氧化涂料；
g.加热：装炉时炉温420℃，钢锭温度157℃，装炉后焖钢4.5h，分阶段升温至1260℃；
h.轧制：采用热轧的轧制方式，开轧温度1050℃，轧制最后三道次的压下率为18%，每道次之间晾钢返红55s，终轧温度960℃；
i.堆冷：利用高温夹钳下线堆冷，堆冷温度650℃，钢板温度降至90℃时拆垛；
j.热处理：采用正火加回火的热处理工艺，正火温度890℃，保温系数按照t=2.0min/mm；回火温度590℃，保温系数按照t=4.0min/mm，回火出炉后堆垛缓冷至90℃。
步骤g中，所述分阶段升温的具体工艺为：以55℃/h升温速度升至900℃，保温2h，以120℃/h升温速度升至1260℃，高温段保温系数按H×8.0min/cm计算，其中，H为钢锭厚度值，以厘米计。
对比例1
本对比实施例所描述的塑料模具钢718的生产工艺，与实施例8基本相同，所不同的是：
c.LF精炼：利用碱性精炼渣进行脱磷，所述碱性精炼渣的组成为：石灰45%，氧化铝球25%，铝粒15%、电石15%，使钢液与渣面充分反应。
对比例2
本对比实施例所描述的塑料模具钢718的生产工艺，与实施例8基本相同，所不同的是：
d.VD真空处理：VD真空度85Pa，保压时间10min，钢水[H]含量1.8ppm；
e.模铸：采用水冷模浇注，钢锭厚度450mm，压缩比3.0，不进行上线保温帽的烘烤，钢水浇注温度1580℃，浇注完毕后9h脱模；
h.轧制：采用热轧的轧制方式，开轧温度980℃，轧制最后三道次的压下率12%，每道次之间不翻红快速轧制，终轧温度920℃；
i.堆冷：堆冷温度420℃，表面温度降至120℃拆垛。
对比例3
本对比实施例所描述的塑料模具钢718的生产工艺，与实施例8基本相同，所不同的是：
j.热处理：采用回火的热处理工艺，回火温度650℃，保温系数按照t=3.5min/mm，回火出炉后空冷。
对比例4
本对比实施例所描述的塑料模具钢718的生产工艺，与实施例8基本相同，所不同的是：
f.钢锭缓冷、清理、涂料：钢锭脱模完毕后自然冷却，待温度降至常温后清理钢锭；
g.加热：装炉时炉温700℃，钢锭温度30℃，装炉后快速升温，保温温度为1200℃。
下面对上述生产获得的150mm厚度塑料模具钢718，进行效果评价：
实验组：成分参阅实施例3，生产方法采用实施例8；
对比组1：成分参阅实施例3，生产方法采用对比例1；
对比组2：成分参阅实施例3，生产方法采用对比例2；
对比组3：成分参阅实施例3，生产方法采用对比例3；
对比组4：成分参阅实施例3，生产方法采用对比例4。
1、机械力学性能分析
1）对实验组生产的150mm厚度塑料模具钢718，按照GB231分别做表面、心部HRC硬度，参照YB/T107-1997标准中SM3Cr2Ni1Mo钢种的力学性能、硬度验收标准：
心部硬度：HRC31.5~HRC33.2，
表面硬度：HRC32.5~HRC33.8，
实验组生产150mm厚718共计20批，其中：表面及心部HRC硬度完全符合满足使用要求，心部硬度波动HRC1.7，表面硬度波动HRC1.3。
2）将实验组、对比组1~4生产的150mm厚度塑料模具钢718进行力学性能检验，检验结果分别如下表所示：
，
其中，屈服强度测试方法：参阅GB/T228.1-2010；抗拉强度测试方法：参阅GB/T228.1-2010；冲击功测试方法：参阅GB/T229-2007。
上述结果显示，采用实验组生产方法生产150mm厚度塑料模具钢718进行性能检测，力学性能有较大的富余量，而对比组1-对比组4较实验组的力学性能均有不同程度的下降，强度及常温冲击功不满足标准要求，说明对比组1-对比组4调整本发明生产方法不利于150mm厚度塑料模具钢718力学性能控制。
2、外检及探伤：对实验组、对比组1~4生产150mm厚度塑料模具钢718进行外检，记录正品率；按照JB/T4730标准探伤，记录探伤一次合格率，结果如下表所示：
。
