JPS5855577A - アミノ酸の製造法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 本発明は、グルテリン、ダリアジン等の穀類の種子に所
在するタンパク質を濃塩酸にて加水分解することによっ
て得られたグルタミン酸、プロリン、ロイシン、アラニ
ン、フェニールアラニン、セリン、アスパラギン酸等の
アミノ酸が数種ないし十数種混合した塩酸溶液を、陰イ
オン交換膜を隔膜として用いた電解槽内で、イオン交換
することにより、アミノ酸溶液を得ると同時に塩素ガス
及び水素ガス、または塩酸を回収する方法に関するもの
である。

グルタミン酸、プロリン、ロイシン、アラニン、フェニ
ールアラニン、セリン、アスパラギン酸等が混合した食
品添加用アミノ酸溶液を得るのに通常グルテリン、グリ
アジン等のタンパク質を含む穀類の種子に濃塩酸を加え
て加水分解してアミノ酸の塩酸溶液を得、それをｐ過、
中和する方法は工業的に広〈実施されている。

一般に含有アミノ酸のモル数に対して１．１から２．０
倍モルの塩酸が必要とされる。このため、得られたアミ
ノ酸溶液は、塩酸酸性となり、そのままでは使用するこ
とが出来ないので、中和または脱塩酸をほどこさなけれ
ばならない。従来、この方法として、主に （１）アルカリにて中和し、生じた塩を電気透析法にて
除去する方法、および （２）　ＯＨ−型陰イオン交換樹脂を接触させる方法の
いずれかが採用されてきた。

勿論、アミノ酸の塩酸溶液をアルカリによって中和して
得られるアミノ酸溶液はそのままでも使用に供されるが
、一般には塩分濃度が高過ぎるために、電気透析法また
はイオン交換樹脂法にて脱塩を行なわなければならない
。

しかし、Ｃ１）の電気透析法は次のような欠点を持って
いる。

（ａ）　　中和のために、アミノ酸の塩酸溶液中に含ま
れる酸と等量のアルカリが必要である。

（ｂ）　　使用した酸とアルカリはやはり塩の水溶液（
以下廃液と呼ぶ）として回収されるので、再利用が困難
であり、またその価値も低い。

（ｃ）　　電気透析装置においては、アミノ酸溶液は、
陽イオン交換膜と陰イオン交換膜とにはさまれた空間を
流れるので、液のＰＨ値が当該アミノ酸の等電点より一
酸性またはアルカリ性のいずれかの側に変動した場合に
も、アミノ酸は正負いずれかに荷電され、その荷電の正
負に応じていずれかのイオン交換膜を通して廃液中へ失
なわれ、収率が低下する。等重点付近では、わずかな酸
またはアルカリの存在によってＰＨ値は大きく変動する
が、脱塩されるべきアミノ酸水溶液には、通常は不純物
として種々の酸性またはアルカリ性の有機物質が含まれ
ており、その量は一定していないので、アミノ酸が荷電
されないようなＰＨ値に保つことは極めて困難である。

したがって、アミノ酸の収率を高く保つためには、入念
な工程管理を要する。

（ｄ）　　不純物として含まれる酸性またはアルカリ性
の物質は、アミノ酸より電離しやすく、その荷電の正負
に応じて、いずれかの膜を透過して廃液中へ移動する。

したがって、廃液は、これらの有機物をも含むためにＢ
ＯＤ値およびＣＯＤ値が高く、その処理は、イオン交換
樹脂法の場合と同じく、容易ではなく費用も大きい。

（ｅ）本発明で取扱うアミノ酸には分子量が比較的小さ
なものも含まねているので、等電点においても分子拡散
によって膜を透過して廃液中へ失なわれる。この損失を
少なくするためには溶液中のアミノ酸濃度を低くして処
理することも有効であるが、そうすると再濃縮のための
エネルギー消費量が多くなる欠点が生じる。

