JPS58164723A - 精密構造用鋼管の製造方法 - Google Patents
精密構造用鋼管の製造方法Info
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- JPS58164723A JPS58164723A JP4584182A JP4584182A JPS58164723A JP S58164723 A JPS58164723 A JP S58164723A JP 4584182 A JP4584182 A JP 4584182A JP 4584182 A JP4584182 A JP 4584182A JP S58164723 A JPS58164723 A JP S58164723A
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- Japan
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- stainless steel
- cold
- subjected
- heat treatment
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-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
- C21D8/00—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment
- C21D8/10—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of tubular bodies
- C21D8/105—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of tubular bodies of ferrous alloys
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- Metal Extraction Processes (AREA)
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Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
本発明は、二相ステンレス鋼、オーステナイトステンレ
ス鋼または７エ２イトステンレス鋼等のステンレス鋼よ
シなる精密構造用鋼管の製造方法に関する。
ス鋼または７エ２イトステンレス鋼等のステンレス鋼よ
シなる精密構造用鋼管の製造方法に関する。
以下、二相ステンレス鋼を素材とする場合について本発
明を説明する。
明を説明する。
二相ステンレス鋼は、オーステナイト相とフェライト軸
とが混在する組織をもった鋼であり耐食性に優れている
。ところで、二相ステ／レス鋼管において、耐食性以外
に、高寸法精度、高強度で、しかも厚肉大径の長尺管の
要望がある。
とが混在する組織をもった鋼であり耐食性に優れている
。ところで、二相ステ／レス鋼管において、耐食性以外
に、高寸法精度、高強度で、しかも厚肉大径の長尺管の
要望がある。
この場合の製造方法として次のような方法がある。すな
わち、第１図に示すように素管１に口付け（口絞シ）２
をなした後、たとえば１０００〜１１００ｔ：’の温度
で１０分間保持して水冷する熱処理による途中溶体化処
理３、機械的または酸洗によるデスケール４、潤滑処理
５、冷間抽伸加工６および脱脂７を数回繰シ返して、最
終成品寸法に抽伸加工が完了した成品を得て、この成品
に対して前述と同様な熱処理条件で最終成品溶体化処理
８を行い、ロータリーストレートナ−９によって命取シ
をなし、さらにデスケール１０を行い、切断１１および
検査１２を実行する。
わち、第１図に示すように素管１に口付け（口絞シ）２
をなした後、たとえば１０００〜１１００ｔ：’の温度
で１０分間保持して水冷する熱処理による途中溶体化処
理３、機械的または酸洗によるデスケール４、潤滑処理
５、冷間抽伸加工６および脱脂７を数回繰シ返して、最
終成品寸法に抽伸加工が完了した成品を得て、この成品