上述结果显示，采用实验组生产方法生产150mm厚度塑料模具钢718进行外检，正品率达100%；按照JB/T4730标准探伤，探伤一次合格率为98.5%。而对比组2、对比组4较实验组的正品率和探伤一次合格率均有不同程度的下降，说明对比组2、对比组4调整本发明生产方法不利于获得高品质的150mm厚度塑料模具钢718。
3、磷含量测定：检测结果依次列于下表中：
。
上述结果显示，采用本发明实验组生产方法所得150mm厚度塑料模具钢718，磷含量能够很好地控制在0.008%以下；对比组1改变本发明部分工艺条件对钢中磷含量具有很大程度的影响，不利于磷含量的有效控制。
综上所述，采用本发明生产方法生产150mm厚度塑料模具钢718效果显著，各步骤相互配合，协同增效，获得了综合性能优异的150mm厚度塑料模具钢718。
最后说明的是，以上实施例仅用以说明本发明的技术方案而非限制，本领域普通技术人员对本发明的技术方案所做的其他修改或者等同替换，只要不脱离本发明技术方案的精神和范围，均应涵盖在本发明的权利要求范围当中。

Claims (6)

1.一种塑料模具钢718的生产工艺，其特征在于，所述塑料模具钢718，包含如下质量百分比的化学成分：C：0.37~0.40、Si：0.4~0.5、Mn：1.4~1.5、Cr：1.8~2.0、Mo：0.4~0.5、Ni：1.0~1.1、P≤0.008、S≤0.003、Als：0.018~0.030，其余为Fe和残留元素，厚度为150mm，包括如下步骤：
a.KR铁水脱S：到站铁水进行扒渣处理，要求前、后渣完全扒净，脱S后铁水中含S≤0.003%；
b.转炉冶炼：入炉铁水温度≥1300℃，冶炼过程加入高Cr、高Mo和高Ni合金废钢，出钢按质量百分比C≥0.10%、P≤0.015%、S≤0.005%，点吹次数不大于2次；
c.LF精炼：利用高氧化铁混合渣料，所述高氧化铁混合渣料由质量百分比为40%-80%氧化铁和20%-60%萤石组成，加入石灰，将温度控制在1570~1630℃，使钢液与渣面充分反应，成品P含量控制在0.003%以下；
d.VD真空处理：VD真空度≤68Pa，保压时间20~25min，钢水[H]≤1.2ppm；
e.模铸：采用水冷模浇注，钢锭厚度600~750mm，保证压缩比4.0~5.0，要求上线保温帽进行烘烤，钢水浇注温度1540~1550℃，浇注完毕后6~8h脱模；
f.钢锭缓冷、清理、涂料：钢锭脱模完毕后1h内吊入缓冷坑缓冷，待温度降至200~260℃清理钢锭，钢锭满板清理检查，将肉眼可见的裂纹清理干净，清理完毕后双面涂上高温抗氧化涂料；
g.加热：装炉时炉温400~450℃，钢锭温度≥150℃，装炉后焖钢4~5h，以≤60℃/h升温速度升至850~900℃，保温2h，以≤150℃/h升温速度升至1240~1260℃，高温段保温系数按H×（7.0~8.0）min/cm计算，其中，H为钢锭厚度值，以厘米计；
h.轧制：采用热轧的轧制方式，开轧温度≥1020℃，终轧温度≥950℃；
i.堆冷：利用高温夹钳下线堆冷，堆冷温度≥600℃，钢板温度降至100℃以下时拆垛；
j.热处理：采用正火加回火的热处理工艺，回火出炉后堆垛缓冷至100℃以下。
2.如权利要求1所述的塑料模具钢718的生产工艺，其特征在于：所述化学成分的碳当量为1.0%~1.3%。
3.如权利要求1所述的塑料模具钢718的生产工艺，其特征在于：步骤c中，所述石灰的添加量为200~800kg。
4.如权利要求1所述的塑料模具钢718的生产工艺，其特征在于：步骤e中，烘烤时间≥4h，保温帽温度＞100℃。
5.如权利要求1所述的塑料模具钢718的生产工艺，其特征在于：步骤h中，轧制最后三道次的压下率≥15%，每道次之间晾钢返红50~60s。
6.如权利要求1所述的塑料模具钢718的生产工艺，其特征在于：步骤j中，所述正火加回火的热处理工艺具体为：正火温度880±10℃，保温系数按照t=2.0~2.4min/mm；回火温度580±10℃，保温系数按照t=4.0~4.4min/mm。
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