JPS58221651A

JPS58221651A - 耐摩耗鋳物の遠心鋳造法

Info

Publication number: JPS58221651A
Application number: JP10579982A
Authority: JP
Inventors: Toshiaki Morichika; 森近　俊明; Atsushi Funakoshi; 淳船越; Kazuyuki Takubo; 和之田久保
Original assignee: Kubota Corp
Current assignee: Kubota Corp
Priority date: 1982-06-18
Filing date: 1982-06-18
Publication date: 1983-12-23
Also published as: JPH0347949B2

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】本発明は、耐摩耗鋳物の遠心鋳造法、特に金属と硬質粒
子とが混在してなる表層を有する鋳物の・鋳造において
、該表層を均一な層厚に形成し得るようにした耐摩耗鋳
物の遠心鋳造法に関する。

金属中に硬質粒子、例えばタングステン炭化物（ｗｃ、
嶌ｃ）粒子などを混在させることにより金属のみでは得
られない高度の耐摩耗性を付与することができる。この
知見にも七づいて本発明者等は、先に、遠心力鋳造を利
用し、第１図に示すような、金属（ハ）と硬質ｉ子Ｃ）
とが混在してなる外周領域（以下、「外層」または「混
在層」という）（〜と、実質的に金属的のみからなる内
側領域（以下、「内層」または「金属層」という）　（
１３）の二層構造を有する鋳物の製造法を提案した（特
願昭５６−２１８８６０号、同５６−２１８８６１号等
）。

このように、耐摩耗性が要求される表層部のみに混在層
を形成すれば、高価な硬質粒子の使用量が少なくてすみ
経済的であるのみならず、混在層による高耐摩耗性とと
もに、金属、層による基材金属本来の材料特性、例えば
靭性などを兼備させることができる。

上記鋳物の鋳造は、例えば第８図に示すように。

軸心を中心に回転する鋳型（１）内に、その端部の端板
（２）の注湯孔（３）から、ホッパー（４）の鋳込み樋
（５）にて金属溶湯間を鋳造し、溶湯の鋳込み終了後、
端板（４の孔（３ｆから挿入された硬質粒子添加治具（
６）にて、溶湯より比重の大きい硬質粒子（Ｐ）を溶湯
面上に散布することにより行なわれる。溶湯面に投与さ
れた硬質粒子（Ｐ）は、遠心力の作用下、溶湯との比重
差により溶湯層内を鋳型（１）の内壁面に向って沈降し
、その外周領域に集中濃化することにより混在層を形成
するので、そのま＼鋳型の回転を続行して溶湯を凝固さ
せれば、前記のごとき鋳物が得られるわけである。

上記の遠心鋳造において、鋳物の全長・全周にわたって
均一な層厚を有する混在層を形成するには、鋳型内の溶
湯層４ｆｃ対して硬質粒子（Ｐ）を均等に分散投与する
ことが必要である。

しかしながら、実際の鋳造においては、硬質粒子を溶湯
層の軸方向にそって均等に分散投与するにもかかわらず
、得られる混在層（〜の厚さは、第７図に示すように軸
方向の中央領域で薄く、両端゛部付近で厚くなる傾向が
みられる。とりわけ、層厚の厚い混在層（特に、約５１
！！Ｊｌをこえる層厚）を形成する場合、鋳造時の遠心
力を高くすると、上記の傾向が顕著に現われる。この層
厚の不均一化の原因は次のように考えられる。すなわち
、炭化物等の硬質粒子は、溶湯に対する吸着性に乏しく
溶湯になじみにくいため、溶湯面上に散布しても、直ち
に溶湯層中に吸着されず、湯面上を浮遊する。

しかも、鋳型内には、溶湯とともに混入した少量の溶融
スラグが湯面上に浮遊しており、該スラグは硬質粒子と
の濡れ性が良いので、投与さｉ″Ｌ、た硬質粒子を容易
に吸着・捕獲する。このスラグは、遠心力の作用下に、
湯面上を移動し鋳型の両端部に集中し易い。このため、
硬質粒子は軸方向に均等に投与しても、スラグによって
両端部［運ばれ。