に対して前述と同様な熱処理条件で最終成品溶体化処理
８を行い、ロータリーストレートナ−９によって命取シ
をなし、さらにデスケール１０を行い、切断１１および
検査１２を実行する。
しかし、この方法で得た例えば８ＵＳ３２９Ｊ１相当の
二相ステンレス鋼からなる鋼管は、今−歩寸法精度が悪
く、また強度も十分でない。、つｔｂ、ある断面におけ
る外径または内径の最大値をＯＤｍａｘまたはＩ’Ｄｍ
ａｘとし、外径または内径の最小値をＯＤｍｉｎｔたは
Ｉ Ｄｍｉｎとした場合において、（ＯＤｍａｘ −Ｏ
Ｄｍｉｎ ）または（ＩＤｍａｘ−４Ｄｍｉｎ ）を楕
円と称するが、前記方法では外径については、０．３
ｇｂ〜０．８５４ ｘ ０Ｄｙ（ｆ、内径にツイテｔｉ
Ｏ，５９１ｉ〜１．０１ｘＩＤｙでアシ、楕円が大きい
。他方、軸方向各点での（ＯＤｍａｘ−ＯＤｍｉｎ ）
または（ＩＤｍａｘ−ＩＤｍｉｎ）をバラツキと称する
が、前記方法では外径について０．３−〜０．８ ％
ＯＤマで、内径について０．５嗟−ｙｌ、ｏ＊ＩＤデで
、バラツキも大きい。
二相ステンレス鋼からなる鋼管は、今−歩寸法精度が悪
く、また強度も十分でない。、つｔｂ、ある断面におけ
る外径または内径の最大値をＯＤｍａｘまたはＩ’Ｄｍ
ａｘとし、外径または内径の最小値をＯＤｍｉｎｔたは
Ｉ Ｄｍｉｎとした場合において、（ＯＤｍａｘ −Ｏ
Ｄｍｉｎ ）または（ＩＤｍａｘ−４Ｄｍｉｎ ）を楕
円と称するが、前記方法では外径については、０．３
ｇｂ〜０．８５４ ｘ ０Ｄｙ（ｆ、内径にツイテｔｉ
Ｏ，５９１ｉ〜１．０１ｘＩＤｙでアシ、楕円が大きい
。他方、軸方向各点での（ＯＤｍａｘ−ＯＤｍｉｎ ）
または（ＩＤｍａｘ−ＩＤｍｉｎ）をバラツキと称する
が、前記方法では外径について０．３−〜０．８ ％
ＯＤマで、内径について０．５嗟−ｙｌ、ｏ＊ＩＤデで
、バラツキも大きい。
さらに強度は、最終成品溶体化処理ｉゾ引張強度（Ｔ、
Ｓ ）が７５〜８０ ｋｌＡｓ２ 、降伏点強度（ｙ、
ｓ）が５０〜６０ｉ２で、所望の強度、特にＹ、Ｓにつ
いて不十分である。
Ｓ ）が７５〜８０ ｋｌＡｓ２ 、降伏点強度（ｙ、
ｓ）が５０〜６０ｉ２で、所望の強度、特にＹ、Ｓにつ
いて不十分である。
この理由を考えてみると、第１に成品溶体化処理に原因
がある。すなわちこの成品溶体化処理によって片側で±
１〜２％、全体で±２〜４チの熱歪みを生じるが、これ
を次の曲シ取シ工程で矯正しようとしても寸法精度向上
に限界があるめである。第２に命取〕に当って、ロータ
リーストレートナ−を用いる点に他の原因がある。ロー
タリーストレートナ−では曲げと扁平を繰返すものであ
るから、溶体化熱処理による熱歪みをある程度矯正でき
るものの、そこに限界があるとともに、特にロータリー
ストレートナー矯正に特有な螺旋状の小さな曲シが残る
。これは成品にその後切削加工等の機械加工を加える場
合、きわめてやっかいな問題として残る。しかも、ロー
タリーストレートナ−ではバウジンガー効果によって、
Ｔ、Ｓは低下しないがＹ、Ｓが低下する。
がある。すなわちこの成品溶体化処理によって片側で±
１〜２％、全体で±２〜４チの熱歪みを生じるが、これ
を次の曲シ取シ工程で矯正しようとしても寸法精度向上
に限界があるめである。第２に命取〕に当って、ロータ
リーストレートナ−を用いる点に他の原因がある。ロー
タリーストレートナ−では曲げと扁平を繰返すものであ
るから、溶体化熱処理による熱歪みをある程度矯正でき
るものの、そこに限界があるとともに、特にロータリー
ストレートナー矯正に特有な螺旋状の小さな曲シが残る
。これは成品にその後切削加工等の機械加工を加える場
合、きわめてやっかいな問題として残る。しかも、ロー
タリーストレートナ−ではバウジンガー効果によって、
Ｔ、Ｓは低下しないがＹ、Ｓが低下する。
他方、前記の二相ステンレス鋼成品の溶体化処理におい
ては、１００ＯＣ未満ではｒ相が生成し衝撃強度が低く
なシ、また１１００Ｃを超えると本来耐食性に最適とさ
れるα相／ｒ相の比 １５０ がくずれて耐食性の低下
をきたすため、きわめて狭い温度範囲である１０００〜
１１００Ｃの範囲内で熱処理を行なわなければならない
が、この熱処理によって所望されるよシ高い強度を期待
することに無理がある。 、、： 本発明は、ｍｌｌ記従来法の問題点およびその原因°：
