JPS5913008A - 低シリコン溶銑の極低燐化方法 - Google Patents
低シリコン溶銑の極低燐化方法Info
- Publication number
- JPS5913008A JPS5913008A JP12055482A JP12055482A JPS5913008A JP S5913008 A JPS5913008 A JP S5913008A JP 12055482 A JP12055482 A JP 12055482A JP 12055482 A JP12055482 A JP 12055482A JP S5913008 A JPS5913008 A JP S5913008A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- hot metal
- dephosphorization
- refining agent
- molten iron
- slag
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
Links
Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21C—PROCESSING OF PIG-IRON, e.g. REFINING, MANUFACTURE OF WROUGHT-IRON OR STEEL; TREATMENT IN MOLTEN STATE OF FERROUS ALLOYS
- C21C1/00—Refining of pig-iron; Cast iron
Landscapes
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Materials Engineering (AREA)
- Metallurgy (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Refinement Of Pig-Iron, Manufacture Of Cast Iron, And Steel Manufacture Other Than In Revolving Furnaces (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
本発明はあらかじめ脱珪処理をした低シリコン溶銑を対
象に１脱炭反応を抑制しなから極低燐溶銑を得る方法に
関するものである。
象に１脱炭反応を抑制しなから極低燐溶銑を得る方法に
関するものである。
近年、鉄鋼慮料の億品位化傾向と相反し、鉄鋼材料の材
質面からの要求により、不純物として鉄鋼材料に含有さ
れる燐を極力低減する必要性が高′１シ、その除去法の
開発が急がれている。そのため最近では溶銑段階で脱燐
する方法が研究され、工業化されうつある。本発明者ら
も効果的な溶銑脱燐のための方法（％開昭５６−２３２
１２号公報）を発明（以下先願発明という）した。すな
わち、先願発明はＣａＯを主体として、これにｕｇＦ’
２＃ ＮａＦ ｅＣａＣｔ２ 、 ＮａＣ０，の一種も
しくは二種以上とＣａＦ２を加え、さらに酸化鉄を加え
た精錬剤を用いて低シリコン溶銑を脱燐する方法である
。
質面からの要求により、不純物として鉄鋼材料に含有さ
れる燐を極力低減する必要性が高′１シ、その除去法の
開発が急がれている。そのため最近では溶銑段階で脱燐
する方法が研究され、工業化されうつある。本発明者ら
も効果的な溶銑脱燐のための方法（％開昭５６−２３２
１２号公報）を発明（以下先願発明という）した。すな
わち、先願発明はＣａＯを主体として、これにｕｇＦ’
２＃ ＮａＦ ｅＣａＣｔ２ 、 ＮａＣ０，の一種も
