JPS58221211A - ステンレス母溶湯の製造方法 - Google Patents
ステンレス母溶湯の製造方法Info
- Publication number
- JPS58221211A JPS58221211A JP10266082A JP10266082A JPS58221211A JP S58221211 A JPS58221211 A JP S58221211A JP 10266082 A JP10266082 A JP 10266082A JP 10266082 A JP10266082 A JP 10266082A JP S58221211 A JPS58221211 A JP S58221211A
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- Japan
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- converter
- stainless steel
- electric furnace
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Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21C—PROCESSING OF PIG-IRON, e.g. REFINING, MANUFACTURE OF WROUGHT-IRON OR STEEL; TREATMENT IN MOLTEN STATE OF FERROUS ALLOYS
- C21C1/00—Refining of pig-iron; Cast iron
- C21C1/02—Dephosphorising or desulfurising
Landscapes
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Materials Engineering (AREA)
- Metallurgy (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
本発明は、予備処理した溶銑と電気炉溶解溶湯との合理
的な台場によシ安価安全に、かっ連鋳多連を可能とする
短時間に、ステンレス母溶湯を製造する方法に関する。
的な台場によシ安価安全に、かっ連鋳多連を可能とする
短時間に、ステンレス母溶湯を製造する方法に関する。
一般に、ステンレス鋼を溶製するに際し、電気炉にＣｒ
−？ Ｎ ｉの入っているスクラップを装入して溶解
し、そのまま電気炉で精錬を行なうか、または電気炉溶
解溶湯をＡＯＤ炉、ＶＯＤ取鍋、底イ １ ） 吹き転炉（ＣＬ Ｕ ） 、あるいは最近では上底吹き
転炉に装入して昇温し、Ｃｒを酸化させずに脱炭を行な
う溶製方法が採用されている。
−？ Ｎ ｉの入っているスクラップを装入して溶解
し、そのまま電気炉で精錬を行なうか、または電気炉溶
解溶湯をＡＯＤ炉、ＶＯＤ取鍋、底イ １ ） 吹き転炉（ＣＬ Ｕ ） 、あるいは最近では上底吹き
転炉に装入して昇温し、Ｃｒを酸化させずに脱炭を行な
う溶製方法が採用されている。
このような電気炉溶製と脱炭炉工程の時間が艮すぎると
、次の連続鋳造の工程は１ヒートの重発鋳造となる。連
続鋳造は、連続〜連続と多連を行なう方が製鋼コストが
安価となるので、電気炉の溶製から脱炭までの工程を短
縮することが望まれている。
、次の連続鋳造の工程は１ヒートの重発鋳造となる。連
続鋳造は、連続〜連続と多連を行なう方が製鋼コストが
安価となるので、電気炉の溶製から脱炭までの工程を短
縮することが望まれている。
本発明者らは、この工程短縮を種々試みた。
先ず、電気炉溶製を短時間にするために電気炉を高出力
にしたところホットスポットが出現し、電気炉壁が溶損
し、またこれに対するコールドスポットによシ未溶解部
が残り易いことがわかり、電気炉の操業時間の短縮は極
めて困難であることが判明した。
にしたところホットスポットが出現し、電気炉壁が溶損
し、またこれに対するコールドスポットによシ未溶解部
が残り易いことがわかり、電気炉の操業時間の短縮は極
めて困難であることが判明した。
そこで、電気炉装入量を軽減し、相対的に電力負荷を増
大させることによって溶解時間を短縮し、電気炉の軽装
入による不足原料を脱Ｐ、脱Ｓを行なった予備処理溶銑
で補たう、台場につき検討しく ２ ） た。この場合、溶銑は十分に予備処理し、十分脱Ｐした
ものでないと、ステンレス精錬においては脱炭工程での
脱Ｐは全く期待できないので、原料配合段階で規制する
必要があることはもちろんである。
大させることによって溶解時間を短縮し、電気炉の軽装
入による不足原料を脱Ｐ、脱Ｓを行なった予備処理溶銑
で補たう、台場につき検討しく ２ ） た。この場合、溶銑は十分に予備処理し、十分脱Ｐした