′１ を根本的に見直したところに基づいて創案された 、
もので、その目的は寸法精１度に優れかつ高強度の精密
構造用鋼管を提供することにある。
ては、１００ＯＣ未満ではｒ相が生成し衝撃強度が低く
なシ、また１１００Ｃを超えると本来耐食性に最適とさ
れるα相／ｒ相の比 １５０ がくずれて耐食性の低下
をきたすため、きわめて狭い温度範囲である１０００〜
１１００Ｃの範囲内で熱処理を行なわなければならない
が、この熱処理によって所望されるよシ高い強度を期待
することに無理がある。 、、： 本発明は、ｍｌｌ記従来法の問題点およびその原因°：
′１ を根本的に見直したところに基づいて創案された 、
もので、その目的は寸法精１度に優れかつ高強度の精密
構造用鋼管を提供することにある。
すなわち、本発明は、ステンレス鋼索管を最終成品寸法
よ）若干大きな寸法になるよう冷間抽伸した成品を最終
成品溶体化処理し、次いで最終の成品寸法になるよう軽
加工度の冷間仕上抽伸加工を行い、その後溶体化処理を
行うことなくプレスを用いて曲シ矯正を行うことを特徴
とするものである。
よ）若干大きな寸法になるよう冷間抽伸した成品を最終
成品溶体化処理し、次いで最終の成品寸法になるよう軽
加工度の冷間仕上抽伸加工を行い、その後溶体化処理を
行うことなくプレスを用いて曲シ矯正を行うことを特徴
とするものである。
本発明の基本的な思想は、最終成品仕上寸法の近くまで
冷間抽伸した成品に成品溶体化処理を施した後に最終の
成品仕上寸法となるよう軽加工度の冷間仕上抽伸加工を
行う。゛前述のように、溶体化処理は熱歪を生じさせ、
寸法精度上からは悪影響を及ぼす。本発明では、最終成
品熱処理後に、軽加工度の冷間仕上抽伸をなし、熱歪を
修正するとともに、この加工によりて強度の増大を図ろ
うとするのである。そして、もしその後に溶体化処理を
行うとすれば、次に曲シ矯正するとしても高い寸法精度
は望めないので、冷間仕上抽伸後は一切溶体化処理を行
わないのである。
冷間抽伸した成品に成品溶体化処理を施した後に最終の
成品仕上寸法となるよう軽加工度の冷間仕上抽伸加工を
行う。゛前述のように、溶体化処理は熱歪を生じさせ、
寸法精度上からは悪影響を及ぼす。本発明では、最終成
品熱処理後に、軽加工度の冷間仕上抽伸をなし、熱歪を
修正するとともに、この加工によりて強度の増大を図ろ
うとするのである。そして、もしその後に溶体化処理を
行うとすれば、次に曲シ矯正するとしても高い寸法精度
は望めないので、冷間仕上抽伸後は一切溶体化処理を行
わないのである。
また、軽加工度の最終冷間仕上抽伸後に曲シ矯正を行う
が、その曲シ矯正に当ってプレスを用いる点が本発明に
おけるもう一つの特徴点である。
が、その曲シ矯正に当ってプレスを用いる点が本発明に
おけるもう一つの特徴点である。
プレスによる曲シ矯正では１曲シ部位のみに矯正効果が
働き、当初から曲シのない部位には作用しない。従来の
ロータリーストレートナ−は、成品鋼管全体に扁平と曲
げを繰返すことによって曲シ取りを行うものであるため
、この方、式特有の螺旋状の小さな曲シが残ることを避
けることができない。この小さな螺旋面シは、その後の
機械加工にとって有害であシ、これを防ぐために曲シ部
位のみに作用するプレスによる曲シ取り方式を採用しよ
うとするのである。
働き、当初から曲シのない部位には作用しない。従来の
ロータリーストレートナ−は、成品鋼管全体に扁平と曲
げを繰返すことによって曲シ取りを行うものであるため
、この方、式特有の螺旋状の小さな曲シが残ることを避
けることができない。この小さな螺旋面シは、その後の
機械加工にとって有害であシ、これを防ぐために曲シ部
位のみに作用するプレスによる曲シ取り方式を採用しよ
うとするのである。
次に本発明法の一工程例を第２図によって説明する。素
管１に口付け２をなした後、途中溶体化処理３Ａ、デス
ケール４Ａ１潤滑処理５Ａ、冷間抽伸加工６Ａおよび脱
脂７Ａを数回（こ、の回数は従来法と同様寸法の素管を
用いる場合にはｎ −１回である）繰シ返して最終成品
寸法よシ若干大きな寸法の成品を得るまでの工程は従来
通シであシ、この繰シ返し抽伸加工６Ａで最終成品寸法
近＜１ ′で加工□した成品に最終の脱脂７Ａ処