しくは二種以上とＣａＦ２を加え、さらに酸化鉄を加え
た精錬剤を用いて低シリコン溶銑を脱燐する方法である
。
その後、種々の研究を重ねた結果、かがる方法において
も、□−回の脱燐処理で炭素の酸化ロスを太きくせずに
、溶銑の燐濃度を５０ｐｐｍＪＪ下に低下せしめる（は
ＣａＯ原単位６０ゆ以上を必！とじ、７処理時間讐尖巾
に長くなることが判明した“。
も、□−回の脱燐処理で炭素の酸化ロスを太きくせずに
、溶銑の燐濃度を５０ｐｐｍＪＪ下に低下せしめる（は
ＣａＯ原単位６０ゆ以上を必！とじ、７処理時間讐尖巾
に長くなることが判明した“。
一方、別の方法として溶銑を脱燐処理し、転炉あるいは
複合吹錬炉において脱炭させながら温度を上昇させ、精
錬剤を溶融して脱燐する方法が一般的に行われている。
複合吹錬炉において脱炭させながら温度を上昇させ、精
錬剤を溶融して脱燐する方法が一般的に行われている。
しかじ脱燐反応は、炭素濃度が高く、反応温度が低いほ
ど有利であシ、到達燐濃度は低くなること、から、上記
方法は脱燐反応には極めて不利であり、脱燐量を確保す
るためには、精錬剤原単位を大きくせざるを得々い。し
かも、高温で精錬剤原単位が大きくなると、反応容器の
耐火物の溶損が大きくなシ、スロワピンクも多くりるな
：どの操業上の問題点もある。
ど有利であシ、到達燐濃度は低くなること、から、上記
方法は脱燐反応には極めて不利であり、脱燐量を確保す
るためには、精錬剤原単位を大きくせざるを得々い。し
かも、高温で精錬剤原単位が大きくなると、反応容器の
耐火物の溶損が大きくなシ、スロワピンクも多くりるな
：どの操業上の問題点もある。
本発明者らは、これらの問題点を解決するため、種々の
研究を重ねた結果、溶銑段階で脱−処理を２口実°施□
することにより効果的に゛溶銑燐濃度を５０ ｐｐｍ以
下にする方法を発明した。
研究を重ねた結果、溶銑段階で脱−処理を２口実°施□
することにより効果的に゛溶銑燐濃度を５０ ｐｐｍ以
下にする方法を発明した。
すなわち、１２００℃〜１４５０℃の門度斌の溶銑をＣ
ａＯを主成分とするフラックスで脱燐するにあたり、第
一段階で処理すべき溶銑のシリコン濃２度を０．２俤以
下とし、フラ、クス組成をＣａ０１重量部に対して、Ｍ
ｇＦ２． ＮａＦ 、 ＣａＣｔｚ、 Ｎａｎｏ、 。
ａＯを主成分とするフラックスで脱燐するにあたり、第
一段階で処理すべき溶銑のシリコン濃２度を０．２俤以
下とし、フラ、クス組成をＣａ０１重量部に対して、Ｍ
ｇＦ２． ＮａＦ 、 ＣａＣｔｚ、 Ｎａｎｏ、 。
Ｆｅ ＣＡ２の一種もしくは二種以上の合計を０．１〜
０．４重量部、ＣｈＦ２を０．１〜０．４重量部とし、
ＭｇＦ２ ｅＮａＦ ＝ ＣａＣｔｚ、Ｎａ２ＣＯａ
−ＦｅＣＡ２の一種もしくは二種以上と、ＣａＦ２との
合計を０．７重量部以下となし、これに酸化鉄を加えた
精錬剤を用いて相脱燐する第一工程と、第一工程、で得
ら−れた相脱燐後の溶銑を、新たに上記精錬剤で仕上げ
脱燐する第二工程からなる低シリコン溶銑の脱燐方法を
その要旨とする。さらにより省資源化をはかるため、第
二工程で発生するスラグを主成分とし、新たに酸化鉄を
加えたものを精錬剤とし、第二工程の脱燐処理を実行す
るもめである。
０．４重量部、ＣｈＦ２を０．１〜０．４重量部とし、
ＭｇＦ２ ｅＮａＦ ＝ ＣａＣｔｚ、Ｎａ２ＣＯａ
−ＦｅＣＡ２の一種もしくは二種以上と、ＣａＦ２との
合計を０．７重量部以下となし、これに酸化鉄を加えた
精錬剤を用いて相脱燐する第一工程と、第一工程、で得
ら−れた相脱燐後の溶銑を、新たに上記精錬剤で仕上げ
脱燐する第二工程からなる低シリコン溶銑の脱燐方法を
その要旨とする。さらにより省資源化をはかるため、第
二工程で発生するスラグを主成分とし、新たに酸化鉄を
加えたものを精錬剤とし、第二工程の脱燐処理を実行す
