JPS5822412Y2 - ダンセイロ−ル - Google Patents

Description

【考案の詳細な説明】 本考案は電気メッキ、亜鉛メッキ、焼鈍、酸洗等ストリ
ップの処理工程ライン、その他各種搬送用に送りローラ
として使用される弾性ロールに関するものである。

従来、ストリップの処理ラインにおいては、プライドル
ロール、スナバ−ロール、ピンチロール、ホールドダウ
ンロール等のゴムロールが組み込まれており、ロールと
ストリップ（帯鋼）との間に摩擦力を利用してストリッ
プに張力等を与え処理ラインを走行させ、ストリップに
各種の処理を行っていた。

しかし、従来のゴムロールではゴムとストリップとの間
の摩擦係数は乾燥時においてはゴム材質の選定によって
はかなり大きなものが得られていたが、防錆油あるいは
各種処理液等で濡れた場合にはこの摩擦係数が小さくな
り、スリップを生じ易かった。

即ち、ストリップの処理ラインにおいて、ゴムロールが
スリップを起こすと、正常なラインスピードを保てない
ばかりでなく、ストリップが蛇行したり又ゴムの摩耗粉
がストリップに付着しやすくなり、ストリップの発錆原
因となり、品質を低下させるという欠点があった。

上記欠点を改善すると共にストリップのエツジによるゴ
ムロールの耐カット性を向上させるため、単繊維をゴム
組織中に埋入したものがあるが、埋入された単繊維がゴ
ムロールの内部で不均一に分散されているため、ロール
が摩耗すると、ロール表面への単繊維の現出場所が異な
って来て、摩擦力の不均一、耐摩耗性の不均一等を生ず
るという問題点を内包しており、実用的に満足のいくも
のではなかった。

本考案は金属、合成樹脂等よりなる芯に、ゴム、合成樹
脂等からなる弾性被覆を設けた弾性ロールにおいて、該
弾性被覆中に多数の糸状物を軸心に対して垂直でかつ半
径方向に向けて配設し、その一端が弾性被覆の円筒状表
面に該表面と直交して現出し、他端が該他端と芯との間
に弾性素材だけの下張部が残る位置まで延びるように配
設した弾性ロールを提供するものである。

以下本考案の実施例を図面に基づいて説明する。

本考案の弾性ロールは、金属、合成樹脂等よりなる芯１
に、ゴム、合成樹脂等よりなる弾性被覆２を設けるので
あるが、該弾性被覆２中には多数の糸状物３を軸心Ｃに
対して垂直な半径方向に、しかも糸状物３の各々は弾性
被覆２の表面から芯１の近傍に達するように埋入されて
いる。

即ち、糸状物３はその一端は弾性被覆２の表面の一定位
置に現出し、他端は直接芯に達せず、芯１°と糸状物３
の該端部との間には弾性被覆２のみの層からなる下張部
４が設けられ、該下張部４により弾性被覆２は芯１に強
固に接着されている。

ここにおいて使用する糸状物３は、天然繊維（例えば、
綿、麻等の植物繊維、石綿等の鉱物繊維等）、合成繊維
（例えば、ビニロン、ナイロン、ポリ塩化ビニール、ポ
リエステル系：ポリエチレン系、ポリプロピレン系等の
繊維）の単独又は混合物のいずれかからなるものでも良
い。

次に、本考案の弾性ロールの製造方法の一例を、芯１の
素材として鉄５弾性被覆２の素材としてゴムを採用した
場合を例にとって、説明する。

（準備工程） （イ）まず、下張部４を形成する未加硫の下張ゴムを鉄
芯に接着する鉄芯処理について説明する。

鉄芯をショツトブラストにて表面処理し、その表面に接
着剤を塗布、乾燥後未加硫の下張ゴムを鉄芯の表面に貼
着し、下張ゴム層５を形成する。

（ロ）次に層状の糸状物３を埋設した未加硫ゴムの帯状
体の成型方法について第３図を参照しつつ説明する。

尚、糸状物３としてビニロンを使用した。

ビニロン繊維３を層状とし、このビニロン族に未加硫ゴ
ムをビニロン繊維の長手方向（第３図の矢印方向）にト
ッピングし、ビニロン族を埋入した未加硫ゴム板状体６
を形成する。