一方、（２）のイオン交換樹脂法においても、機構はや
＼異なるものの、電気透析法とはヌ゛同様の欠点がある
。すなわち （ａ）　　使用した樹脂を再生するには、イオン交換し
た酸と当量またはそれ以上のアルカリを消費する。

（ｂ）　　使用した酸とアルカリは、すべて、塩となっ
て再生廃液中に含まれ、しかもその濃度は比較的低い。

したがって回収が困難であり、また回収しても利用価値
が低い。

（Ｃ）　　イオン交換により生じたアミノ酸を高収率で
得るためには、使用後の樹脂を再生する前に大量の水で
洗い、吸着しているアミノ酸を溶出させることが必要で
ある。そのために、得られるアミノ酸溶液の濃度は低い
。この回収のためには濃縮工程が必要になり多大のエネ
ルギーを費消する。

（ｄ）上記（ｃ）項で述べたように大量の水で洗った後
にも、樹脂には少量のアミノ酸のほか、原料のアミノ酸
塩溶液中に不純物として含まれていた有機物が、かなり
の量で吸着されており、それらは樹脂の再生に際して脱
着し、（ｂ）項で述べた再生廃液中に含まれる。そのた
めに、アミノ酸の収率が下るだけでなく、廃液はＢＯＤ
値およびＣＯＤ値が高く、何等かの処理をしなければ廃
棄できない。ところが、この廃液は量が多く、塩分を含
んでいるので、処理は容易ではなく、その費用も安くは
ない。

（ａ）　　イオン交換操作は、多くのステップをくり返
す繁雑なもので、連続化、自動化などによる合理化が困
難である。また、イオン交換−再生のくり返しによる樹
脂の破砕や消耗が激しく、運転経費を高めるだけでなく
、樹脂層の目づまりや、片流れ等、操作上のトラブルを
発生させることも多い。

アミノ酸溶液を製造する方法として、現在最も秀れてい
ると見られ、一般に普及している前記方法においてさえ
、このように多くの欠点を持っている。

本発明者等は、前記従来法の長所、すなわちアミノ酸の
塩酸溶液が容易に得られることを生かしつつ、上記のよ
うな欠点を持たない方法、すなわち、 （ｊ　アルカリを消費しないこと、 （イ）　使用した塩酸を回収して、グルテリン、グリア
ジンの加水分解工程に再使用すること、（ヴ　アミノ酸
の損失をなくすこと、 に）廃液を生じないこと、 （３）　アミノ酸溶液の希釈が起こらないこと、（ガ　
工程管理の容易な連続操作とすること、のすべてを可能
にする方法を確立するべく種々検討した結果、グルテリ
ン、グリアジンの塩酸による加水分解工程と電解による
イオン交換工程を組み合わせることｔこよって所期の目
的を達成し得ることを見出し、本発明を完成するに至っ
た。

グルテリン、グリアジンを濃塩酸を加えて加水分解し、
アミノ酸の塩酸溶液を得る工程は工業的には広〈実施さ
れているのでここでは省略するが、通常、グルテリン、
グリアジン中のチッ素濃度を測定し、そのモル数に対し
て１．２から２．０倍モルの塩酸の添加される必要があ
る。この塩酸は本発明の電解工程で回収される塩酸を主
としてこれにあてることができるので、回収しきれなか
った不足分だけを新たに補うことで済む。

本発明の原理を図によって説明すると、１はアミノ酸の
塩酸溶液タンク、２は電解槽で２ａは陰極室、２ｂは中
央区分室、２Ｃは陽極室、ろはアミノ酸溶液の抜出口、
４は陰極タンク、５は陰極気液分離タンク、６は陰極液
抜出口、７は水素ガス抜出口、８は陽極タンク、９は陽
極気液分離タンク、１０は陽極液抜出口、１１は塩素ガ
ス抜出口、１２は陰極、１ろは陽極、１４ａ、１４ｂは
陰イオン交換膜、１５は陽極側の陰イオン交換膜を保護
するための隔膜、１６は塩酸合成用燃焼塔、１７は塩化
水素ガス抜出口、１８は塩酸吸収塔、１９は塩酸抜出口
、である。なお、図は本発明の詳細な説明するためのも
のであり、ポンプ、弁、計測器その他の付属品等のよう
な通常の工学的手段で、原理の理解に必要でないものは
省略されている。