るもめである。
ここで、先願発明における精錬剤の構成成分の他に（ａ
Ｆ“２とともに用いる添加剤としてＦｅＣＡ２を新たに
加えた理由を詳述′する。
Ｆ“２とともに用いる添加剤としてＦｅＣＡ２を新たに
加えた理由を詳述′する。
１１、′°ター、＝ ２．、、、、、ｃ７．％は、１１
県２°ｏ ｔ：ＪＪｆｏｉｌ［１ｆｌｔ’反応させると
（１）式のごとく ＦｅＣｔ２＋ ＣａＯ−＋ＣａＣｔ２ｊＦ＊０． ”
＝・＝・・、 （１） 、、。
県２°ｏ ｔ：ＪＪｆｏｉｌ［１ｆｌｔ’反応させると
（１）式のごとく ＦｅＣｔ２＋ ＣａＯ−＋ＣａＣｔ２ｊＦ＊０． ”
＝・＝・・、 （１） 、、。
Ｃａ ＣＡ２、を生成する反面脱燐憾基亨的に必！なＣ
，ａＱを消費する。したがって特公昭５．７−７−２！
、１２ ＪＪ公−に開示されたようなＣａＯ： Ｆｅｃ
ｔ２＝ （３０，〜６０％）＝（４０〜７０％）では、
Ｆ＠ＣＡ２．が多す劃て１．結果的ＫＣａＯが消費され
て少なくなシ、スラグの親御能力が低下する。したがっ
て脱燐率を高める５には精錬剤原単位をあげざるを得な
い。Ｆ・０２２社（１）式で誉したごと（ＣａＣｔｚを
生成する永めの供給源であり、その効果は全（ＣａＣｔ
ｚを添加したも、のと同じである。したがってＣａ０１
重量部に対し０．１〜０．４重量部とすべきである（実
施例５．第４図参照）、。 １．１．、。
，ａＱを消費する。したがって特公昭５．７−７−２！
、１２ ＪＪ公−に開示されたようなＣａＯ： Ｆｅｃ
ｔ２＝ （３０，〜６０％）＝（４０〜７０％）では、
Ｆ＠ＣＡ２．が多す劃て１．結果的ＫＣａＯが消費され
て少なくなシ、スラグの親御能力が低下する。したがっ
て脱燐率を高める５には精錬剤原単位をあげざるを得な
い。Ｆ・０２２社（１）式で誉したごと（ＣａＣｔｚを
生成する永めの供給源であり、その効果は全（ＣａＣｔ
ｚを添加したも、のと同じである。したがってＣａ０１
重量部に対し０．１〜０．４重量部とすべきである（実
施例５．第４図参照）、。 １．１．、。
以下、実施例にもとづき本発明の詳細についＴ説明する
。
。
第１図は先願発明の精錬剤を用いて、シリコン濃度０．
０５〜０．２０係、燐轡庫９．１０〜０．１子憾の溶銑
１ｋｇを大気中、１３５０．ｔｌ：で脱燐処理また時の
最終到達燐濃度とＣａ０Ｊ４”を位との関係を示す。
０５〜０．２０係、燐轡庫９．１０〜０．１子憾の溶銑
１ｋｇを大気中、１３５０．ｔｌ：で脱燐処理また時の
最終到達燐濃度とＣａ０Ｊ４”を位との関係を示す。
第１図から、溶銑潤製率を０．００５１（５０ｐｐｍ）
（５） 以下にするため、・にはＣａＯ原単位約６０ ｋｌｌ／
ｔ−ｐｉｇ以上が必要である。一方、−回の脱燐処理
で０．０３畳（３００ｐｐｍ ）の燐濃度の溶銑を得る
ために必要なＣａＯ原単位は約１０．ｋｌｌ／ ｔ−ｐ
ｉｇである―；、″、 Ｙ 第２図は先願発明の精錬剤（ＣａＯ原挙位１０ｋＩＩ／
ｔ−１％ｇ）を用いて、シリコン濃度０．１２〜０．
１５係、燐濃度０．１０〜０．１１１の溶銑１ゆを大気
中、１３５０℃で粗脱燐処理し、排滓した後の溶銑的１
ｋ１９を同じく先願発明の精錬剤を用いて仕上げ脱燐処
理した時の最終到達燐濃度と、ＣａＯ原単位との関係を
示す。粗脱燐処理後の溶銑の燐濃度は３００〜２００ｐ
ｐｍ、シリコン濃度は０．０１係以下であっ−た。
（５） 以下にするため、・にはＣａＯ原単位約６０ ｋｌｌ／
ｔ−ｐｉｇ以上が必要である。一方、−回の脱燐処理
で０．０３畳（３００ｐｐｍ ）の燐濃度の溶銑を得る
ために必要なＣａＯ原単位は約１０．ｋｌｌ／ ｔ−ｐ
ｉｇである―；、″、 Ｙ 第２図は先願発明の精錬剤（ＣａＯ原挙位１０ｋＩＩ／
ｔ−１％ｇ）を用いて、シリコン濃度０．１２〜０．
１５係、燐濃度０．１０〜０．１１１の溶銑１ゆを大気