その場所で溶湯に吸着されて沈降する。その結果、得ら
れる混在層は前記のように両端部の層厚が厚い不均一な
ものとガってし１う。

本発明は、上述の硬質粒子の局所的な集中偏在化を防止
し、軸方向の全長にわたって均一な層厚を有する混在層
を形成し得るようにした鋳造方法を提供するものであり
、その特徴とするところは、鋳型内の溶湯面上に溶融フ
ラックス層を形成し、硬質粒子をフラックス粉と混合し
、またはフラックスで被覆して、上記溶融フラックス層
に投与するようにした点に存する。

以下、本発明について詳しく説明する。

本発明方法によれば１．硬質粒子を鋳型内の溶湯に投与
するに先立って、溶湯面を溶融フラックス層にて被覆す
る。また、硬質粒子は、所定の全投与量のうち少なくと
もその一部が、フラックス粉との混合物、もしくはフラ
ックスで被覆されたものとして投与される。これらのフ
ラックスは、いづれも金属溶湯および硬質粒子に対して
濡れ性を有するものであることを要する。

硬質粒子とフラックスとの混合物は、粒子とフラックス
粉とを単に機械的に混合したものでもよく、あるいは適
当な無機質もしくは有機質粘着剤（例えばベントナイト
など）にて、第２図に示すように粒子（１））とフラッ
クス粉量とを接着させたも゛のであってもよい。一方、
硬質粒子をフラックスで被覆したもの（被覆体）は、第
３図のように、粒子（りのμ面全体がフラックスａ５で
被覆されたものであるが、・その被覆は完全でなくとも
よく、第４図のように粒子表面が部分的に露出していて
もよい。これら被覆体は、例えば、溶融したフラックス
中に硬質粒子を浸漬し引上げることにより得られる。

硬質粒子をフラックスとの混合物として溶湯に投与する
と、第５図〔１〕〜〔■〕に示されるように、まず硬質
粒子とともに投与されたフラックス粉（Ｆ５が溶湯閾の
熱をうけて溶融して、予め溶＠面を被覆している溶融フ
ラックス（１つと合体し、この溶融フラックス層に硬質
粒子（Ｐ）が吸着され、該粒子（Ｐ）はついで溶湯間に
吸着される。硬質粒子（Ｐ）がフラックスによる被覆体
として投与されたときも同様のプロセスにて溶湯に吸着
されるが、粒子表面がフラックスで被覆されているため
、溶湯への吸着がよりスムースに行なわれる。以下の説
明では。

硬質粒子のフラックスとの混合物およびフラックスによ
る被覆体を総称して［硬質粒子−フラックスの複合体」
とも言う。

このように、本発明によれば、硬質粒子は溶湯面上に形
成された溶融フラックス層に吸着されるので、溶湯面上
で軸方向に大きく移動することはなく、はソその位置で
揺動するだけである。従って、はｙ投与された落下位置
で溶湯に吸着される。

溶湯に吸着されたのちは、溶湯の動きに多少左右される
もの＼、はソその位置で溶湯中を遠心分離により外周方
向へ向って沈降する。むろん、沈降するのは粒子のみで
、フラックスは比重差により溶湯面上にとどまる。）く
シて、硬質粒子は、鋳型の両端部への移動・偏在が実質
的に完全に防止され、軸方向にそって均等に分散投与す
れば、第６図に示すように鋳物の全長・全周にわたり均
一な層厚を有する混在層が形成される。なお、硬質粒子
−フラックスの複合体が投与される溶湯面°が前もって
溶融フラックス層（Ｆ）で被覆されていない場合、すな
わち、裸の溶湯面に直接上記複合体を投与する場合にも
、硬質粒子に付随するフラックスが溶湯熱で溶融して溶
融フラックス層を形成するので、この溶融フラックスに
よる粒子の吸着捕捉作用が生ずる。しかし、投与開始初
期は、生成する溶融フラックス層が少なく、従って硬質
粒子の吸着効果もや＼乏しい。本発明において、予め溶
湯面を溶融フラックス層で被覆しておくのは、投与初期
の吸着効果の不足を補償するためであり、これによって
確実に硬質粒子を吸着捕捉し、より均一で良好な混在層
の形成が保証される。

