JPS5825887A - 溶接管の製造法 - Google Patents
溶接管の製造法Info
- Publication number
- JPS5825887A JPS5825887A JP12399781A JP12399781A JPS5825887A JP S5825887 A JPS5825887 A JP S5825887A JP 12399781 A JP12399781 A JP 12399781A JP 12399781 A JP12399781 A JP 12399781A JP S5825887 A JPS5825887 A JP S5825887A
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- JP
- Japan
- Prior art keywords
- thickness
- pipe
- skin
- forming
- welded pipe
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
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Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
- B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
- B23K13/00—Welding by high-frequency current heating
- B23K13/01—Welding by high-frequency current heating by induction heating
- B23K13/02—Seam welding
- B23K13/025—Seam welding for tubes
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Bending Of Plates, Rods, And Pipes (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
本発明は、例えばろう材や耐食性を有する材質等の皮材
層を内面または外面に設けてなる溶接管をロール・フォ
ーミングによって製造する場合において、溶接管内面の
皮材層または外面の皮材層が所望のクラツド率で適切に
造管成形できるように構成した皮材を設けて成る溶接管
の製造法に関する。
層を内面または外面に設けてなる溶接管をロール・フォ
ーミングによって製造する場合において、溶接管内面の
皮材層または外面の皮材層が所望のクラツド率で適切に
造管成形できるように構成した皮材を設けて成る溶接管
の製造法に関する。
従来、芯材の内面または表面に耐食性等の皮材をクラッ
ドした多重型溶接管を製作する場合、口・−ル・フォー
ミングする前の溶接管用帯板材における皮材のクラツド
率〔（片側の皮材厚／芯材厚＋皮材厚）ｘｌｏｏ％〕を
規定して、その管理のもとて溶接管を製造していた。
ドした多重型溶接管を製作する場合、口・−ル・フォー
ミングする前の溶接管用帯板材における皮材のクラツド
率〔（片側の皮材厚／芯材厚＋皮材厚）ｘｌｏｏ％〕を
規定して、その管理のもとて溶接管を製造していた。
しかしながら、溶接管に成形する際の帯板材にはロール
・フォーミングによって曲げ加工が加えられるため、管
体成形後のスケルゾ表面では、例えば、外径２０１１肉
厚０．８ｍのアルミニウム溶接管の場合、その円周方向
の表面歪は、スクイズ・ロール直前で３．８〜４４％程
度にも力る０即ちこのことは、管体成形後の外表面は外
周方向に引張シを受けて外面皮材が延びを生じて外面皮
材の厚手が減少し、一方、内面側では内面皮材が内周方
向に圧縮される現象を受けて内面皮材の厚手が増加する
ということになる〇 一方、ロール・フォーミング加工ではこの加工が三次元
加工であシ、しかも、種々の付加的変形、加工履歴、ま
たはスクイズ・ロールによるガース・リダクション（一
種のローラー空引き加工）等が加わり、非常に複雑な様
相を呈し、肉厚の挙動についてもいまだ十分な解析がな
されていないが、しかし、ロールＱフォーミングにおい
ては曲げカロ工で成形していることには変りないＯその
結果、種々の皮材を有した多重管においては、外表面で
は引張り、内周面では圧縮加工を受ける結果、皮材層に
変形が生じてクラツド率が変動して所期のクラツド率が
得られなくなってしまうという間艙点がある０ 第１図は、従来例のこの関係を示す溶接管溶接部の一部
拡大断面図で１は、熱交換器に用いられるアルミニウム
合金製の三重型多重溶接管で、帯板材２をロール・フォ
