JPS58189305A - 貫通孔等を有する焼結体の製造方法 - Google Patents
貫通孔等を有する焼結体の製造方法Info
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- JPS58189305A JPS58189305A JP7021982A JP7021982A JPS58189305A JP S58189305 A JPS58189305 A JP S58189305A JP 7021982 A JP7021982 A JP 7021982A JP 7021982 A JP7021982 A JP 7021982A JP S58189305 A JPS58189305 A JP S58189305A
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- Japan
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- powder
- sintered
- sintered body
- hole
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- Pending
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- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B22—CASTING; POWDER METALLURGY
- B22F—WORKING METALLIC POWDER; MANUFACTURE OF ARTICLES FROM METALLIC POWDER; MAKING METALLIC POWDER; APPARATUS OR DEVICES SPECIALLY ADAPTED FOR METALLIC POWDER
- B22F5/00—Manufacture of workpieces or articles from metallic powder characterised by the special shape of the product
- B22F5/10—Manufacture of workpieces or articles from metallic powder characterised by the special shape of the product of articles with cavities or holes, not otherwise provided for in the preceding subgroups
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B22—CASTING; POWDER METALLURGY
- B22F—WORKING METALLIC POWDER; MANUFACTURE OF ARTICLES FROM METALLIC POWDER; MAKING METALLIC POWDER; APPARATUS OR DEVICES SPECIALLY ADAPTED FOR METALLIC POWDER
- B22F5/00—Manufacture of workpieces or articles from metallic powder characterised by the special shape of the product
- B22F5/10—Manufacture of workpieces or articles from metallic powder characterised by the special shape of the product of articles with cavities or holes, not otherwise provided for in the preceding subgroups
- B22F2005/103—Cavity made by removal of insert
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- Engineering & Computer Science (AREA)
- Manufacturing & Machinery (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Powder Metallurgy (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
本発明は、貫通孔、めくら孔等の孔、あるいは溝を有す
る焼結体の製造方法に関するもので、任意の所望形状の
貫通孔等を有する焼結体を極めて容易に製造できるもの
である。
る焼結体の製造方法に関するもので、任意の所望形状の
貫通孔等を有する焼結体を極めて容易に製造できるもの
である。
従来、焼結製品に直線以外の複雑な形状の貫通孔等を形
成すること扛、非常に困難で、貫通孔等の形状によって
は形成できない場合が多々らる０ 本発明は上記問題点を解決し、任意の所望形状の貫通孔
等を有する焼結体を極めて容易に製造できる彷法を提供
するもので、焼結体形成粉末より１点が低い所望形状の
低融点金属部材を埋設した圧粉体を製造したのち、該圧
粉体を前記低融点金属の融点以上の温度で焼結すること
ｔ−特徴とするものである。
成すること扛、非常に困難で、貫通孔等の形状によって
は形成できない場合が多々らる０ 本発明は上記問題点を解決し、任意の所望形状の貫通孔
等を有する焼結体を極めて容易に製造できる彷法を提供
するもので、焼結体形成粉末より１点が低い所望形状の
低融点金属部材を埋設した圧粉体を製造したのち、該圧
粉体を前記低融点金属の融点以上の温度で焼結すること
ｔ−特徴とするものである。
以下、本発明の実施例を図面に基づいて説明する。
先ず、貫通孔を有する焼結体の製造方法の一例會示す。