本発明に用いられるフラックスとしては、例えば金属溶
湯の精錬の際に形成される溶融スラグ、あるいは遠心鋳
造において溶湯の酸化防止のために使用されるフラック
スなどが挙げられるが、要するに金属溶湯と硬質粒子の
いづれに対しても濡れ性を有するならば、酸化物、塩化
物、弗化物など、あるいはこれらの２種以上の混合物（
固溶体または混合体）等任意の成分系のものを使用して
よい。もちろん、金属溶湯と接触して溶湯の成分組成の
変動をきたすものであってはならず、また、融点が低く
、溶湯の凝固点付近の低温域でも流動性の良いものが好
ましい。

硬質粒子としては、タングステン炭化物、タングステン
チタン炭化物などの金属炭化物が好ま（−ぐ用いられる
。ここに、硬質粒子と言うのは、金属中に混在して硬度
を高め耐摩耗性を向上させる効果をもつ粒子という意味
であるから、そのような効果をもたらすものであれば、
上記以外の炭化物、あるいは窒化物、珪化物など種々の
化合物の粒子を使用してよい。もつとも、金属溶湯中で
溶融しない高融点を有するものでなければならず、また
、混在層を鋳物の外周領域に形成するためには、溶湯よ
り比重の大きい粒子を選択すべきことは言うまでもない
。該粒子径は、約５０〜３００μｍ程度であればよい。

なお、フラックスと硬質粒子との複合体における両者の
割合は、重量比でｉ：ｏ、ｏｉ〜１：０．８（粒子：フ
ラックス）とすることができる。この複合体のフラック
スと予め溶湯面を被覆するフラックスとは同一成分組成
のものであってよいことは言うまでもない。

基材金属の種類は、目的とする鋳物の用途・使用条件な
どに応じて選らばれるが、例えば耐熱性や強度等が要求
される場合には、クロム系鋳鉄または鋳鋼、クロム−ニ
ッケル系鋳鉄または鋳鋼などの鉄系金属が好ましく用い
られる。

本発明鋳造法において、硬質粒子投力前に溶湯面を被覆
する溶融フラックス層の形成は、所望の成分組成に調合
されたフシックス粉末を鋳型内に投与して溶湯の熱で溶
融させる方法によってもよく、あるいは高温状態の溶融
フラックスとして投与してもよい。鋳型内の溶湯の降温
、粘稠化を抑制するには、後者の方法が有利なことは言
うまでもない。溶湯の粘稠化が著しくなると、その後に
添加される硬質粒子の遠心分離による溶湯層内の沈降が
困難となるので、細径あるいは薄肉鋳物などのように溶
湯の鋳造量の少ない鋳物の鋳造では溶融フラックスとし
て投与するのが望ましい。溶融フラックスの層厚は粒子
吸着効果の点から、少なくとも０．５朋を要し、好まし
くは約１　ｒａｍ以上である。

上記フラックスの鋳型内への投与および硬質粒子−フラ
ックス複合体の投与は、金属溶湯の鋳造終了後に行うこ
とができる。すなわち、所定量の溶湯を全量鋳造したの
ち、フラックスを投与し、これに硬質粒子を分散投与す
ればよい。この場合、硬質粒子を遠心分離によりスムー
スに混在層へ集中させるためには、溶湯温度が高く流動
性の良い間に迅速に投与すべきである。たソし、多量の
粒子を短時間に一度に投与すると、溶湯面が急冷され部
分的に凝固する結果、粒子の遠心分離が妨げられたり、
混在層の層厚が円周方向に不均一化するなどの不具合を
生じる。従って、硬質粒子の投与は、溶湯の凝固が始ま
るまでの間に、長時間をかけて徐々に投与することが望
ましい。

別法として、溶湯の鋳造開始直前、もし°〈は開始と同
時に、または開始後の適当な時期に、フラックスを投与
して溶湯面を溶融フラックス層で被覆し、溶湯の鋳造と
併行して硬質粒子−フラックス複合体の分散投与を行う
こともできる。その投与開始時期は、投与に要する時間
と溶湯の鋳造量・要時間とを勘案して適宜法めればよい
。むろん、硬質粒子の投与量が多い程、投与の開始を早
めればよい。たソし、鋳型内の溶湯量が少ない鋳造初期
に、硬質粒子が投与されると溶湯が凝固し良好な混在状
態の形成が困難となるので、鋳型内溶湯の層厚が約ＩＱ
ａｒｇに達した時点あるいは所定鋳造量の約半分が鋳込
まれた時点以降に、硬質粒子の投与を開始することが望
ましい。投与の終了時期は、投与量により一様ではなく
、溶湯の鋳造完了前もしくは完了と同時の場合もあり、
あるいはその後に及ぶこともあるが、いづれの場合も、
溶湯の鋳造と併行して投与されるので、投与量が多い場
合にも、溶湯が凝固をはじめるまでの間に所定の全量を
無理なく投与することができる。