ーミングして高周波誘導溶接したもので、帯板材２は芯
材２ａの内面にろう材による内面皮材４が、また芯材２
ａの外面には同じくろう材による外面皮材５がそれぞれ
クラッドしてあり、溶接管ｌは外径２０１１１．肉厚０
．８ ｍｍの場合である。なお、３は溶接部を示す。
・フォーミングによって曲げ加工が加えられるため、管
体成形後のスケルゾ表面では、例えば、外径２０１１肉
厚０．８ｍのアルミニウム溶接管の場合、その円周方向
の表面歪は、スクイズ・ロール直前で３．８〜４４％程
度にも力る０即ちこのことは、管体成形後の外表面は外
周方向に引張シを受けて外面皮材が延びを生じて外面皮
材の厚手が減少し、一方、内面側では内面皮材が内周方
向に圧縮される現象を受けて内面皮材の厚手が増加する
ということになる〇 一方、ロール・フォーミング加工ではこの加工が三次元
加工であシ、しかも、種々の付加的変形、加工履歴、ま
たはスクイズ・ロールによるガース・リダクション（一
種のローラー空引き加工）等が加わり、非常に複雑な様
相を呈し、肉厚の挙動についてもいまだ十分な解析がな
されていないが、しかし、ロールＱフォーミングにおい
ては曲げカロ工で成形していることには変りないＯその
結果、種々の皮材を有した多重管においては、外表面で
は引張り、内周面では圧縮加工を受ける結果、皮材層に
変形が生じてクラツド率が変動して所期のクラツド率が
得られなくなってしまうという間艙点がある０ 第１図は、従来例のこの関係を示す溶接管溶接部の一部
拡大断面図で１は、熱交換器に用いられるアルミニウム
合金製の三重型多重溶接管で、帯板材２をロール・フォ
ーミングして高周波誘導溶接したもので、帯板材２は芯
材２ａの内面にろう材による内面皮材４が、また芯材２
ａの外面には同じくろう材による外面皮材５がそれぞれ
クラッドしてあり、溶接管ｌは外径２０１１１．肉厚０
．８ ｍｍの場合である。なお、３は溶接部を示す。
そして、帯板材２゛のクラツド率を１０％と管理したも
のが、造管後は内表面では略１２．３％と圧縮され、外
表面では略８．８％に延展されて、いわゆるその皮材層
が造管管理規準値から大きくはずれてしまっている。
のが、造管後は内表面では略１２．３％と圧縮され、外
表面では略８．８％に延展されて、いわゆるその皮材層
が造管管理規準値から大きくはずれてしまっている。
本発明は、かかる事情に対処するためのもので、帯板材
の内面、または外面もしくは両面に施す皮材の厚さ値を
、造管された溶接管において所定のクラツド率が得られ
る厚さに予め定めておき、これによって、溶接管の両面
もしくはりずれか一方の面に施す皮材層が所定の厚さに
容易に製造できるようにしたことにある。
の内面、または外面もしくは両面に施す皮材の厚さ値を
、造管された溶接管において所定のクラツド率が得られ
る厚さに予め定めておき、これによって、溶接管の両面
もしくはりずれか一方の面に施す皮材層が所定の厚さに
容易に製造できるようにしたことにある。
次に、本発明を図示の一実施例について説明する。第２
図は製管用帯板材１０の断面を拡大して示し、この帯板
材１０は、例えば熱交換器等に用いるアルミニウム合金
製のろう材を皮材としてクラッドした三重型多重溶接管
用のもので（ＪＩＳ）Ｉ４０９０合金番号ＢＡ１１）芯
材１０ａの両域に溶接部１１を残して造管時に内面とな
る一方の面、いわゆる内面側にろう材による内面皮材１
２を、また、芯材１０ａの他方の面（外面側）にはろう
材による外面皮材１３をそれぞれクラッドしてなシ、上
記各皮材の層厚は、帯板材１０をロール拳フォーミング
で円筒状にロール成形した際のクラツド率に対応させて
、内面皮材１２が造管後の所望皮材厚値よシも予め薄手
に構成してあシ、一方の外面皮材１３は造管後の所望皮
材厚値よりも予め厚手に構成しである０この場合の皮材
厚値増減は、実験によるクラツド率および材質等を勘案
して行なうものでこの関係の一例を数値で示せば、■帯
板材１０および画成材は上記材質のものを使用して、管
外径２０目用で肉厚が０．８〜１．４ 顛。
図は製管用帯板材１０の断面を拡大して示し、この帯板
材１０は、例えば熱交換器等に用いるアルミニウム合金
製のろう材を皮材としてクラッドした三重型多重溶接管
用のもので（ＪＩＳ）Ｉ４０９０合金番号ＢＡ１１）芯
材１０ａの両域に溶接部１１を残して造管時に内面とな
る一方の面、いわゆる内面側にろう材による内面皮材１
２を、また、芯材１０ａの他方の面（外面側）にはろう
材による外面皮材１３をそれぞれクラッドしてなシ、上
記各皮材の層厚は、帯板材１０をロール拳フォーミング
で円筒状にロール成形した際のクラツド率に対応させて
、内面皮材１２が造管後の所望皮材厚値よシも予め薄手
に構成してあシ、一方の外面皮材１３は造管後の所望皮