中、１３５０℃で粗脱燐処理し、排滓した後の溶銑的１
ｋ１９を同じく先願発明の精錬剤を用いて仕上げ脱燐処
理した時の最終到達燐濃度と、ＣａＯ原単位との関係を
示す。粗脱燐処理後の溶銑の燐濃度は３００〜２００ｐ
ｐｍ、シリコン濃度は０．０１係以下であっ−た。
第２図に・示した・ごとく仕上げ脱燐処理で５０ｐｐｍ
以下の溶銑を得るために必要なＣａＯ原社位は１５〜７
． ｋｌｉ／ ｔ−ｐｉｇ程度となシ、第一工程（粗脱
燐処理、月下第一工程と称す）と第二工程（仕上げ脱燐
処理、以下第二工程と称す）を合せた場合のＣａＯ原単
位は２５．１７．ｋｙ、／ ｔ”Ｐｔ１ｒとな如、−型
処（６） 理におけるＣａＯ原単位６０ ｋｇ／ ｔｌｌｐｉｇに
比較してあきらかに精錬剤が節減できる。また上記第二
工程で発生するスラグは、まだ十分に脱燐能力がある。
以下の溶銑を得るために必要なＣａＯ原社位は１５〜７
． ｋｌｉ／ ｔ−ｐｉｇ程度となシ、第一工程（粗脱
燐処理、月下第一工程と称す）と第二工程（仕上げ脱燐
処理、以下第二工程と称す）を合せた場合のＣａＯ原単
位は２５．１７．ｋｙ、／ ｔ”Ｐｔ１ｒとな如、−型
処（６） 理におけるＣａＯ原単位６０ ｋｇ／ ｔｌｌｐｉｇに
比較してあきらかに精錬剤が節減できる。また上記第二
工程で発生するスラグは、まだ十分に脱燐能力がある。
このスラグを主成分として、Ｆｅ２Ｏ３ヲ１０ＩＩ混合
し、第一工程用精錬剤として溶銑１時を粗脱燐処理した
結果を実施例３に示す。容易に燐濃度が３００ ｐｐｍ
以下の溶銑が得られる。このように第二工程で発生する
スラグを回収し、有効に利用することにより、さらに精
錬剤の節減が可能であり、溶銑を２回処理することによ
シ、容易に極低燐溶銑を得ることができる。
し、第一工程用精錬剤として溶銑１時を粗脱燐処理した
結果を実施例３に示す。容易に燐濃度が３００ ｐｐｍ
以下の溶銑が得られる。このように第二工程で発生する
スラグを回収し、有効に利用することにより、さらに精
錬剤の節減が可能であり、溶銑を２回処理することによ
シ、容易に極低燐溶銑を得ることができる。
第３図は本発明の方法による溶銑脱燐の実施態様の一例
を示すフローシートである。
を示すフローシートである。
第一工程において、脱燐容器としてはトピードカー、溶
銑鍋あるいは取鍋が利用できる。精錬剤は溶銑にインジ
ェクションしてもよく、攪拌装置などの攪拌を利用し、
スラグ中メタルの反応を促進するのが有効である。第二
工程で発生するスラグを第一工程で使用する場合、第一
工程への脱珪スラグの混入量が多い場合、あるいは回収
スラグ量が少ない場合などで、第一工程での脱燐能力を
確保できない場合はＣａＯあるいはＭｇＦ’２．ＮａＦ
＋ＣａＣｌ２． Ｎａ２ＣＯ，、ＦｅＣｌ２の一種も
しくは二１１以上あるいはＣａＦ ２を追加して用いて
もよく、これ等の混合物を追加してもよい。
銑鍋あるいは取鍋が利用できる。精錬剤は溶銑にインジ
ェクションしてもよく、攪拌装置などの攪拌を利用し、
スラグ中メタルの反応を促進するのが有効である。第二
工程で発生するスラグを第一工程で使用する場合、第一
工程への脱珪スラグの混入量が多い場合、あるいは回収
スラグ量が少ない場合などで、第一工程での脱燐能力を
確保できない場合はＣａＯあるいはＭｇＦ’２．ＮａＦ
＋ＣａＣｌ２． Ｎａ２ＣＯ，、ＦｅＣｌ２の一種も
しくは二１１以上あるいはＣａＦ ２を追加して用いて
もよく、これ等の混合物を追加してもよい。
第一工程での粗脱燐実施の場合、脱珪スラグの混入は、
脱燐効果を著しく阻害する。したがって脱珪スラグは極
力少なくする必要があり、好鷹しくけ１に９／ｌ−９１
ｇ以下にすべきである。また第一工程で粗脱燐する溶銑
のシリコンは酸化されて５１０２としてスラグ中に移行
