JPS5913224B2 - 電気かみそりの内刃製造法 - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】 本発明は電気かみそりに於ける内刃の製造法に係り、そ
の目的とするところはひげ屑や、垢屑が内刃に付着しな
いようにしたもので、即ちひげを剃っていて長い時間経
つと、内刃の切刃部にひげ屑、皮膚の油、垢等が付着し
てそれが時間の経過と共に、硬化し、ついには固着し、
刃先全体がそれに覆われて切味が極端に悪くなっていた
。

これを防止しようとするものである。

又、このような処理を施されている内刃を容易に且大量
生産できるよう成したものである。

以下、本発明の一実施例を図面に基づいて説明するが、
従来でも第１図の様に、往復式電気かみそりに於いて内
刃１品両面に弗素系樹脂の一種であるテフロン等の合成
樹脂製皮膜２，２を蒸着などの手段により形成し、この
種皮膜２の有する特性である摩擦性が少ないことにより
、ひげ屑や垢が内刃面に付着しないように、又、付着し
ても容易に掃除できるようにしであるものはあった。

然しこの図の様に従来のものでは、皮膜２が内刃の切刃
部３，３までも覆っているので、切味が良くなく又、元
来、テフロン皮膜２等は接着力に乏しい為父方１の運動
時、外刃４の刃先５，５・・・との摺接により内刃の切
刃部３，３・・・の部分から剥離しやすいと言う欠点が
あった。

本発明は上記欠点を改良したものである。

即ち先ず、炭素鋼等の板状の内刃素材６の両面に将来打
ち抜かれる内刃の太きさよりは小さい相似形状の凹所７
をエツチングなどで刻設形成する。

その後、この凹所７にテフロン皮膜などの低摩擦性の合
成樹脂皮膜８，８を蒸着などにより埋設させる。

そして、最後に内刃の切刃部３，３が残るようにこの皮
膜部８，８より一回り大きく、所望とする内刃形状に内
刃素材６を打ち抜いて、内刃の切刃部３，３には、合成
樹脂膜８，８が施されていない内刃素片１，１・・・を
次々に大量生産する。

この打ち抜き時、その皮膜部８より一回り大きく打ち抜
く大きさは第４図で示されるよう内刃の切刃部３の部分
が約０．１ ｍｍ程度となるようにしである。

このようにすれば、内刃の切刃部３，３は皮膜８．８で
覆われていないので、切れ味は良好で、又、皮膜８．−
８は凹所７内に埋め込まれているので、はがれ難＜＜、
長時間の使用に耐える。

以上、一般に電気かみそりの内刃は、その使用が長時間
続くと、内刃の切刃部に、ひげ屑、垢等がだんだん付着
して来て切れ味を低下していた。

これを防ぐ為に、従来、刃の表面にテフロン等の弗素系
の低摩擦性を有する合成樹脂製皮膜を施しているものが
あったが、これらは内刃の切刃部までも覆っているもの
′で、刃の機能を充分発揮させていなかったし、又この
ような弗素系樹脂膜は内刃の金属面に対してその接着力
が弱かったので、外刃との協働中どうしても剥れ易く万
全のものとは言えなかった。

然し、本発明では皮膜の゛形成方法に工夫して、即ち、
内刃素材の両面に、所望とする内刃形状より小さい相似
形状の凹所を形成しこの両面の凹所内に、上記樹脂皮膜
を埋め込み、最後に、切刃部が皮膜部の周囲に残るよう
に素材を所望の内刃形状に打ち抜いて、内刃素片を製造
するようにしたものである。

従って、低摩擦性の皮膜は内刃全体を皮膜するものでは
なく、正に内刃の切刃部だけは覆っていないので、切れ
味には影響がなく、又、凹所内に皮膜を埋設形成するこ
とにより剥離の問題もなくなっている。

以上の様に、本発明の内刃製造法に依れば、よい切れ味
が持続し、ひげや垢は直ぐに取り除ける掃除の簡単さが
保証され、又皮膜の接着力が従来より一段と向上するな
ど、種々の工業的価値を発揮させることができ、更に大
量に生産できる特長がある。

【図面の簡単な説明】

図面は本発明の一実施例を示し、第１図は従来法により
形成された皮膜を備える従来内刃と外刃との関係図、第
２図は従来内刃の皮膜装着状況を示す内刃の拡大断面図
、第３図は本発明法により皮膜を備えさせた内刃と外刃
との関係図、第４図は本案内刃の皮膜接着状態を示す内
刃の拡大断面図、第５図は本発明の皮膜形成方法を示す
工程図である。 ６・・・・・・内刃素材、Ｔ・・・・・・凹所、８・・
・・・・合成樹脂皮膜、３，３・−・・・・切刃部。

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. １ 内刃素材の両面に、所望内刃より小さい相似形状の
   凹所を刻設すると共に、該凹所に、低摩擦性の合成樹脂
   皮膜を埋設し、前記皮膜部の周囲に切刃部を残して所望
   内刃を夫々打ち抜いてなる電気かみそりの内刃製造法。