材厚値よりも予め厚手に構成しである０この場合の皮材
厚値増減は、実験によるクラツド率および材質等を勘案
して行なうものでこの関係の一例を数値で示せば、■帯
板材１０および画成材は上記材質のものを使用して、管
外径２０目用で肉厚が０．８〜１．４ 顛。
■内面皮材１２の厚さ＝所期目的のクラツド率Ｘ０．７
５〜０９６ ■外面皮材１３の厚さ＝所期目的のクラッド率Ｘ１．０
５〜１．５２ である。
５〜０９６ ■外面皮材１３の厚さ＝所期目的のクラッド率Ｘ１．０
５〜１．５２ である。
よって、円筒状に形成する帯板材１０の両面クラツド率
に対する画成材厚をこのように予め定めておけば、造管
後の画成材厚が所期の目的の厚さに容易にして適格に構
成できる。
に対する画成材厚をこのように予め定めておけば、造管
後の画成材厚が所期の目的の厚さに容易にして適格に構
成できる。
また、所期目的のクラツド率に対する上記係数は、ｔ／
Ｄの減少とともに減少する（Ｄ＝管の外径、ｔ＝管の肉
厚）０ 従って、上記構成の帯板材１０を用いて常法に従い多段
のブレークダウンパスロールとフインノぐスロールを通
過させて管状に成形すると共にスクイズロールを通過さ
せて高周波誘導溶接ロール・フォーミングによシ溶接管
４４を形成すれば、その溶接管１４は第３図で示す形態
となり、両面のクラッド部分がそれぞれ所期の目的に適
合した厚さの皮材層となシ、この実施例によれば内面皮
材１２、外面皮材１３の厚さが略同じでもある０図中１
１は、溶接部を示す。
Ｄの減少とともに減少する（Ｄ＝管の外径、ｔ＝管の肉
厚）０ 従って、上記構成の帯板材１０を用いて常法に従い多段
のブレークダウンパスロールとフインノぐスロールを通
過させて管状に成形すると共にスクイズロールを通過さ
せて高周波誘導溶接ロール・フォーミングによシ溶接管
４４を形成すれば、その溶接管１４は第３図で示す形態
となり、両面のクラッド部分がそれぞれ所期の目的に適
合した厚さの皮材層となシ、この実施例によれば内面皮
材１２、外面皮材１３の厚さが略同じでもある０図中１
１は、溶接部を示す。
勿論、この場合における造管後の皮材層は、所期の目的
に適した厚さであれば内面または外面のいずれ側が他側
よシ厚手であってもよい。
に適した厚さであれば内面または外面のいずれ側が他側
よシ厚手であってもよい。
一方、上記実施例では、ろう付は等の目的から溶接管の
両面にろう材をクラッドした皮材層を設けた場合につい
て説明しであるが、かかる皮材層は所望する適宜の材料
を用いて少なくともいずれか一方の面にのみ′施しても
よく、勿論、この場合の皮材層は、造管後所期の一目的
が得られるクラツド率のもとで増減した厚さに予め定め
ておくことは言うまでもない（第４図はこの場合の一例
を示す）。
両面にろう材をクラッドした皮材層を設けた場合につい
て説明しであるが、かかる皮材層は所望する適宜の材料
を用いて少なくともいずれか一方の面にのみ′施しても
よく、勿論、この場合の皮材層は、造管後所期の一目的
が得られるクラツド率のもとで増減した厚さに予め定め
ておくことは言うまでもない（第４図はこの場合の一例
を示す）。
肉厚外径比ｔ／Ｄ＝ ０．８〜１．４／２０ ＝ ０．
０４〜０．０７の溶接管において、種々の皮材を芯材面
にクラッドする場合に、所期の目的のクラツド率がその
溶接管において得られるようにするために溶接管とする
帯板材のクラツド率を以下に定める係数とすることによ
って好ましい結果を得ることができる。
０４〜０．０７の溶接管において、種々の皮材を芯材面
にクラッドする場合に、所期の目的のクラツド率がその
溶接管において得られるようにするために溶接管とする
帯板材のクラツド率を以下に定める係数とすることによ
って好ましい結果を得ることができる。
■内面皮材の厚さ二所期目的のクラツド率×０．７０〜
０．９８ ■外面皮材の厚さ一所期目的のクラツド率×１．０３〜
１．６０ なお、具体的な係数の算定は肉厚外径比に応じて実施す
る。
０．９８ ■外面皮材の厚さ一所期目的のクラツド率×１．０３〜
１．６０ なお、具体的な係数の算定は肉厚外径比に応じて実施す
る。
本発明は上述の如くであるから、ロール・フォーミング
で溶接管を形成する帯板材の内面または外面にクラッド
された皮材層が、ロールΦフォーミングで撓められるも
その皮材が所期の目的に適合する厚さのもとて容易に円
筒状に成形でき、いわゆる皮材をもつ帯板材による溶接
管の成形皮材層が所期の目的にマツチした厚さのもとに
確実に成形できる。
で溶接管を形成する帯板材の内面または外面にクラッド
された皮材層が、ロールΦフォーミングで撓められるも
その皮材が所期の目的に適合する厚さのもとて容易に円
筒状に成形でき、いわゆる皮材をもつ帯板材による溶接
管の成形皮材層が所期の目的にマツチした厚さのもとに