し、精錬剤の脱燐能力を阻害する。したがって効率よく
溶銑を脱燐するためには溶銑のシリコン濃度は０．２１
以下とすべきである。
脱燐効果を著しく阻害する。したがって脱珪スラグは極
力少なくする必要があり、好鷹しくけ１に９／ｌ−９１
ｇ以下にすべきである。また第一工程で粗脱燐する溶銑
のシリコンは酸化されて５１０２としてスラグ中に移行
し、精錬剤の脱燐能力を阻害する。したがって効率よく
溶銑を脱燐するためには溶銑のシリコン濃度は０．２１
以下とすべきである。
第二工程での仕上げ脱燐は、スラグの回収再利用を考慮
すると回収のしやすさから溶銑鍋あるいは取鍋で実行す
るのが有利であり精錬剤はインジェクションしてもよく
、攪拌装置などの攪拌を利用しながら一括投入あるいは
連続投入してもよい。
すると回収のしやすさから溶銑鍋あるいは取鍋で実行す
るのが有利であり精錬剤はインジェクションしてもよく
、攪拌装置などの攪拌を利用しながら一括投入あるいは
連続投入してもよい。
第一工程と、第二工程を実施するにあたシ精錬容器を異
にする場合精錬剤の一部あるいは全量を第二工程用の容
器に人置きし、第一工程での粗脱燐容器からの移しかえ
による□攪拌等も利用できる。
にする場合精錬剤の一部あるいは全量を第二工程用の容
器に人置きし、第一工程での粗脱燐容器からの移しかえ
による□攪拌等も利用できる。
第一工程の粗脱燐スラグの第二工程への混入は゛、仕上
げ脱燐効果を十分ならしめるためには極力少ない事が好
ましい。したがって粗脱燐スラグの混入量は１１＃／ｌ
’Ｐ１ｇ以下にすべきである。
げ脱燐効果を十分ならしめるためには極力少ない事が好
ましい。したがって粗脱燐スラグの混入量は１１＃／ｌ
’Ｐ１ｇ以下にすべきである。
第二工程スラグを障一工程用のブラックスとして用いる
場合、目的に応じて、２−二工程用の容器内に残しても
よく、容器内か艷排滓して４再利轡してもよい。
場合、目的に応じて、２−二工程用の容器内に残しても
よく、容器内か艷排滓して４再利轡してもよい。
第一工程および第二工程において、精錬剤を溶銑、にイ
了ジ・クシ・ンする場、竺、精錬剤の搬送ガス、は、Ａ
ｒ、酸素、窒素、−酸化５炭素ガスの一種、もしくは二
種以上の混合ガスを用いてもよい。
了ジ・クシ・ンする場、竺、精錬剤の搬送ガス、は、Ａ
ｒ、酸素、窒素、−酸化５炭素ガスの一種、もしくは二
種以上の混合ガスを用いてもよい。
第一工程および第、二工程において、酸化鉄は精錬剤と
ともに一括投入してもよく、連続的あるいは間けつ曽に
スラグに供給してもよい。以上のように本発明は、精錬
剤を極力少なくして、極低燐溶銑を得る方法として極め
て有用である。
ともに一括投入してもよく、連続的あるいは間けつ曽に
スラグに供給してもよい。以上のように本発明は、精錬
剤を極力少なくして、極低燐溶銑を得る方法として極め
て有用である。
（９）
次に本発明の実施例を示す。
実施例１
１ ｋｇの溶銑を、Ｃａ０１重量部に対し、ＣａＦ ２
をｏ、 ｉ〜？、４重量部、ＣａＣｌ２ ｅ ＦｅＣｌ
２の一種もしくは二種以上の合計を０，１〜０，４重量
部、酸化鉄を０．２〜１．０重量部からなる精錬剤を用
いて、下記の組成の溶銑を大気中で脱燐処理した。処理
温度は１３５０℃である。
をｏ、 ｉ〜？、４重量部、ＣａＣｌ２ ｅ ＦｅＣｌ
２の一種もしくは二種以上の合計を０，１〜０，４重量
部、酸化鉄を０．２〜１．０重量部からなる精錬剤を用
いて、下記の組成の溶銑を大気中で脱燐処理した。処理
温度は１３５０℃である。
処理前溶銑の組成部）
〔Ｃ） ［：Ｓｌ） （Ｐ］４．０〜
４．３ ０．０５〜０．２０ ０．１０〜０．１２その
時に得られた脱燐後９溶銑燻製度と、ＣａＯ原単位との
関係を第１図に示す（第１図の関係は添加剤としてＭｇ
Ｆ２ 、 ＮａＦ 、 ＮａＣ０，の一種もしくは二種