上記鋳造［おいては、硬質粒子の投与とともに溶湯面上
に形成される溶融フラックスの層厚も増大する。このフ
ラックスは前記のように、硬質粒子の吸着捕捉を目的と
するのであるから、その効果が得られる層厚になれば、
それ以上増加させる必要はなく、通常は約０．５〜２　
ＮＭ程度あれば十分である。必要以上の増加は、フラッ
クスの溶融のために溶湯が奪われる熱量が増大する結果
、溶湯の降温・粘稠化が進み、硬質粒子の遠心分離が阻
害されるだけ不利である。従って、かかる不具合を避け
るには、所定量の硬質粒子のうち一部をフラックスとの
複合物として投与し、溶湯面上の溶湯フラックスの層が
適当な層厚になったのち、残余の硬質粒子は粒子単体の
ま＼投与するとよい。

なお、硬質粒子をフラックスとの複合物として、または
粒子単体として投与するいづれの場合にも、溶湯からフ
ラックスや粒子に奪われる熱量を補償するために、フラ
ックスおよび粒子を加熱し、例えば３００°Ｃ以上の温
度で投与するとよい。特に、細径鋳物や薄肉鋳物などの
ように、溶湯の鋳造量が少ない場合や、溶湯量に対し硬
質粒子の投与量が多い場合に、溶湯の流動性を保持し、
硬質粒子の溶湯内での遠心分離を円滑に行なわせるのに
有利である。その場合、硬質粒子が炭化物などであると
大気中での加熱の際に酸化を生ずるが、フラックスで被
覆されていれば、酸化を防ぐことかで・き、また粒子単
体の場合では、例えば無電解ニッケルめっきなどで粒子
表面を被覆しておけばよい。

本発明の遠心鋳造におけるその他の鋳造条件に特別の制
限ばなく、鋳型の回転速度は、例えば鋳型内壁面での遠
心力が５０〜１００Ｇ程度になるように制御され、溶湯
の鋳造温度は通常のそれと異ならず、要すれば硬質粒子
に奪われる熱着を補償するために、若干高目の温度に調
節すればよい。

硬質粒子の投与量は、もちろん所望の混在層の厚さに応
じて適当に決められる。

かくして得られる鋳物の混在層は、各硬質粒子が緻密に
分散し、粒子間□隙が基材金属で充填されてなる混在状
態を呈する。この混在層における硬質粒子の占める割合
（体積率）は好ましくは約７０％前後である。

次に本発明方法を実施例により具体的に説明する。

実施例１第８図に示すごとき遠心鋳造装置において、金属溶湯−
を取鍋（図示せず）からホッパー（４）を介して鋳型（
１）内に鋳造するとともに、鋳型自溶湯面を全周・全長
にわたり溶融フラックス層（１’）にて被覆し、溶湯鋳
造終了後、硬質粒子（Ｐ）をフラックスとの複合体とし
て、全長にわたってはソ均等に分散投与し、鋳型の回転
下にそのま＼凝固させた。

硬質粒子−フラックスの複合体は、添加治具（６）の樋
状体（７）（はソ鋳型内の全長にわたる長さを有する）
内に装填し、樋状体を支持する回転軸体（８）により樋
状体（７）を矢印（ａ）のように反転させて溶融フラッ
クス面上に落下させることにより投与した。

鋳造条件は次のとおりである。

〔１〕鋳型（１）内径：２５０朋、長さ：　１００朋、（２）回速
速度ニア６０ｎｎ（鋳型内壁面での遠心力８０Ｇ）。

〔鳳〕金属溶湯（１）成分：Ｃ８，４２％、ｓ：Ｌｏ、８１％、Ｍｎ０
．６４％、Ｎ１４．３８％、ｃｒｔ、６ｔ％、Ｍｏ０．
４６％、残部Ｆｅおよび不純物。

（２）鋳造温度：１６００°Ｃ（３）鋳造量：鋳型内溶湯層厚約８５ｆｆｌｌ＋６（１
）フラックス（１）成分：５ｉＯｚ１９％、Ａ１２０１６％、Ｃａ０
３８％、Ｎａ２０１’６％、Ｂ２０ｓ　８％、螢石９．
００％、その他４％。