この板状体６の横幅ｌは前述した、下張ゴム層５を貼着
した鉄芯７の円周長と略同−であることが好ましい。

そして、この板状体６を縦幅、すなわちビニロン繊維３
の長手方向に所定の長さＤの間隔をもって横方向に切断
し、層状のビニロン繊維を埋入した未加硫ゴムの帯状体
８を成型する。

この帯状体８の縦幅りは弾性被覆２から下張部４を除い
た肉厚長とした。

（本考案の弾性ロールの製造工程） 上記準備工程（イ）、（ロ）で形成された、下張ゴム層
が設けられた鉄芯７とビニロン族を埋設した未加硫ゴム
の帯状体８を用いた弾性ロールの製造方法について説明
する。

（イ）第４図に示すように、鉄芯に貼着された下張ゴム
層５の表面周方向に帯状体８を巻回する。

この帯状体８の巻回は、帯状体８の切断端面を下張ゴム
層５０表面に沿わせて行ない、帯状体８に埋設されたビ
ニロン繊維は鉄芯７の中心から放射状に延びる状態にす
る。

この帯状体８の巻回作業は１枚ずつあるいは５〜１０枚
程度を束にして行なうものでもよい。

（ロ）このように帯状体８を鉄芯７に巻回しロール状と
したものの両側を当板で支持し、表面にはテープ巻きを
行なう。

このテープ巻きは下張ゴム層５と帯状体８との後述する
架橋結合による合体を促すためのものである。

このテープ巻きの後、加熱して加硫を行なうことにより
一体化した弾性ロールを形成する。

そして後処理として、この弾性ロールの表面を砥石で研
摩することにより、本願考案の弾性ロールが製造される
。

本考案の弾性ロールは上記の如き構造であるから次のよ
うな特徴を有している。

（１）弾性被覆２中に多数の糸状物３が軸心Ｃに対して
垂直な半径方向で、かつその各々が弾性被覆２の表面か
ら芯１の近傍に達するように埋入されているから、弾性
ロール表面に糸状物３の先端が均一にあられれることと
なり、従って摩擦効率が良くまた被搬送物の蛇行を防止
する上で効果的である。

（２）弾性ロール表面が摩耗しても糸状物３の先端は当
初のロール表面における配分と同一に維持でき、腰の強
さも均一となって、摩擦係数及び耐摩耗性を常に均一に
維持できる。

（３）弾性被覆２の半径方向の伸縮が糸状物３により制
限され、弾性ロールの過大変形を防止できロール自身の
耐久性を大幅に向上しうる。

（４）糸状物３はその一端が弾性被覆２の表面の一定値
に現出し、その他端が直接芯１に接触しないように芯１
と糸状物３の該端部との間に弾性被覆だけの下張部４を
設けであるから、糸状物３の端部が芯１の表面と接触す
ることによって、芯１と弾性被覆との接着力を低下させ
ることはなく、また芯１と弾性被覆２の接着は良好に保
ちうるから、使用時に弾性被覆２が芯１から分離し、ロ
ールとしての役をなさなくなりラインを停止させたり不
慮の事故を発生させることもない。

前述において主にストリップの処理ラインに基づいて記
載したが、本考案の弾性ロールは前述のような形状構造
及び利点を有するものであるから、単にストリップの処
理ラインに限定されることなく、各種搬送用（例えばコ
ンベアロール）ロール等に使用可能である。

【図面の簡単な説明】 第１図は本考案の１実施例を示す縦断面図。 第２図は第１図のＡ−Ａ断面図。 第３図は準備工程としての繊維入り未加硫ゴムの帯状体
成型方法を示す図。 第４図は未加硫ゴムの帯状体を使用して本考案弾性ロー
ルの製造方法を示す図である。 １・・・・・・芯、２・・・・・・弾性被覆、３・・・
・・・糸状物、４・・・・・・下張部。

Claims (1)

【実用新案登録請求の範囲】
1. 芯の外周に、ゴム、合成樹脂等の弾性素材中に糸状物を
   多数有する弾性被覆を形成した弾性ロールにおいて、前
   記多数の糸状物の全てを、弾性ロールの軸芯に対して垂
   直にかつ弾性ロールの軸芯に対し半径方向に延設させて
   配設するとともに、該糸状物の各々の一端が前記弾性被
   覆の円筒状の表面に該表面と直交して現出し、他端が該
   他端と芯との間に弾性素材だけの下張部が残る位置まで
   延びるように配設したことを特徴とする弾性ロール。