以上とＣａＦ ２とを用いた場合でも同様な結果である
）。
４．３ ０．０５〜０．２０ ０．１０〜０．１２その
時に得られた脱燐後９溶銑燻製度と、ＣａＯ原単位との
関係を第１図に示す（第１図の関係は添加剤としてＭｇ
Ｆ２ 、 ＮａＦ 、 ＮａＣ０，の一種もしくは二種
以上とＣａＦ ２とを用いた場合でも同様な結果である
）。
実施例２
１ ｋｇの溶銑を、ＣａＯ１０ノに対し、ＣａＦ’２を
１〜４ ？ 、 ＣａＣＡ２ ｅ ＦｅＣＡ２の一種も
しくは二種以上の合計を１〜４ｐ１酸化鉄を１０ｊｌか
らなる精錬剤（１０） を用いて下記の組成範囲の溶銑を粗脱燐し、下記の組成
範囲の溶銑を得た。
１〜４ ？ 、 ＣａＣＡ２ ｅ ＦｅＣＡ２の一種も
しくは二種以上の合計を１〜４ｐ１酸化鉄を１０ｊｌか
らなる精錬剤（１０） を用いて下記の組成範囲の溶銑を粗脱燐し、下記の組成
範囲の溶銑を得た。
、［Ｃ］ ［Ｓｉ） ［Ｐ）粗脱燐前の溶銑
組成（’７９ ４１１〜４２ ０．１２〜０．１５ ０
．１０−０．１１粗脱燐後の溶銑組成＜＠ ３８〜４
ｆｌ ＜０．０１ ０．０３０−０．０２０粗脱
燐後のスラグを排除した後、実施例１に記載の精錬剤を
用いて粗脱燐後の溶銑を大気中、１３５０℃で仕上げ脱
燐した。その時に得られた仕上げ脱燐後の溶銑燐濃度と
、ＣａＯ原単位との関係を第２図に示す（第２図の関係
は添加剤としてＦｉｊｇＦ２１ ＮａＦ ＊ ＮａＣＯ
３の一種もしくは二種以上とＣ，ａＦ２ 、とを用いた
場合でも同様な結果である）。
組成（’７９ ４１１〜４２ ０．１２〜０．１５ ０
．１０−０．１１粗脱燐後の溶銑組成＜＠ ３８〜４
ｆｌ ＜０．０１ ０．０３０−０．０２０粗脱
燐後のスラグを排除した後、実施例１に記載の精錬剤を
用いて粗脱燐後の溶銑を大気中、１３５０℃で仕上げ脱
燐した。その時に得られた仕上げ脱燐後の溶銑燐濃度と
、ＣａＯ原単位との関係を第２図に示す（第２図の関係
は添加剤としてＦｉｊｇＦ２１ ＮａＦ ＊ ＮａＣＯ
３の一種もしくは二種以上とＣ，ａＦ２ 、とを用いた
場合でも同様な結果である）。
実施例３
実施例２の仕上げ脱燐処理において発生したスラグを回
収して集めそのうちの約１５ｉＰに酸化鉄１０ＪＰを混
合した精錬剤で、下記の組成の溶銑１ｋｇを１３５０、
℃、大気中で粗脱燐処理し上町の組成の溶銑な得た。
。
収して集めそのうちの約１５ｉＰに酸化鉄１０ＪＰを混
合した精錬剤で、下記の組成の溶銑１ｋｇを１３５０、
℃、大気中で粗脱燐処理し上町の組成の溶銑な得た。
。
［Ｃ］ 、 ［８１〕 、［Ｐ］粗脱燐前の溶銑
組成（イ） ４．１ ０．１３ ０．１０粗脱
燐後の溶銑組成（１） ３．８ （０，０１０，
０２７実施例４ 実施例２の仕上げ脱燐処理において発生したスラグを回
収して集めそのうちの約１２．９を主成分とし、 Ｃａ
ＯあるいはＣａ Ｆ２、あるいはＭｇ１ｉ’２、ＮａＦ
。
組成（イ） ４．１ ０．１３ ０．１０粗脱
燐後の溶銑組成（１） ３．８ （０，０１０，
０２７実施例４ 実施例２の仕上げ脱燐処理において発生したスラグを回
収して集めそのうちの約１２．９を主成分とし、 Ｃａ
ＯあるいはＣａ Ｆ２、あるいはＭｇ１ｉ’２、ＮａＦ
。
ＣａＣｔｚ、Ｎａ２Ｃｏ、、Ｆｅ ＣＬ２等を加え、さ
らに鉄酸化物１０．９を加えたものを精錬剤とし、下記
の組成の溶銑１ ｋｇを１３５０℃、大気中で粗脱燐処
理し。
らに鉄酸化物１０．９を加えたものを精錬剤とし、下記
の組成の溶銑１ ｋｇを１３５０℃、大気中で粗脱燐処
理し。
て、下記の組成の溶銑を得た。
（Ｃ） ［８ｉ） （Ｐ）
粗脱燐前の溶銑組成（イ） ４．２〜４．３ ０．１
４〜０．１５ ０．１０〜０．１１で ｏｏ
、ａｏ、 へ へ Ｑ ・史 。
４〜０．１５ ０．１０〜０．１１で ｏｏ
