JPS586565B2 - カンアツエンホウ - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】 継目無鋼管圧延法の中でマンネスマン・プラグミル製管
法は設備数および生産量ともに最も多いが、設備当りの
生産高はすでに限界に達している。

外径６インチ以下の小径管では量産型のマンドレルミル
に置き換えられつつあり、それ以上の中径サイズでもプ
ラグミルに代る高能率の圧延法が模索サレている。

マンネスマン・プラグミル製管設備は管材加熱炉、傾斜
ロール式ピアサー、プラグミル、２基のリーラー、サイ
ザーの一連の製管設備により構成されているが、能力バ
ランスの点ではプラグミルがネック工程となっている。

管材加熱炉の能力向上は設計上の大きな問題はなく、傾
斜ロール式ピアサーは新らしいマンドレルミル設備とと
もに能力向上のための諸方式が実用化されており、最近
の設備では４本／分以上の圧延が可能となった。

プラグミルでは２パス以上の圧延を行なうため２０秒以
上の圧延時間を必要とし、サイクルタイム短縮のための
技術改善はほとんど限界に達している。

リーラーは２基配置されるのが通例で、傾斜ロール式ピ
アサー程度の能力は若干の設備改造で可能である。

サイザーはタンデムミルタイプであるため、一般に他設
備の２倍以上の能力を有している。

従来のプラグミルのサイクルタイムの一実施例１００Ａ
×ｓｃｈ４０（肉厚６．０）の場合を第２図に示す。

この例で実際に管を圧延している時間は１パス目のロー
リング時間２．９秒と２パス目のローリング時間３．７
秒を合わせた６．６秒で、サイクルタイム２１．２秒の
うちの３１係に過ぎない。

残りの時間は主に１パス目のプラグ取付時間１．５秒と
２パス目のプラグ取付時間１．５秒、■パス目のストリ
ツピング時間３．０秒と２パス目のストリツピング時間
３．６秒の合計９．６秒であり、サイクルタイムの４５
係を占めている。

現行のプラグミルではプラグの取付および取外し、なら
びにストリツピングは省略不可能であり、技術改善の余
地もほとんど残されておらず、サイクルタイムの短縮は
すでに限界に達している。

生産能力を向上するために傾斜ロール式ピアサーのあと
の圧延機として、プラグミルを２基並列または直列に配
置する方法、または多数スタンドでマンドレルバーを用
いて１パスで仕上げる方法も考えられるが、これらは設
備費が高価であり、設備占有面積も大きいため新設工場
にしか適用が難かしい。

本発明は従来の１スタンドプラグミルに若干の改良を加
えることによって、プラグの取付および取外しならびに
ストリツピングを省略し、プラグミルの生産能力をほぼ
２倍に向上せしめる１スタンドプラグミルタイプの圧延
法に関するものである。

本発明は、１対の圧延用ロールを持つ管圧延機において
管を圧延する際に、プラグをマンドレルバーの片端にね
じ等の取外し可能な方法で固定しロールのほぼ中央に位
置せしめ、このプラグとロールカリバー間で管を正方向
に圧延したのち、管を回転し、管をロール間に送りもど
し、逆方向に圧延することを特徴とする管圧延法である
。

次に本発明を第１図に示す実施例に基づいて詳細に説明
する。

ロール１は短時間でロール回転方向を逆転できる駆動源
、例えばＤＣモータで駆動する。

プラグ２はロール１の間に位置し、マンドレルバ−３と
ねじ等の取外し可能な方法で結合し、油圧シリンダー４
により前後に滑動可能であり、位置および滑動速度は制
御装置５により制御する。

傾斜ロール式ピアサーより送られてきた管６をプラグミ
ル入口テーブルヘキツクインし、第１パス目の正パス圧
延を行なう。

このときロール１は第１図の矢印方向に回転せしめ、プ
ラグ２はその平行部の左端ＡＡ′がロール軸面の左側で
ロール軸面ＢＢ’とほぼ同じ位置になるように設定する
。

管６は図示されていないプツシャーによりロール１の間
に押し込み、ロール１とプラグ２の間で外径と肉厚を圧
延する。

管６の右端を検出器７で検出し、この信号により油圧シ
リンダー４を左に動かし、マンドレルバー３を介して圧
延中にプラグ２を左へ動かし、プラグの新しい作用面に
より管を圧延するようにすることが好ましい。