イオン交換反応が行なわれる電解槽は、陰極１２と陽極
１′５との間に２枚の陰イオン交換膜（１４ａ、１４ｂ
）を置くことにより５室に仕切り、陰極１２と陰イオン
交換膜１４ａ、陰イオン交換膜１４ａと陰イオン交換膜
１４ｂ１陰イオン交換＠１４ｂと陰極１ろとの間に間隔
保持片、外部への電解液の流出を防止するためのガスケ
ット及び各室液の流入口、流出口を備えた単位セルを集
合したものである（以下６室電解槽という）。更に６枚
の陰イオン交換膜を用いて４室に仕切られた４室電解槽
を用いることもできる。

陽極液の塩酸は電解で発生するカス及び熱を除去するた
めに循環され、蒸発等によって消費される分だけの氷と
陰イオン交換膜１４ａを通して移動する塩素イオン量と
陽極での発生塩素量との差損分を補給する必要がある。

ただこの差損分はイオン交換膜の輸率と陽極での塩素発
生効率との差で、はとんど微かである。陽極での反応は
、２ｃ１−→ｃｌ＋２ｅ− 陰極液としては陰極で水酸イオンを生成できる溶液とし
て主にｆ酸化ナトリウムか水酸化カリウムの水溶液を用
（０る。陰極での反応は Ｈ２０＋２ｅ　→　２０Ｈ＋１／２Ｈ２陽極液と同様、
ガス及び熱除去のため循環させ、水素発生及び陰極液の
濃度を一定に保つために水を補給する。

中央区分室には、アミノ酸の塩酸溶液を供給する。塩素
イオンは陰イオン交換膜１４ａを通して陰極室に移動し
、それに見合う分の水酸イオンが陰極室から陰イオン交
換膜１４ｂを通して移動して来る。したがって中央区分
室から抜出される液は供給液から塩素イオンがイオン交
換されたアミノ酸溶液となる。このアミノ酸溶液は生成
液タンクへ送られ、その一部または全部を循環してもよ
い。

陽極と陰極で得られた塩素ガスと水素ガスは既存の塩酸
合成工程にて塩酸として回収し、前工程の加水分解用と
して再利用する。この塩酸合成技術は既に確立されてお
り、合成される塩酸濃度も簡単にコントロールできるの
で、ここでは詳細は省略する。

４室法セルを用いる場合には、二つの中央区分室のうち
ます陽極に近い方へ原液を供給し、−たん抜出したのち
第２の中央区分室へ供給し、二室を直列に通過させる。

以上の説明から、本発明においては塩酸が回収され、ア
ルカリを消費せず、廃液を生じないことが明らかである
。

アミノ酸は、溶液が酸性であるときには荷電しても陽イ
オンとなるので、陰イオン交換膜を透過して極液中へ移
動することはない。イオン交換が進んで溶液のＰＨ値が
等電点より高くなるとアミノ酸の一部は陰イオンになる
が、電位差に逆らって陰極側へ移動することなく、は、
とんどすべてが陽極側へ移動する。５室法においては、
これを防ぐために、生成液のＰＨ値が等電点を大きく上
まわらないように供給速度と通電量との関係を管理する
。ただし、通常では必すしもイオン交換を等電点近くま
で行なう必要はない。すなわち、生成液中に残存する塩
酸を苛性ソーダにて中和して、一定の食塩濃度を保たせ
ることがかび発生の防止のために行なわれているからで
ある。したかって、生成液のＰＨ値管理は、電気透析法
の場合の様な厳：菅さを必要としない。