ものでないと、ステンレス精錬においては脱炭工程での
脱Ｐは全く期待できないので、原料配合段階で規制する
必要があることはもちろんである。
電気炉溶湯と予備処理溶銑との台場方法について、第１
の方法として、転炉装入鍋に各々の溶湯を別々に入れ、
転炉内で混合した。この方法は、転炉に２回装入となる
ので装入時間が延び、また少い量の溶湯な扱うため取鍋
耐大物への熱伝達および熱放散により、溶湯温度の低下
が著しく、続く転炉内脱炭吹錬時におけるＣｒの酸化が
激しくＣｒ歩留が低下した。
の方法として、転炉装入鍋に各々の溶湯を別々に入れ、
転炉内で混合した。この方法は、転炉に２回装入となる
ので装入時間が延び、また少い量の溶湯な扱うため取鍋
耐大物への熱伝達および熱放散により、溶湯温度の低下
が著しく、続く転炉内脱炭吹錬時におけるＣｒの酸化が
激しくＣｒ歩留が低下した。
台場の第２の方法は、電気炉溶湯を保持している転炉装
入鍋に溶銑予備処理銑を注入し台場する方法である。こ
の方法は、電気炉溶湯のＣ値が低い場合酸素が高く、溶
銑を注入したとき、Ｃ−０反応のため溶湯の突出が起る
ことがあシ、また電気炉スラグ中に多量の酸化鉄が含有
されていると溶銑装入時に酸化鉄と溶銑Ｃの反応によシ
溶湯の突出があり、危険であった。
入鍋に溶銑予備処理銑を注入し台場する方法である。こ
の方法は、電気炉溶湯のＣ値が低い場合酸素が高く、溶
銑を注入したとき、Ｃ−０反応のため溶湯の突出が起る
ことがあシ、また電気炉スラグ中に多量の酸化鉄が含有
されていると溶銑装入時に酸化鉄と溶銑Ｃの反応によシ
溶湯の突出があり、危険であった。
台場の第３の方法は、転炉装入鍋に溶銑を入れ、これを
予備処理した後、この転炉装入鍋に電気炉の溶湯な装入
する方法である。この方法では、溶湯の温度降下が少な
く、突出等のおそれがなく安全である。鍋を１個しか使
わないので取鍋耐火物への熱伝達や熱放散が少なくなシ
、温度降下が抑制された結果、引続く転炉精錬工程にお
けるＣｒ歩留が向上した。
予備処理した後、この転炉装入鍋に電気炉の溶湯な装入
する方法である。この方法では、溶湯の温度降下が少な
く、突出等のおそれがなく安全である。鍋を１個しか使
わないので取鍋耐火物への熱伝達や熱放散が少なくなシ
、温度降下が抑制された結果、引続く転炉精錬工程にお
けるＣｒ歩留が向上した。
さらに、Ｃｒ歩留と台場後の溶湯温度との関係を調べた
ところ、１３５０ ’Ｃ以上ではＣｒの歩留が向上する
ことを見出した。
ところ、１３５０ ’Ｃ以上ではＣｒの歩留が向上する
ことを見出した。
本発明は以上の知見に基いて完成されたもので、ステン
レス母溶湯の製造に当り、転炉装入鍋に溶銑を受銑し、
該溶銑の予備処理を施し、他方電気炉でステンレス鋼用
に成分調整した溶融鉄を溶解しておき、該溶融鉄を前記
転炉装入鍋に装入して前記予備処理した溶銑と台場し、
該台場後の溶湯温度は１３５０℃以上望ましくは１４０
０℃以上を確保し、該台場を底吹ぎまたは上底吹き転炉
にｌ ｊ） 装入することを特徴としている。
レス母溶湯の製造に当り、転炉装入鍋に溶銑を受銑し、
該溶銑の予備処理を施し、他方電気炉でステンレス鋼用
に成分調整した溶融鉄を溶解しておき、該溶融鉄を前記
転炉装入鍋に装入して前記予備処理した溶銑と台場し、
該台場後の溶湯温度は１３５０℃以上望ましくは１４０
０℃以上を確保し、該台場を底吹ぎまたは上底吹き転炉
にｌ ｊ） 装入することを特徴としている。
本発明は、予備処理した溶銑と電気炉で溶製したステン
レス鋼用溶融鉄とを１個の転炉装入鍋に一定の順序で装
入して台場し、次いで、底吹きまたは上底吹き転炉で精
錬することを基本とするものである。本発明方法によっ
て、ステンレス母溶湯を安全に、安価に、短時間に、適
切な温度を保持しつつ製造することができ、ステンレス
鋼の連続鋳造が可能となり、技術的、経済的効果が極め
て大きい。
レス鋼用溶融鉄とを１個の転炉装入鍋に一定の順序で装
入して台場し、次いで、底吹きまたは上底吹き転炉で精
錬することを基本とするものである。本発明方法によっ
て、ステンレス母溶湯を安全に、安価に、短時間に、適
切な温度を保持しつつ製造することができ、ステンレス
鋼の連続鋳造が可能となり、技術的、経済的効果が極め
て大きい。
ステンレス鋼の製鋼コストは、主原料コストと酸化工程
におけるＣｒの酸化量、酸素またはアルゴン等のガス原
単位、操業時間、連鋳のコスト等に支配され、本発明の
ステンレス母溶湯製造方法によシ、これらの全過程が合
理化される。転炉製エネルギーの低減に寄与し、一方Ｃ
ｒの酸化防止のできる精錬方法である。
におけるＣｒの酸化量、酸素またはアルゴン等のガス原
単位、操業時間、連鋳のコスト等に支配され、本発明の
ステンレス母溶湯製造方法によシ、これらの全過程が合
理化される。転炉製エネルギーの低減に寄与し、一方Ｃ
ｒの酸化防止のできる精錬方法である。