（２）溶融フラックス層の形成：溶湯鋳造終了後、直ち
にフラックス粉を投与して溶湯熱で溶融させる。

（３）投与量：当初（硬質粒子−フラックス複合体投与
前）の溶湯面上の層厚１ｆｆｌｌ＋。

（ＩＶ）硬質粒子−フラックスの複合体（１）硬質粒子
（粒径１５０〜２５０μｍのタングステン炭化物（％Ｃ
））・とフラックス粉（粒度−８５０メツシユ。成分組
成は上記°〔ｍ〕のものと同一）との混合物を８００°
Ｃに予熱して投与。硬質粒子：フラックス粉の混合比は
１：０．０８（重量比）。

（２）投与量：５．８＃。

（３）投与時期二上記〔履〕のフラックス粉投与１秒後
に開始し、３秒を要して全量投与。

上記鋳造により、外径２５０ＭＭＸ長さ１０１ｆｆ×肉
厚３５ＮＭの中空円筒状鋳物を得た。比較として、フラ
ックスを使用しない点以外は上記と同一の鋳造条件で同
じサイズの中空円筒状鋳物を鋳造した。

各方法で得られた鋳物の軸方向断面を調査した結果、比
較法の鋳物の混在層の層厚は前記第７図に示すごとくで
、中央部位では約４ＭＭ、両端部付近は約１５ＭＭと不
均一であるのに対し、本発明法による鋳物では、第６図
に示すように硬質粒子の偏在は殆んどなく、混在層内〇
層厚は全長・全周にわたり約８〜１０ＭＩＩＩとはソ均
一である。

実施例２溶湯の鋳造開始と同時′にフラックス粉を投与し、層厚
０．８ＭＮの溶融フラックス層を形成せしめるとともに
、溶湯層厚がＩＯ闘に達した時点（溶湯鋳造開始５秒後
）で、硬質粒子−フラックスの複合体の投与を開始し、
溶湯の鋳造と併行してその投与を継続した。溶湯鋳造所
要時間は１６秒であり、硬質粒子−フラックスの投与所
要時間は１３秒で・ある。すなわち、投与終了時期は、
溶湯鋳造終了の２秒後である。なお、硬質粒子−フラッ
クスの複合体としては、硬質粒子を溶融したフラックス
中に浸漬し引上げて得られた被覆体を使用した。

その他の鋳造条件は前記実施例と同じである。また、比
較として、フラックスを全く使用しない点以外は上記と
同じ条件で鋳造を行なった。

得られた各鋳物（外径２５０ＭＭ×長さ１００ｆｆ＃１
×肉厚３５ＭＭの中空円筒体）の軸方向の断面を調べた
結果、比較法による鋳物の混在層厚は前記第７図に示す
ように不均一で、中央部位で約５闘、両端部付近で約１
４間であるのに対し、本発明により得られた鋳物におけ
る混在層（〜は全長全周にわたり約８，５〜１０ＭＭと
はソ均一である。

なお、各実施例とも、本発明により得られた鋳物の混在
層［１，；−ける硬質粒子は金属（ハ）で被覆され、粒
子間隙が金属で充填された緻密な混在状態を呈しており
、混在層中の硬質粒子が占める割合は６５〜７５％（体
積率）である。

以上のように、本発明によれば、表層領域に硬質粒子と
金属からなる混在層が全長・全周にわたって均一な所望
の層厚に形成された鋳物を得ることができ、その混在層
によって確実かつ安定した高耐摩耗性が保証される。ま
た混在層の内側の金属層によって高靭性をも具備する。

従って、各種輸送用パイプ類、あるいは圧延用・搬送用
ロール類などの用途ＶＣおいて、摩耗、衝撃によく耐え
、従来材では得られない耐久性を発揮する。その他、要
するに耐摩耗性が要求される各種装置・機器用部材とし
て同様の効果が得られる。