イオン交換率を高くし且つアミノ酸の透過を防ぎたい場
合には、４室電解槽が一層有用である。

４室法では陽極に近い方の中央区分室内の液を常に酸性
に保ち得るので、たとえ陽極側の中央区分室がアルカリ
性となり、そこから陰イオン化したアミノ酸が移動して
来ても、ここで中和されてそれ以上陽極側へは進まない
。ただし４室法では５室法よりも高い極間電圧を必要と
するので、なるべく６室法が使えるよう工夫することが
望ましい。

本発明方法の運転管理法としては、一定電流を通じつ＼
生成液のイオン交換率が所定の範囲に入るように原液の
供給量を調節する方法が簡便である。

イオン交換率の測定にはいろいろの方法があるが、ＰＨ
値、電導変、中和滴定等の測定から行なえる。これらの
測定およびそれによる流量の管理という方法は、工業的
に十分確立された信頼度の高いものであり、したがって
本法においては連続自動運転が容易かつ安全に行なえる
。

本発明の電解イオン交換法における電力消費量を決める
因子は、 （ａ）　　イオン交換すべき塩素イオンの量、（ｂ）　
　電流効率、および、 （：２）電極間電圧、 の三つである。次に、これら三つの因子を左右する装置
トおよび運転上の条件について説明する。

イオン交換すべき塩素イオンの量は、基本的には原液中
に含まれる塩素イオンの量で定まるが、そのｌは通常ア
ミノ酸の１．１から２倍モルである。

しかし、実際には以後の工程を妨げない程度に塩素イオ
ンが残存することが許されるので、イオン交換率を必要
最小限にとゾめることにより電力を節約することができ
る。また、残存する塩素イオンをアルカリで中和するこ
とにより、さらに低いイオン交換率ですｂ場合もあるこ
とは前述の通りである。この場合は生じた塩は取り除か
ず、そのま５次の工程に進む。

イオン交換率を下げると、当然塩酸の回収量も減るので
、電力費と比較の上、最適の交、換率を求めなければな
らない。

また、イオン交換率を高くしたいときに、溶液の電気伝
導率低下による装置能力の低下または電力消費の増大と
いう不利益を回避する方法として、次のような方法も有
効である。すなわち、本発明方法によるイオン交換を生
成液の電気伝導率が十分高い範囲にとゾめ、なお残留し
ている塩素イオンは、引きつゾき通常のイオン交換樹脂
法または電気透析法を適用して除去する。イオン交換率
がたとえば７５ないし９５パーセントの処理液は、完全
に交換を行なったものに較べき数倍またはそ、れ以上の
電導度を有する。したがってイオン交換率をこの程度に
と望めることにより、本法の電解イオン交換は比較的低
い電圧でも電流相〜度−を大きく取って運転することか
できるので、電解槽を小型にすることができる。一方、
後段のイオン交換樹脂法または電気透析法においては、
交換すべき塩素イオンの量は在来法の５ないし２５パー
セントにすぎないので、樹脂法においては樹脂の再生頻
度が少なく、電気透析法においては被処理液の塩濃度が
低く透析時間も短かい。したがって、在来法における欠
点のうち収率低下、廃液発生、処理液溝１莞の低下、樹
脂の消耗等は、大巾に軽減される。もちろん、塩素イオ
ンは大部分が有用な塩酸として回収される。この方法は
在来法の設備を在効に活用して、電解のための設備投資
を節減し得るので、特に在来プラントに適用するのに有
効な方法である。

本発明における陰イオン交換膜としては、市販されてい
る通常のものが使えるが、イオンの選択透過性に秀れか
つ電気抵抗の低いものを選択することにより、電力消費
を少なくすることができる。

なお、最も陰極側に設置する膜は耐アルカリ性のもので
なければならず、また、最も陽極側に設置する膜は耐酸
性及び耐酸化性のものでなければならない。耐酸化性が
乏しい場合には、陽極側に保護 １′膜を用いることもできる。

各電極と膜との間隔および膜と膜との間隔は、小さくす
るほど溶液の電気抵抗による電力損失を小さくすること
ができるが、あまり小さくすることは技術的に困難であ
り、また通液抵抗も大きくなるので、通常は１〜５ミリ
メートルの範囲に保たれることが多い。

