JPS5861914A - 熱間押出合金材の製造方法 - Google Patents
熱間押出合金材の製造方法Info
- Publication number
- JPS5861914A JPS5861914A JP16030681A JP16030681A JPS5861914A JP S5861914 A JPS5861914 A JP S5861914A JP 16030681 A JP16030681 A JP 16030681A JP 16030681 A JP16030681 A JP 16030681A JP S5861914 A JPS5861914 A JP S5861914A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- blank material
- continuous casting
- hot
- extrusion
- pipes
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Granted
Links
Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21C—MANUFACTURE OF METAL SHEETS, WIRE, RODS, TUBES OR PROFILES, OTHERWISE THAN BY ROLLING; AUXILIARY OPERATIONS USED IN CONNECTION WITH METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL
- B21C23/00—Extruding metal; Impact extrusion
- B21C23/002—Extruding materials of special alloys so far as the composition of the alloy requires or permits special extruding methods of sequences
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Extrusion Of Metal (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
本発明は連続鋳造材を素材としてステンレス鋼、超合金
等の管、丸棒、形材尋【熱間押出加工する方法に−する
ものである。
等の管、丸棒、形材尋【熱間押出加工する方法に−する
ものである。
金属加工法には大別じて熱間加工法と冷間加工法とが一
般に適用されている。加工力を小さくする方法として熱
間加工法が広く採用されておシ、その中には圧延、押出
、鍛造等が挙げられる。1回の加工で大きい加工率がと
れ、・且つダイスの変換のみで種々の形状の製品が容易
に得られかつ圧縮加工のため難加工金属も欠陥なしに加
工出来るという点で熱間押出味が特に有利である。
般に適用されている。加工力を小さくする方法として熱
間加工法が広く採用されておシ、その中には圧延、押出
、鍛造等が挙げられる。1回の加工で大きい加工率がと
れ、・且つダイスの変換のみで種々の形状の製品が容易
に得られかつ圧縮加工のため難加工金属も欠陥なしに加
工出来るという点で熱間押出味が特に有利である。
熱間押出加工に供する素材は、一般には溶製−造塊−熱
間分塊圧延工程によシ、円形断面形状に仕上げられてい
る(以下この工程による素材を熱延木材と称する)、シ
かし、連続鋳造技術の発達した現状では円形断面の連続
鋳造鋳片の製造が可sしとな多熱間分塊圧延工程を省略
した溶製一連続#ki造工程によシ熱関押出加工用素材
が製造可能な段階に達している(以下この工程による素
材を連鋳素材と称する)。
間分塊圧延工程によシ、円形断面形状に仕上げられてい
る(以下この工程による素材を熱延木材と称する)、シ
かし、連続鋳造技術の発達した現状では円形断面の連続
鋳造鋳片の製造が可sしとな多熱間分塊圧延工程を省略
した溶製一連続#ki造工程によシ熱関押出加工用素材
が製造可能な段階に達している(以下この工程による素
材を連鋳素材と称する)。
連続鋳造技術の@運は、ステンレス鋼、超合金勢Vこお
いても例外ではなく、上記工程省略の利益を享受小米る
段階に達しておシ、連鋳素材を熱間押出加工に通用する
ことで大幅な歩留向上が期待出来る。しかし、連鋳素材
を熱間押出加工する場合に、加熱・冷却時に組織変態を
生じない材料で・11 、押出材次面に、押出方向にス
ジ状欠陥が多発して、商品価値を著しく損うとぼう欠点
がある。
いても例外ではなく、上記工程省略の利益を享受小米る
段階に達しておシ、連鋳素材を熱間押出加工に通用する
ことで大幅な歩留向上が期待出来る。しかし、連鋳素材
を熱間押出加工する場合に、加熱・冷却時に組織変態を
生じない材料で・11 、押出材次面に、押出方向にス
ジ状欠陥が多発して、商品価値を著しく損うとぼう欠点
がある。
このため、従来、ステンレス鋼、超合金等においては1
!!@素材を熱間押出加工して管、丸棒、形材都の熱間
押出材を製造することが出来なかった。
!!@素材を熱間押出加工して管、丸棒、形材都の熱間
押出材を製造することが出来なかった。
なお、とのスジ状欠陥は、熱延素材を用いた場合には、