プラグ２の圧延中における位置および速度は既知の方法
により制御装置５によりコントロール可能である。

管６を全長にわたり圧延し終った時、プラグ２の平行部
の右端ＣＣ’はロール軸面ＢＢ’より右側にあり、管６
の左端はプラグ右端付近で停止する。

このようにして正逆圧延のプラグ位置の設定準備のため
ロール軸面ＢＢ’とほぼ同じ位置となるプラグ位置を圧
延中にその正逆に応じてプラグ平行部の左端ＡＡ’位置
からプラグ平行部の右端ＣＣ’位置へ、ＣＣ’位置から
ＡＡ’位置へ変更移動せしめることが好ましい。

圧延完了の信号を圧延荷重、モーター負荷電流その他既
知の方法によりとり出し、管回転装置８，８によりマン
ドレルバー３とプラグに一端を嵌装している管６とを把
持して回転せしめることにより、管６をターニングする
。

この場合のターニング角度は圧延面の関係で約９０’±
３０°にすることが好ましい。

この時、ターニングを容易にするためにプラグ２および
マンドレルバー３を油圧シリンダー４により右に少し引
き出し、管６をロール１から完全に離すことおよび第２
パス目の逆パス圧延時の延伸を大きくとるためにロール
間隔を小さくすることも可能である。

ロールの回転はこの間に停止し、逆転を始める。

管６はプツシャー９により再びロール１とプラグとの間
に押込まれ第２パス目の逆パス圧延を受ける。

管６のかみ込みを助けるために油圧シリンダー４により
プラグ２のＣＣ’断面がロール軸面ＢＢ’に一致するま
でプラグ２を左進させることも可能である。

圧延中に管６は右から左へ進み、プラグ２は管と逆方向
に動かし、その平行部ＡＡ’，ＣＣ’間を圧延に用いる
。

管６の逆パス圧延完了時には、プラグ２の位置はそのＡ
Ａ’断面がロール軸面ＢＢ’と一致することが好ましく
、管６を慣性によりロール１から適当な位置まで突き離
すのに都合が良い。

また、この動作を確実にするためにドラグアウトローラ
ーを装備することも可能である。

正パス圧延、逆パス圧延の２回の圧延を受けた管は次工
程へ送る。

以上の操作は従来のプラグミルのサイクルタイムの約１
／２の時間で可能であり、その１実施例１００Ａ×ｓｃ
ｈ４０（肉厚６．０）の場合を第２図に示す。

設備費は従来のプラグミル２基よりはるかに安価であり
、最も注目すべき点は従来のプラグミルのレイアウトを
変更することなく、若干の設備改造ですむことである。

なお、本発明ではロール速度を圧延開始時に低速にする
ことによりロールと管の間のスリップを低下し、かみ込
みを容易にし、かみ込み後はロール速度を速くすること
により圧延時間を短かくし、圧延完了時には低速にして
管の停止位置のバラツキを小さくするとともに、ロール
回転方向切替時間を短縮するなどによりサイクルタイム
の短縮および作業の安定が容易となる。

以上述べた通り、本発明は１スタンドプラグミルタイブ
において画期的な能率向上をもたらす圧延法であり、実
現可能である。

【図面の簡単な説明】

第１図は本発明の実施に使用する装置の一例を示す図、
第２図は従来のプラグミル圧延法と本発明の場合のサイ
クルタイムの比較図である。 １・・・ロール、２・・・プラグ、３・・・マンドレル
バー、４・・・油圧シリンダー、５・・・制御装置、６
・・・管、７・・・検出器、８・・・管回転装置、９・
・・プツシャー。

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. １ 正逆方向に駆動される１対の圧延ロールを持つ管圧
   延機において管を圧延する際に、プラグをマンドレルバ
   ーの片端にねじ等の取外し可能な方法で固定しロールの
   ほぼ中央に位置せしめ、このプラグと駆動されるロール
   のカリバー間で管を後端まで正方向に圧延したのち、管
   を回転し、管をロール間に送りもどし、ロールを逆方向
   に駆動して逆方向に圧延することを特徴とする管圧延法
   。