本発明方法においては、以上のように種々の工夫を組み
合わせてもなお相当の電力を消費することは避けられな
い。１キログラムの塩酸を回収するのに必要な電力は、
設置の性能や運転方法によって大巾に変動するが、設備
の選定と運転管理を適切に行なえば２〜５　ＫＷＨの範
囲になる。塩酸の価値と、アルカリを消費しないことの
価値とを合わせると、電力費を十分に償うものと考えら
れる。

すでに述べた、高収率、無公害、省エネルギーおよび運
転管理の合理化等の効果を合わせて評価すれば、在来法
と比較して本発明の有利なことは疑う余地のないもので
あり、発明の意義は大きい。

以上簡単のためアルカリとして水酸化ナトリウムを用い
た場合について説明したが、すべての記述は水酸化カリ
ウムを用いた場合についても同様にあてはまるものであ
る。

本発明の方法を、濃塩酸の加水分解工程と組合せること
によって、すでに述べたとおり、大きな効果がもたらさ
れ、また電解イオン交換の割合によって、後の工程での
苛性ソーダによる中和により、アミノ酸溶液中の食塩濃
度も簡単にコントロールでき、食用としてのアミノ酸及
びアミノ酸溶液がより安価に製造され得るようになった
。

次に、実施例によって本発明が如何に実施され得るかを
説明する。以下の実施例において使用した電解槽は、電
極および陰イオン交換膜共に１００−の有効面積を持ち
、電極と膜および膜と膜とは互に約２ｆｌ厚さのポリエ
チレンよりなる格子状の間隔保持片を挿入し、極間距離
を約７Ｈにしたものを使用した。

実施例１ グルテリンのチッ素含有モルに対して、１．４倍モルの
塩酸を加えて加水分解した溶液は、約２０％（以下すべ
て重量％を用いる）の混合アミノ酸と１５．２％の塩酸
を含んでいた。この水溶液を６室法電解槽を用いてイオ
ン交換した。電解槽にはチタン板に白金メッキした陽極
、鉄板にニッケルメッキした陰極、スチレンジビニルベ
ンゼン系の陰イオン交換膜を、陽極側の陰イオン交換膜
の保護膜としてテフロン製の薄膜を用いた。試験条件は
、陽極液循環液として２Ｎの塩酸溶液を約４００１／分
の流量で、陰極液循環液として２Ｎの苛性ソーダ溶液を
約２７０ｔ１分の流量でそれぞれ循環した。電流は２０
Ａ１運転温度は約５０°Ｃに設定した。陽極液および陰
極液の初期仕込み酸は各２０１とし、試験中それぞれに
対する水の補給は行なわなかった。しため（って電流効
率は原液中の塩酸濃度の減少と陽極で発生した塩素ガス
を余剰にある苛性ソーダに吸収させ、次亜塩素酸ナトリ
ウムとして回収し、その量より合せて算出した。生成液
のＰＨ値が６近くになるように、原液の供給量を調節し
た。定常状態を保った２時間について、原液の供給量６
６５ｙで生成液２９７ｙを得た。

この間の電圧の平均値は４，２ｖであった。生成液およ
び陽極で発生した塩素ガスが１００％の反応で次亜塩素
酸ソーダになったと仮定しての次亜塩素酸ソーダの量よ
り、イオン交換率は９９．２％、生成液中のアミノ酸の
収率は９８．６％であった。

電流効率８６．９％であった。回収された塩素ガスと水
素ガスが１００９６の反応で塩酸になったと仮定して、
塩酸Ｉ　Ｋｆ当りの所要電力は５．５５　ＫＷＨであっ
た。得られた生成液は苛性ソーダで中和し、食塩濃度０
．０１％のアミノ酸溶液が得られ食用に十分使用しうる
ものであった。