、ａｏ、 へ へ Ｑ ・史 。
゛ ５ ：
ゝ □
工（１３） 実・、施仰５ 、 い 、ｙ ：
Ｆ、ｐ ２Ｑ ５． Ｌ Ｏ，ｌ、Ｃａ０１２１に対
しＣａＦ’２２．５１とＦ・Ｃ１２，、０−； １．０
．Ｉを添加して下記の組成の溶銑１時を、１・、空５０
℃、、大気中で脱燐処理した。
ゝ □
工（１３） 実・、施仰５ 、 い 、ｙ ：
Ｆ、ｐ ２Ｑ ５． Ｌ Ｏ，ｌ、Ｃａ０１２１に対
しＣａＦ’２２．５１とＦ・Ｃ１２，、０−； １．０
．Ｉを添加して下記の組成の溶銑１時を、１・、空５０
℃、、大気中で脱燐処理した。
、、 、 処、理前溶銑組成饅
［０］ （８１〕ＣＰ） ［８）４．２
〜ｔｏ ′０．１５−１ｏ、１６０．１１〜ｏ、ｔｏ
’ ａ１ｇ４〜θ石□処□理後の一一燐濃度から計算
した脱燐率とｉ“ｅｃ′Ｌ２ ｍ加□量との′′関係を
第４図に示す。
〜ｔｏ ′０．１５−１ｏ、１６０．１１〜ｏ、ｔｏ
’ ａ１ｇ４〜θ石□処□理後の一一燐濃度から計算
した脱燐率とｉ“ｅｃ′Ｌ２ ｍ加□量との′′関係を
第４図に示す。
第１図は粗脱燐処理後溶銑燐濃度とＣａＯ原箪位ｉ′メ
ー係“門）示す図面、第２図は粗脱燐逮理後の溶銑ｉ仕
”ｊ：’ｔｔ−？脱燐処−した時の処□理後溶銑潤製度
誤゛ＣａＯ原単位との関係を示す図面、第３図は溶銑脱
燐の簀−態様の“−一を示すフローシニト、゛第４−゛
る□リ パ □゛″□ ゛
□ ゛（１４）
ー係“門）示す図面、第２図は粗脱燐逮理後の溶銑ｉ仕
”ｊ：’ｔｔ−？脱燐処−した時の処□理後溶銑潤製度
誤゛ＣａＯ原単位との関係を示す図面、第３図は溶銑脱
燐の簀−態様の“−一を示すフローシニト、゛第４−゛
る□リ パ □゛″□ ゛
□ ゛（１４）
Claims (3)
- （１） １２ｏＯ〜１４５０℃の温度域の溶銑を極低
燐化するにあたり、第一段階で脱燐処理すべき浴銑のシ
リコン濃度を０゜２％以下として粗脱燐する第一工程と
、第一工程で得られた粗脱燐後の溶銑を仕上げ脱燐する
第二工程とから々ることを特徴とする低シリコン溶銑の
極低燐化方法。 - （２）精錬剤として、その組成をＣａ０１重量部に対し
て、ＭｇＦ２ｒ ＮａＦ 、 ＣａＣｌ２． Ｎａ２Ｃ
ｏ３． ＦｅＣｌ２の一種もしくは二種以上の合計を０
．１〜０．４重量部、Ｃａ Ｆ ２を０゜１〜０．４重
量部とし、ＭｇＦ’２１ ＮａＦ 。 ＣａＣｌ２．ＮａＣＯ３，ＦｅＣｌ２の一種もしくは二
種以上とＣａＦ ２ ’との合計を０．７重量部以下と
なし、これに酸化鉄を加えたものを用いることを特徴と
する特許請求の範囲第１項記載の方法。 - （３）精錬剤として、特許請求の範囲第１項の第二工程
で発生するスラグを主成分とし、新たに酸化鉄を加えた
ものを精錬剤として用いることを特徴とする特許請求の
範囲第１項記載の方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP12055482A JPS5913008A (ja) | 1982-07-13 | 1982-07-13 | 低シリコン溶銑の極低燐化方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP12055482A JPS5913008A (ja) | 1982-07-13 | 1982-07-13 | 低シリコン溶銑の極低燐化方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS5913008A true JPS5913008A (ja) | 1984-01-23 |
Family
ID=14789177