殆んど見られない。
殆んど見られない。
本発明の目的は、熱間押出温度への加熱・冷却時に組織
変態を生じないステンレス鋼や超合金1等の熱間押出材
を製造するに当シ、連鋳素材を用いて熱延素材を用いた
場合と同等以上の押出材表面品質を得ることにある。
変態を生じないステンレス鋼や超合金1等の熱間押出材
を製造するに当シ、連鋳素材を用いて熱延素材を用いた
場合と同等以上の押出材表面品質を得ることにある。
連鋳素材は、方向性の強い鋳造組織を有しているのに対
して熱延素材は熱間分塊圧延工程で、このような鋳造組
織が破壊されて微細結晶組織とな9、その方向性がラン
ダム化されていることがら°本発明者は、熱間押出加工
以前に連鋳素材の組織を微細化する方法について種々実
験検討した結果、本発明を完成した。
して熱延素材は熱間分塊圧延工程で、このような鋳造組
織が破壊されて微細結晶組織とな9、その方向性がラン
ダム化されていることがら°本発明者は、熱間押出加工
以前に連鋳素材の組織を微細化する方法について種々実
験検討した結果、本発明を完成した。
以下連鋳素材によるスジ状欠陥のない押出製品t−得る
ための製造工程について述べる。
ための製造工程について述べる。
円形断面の連鋳素材は、第1図に示すフローチャートに
従って加工される。即ち、押出製品の欠陥となるよ゛う
なゾルームIle向の疵除去あるいはプのためのビーリ
ング等を行い、所定の長さに切断(て、ビレット’を調
整する。以下の工程については、押出製品の形状によっ
て若干の相違がある。
従って加工される。即ち、押出製品の欠陥となるよ゛う
なゾルームIle向の疵除去あるいはプのためのビーリ
ング等を行い、所定の長さに切断(て、ビレット’を調
整する。以下の工程については、押出製品の形状によっ
て若干の相違がある。
押出製品が管状材等中空の場合にはビレ、ト中心を穿孔
し次に加熱して、エクス・母ンシ、ン加工を行う。エク
ス・ンンシ、ン加工の概略を第2図に示す。全面潤滑処
理をした中空セレクト1はコンテナ2とダイス3および
ダイホル/4からなる容器内にセットされる。ビレット
1後−からビレット1内径より大なるコーンノーズ5を
有スるマンドレル6を押し込み、ビレ、ト全長にわたっ
てコーンノーズ5を通過させる。この加工により、ビレ
ットlの内径は大きくなり、外径と内径の差は小さくな
るためビレット1後端はコーンノーズ5の進行方向とは
逆方向へ移動する。即ちビレ、トは全長にわ、たって′
加工を受ける。このエクスパンション加工によりrし、
ト1外表面近傍へ加工歪を付与してやる。しかしこの状
態では、ビレ、ト1外表面近傍ではスジ状欠陥防止に必
要な微細組織は期待出来ない。第3図に示すように粗大
鋳造組織を微細化するための再結晶組織を得るためKは
十分な加工歪と十分な熱量の供給が必要である。
し次に加熱して、エクス・母ンシ、ン加工を行う。エク
ス・ンンシ、ン加工の概略を第2図に示す。全面潤滑処
理をした中空セレクト1はコンテナ2とダイス3および
ダイホル/4からなる容器内にセットされる。ビレット
1後−からビレット1内径より大なるコーンノーズ5を
有スるマンドレル6を押し込み、ビレ、ト全長にわたっ
てコーンノーズ5を通過させる。この加工により、ビレ
ットlの内径は大きくなり、外径と内径の差は小さくな
るためビレット1後端はコーンノーズ5の進行方向とは
逆方向へ移動する。即ちビレ、トは全長にわ、たって′
加工を受ける。このエクスパンション加工によりrし、
ト1外表面近傍へ加工歪を付与してやる。しかしこの状
態では、ビレ、ト1外表面近傍ではスジ状欠陥防止に必
要な微細組織は期待出来ない。第3図に示すように粗大
鋳造組織を微細化するための再結晶組織を得るためKは
十分な加工歪と十分な熱量の供給が必要である。
即チ、エクスパンション工程では、ビレ、ト外表面近傍
への加工歪は十分大きいものが付与されるが、加工中の
ビレット表面温度低下により、外表面近傍では十分な熱
量が確保されない。従ってエクスパンションままではス
ジ状欠陥の発生しゃすい外表面近傍では再結晶組織は得
られ難い。外表面近傍で再結晶組織を得るためには、第
1図に示す如くエクスパンション後に再加熱することが
必要である。
への加工歪は十分大きいものが付与されるが、加工中の
ビレット表面温度低下により、外表面近傍では十分な熱
量が確保されない。従ってエクスパンションままではス
ジ状欠陥の発生しゃすい外表面近傍では再結晶組織は得
られ難い。外表面近傍で再結晶組織を得るためには、第
1図に示す如くエクスパンション後に再加熱することが
必要である。
押出材形状が形材等中実の場合には穿孔工程はなく加熱
−ア、デセ、ト工程となる。ア、ゾセ。
−ア、デセ、ト工程となる。ア、ゾセ。
ト工程の概略を第4図に示す。全面潤滑処理をし良中実
ビレット10はコンテナ2、孔の表いダイス3、ダイホ
ル、ダー4によって形成される空間内に置かれる。この
時ビレ、ト1oの径はコンテナ2内径よシ小さくなる。
ビレット10はコンテナ2、孔の表いダイス3、ダイホ
ル、ダー4によって形成される空間内に置かれる。この
時ビレ、ト1oの径はコンテナ2内径よシ小さくなる。
ビレット1oの後端にダミープロ、り11を押当てて、
これにステム12から力が加わりダミープロ、り11を
ビレ、トlO方向へ押しやる。この工程にょシ第5図の