実施例２ 前記実施例１の方法において、電解生成液のＨｃｌ濃度
が５％になるように原液の供給量を調節した。生成液は
苛性ソーダにて中和した。その結果の比較を下の表に示
す。

実施例１　　実施例２ 生成液の食塩濃度　　　　　　０．１１１％　　　　　
　８％一時間当りの処理能力　　　　１８２ｙ　　　　
２７５ｙ電　　圧　　　　　　　　　　　　　４．２　
　　　　　　３．４イオン交換率　　　　　　　　　９
９．２％　　　　　６７％（脱塩酸率） 電流効率　　　　　　　　　　８６９％　　　　９６．
７％一時間当りの塩酸回収量　　　２ろ、７　ｙ　　　
　　５１．０　？回収塩酸ＩＫｆ当りの電力　　　３．
５４ＫＷＩ（２，８７ＫＷＨ上表かられかるとおり、イ
オン交換率（脱塩酸率）を下げることにより、電解槽の
処理能力が向ｉ 上し、電力原単位＆小さくなる。

実施例ろ。

前記実施例１の方法において、陽極をチタン板に白金メ
ッキしたものから、黒鉛電極にした。この時の電圧の平
均電圧はる。９Ｖで塩素ガスの発生量は１．０７倍とな
った。回収塩酸の電力原単位は５、５０　ＫｗＨであっ
た。このことは黒鉛電極の方がＢｅ　１溶液の陽極過電
圧が低く、反応効率も高いことになる。すなわち、この
ような電解としては白金チタン電極でも使用可能である
が、黒鉛電極の方が電解性能に優れていることがわかっ
た。ただし長期的に運転する場合には黒鉛電極の消耗等
を考える必要がある。

実施例４゜ 前記実施例２の部分的に電解イオン交換において、６７
％までイオン交換した液＋５００ｙに１の苛性ソーダを
加えて中和しＰＨ値を６．　ヤソた。

これを市販品の電気透析装置を用いて脱塩した。

透析装置の電極液には１ＮのＨ２ＳＯ４水溶液、濃縮液
にはＮａＣ１の０．７％水溶液２１を用いた。この装置
は試料室を９室、濃縮室を１０室持ち、各室の膜間隔は
２　ｆｌ　１膜の有効面積は約２５０−であった。槽重
圧を＋５Ｖに保ちつつ、試料液を循環通過させた。試料
液のＮａＣ１濃度が１１０００ｐｐになるまで脱塩した
。脱塩液中のアミノ酸の収率は８６．１％であった。濃
縮液のＮａＣｌ濃度は６．７％、ＣＯＤ値は１１０５０
ｐｐであった。濃縮廃液のＮａＣ１濃度を同一にして排
出すると仮定して、電解イオン交換を用いず中和と電気
透析だけによって行なう在来法と比較すると、次のよう
になる。

すなわち、アミノ酸溶液生産ｔ　Ｉ　Ｋｇにつき、本例
では廃液量は５分の１、廃液中のＣＯＤ負荷は２分の１
、廃液中へのアミノ酸の損失量は約６分の１であった。

実施例５゜ 前記実施例２の部分的に電解イオン交換された生成液２
００２をＯＨ型陰イオン交換樹脂５０ｍｌを充填した筒
に通した後、残液を４０　ｍｅの水でた後、水５０ｍ１
！で洗浄した。再生液および洗浄液を合せて廃液とした
。

電解イオン交換をせずに、すべてイオン交換樹脂によっ
て処理した場合と比較すると、得られたアミノ酸溶液の
単位量につき、陰イオン交換樹脂の°使用量および廃液
量は共に５分の１、廃液中のＣＯＤ負荷は８分の１、廃
液中へのアミノ酸損失量は約７分の１であった。得られ
たアミノ酸溶液は１．２倍にうすめられていた。

実施例６゜ 実施例１で用いた原液を４室法電解槽にて電解イオン交
換した。生成液のＰＨ値が６近くなるように原液の供給
量を調節した。

一時間あたりの処理能力は原液１９５２で電圧は４．７
ｖであった。イオン交換率は９９．６％、電流効率は８
９．２９１５、生成液中のアミノ酸の収率はほぼ１００
％であった。