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP12055482A Pending JPS5913008A (ja) | 1982-07-13 | 1982-07-13 | 低シリコン溶銑の極低燐化方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS5913008A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| FR2566427A1 (fr) * | 1984-06-22 | 1985-12-27 | Siderurgie Fse Inst Rech | Installation pour l'elaboration de l'acier par preaffinage de la fonte |
-
1982
- 1982-07-13 JP JP12055482A patent/JPS5913008A/ja active Pending
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| FR2566427A1 (fr) * | 1984-06-22 | 1985-12-27 | Siderurgie Fse Inst Rech | Installation pour l'elaboration de l'acier par preaffinage de la fonte |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| JP5569174B2 (ja) | 製鋼スラグからの鉄及び燐の回収方法並びに高炉スラグ微粉末または高炉スラグセメント及び燐酸資源原料 | |
| JP4999483B2 (ja) | ステンレス溶銑の製造方法 | |
| JP2006274442A (ja) | 溶銑の脱燐処理方法 | |
| JP5983492B2 (ja) | 溶銑の予備処理方法 | |
| JP4977870B2 (ja) | 製鋼方法 | |
| JP5585151B2 (ja) | スロッピング防止方法 | |
| JP6773131B2 (ja) | 溶銑の予備処理方法と極低燐鋼の製造方法 | |
| JP5061545B2 (ja) | 溶銑の脱燐処理方法 | |
| JPS5913008A (ja) | 低シリコン溶銑の極低燐化方法 | |
| CN1396961A (zh) | 用于液体炉渣脱铬和/或脱镍的方法 | |
| JP2001049320A (ja) | 高燐鉱石を原料とする鉄鋼製造方法 | |
| JP5286892B2 (ja) | 溶銑の脱りん精錬方法 | |
| JP2000345224A (ja) | 溶銑の脱硫方法 | |
| JP3233304B2 (ja) | Ｍｎ鉱石の溶融還元を伴った低Ｓｉ・低Ｓ・高Ｍｎ溶銑の製造 | |
| JP2019151535A (ja) | リン酸スラグ肥料の製造方法 | |
| JPH05156338A (ja) | 低ｐ転炉滓の再利用方法 | |
| JP6665654B2 (ja) | 脱珪処理方法 | |
| JPS61104014A (ja) | 酸化精錬炉におけるＭｎ鉱石高効率還元法 | |
| JPS6250543B2 (ja) | ||
| JPH05320731A (ja) | Ａｏｄ炉集塵ダストの有効活用方法 | |
| JP2005314760A (ja) | 反応効率の高い精錬方法 | |
| JPS6212301B2 (ja) | ||
| JPH10317035A (ja) | 鉄系溶融合金の脱硫方法および脱硫剤 | |
| JPH1036148A (ja) | 溶銑脱燐スラグの処理方法およびスラグ | |
| JP2002285219A (ja) | 溶銑の脱りん方法 |