ようにビレット10の横断面はコンテナ横断面と同じに
なるまで加工を受ける。この際ビレシト外表面近傍に加
工歪が付与される。この場合もエクスパンション工程の
場合と同じ理由で、押出前に再加熱工程が必要である。
これにステム12から力が加わりダミープロ、り11を
ビレ、トlO方向へ押しやる。この工程にょシ第5図の
ようにビレット10の横断面はコンテナ横断面と同じに
なるまで加工を受ける。この際ビレシト外表面近傍に加
工歪が付与される。この場合もエクスパンション工程の
場合と同じ理由で、押出前に再加熱工程が必要である。
以上のビレット前処理によりビレット外表面近傍を再結
晶微細化することで押出製品の吠部分のスジ状欠陥は防
止出来る。しかしエクスパンション、アッソセ、ト時に
ガ、ラス潤滑剤層の不拘−又はビレット加工の不適当等
のために十分な加工歪が付与出来ない部分が生じる場合
がある。これらの事態に対処するため、押出工程におい
て逆チー・母ダイスを用いてスジ状欠陥の発生を完全に
防止する。通常使用されているダイスト逆テーノJ?
−/イ・スの概略を第6図に示す。通常使用されている
ダイス13では矢印の押出方向に対して角度αを□もち
、凹形状を呈している。これに対して逆チー・平ダイス
14は押出方向に対して角度β(αを正とすればβは負
の値となる)で凸形状を呈するものである。連鋳素材で
、エキスパンション、ア。
晶微細化することで押出製品の吠部分のスジ状欠陥は防
止出来る。しかしエクスパンション、アッソセ、ト時に
ガ、ラス潤滑剤層の不拘−又はビレット加工の不適当等
のために十分な加工歪が付与出来ない部分が生じる場合
がある。これらの事態に対処するため、押出工程におい
て逆チー・母ダイスを用いてスジ状欠陥の発生を完全に
防止する。通常使用されているダイスト逆テーノJ?
−/イ・スの概略を第6図に示す。通常使用されている
ダイス13では矢印の押出方向に対して角度αを□もち
、凹形状を呈している。これに対して逆チー・平ダイス
14は押出方向に対して角度β(αを正とすればβは負
の値となる)で凸形状を呈するものである。連鋳素材で
、エキスパンション、ア。
グセ、ト処理なしの場合の押出材円周方向表面粗さの大
なるもの10個の平均値とダイス形状との関係を第7図
に示す。図中Δ印は熱延素材による表面粗さを示す。第
7図から、押出前工程で、部分的に微細組織が得られな
い場合が生じてもβ≧10度の逆テーノ臂−ダイスを使
用することにより従来の熱延素材によるもの以上の表面
性状の得られることが示される。
なるもの10個の平均値とダイス形状との関係を第7図
に示す。図中Δ印は熱延素材による表面粗さを示す。第
7図から、押出前工程で、部分的に微細組織が得られな
い場合が生じてもβ≧10度の逆テーノ臂−ダイスを使
用することにより従来の熱延素材によるもの以上の表面
性状の得られることが示される。
次に実施例により本発明の詳細な説明する。熱間加工工
程は、中空ビレットの場合はエキスパンション、中実ビ
レ、トではアップセット加工を行い以下にその時の条件
を記す。
程は、中空ビレットの場合はエキスパンション、中実ビ
レ、トではアップセット加工を行い以下にその時の条件
を記す。
鋼種 8U8304
熱間加工
エキスパンション 1200℃ 25%
アップセyl’ 1200℃ 231押
出加エ ビレット加熱温度:1200℃ 押出孔 :30ダイス
形状:逆テーノ譬−がラス成分:窓がラス成分上記条件
による押出製品では表面のスジ状欠陥は殆んど見られな
かった。
アップセyl’ 1200℃ 231押
出加エ ビレット加熱温度:1200℃ 押出孔 :30ダイス
形状:逆テーノ譬−がラス成分:窓がラス成分上記条件
による押出製品では表面のスジ状欠陥は殆んど見られな
かった。
本発明に従い連鋳素材の押出I用工に際して押出前にエ
クス・ンンシ、ン又はア、fセ、ト加工をし押出直前に
再加熱して逆テーノ9−ダイスによる押出工程を適用す
ることにより、従来の熱延素材による押出品以上に良好
な表面性状の押出製品が得られる。
クス・ンンシ、ン又はア、fセ、ト加工をし押出直前に
再加熱して逆テーノ9−ダイスによる押出工程を適用す
ることにより、従来の熱延素材による押出品以上に良好
な表面性状の押出製品が得られる。
ここで押出、前の熱間加工の好ましい条件は檜々の実験
結果から次のように整理される。
結果から次のように整理される。
加 工 法 加 工 率 再加熱温度エキ
スパンション 1oチ以上 1100℃以上ア
ッゾセッ? 10%以上 1100℃以上
スパンション 1oチ以上 1100℃以上ア
ッゾセッ? 10%以上 1100℃以上
第1図は連鋳素材から押出製品を得る場合の7o −f
ヤード、第2図は乎りスパンシ、ン加工の概略説明図、
第3図は粗大鋳造組織を微細化するための再結晶組織を
得るための工程を示す図、第4図はアップセット工程の
概略を示す図、第5図はダミーブロックをビレット方向
へ押した際のビレットの横断面形状を示す図、第6図(
イ)は通常使用されているダイス、第6図(ロ)線逆テ
ーパーダイスの概略を夫々示す図、第7図は連鋳素材で
エクスΔンシ、ン、ア、プセ、ト処理なしの場合の押出
材円周方向表面粗さの大なるもの10個の平均値とダイ
ス形状との関係を示す図である。 特許出願人 新日本親鐵株式會社 第1回 年2図 第3図 第61 (イ) (