以上の如く、本発明は工業的価値大である。

【図面の簡単な説明】

図は本発明アミノ酸の製造法一実施例工程図である。 １・・・アミノ酸の塩酸溶液タンク　２・・・電解槽ろ
・・・アミノ酸溶液の抜出口　４・・・陰極タンク５・
・・陰極気液分離タンク　　　６・・陰極液抜出ロア・
・・水素ガス抜出口　　　８・・・陽極タンク９・・・
陽極気液分離タンク　　１ｏ・・・陽極抜出口１１・・
・塩素ガス抜出口　　　１２・・陰　極１５・・陽　極
　　１４ａ、１４ｂ・・・陰イオン交換膜１５・・・隔
　膜　　　　　　１６・・・燃焼塔１７・・・塩化水素
ガス抜出口　１８・・・塩酸吸収塔１９・・塩酸抜出口 出願人　湯浅電池株式会社

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １）グルテリン、グリアジン等のタンパク質に濃塩酸を
   加えて加水分解することにより得られる。グルタミン酸
   、プロリン、ロイシン、アラニン、フェニールアラニン
   、セリン、アスパラギン酸等が混合したアミノ酸（以下
   アミノ酸と総称する）の塩酸溶液を、両極間に二枚また
   は三枚の陰イオン交換膜を隔膜として設けた電解槽の陰
   イオン交換膜で狭まれた中央区分室に供給し、陰極室に
   水酸化ナトリウムまたは水酸化カリウムの水溶液を、陽
   極室に塩酸の水溶液を流通させ、電解イオン交換させる
   ことにより、アミノ酸の水溶液を得ると同時に、陰極室
   より水素ガスを、陽極室より塩素ガスを生成させて、こ
   れを合成法にて塩酸として併せて回収することを特徴と
   するアミノ酸の製造法。 ２）グルテリン、グリアジン等のタンパク質に濃塩酸を
   加えて加水分解することにより得られる。グルタミン酸
   、プロリン、ロイシン、アラニン、フェニールアラニン
   、セリン、アスパラギン酸等が混合したアミノ酸（以下
   アミノ酸と総称する）の塩酸溶液を、両極間に二枚また
   は三枚の陰イオン交換膜を隔膜として設けた電解槽の陰
   イオン交換膜で狭まれた中央区分室に供給し、陰極室に
   水酸化すｌ−ＩＪウムまたは水酸化カリウムの水溶液を
   、陽極室に塩酸の水溶液を流通させ、アミノ酸の塩酸溶
   液を部分的に電解イオン交換させた後アルカリを加えて
   中和することにより、アミノ酸の水溶液を得ると同時に
   陰極室より水素ガスを陽極室より塩素ガスを生成させて
   、これを合成法にて塩酸として併せて回収することを特
   徴とするアミノ酸の製造法。 ５）グルテリン、グリアジン等のタンパク質に濃塩酸を
   加えて加水分解することにより得られるｉグルタミン酸
   、プロリン、ロイシン、アラニン、フェニールアラニン
   、セリン、アスパラギン酸等が混合したアミノ酸（以下
   アミノ酸と総称する）の塩酸溶液を、両極間に二枚また
   は三枚の−）−イオン交換膜を隔膜として設けた電解槽
   の陰イオン交換膜で狭まれた中央区分室に供給し、陰極
   室に水酸化ナトリウムまたは水酸化カリウムの水溶液を
   、陽極室に塩酸の水溶液を流通させ、アミノ酸の塩酸溶
   液を部分的に電解イオン交換させた後陰イオン交換樹脂
   を接触することにより、アミノ酸の水溶液を得ると同時
   に、陰極室より水素ガスを陽極室より塩素ガスを生成さ
   せて、これを合成法にて塩酸として併せて回収すること
   を特徴とするアミノ酸の製造法。