以上のように、本発明法により、安価なステン（４）
レス鋼を得るための安定的な溶製法が確立されたことは
もちろん、多連続鋳造ができるようにガったため、製鋼
コストの低減のみならず、品質安定に極めて顕著な効果
をもたらした。
もちろん、多連続鋳造ができるようにガったため、製鋼
コストの低減のみならず、品質安定に極めて顕著な効果
をもたらした。
実施例
トピード車で脱珪処理した溶銑５０１を転炉装入鍋に払
い出した。このときの溶銑の成分は、第１表Ａの通りで
あった。転炉装入鍋にＣａＯ系フランクス４５ｋｇ／ｌ
を浸漬ランスを用いて鍋中の溶銑内にインジェクション
し、処理を行なった。この処理により、転炉装入鍋中の
溶銑成分および温度は第１表Ｂの通りとなった。
い出した。このときの溶銑の成分は、第１表Ａの通りで
あった。転炉装入鍋にＣａＯ系フランクス４５ｋｇ／ｌ
を浸漬ランスを用いて鍋中の溶銑内にインジェクション
し、処理を行なった。この処理により、転炉装入鍋中の
溶銑成分および温度は第１表Ｂの通りとなった。
次いで処理溶銑な入れたまま転炉装入鍋を８５１電気炉
出鋼口にセットし、電気炉の溶融鉄を転炉装入鍋に装入
し台場した。電気炉溶融鉄の装入量は、５３．５１であ
る。電気炉溶融鉄の成分および温度は第１表Ｃに示す通
りで、台場後の成分および温度は第１表りの通りであっ
た。
出鋼口にセットし、電気炉の溶融鉄を転炉装入鍋に装入
し台場した。電気炉溶融鉄の装入量は、５３．５１であ
る。電気炉溶融鉄の成分および温度は第１表Ｃに示す通
りで、台場後の成分および温度は第１表りの通りであっ
た。
台場は極めて安定的に行なわれ、溶湯温度は、１４００
℃以上を容易に確保することができた。
℃以上を容易に確保することができた。
第１表
台場後の１０３ｔのステンレス母溶湯を上底吹き転炉に
装入し、能率よく通常の脱炭吹錬を行なった後、Ｓｉに
よる還元を行ない出鋼した。
装入し、能率よく通常の脱炭吹錬を行なった後、Ｓｉに
よる還元を行ない出鋼した。
（７）
５７−
Claims (1)
- １ ステンレス母溶湯の製造に当り、転炉装入鍋に受銑
して溶銑予備処理を施した溶銑と、ステンレス鋼用に調
整、溶解した電気１製の溶融鉄溶湯とを、前記転炉装入
鍋内で台場し、該台場した後の溶湯温度は１３５０℃以
上を確保し、次いで該台場を底吹きまたは上底吹き転炉
に装入することを特徴とするステンレス母溶湯の製造方
法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP10266082A JPS58221211A (ja) | 1982-06-15 | 1982-06-15 | ステンレス母溶湯の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP10266082A JPS58221211A (ja) | 1982-06-15 | 1982-06-15 | ステンレス母溶湯の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS58221211A true JPS58221211A (ja) | 1983-12-22 |
| JPS621442B2 JPS621442B2 (ja) | 1987-01-13 |
Family
ID=14333381
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP10266082A Granted JPS58221211A (ja) | 1982-06-15 | 1982-06-15 | ステンレス母溶湯の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS58221211A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2011214125A (ja) * | 2010-04-02 | 2011-10-27 | Nippon Steel Corp | クロム含有鋼の吹酸脱炭方法 |
-
1982
- 1982-06-15 JP JP10266082A patent/JPS58221211A/ja active Granted
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2011214125A (ja) * | 2010-04-02 | 2011-10-27 | Nippon Steel Corp | クロム含有鋼の吹酸脱炭方法 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS621442B2 (ja) | 1987-01-13 |
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