焼結体形成粉末として炭素粉１．２Ｘおよび鉄粉９８．
８％を混合し、これにステアリン酸亜鉛０゜７Ｘｆ：配
合して混線機で混合したのち、第１図に示すように、こ
の混合粉末１を外径３ｏφ箇の円筒形の外型２内の下パ
ンチ３上に充填（高さ１５箇）する。次に、第２図に示
すように、皺混合粉末１より融点の低い所望形状の低融
点金属部材、−例として波形に加工し九銅線４（１，０
φ■）全前記混合粉末１上に定置し、その上に再び前記
混合粉末１七充填（高さ１５■）する。そして上下のバ
ンチ３，５によ、９７ ｔ／ｊの圧力で加圧成形して、
波形の銅線４を内部に貫通埋設し九円柱形の圧粉体全製
造する。
８％を混合し、これにステアリン酸亜鉛０゜７Ｘｆ：配
合して混線機で混合したのち、第１図に示すように、こ
の混合粉末１を外径３ｏφ箇の円筒形の外型２内の下パ
ンチ３上に充填（高さ１５箇）する。次に、第２図に示
すように、皺混合粉末１より融点の低い所望形状の低融
点金属部材、−例として波形に加工し九銅線４（１，０
φ■）全前記混合粉末１上に定置し、その上に再び前記
混合粉末１七充填（高さ１５■）する。そして上下のバ
ンチ３，５によ、９７ ｔ／ｊの圧力で加圧成形して、
波形の銅線４を内部に貫通埋設し九円柱形の圧粉体全製
造する。
次に、との圧粉体をアンモニア分解ガス雰囲気中で、前
記低融点金属たる銅の融点以上の温′度である１１３０
℃で５０分間焼結する。
記低融点金属たる銅の融点以上の温′度である１１３０
℃で５０分間焼結する。
そして前記温度で焼結すると、圧粉体中の低融点金属で
ある銅は溶は出して焼結母材中へ拡散し、鋼線周辺の焼
結体母材の空孔に銅が溶浸される。
ある銅は溶は出して焼結母材中へ拡散し、鋼線周辺の焼
結体母材の空孔に銅が溶浸される。
その結果、第５図に示すように、焼結体中の低融点金属
たる銅線の溶は出した跡は、空洞を形成し、埋設した波
形の銅線の形状と同一の貫通孔６が焼結体７の中に形成
される。
たる銅線の溶は出した跡は、空洞を形成し、埋設した波
形の銅線の形状と同一の貫通孔６が焼結体７の中に形成
される。
次に、めくら孔を有する焼結体の製造方法の一例を示す
。
。
前記貫通孔を形成する場合とほとんど同一で、低融点金
属部材全圧粉体内部に貫通させずに埋設する点のみ異な
る。即ち、第１図に示すように、前記混合粉末１を外壓
２内の下パンチ３上に充填（高さ１５ｍ ） Ｌ、次に
、第４図に示すように、波形の銅！４’ ｔ−前記混合
粉末１上に定置し、その上に再び混合粉末１ｔ−充填（
高さ１５箇）し、上下のパンチ３，５によｌ ７ ｔ／
ＩＩＯ圧力で加圧成形して、波形の銅線４′ヲ内部に貫
通せずに埋設した圧粉体を製造する。セして該圧粉体を
前記貫通孔の例と同一の条件で焼結すれば、銅は焼結母
材中へ拡散し、焼結体母材の空孔に溶浸され、第５ｆｆ
ｉＫ示すように、銅線の溶は出した跡に、埋設した銅線
の形状と同一のめくら孔８が焼結体７′の中に形成され
る。
属部材全圧粉体内部に貫通させずに埋設する点のみ異な
る。即ち、第１図に示すように、前記混合粉末１を外壓
２内の下パンチ３上に充填（高さ１５ｍ ） Ｌ、次に
、第４図に示すように、波形の銅！４’ ｔ−前記混合
粉末１上に定置し、その上に再び混合粉末１ｔ−充填（
高さ１５箇）し、上下のパンチ３，５によｌ ７ ｔ／
ＩＩＯ圧力で加圧成形して、波形の銅線４′ヲ内部に貫
通せずに埋設した圧粉体を製造する。セして該圧粉体を
前記貫通孔の例と同一の条件で焼結すれば、銅は焼結母
材中へ拡散し、焼結体母材の空孔に溶浸され、第５ｆｆ
ｉＫ示すように、銅線の溶は出した跡に、埋設した銅線
の形状と同一のめくら孔８が焼結体７′の中に形成され
る。
同様にして、ａＩ６図に示すように、両端が塞がれてい
るめくら孔８′を有する焼結体７′を製造することも勿
論可能である。
るめくら孔８′を有する焼結体７′を製造することも勿
論可能である。
次に、溝を有する焼結体の製造方法の一例を示す０
第７図に示すように、外型２内の下ノ（フチ６上に、−
例として真直な銅線４′を定置し、その上に前記混合粉
末１七充填（−高さ３０■）し、上下のパンチ５．５に
より７シーの圧力で加圧成形して、真直な銅ＩＩＩｔ−
表面上に埋設した圧粉体を製造する。そして該圧粉体を
前記貫通孔の例と同一の条件で焼結すれば、銅は焼結母
材中へ拡散し、焼結体母材の空孔に溶浸され、第８〜９
図に示すように、銅線の溶は出した跡に、埋設した銅線
の形状と同一の溝９が焼結体７′の表面上に形成される
。
例として真直な銅線４′を定置し、その上に前記混合粉
末１七充填（−高さ３０■）し、上下のパンチ５．５に
より７シーの圧力で加圧成形して、真直な銅ＩＩＩｔ−
表面上に埋設した圧粉体を製造する。そして該圧粉体を
前記貫通孔の例と同一の条件で焼結すれば、銅は焼結母
材中へ拡散し、焼結体母材の空孔に溶浸され、第８〜９
図に示すように、銅線の溶は出した跡に、埋設した銅線
の形状と同一の溝９が焼結体７′の表面上に形成される
。
前記実施例では、貫通孔、めくら孔及び溝形状として、
夫々波形、直線形状のものを示したが、孔及び溝の形状
は、低融点金属部材の形状に応じてどのような形状のも
のも作製可能である。
夫々波形、直線形状のものを示したが、孔及び溝の形状
は、低融点金属部材の形状に応じてどのような形状のも
のも作製可能である。
なお、焼結体形成粉末より融点の低い低融点金属として
、前記実施例では銅を使用したが、焼結体形成粉末材料
との関係において銅の他、鉛又は鉛合金、鍋ろう、スズ
又はスズ合金、黄銅ろう等積々の材料が使用可能である
ことは勿論である。
、前記実施例では銅を使用したが、焼結体形成粉末材料
との関係において銅の他、鉛又は鉛合金、鍋ろう、スズ
又はスズ合金、黄銅ろう等積々の材料が使用可能である
ことは勿論である。
又、焼結体形成粉末、加圧成形法、焼結雰囲気、焼結温
度、焼結時間等は前記実施例のものに限らないことは言
うまでもない。
度、焼結時間等は前記実施例のものに限らないことは言
うまでもない。
本発明は以上のように、焼結体形成粉末より融点が低い
所望形状の低融点金属部材を埋設した圧粉体を製造した
のち、諌圧粉体會前記低融点金属の融点以上の温度で焼