σン第7図
ヤード、第2図は乎りスパンシ、ン加工の概略説明図、
第3図は粗大鋳造組織を微細化するための再結晶組織を
得るための工程を示す図、第4図はアップセット工程の
概略を示す図、第5図はダミーブロックをビレット方向
へ押した際のビレットの横断面形状を示す図、第6図(
イ)は通常使用されているダイス、第6図(ロ)線逆テ
ーパーダイスの概略を夫々示す図、第7図は連鋳素材で
エクスΔンシ、ン、ア、プセ、ト処理なしの場合の押出
材円周方向表面粗さの大なるもの10個の平均値とダイ
ス形状との関係を示す図である。 特許出願人 新日本親鐵株式會社 第1回 年2図 第3図 第61 (イ) (
σン第7図
Claims (1)
- 連鋳素材から製造したビレ、トをコンテナー内にて熱間
加工し、ついで再加熱した後、変形しつつある素材の流
線の押出方向成分が押出しの向きと逆向きとなる部分を
持たせて熱間押出加工することを!黴とする熱間押出合
金材の製造方法。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP16030681A JPS5861914A (ja) | 1981-10-09 | 1981-10-09 | 熱間押出合金材の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP16030681A JPS5861914A (ja) | 1981-10-09 | 1981-10-09 | 熱間押出合金材の製造方法 |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JPS5861914A true JPS5861914A (ja) | 1983-04-13 |
JPS6233010B2 JPS6233010B2 (ja) | 1987-07-17 |
Family
ID=15712099
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP16030681A Granted JPS5861914A (ja) | 1981-10-09 | 1981-10-09 | 熱間押出合金材の製造方法 |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JPS5861914A (ja) |
Cited By (2)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
CN110468361A (zh) * | 2019-07-22 | 2019-11-19 | 中国航发北京航空材料研究院 | 一种变形高温合金细晶棒材的制备方法 |
CN113953343A (zh) * | 2021-10-14 | 2022-01-21 | 中车长春轨道客车股份有限公司 | 一种镦粗和非对称挤压复合的一步法轻合金制备方法 |
Citations (2)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JPS5325829A (en) * | 1976-08-20 | 1978-03-10 | Matsushita Electric Ind Co Ltd | Method of making nonnaqueous electrolyte batteries |
JPS541662A (en) * | 1977-06-06 | 1979-01-08 | Nissan Motor | Device for measuring flow rate |
-
1981
- 1981-10-09 JP JP16030681A patent/JPS5861914A/ja active Granted
Patent Citations (2)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JPS5325829A (en) * | 1976-08-20 | 1978-03-10 | Matsushita Electric Ind Co Ltd | Method of making nonnaqueous electrolyte batteries |
JPS541662A (en) * | 1977-06-06 | 1979-01-08 | Nissan Motor | Device for measuring flow rate |
Cited By (2)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
CN110468361A (zh) * | 2019-07-22 | 2019-11-19 | 中国航发北京航空材料研究院 | 一种变形高温合金细晶棒材的制备方法 |
CN113953343A (zh) * | 2021-10-14 | 2022-01-21 | 中车长春轨道客车股份有限公司 | 一种镦粗和非对称挤压复合的一步法轻合金制备方法 |
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
JPS6233010B2 (ja) | 1987-07-17 |
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