【図面の簡単な説明】

第１図（１）は中空円筒状鋳物の断面説明図、同図〔層
〕はその部分拡大説明図、第２図〜第４図はそれぞれ硬
質粒子とフラックスの複合体の例を示す断面説明図、第
５図（１）〜〔履〕は硬質粒子とフラックスの複合体の
溶湯面上での状況説明図、第６図および第７図は中空円
筒状鋳物の軸方向断面説明図、第８図は遠心鋳造法を例
示する断面説明図である。１：遠心鋳造鋳型、４：溶湯鋳込みホッパー、６：硬質
粒子添加治具、Ｍ：金属、Ｐ：硬質粒子、Ｆ：フラツク
ス、Ａ：混在層、ＩＳ：金属層。代理人　弁理士　宮崎　新八部

Claims

【特許請求の範囲】

（１）遠心鋳造用鋳型内に金属溶湯を鋳造するとともに
、該溶湯より比重の大きい硬質粒子を溶湯に投与して、
遠心力の作用下、溶湯と硬質粒子との比重差によ（ハ該
粒子を溶湯層中に沈降させ溶湯の外周領域に集中濃化さ
せることによって金属と硬質粒子の混在する外層と実質
的に金属のみ７５）らなる内層との二層構造を有する鋳
物を鋳造する方法において、鋳型内の金属溶湯の上面に
、該溶湯および硬質粒子に対する濡れ性を有する溶融フ
ラックスの層を形成し、硬質粒子の全投与量またはその
一部を上記濡れ性を有するフラックスとの複合体として
、溶融フラックス上、鋳型の軸方向に均等に分散投与す
ることを特徴とする耐摩耗鋳物の遠心鋳造法◎
（２）硬質粒子の全投与量の一部がフラックスとの複合
体として投与される場合において、該複合体の投与によ
り溶融フラックス層厚が０．５朋以上に達したのち、残
余は硬質粒子単体として投与することを特徴とする上記
第（１）項に記載の耐摩耗鋳物の遠心鋳造法。
（３）金属溶湯の鋳造開始の直前、開始と同時もしくは
その後に、フラックス粉または溶融フラックスを鋳型内
に投与して溶融フラックス層を形成することを特徴とす
る上記第（１）項または第（２）項に記載の耐摩耗鋳物
の遠心鋳造法。
（４）金属溶湯が全鋳造量の％以上鋳込まれたのち、ま
たは溶湯層厚が１Ｑｆｆｌｌ＋以上に達したのちに、溶
湯の鋳造と併行して、硬質粒子とフラックスの複合体を
投与することを特徴とする上記第（１）項ないし第（３
）項のいづれふ１つに記載の耐摩耗鋳物の遠心鋳造法。
（５）金属溶湯の全量を鋳造したのち、フラックス粉末
または溶融フラックスを鋳型内に投与して溶湯面上に溶
融フラックス層を形成することを特徴とする上記第（１
）項ないしは第（３）項のいづれか１つに記載の耐摩耗
鋳物の遠心鋳造法。
（６）硬質粒子とフラックスとの複合体が、硬質粒子を
ブラックス粉と混合したもの、または硬質粒子の表面を
フラックスにて被覆したものであって、硬質粒子：フラ
ックスの割合が１：０．０１〜１：０．８（重量比）で
あることを特徴とする上記第（１）項ないしは第（５）
項のいづれか１つに記載の耐摩耗鋳物の遠心鋳造法。
（７）硬質粒子とフラックスの複合体および／または硬
質粒子が温度３００°Ｃ以上に加熱されて投与されるこ
とを特徴とする上記第（１）項ないしは第（６）項のい
づれか１つに記載の耐摩耗鋳物の遠心鋳造法。
（８）　　フラックスが酸化物、塩化物もしくは弗化物
の単独またはこれらの２種以上の温合物であることを特
徴とする上記第（１）項ないしは第（７）項のいづれか
１）ｖｃ記載の耐摩耗鋳物の遠心鋳造法。
（９）硬質粒子がタングステン炭化物またはタングステ
ンチタン炭化物であることを特徴とする上記第（１）項
ないしは第（８）項のいづれふ１つに記載の耐摩耗鋳物
の遠心鋳造法。 αＧ　　金属が鉄系金属であることを特徴とする上記第
（９）項に記載の耐摩耗鋳物の遠心鋳造法。