結する構成により、任意の所望形状【なす孔、溝又は孔
と溝を有する焼結体を極めて簡単に製造し得ると同時に
、低一点金属が焼結体母材の空孔に溶浸され、父母材中
へ拡散するので、母材の機械的強度も向上するという、
極めて優れた効果を有しているものである。
所望形状の低融点金属部材を埋設した圧粉体を製造した
のち、諌圧粉体會前記低融点金属の融点以上の温度で焼
結する構成により、任意の所望形状【なす孔、溝又は孔
と溝を有する焼結体を極めて簡単に製造し得ると同時に
、低一点金属が焼結体母材の空孔に溶浸され、父母材中
へ拡散するので、母材の機械的強度も向上するという、
極めて優れた効果を有しているものである。
第１図、１１２図、第４図、第７図は押型部分を示す断
面図、第３図、第５図、第６図、第８〜９図は焼結体を
示し、第５図、第５図、第６図は断面図、第８〜９図は
平面図と側面図である。 １・・・混合粉末 ２−・外Ｗ ６−下パンチ ４゜４
’、 ４’・−銅線 ５−上パンチ ６−貫通孔 ７゜
７’、７’−一焼結体 ８．８’−・・めくら孔 ９・
−擲。 代理人弁理士祐川尉−外１名 第２図 第１図 第３図 第５図 第６図 第７図 第８図 第９図
面図、第３図、第５図、第６図、第８〜９図は焼結体を
示し、第５図、第５図、第６図は断面図、第８〜９図は
平面図と側面図である。 １・・・混合粉末 ２−・外Ｗ ６−下パンチ ４゜４
’、 ４’・−銅線 ５−上パンチ ６−貫通孔 ７゜
７’、７’−一焼結体 ８．８’−・・めくら孔 ９・
−擲。 代理人弁理士祐川尉−外１名 第２図 第１図 第３図 第５図 第６図 第７図 第８図 第９図
Claims (1)
- 焼結体形成粉末より融点が低い所望形状の低融点金属部
材を埋設した圧粉体を製造したのち、該圧粉体を前記低
融点金属の融点以上の温度で焼結することを特徴とする
貫通孔等を有する焼結体の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP7021982A JPS58189305A (ja) | 1982-04-28 | 1982-04-28 | 貫通孔等を有する焼結体の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP7021982A JPS58189305A (ja) | 1982-04-28 | 1982-04-28 | 貫通孔等を有する焼結体の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS58189305A true JPS58189305A (ja) | 1983-11-05 |
Family
ID=13425210
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP7021982A Pending JPS58189305A (ja) | 1982-04-28 | 1982-04-28 | 貫通孔等を有する焼結体の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS58189305A (ja) |
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2004024374A1 (ja) * | 2002-09-13 | 2004-03-25 | Honda Giken Kogyo Kabushiki Kaisha | 金属成形体の製造方法 |
| JP2011125929A (ja) * | 2009-12-15 | 2011-06-30 | Kennametal Inc | 切削インサートを製造するための横断通路プレス加工の方法および装置 |
| JP2019070194A (ja) * | 2018-11-29 | 2019-05-09 | 住友電工焼結合金株式会社 | 焼結部品 |
| US11305347B2 (en) | 2014-12-12 | 2022-04-19 | Sumitomo Electric Sintered Alloy, Ltd. | Method for manufacturing sintered component, sintered component, and drill |
-
1982
- 1982-04-28 JP JP7021982A patent/JPS58189305A/ja active Pending
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2004024374A1 (ja) * | 2002-09-13 | 2004-03-25 | Honda Giken Kogyo Kabushiki Kaisha | 金属成形体の製造方法 |
| JP2011125929A (ja) * | 2009-12-15 | 2011-06-30 | Kennametal Inc | 切削インサートを製造するための横断通路プレス加工の方法および装置 |
| US11305347B2 (en) | 2014-12-12 | 2022-04-19 | Sumitomo Electric Sintered Alloy, Ltd. | Method for manufacturing sintered component, sintered component, and drill |
| US11325186B2 (en) | 2014-12-12 | 2022-05-10 | Sumitomo Electric Sintered Alloy, Ltd. | Method for manufacturing sintered component, sintered component, and drill |
| JP2019070194A (ja) * | 2018-11-29 | 2019-05-09 | 住友電工焼結合金株式会社 | 焼結部品 |
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