確実に成形できる。
また、本発明の溶接管は、アルミニウム合金や銅等の異
種金属材による多重の他、鉄製芯材の面に例えばステン
レス等の皮材を適宜手段を介してクラッドした帯板材と
してもよい〇 よって、本発明によれば、皮材を設けて多重に構成する
溶接管が、皮材層の変化による寸法誤差または皮材層減
少による皮材層の劣化防止を解決して容易に製造でき、
これによって信頼性の高い溶接管の供給に大いに貢献で
きる。
種金属材による多重の他、鉄製芯材の面に例えばステン
レス等の皮材を適宜手段を介してクラッドした帯板材と
してもよい〇 よって、本発明によれば、皮材を設けて多重に構成する
溶接管が、皮材層の変化による寸法誤差または皮材層減
少による皮材層の劣化防止を解決して容易に製造でき、
これによって信頼性の高い溶接管の供給に大いに貢献で
きる。
第１図は従来例の要部を拡大して示す断面説明図、第２
図は本発明の一実施例を拡大して示す帯板材の一部の断
面説明図、第３図は第２図で示す帯板材をロール・フォ
ーミングで溶接管に成形した場合の一部の拡大断面説明
図、第４図は他の実施例を示す一部の拡大断面説明図で
ある。 １０・・・帯板材、１０ａ・・・芯材、１１・・・溶接
部、１２・・・内面皮材、１３・・・外面皮材、１４・
・・溶接管０５２
図は本発明の一実施例を拡大して示す帯板材の一部の断
面説明図、第３図は第２図で示す帯板材をロール・フォ
ーミングで溶接管に成形した場合の一部の拡大断面説明
図、第４図は他の実施例を示す一部の拡大断面説明図で
ある。 １０・・・帯板材、１０ａ・・・芯材、１１・・・溶接
部、１２・・・内面皮材、１３・・・外面皮材、１４・
・・溶接管０５２
Claims (1)
- 芯材の少なくとも一面に皮材を設けて構成する金属製帯
板材を多段の成形ロールで漸次管状に形成すると共に、
その軸心方向に形成される帯板材両側部の突き合わせ部
を溶接してなる多重型溶接管の製造において、溶接管用
帯板材の内面皮材または外面皮材のうち、少なくともい
ずれかの一面もしくは両面の各皮材層を、上記内面皮材
層はフォーミング加工後の溶接管の所望及材厚値よシー
手とし、前記外面皮材層はフォーミング加工後の溶接管
の所望及材厚値よシ厚手に構成されている帯板材を用い
たことを特徴とする溶接管の製造法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP12399781A JPS5825887A (ja) | 1981-08-10 | 1981-08-10 | 溶接管の製造法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP12399781A JPS5825887A (ja) | 1981-08-10 | 1981-08-10 | 溶接管の製造法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS5825887A true JPS5825887A (ja) | 1983-02-16 |
Family
ID=14874476
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP12399781A Pending JPS5825887A (ja) | 1981-08-10 | 1981-08-10 | 溶接管の製造法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS5825887A (ja) |
Citations (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5510329A (en) * | 1978-07-10 | 1980-01-24 | Dai Ichi High Frequency Co Ltd | Production of large-diameter thick-walled bent pipe |
-
1981
- 1981-08-10 JP JP12399781A patent/JPS5825887A/ja active Pending
Patent Citations (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5510329A (en) * | 1978-07-10 | 1980-01-24 | Dai Ichi High Frequency Co Ltd | Production of large-diameter thick-walled bent pipe |
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