理を施して後、最終成品溶体化処理８を行う。この処理
は、途中溶体化処理３Ａと同様で、１０００〜１１００
ｃにたとえば１０分間保持し、その後水冷することによ
シ行う。
管１に口付け２をなした後、途中溶体化処理３Ａ、デス
ケール４Ａ１潤滑処理５Ａ、冷間抽伸加工６Ａおよび脱
脂７Ａを数回（こ、の回数は従来法と同様寸法の素管を
用いる場合にはｎ −１回である）繰シ返して最終成品
寸法よシ若干大きな寸法の成品を得るまでの工程は従来
通シであシ、この繰シ返し抽伸加工６Ａで最終成品寸法
近＜１ ′で加工□した成品に最終の脱脂７Ａ処
理を施して後、最終成品溶体化処理８を行う。この処理
は、途中溶体化処理３Ａと同様で、１０００〜１１００
ｃにたとえば１０分間保持し、その後水冷することによ
シ行う。
次に、最終成品溶体化処理８によるスケールを除去する
ためにデスケール４Ｂをなし、潤滑処理５Ｂをなし、最
終成品寸法に仕上げる軽加工度の冷間仕上抽伸加工６Ｂ
を行う。その際の加工度は、後に詳述する加工度により
行われる。その後、脱脂７Ｂ後、プレスによる曲取り９
′を行い、切断１１して検査１２工程へ移す。
ためにデスケール４Ｂをなし、潤滑処理５Ｂをなし、最
終成品寸法に仕上げる軽加工度の冷間仕上抽伸加工６Ｂ
を行う。その際の加工度は、後に詳述する加工度により
行われる。その後、脱脂７Ｂ後、プレスによる曲取り９
′を行い、切断１１して検査１２工程へ移す。
最終の冷間仕上抽伸加工の加工度は、所望の寸法精度、
強度および耐食性（たとえば耐海水性）ならびに耐衝撃
性に大きく影響午る。
強度および耐食性（たとえば耐海水性）ならびに耐衝撃
性に大きく影響午る。
第３図は最終成品溶体化処理後の冷間仕上抽伸加工にお
ける加工度と成品の外径（０印）および内径（・印）の
楕円度との相関番示す。同図から明らかなように寸法精
度を向上させるには加工度を４−以上とするのが望まし
いことが判明する。
ける加工度と成品の外径（０印）および内径（・印）の
楕円度との相関番示す。同図から明らかなように寸法精
度を向上させるには加工度を４−以上とするのが望まし
いことが判明する。
第４図は最終成品溶体化処理後の冷間仕上加工における
加工度と成品の引張シ機械試験強度との相関を示す。同
図から明らかなように加工度を上げるにしたがって高強
度となシ、加工度６９１ｉで約３０１の強度向上が図れ
ることがわかる。
加工度と成品の引張シ機械試験強度との相関を示す。同
図から明らかなように加工度を上げるにしたがって高強
度となシ、加工度６９１ｉで約３０１の強度向上が図れ
ることがわかる。
一方、第５図は最終成品溶体化処理後の冷間仕上抽伸加
工における加工度と成品の衝撃値との相関を示すもので
あるが、同図から明らかなように加工度を上げるにした
がってその衝撃値は低下し、加工度１０％で約１０チの
衝撃値低下となり、溶体化処理ま＼とはソ同等の耐衝撃
性を保証するＫはその加工度が６１以下であることがわ
かる。
工における加工度と成品の衝撃値との相関を示すもので
あるが、同図から明らかなように加工度を上げるにした
がってその衝撃値は低下し、加工度１０％で約１０チの
衝撃値低下となり、溶体化処理ま＼とはソ同等の耐衝撃
性を保証するＫはその加工度が６１以下であることがわ
かる。
第１表は０．０５ ＮのＭＣＩに５０ ｇ／ｚのＦｅＣ
１，液を加えた５０Ｃの−に２４時間浸漬した時の孔食
量（ｇ／ｄ ｈｒ ’） を各ｉ個の試片について調
査した結果を示したもので感るが、同表から明ら、かな
ように最終成品溶体化−理後の冷間仕上加工度５．７％
での耐食性は最終ゝ成′：ｍ溶体化、処理ま＼のもの以
上の耐食性を有しておシ、加工度１６％でも十分な耐食
性を有していることがわかる。
１，液を加えた５０Ｃの−に２４時間浸漬した時の孔食
量（ｇ／ｄ ｈｒ ’） を各ｉ個の試片について調
査した結果を示したもので感るが、同表から明ら、かな
ように最終成品溶体化−理後の冷間仕上加工度５．７％
での耐食性は最終ゝ成′：ｍ溶体化、処理ま＼のもの以
上の耐食性を有しておシ、加工度１６％でも十分な耐食
性を有していることがわかる。
第 １ 表
また、第２表は各種酸に対する耐全面腐食試験結果を示
したものであるが、同表より明らかなように、最終成品
溶体化処理後の冷間仕上抽伸加工によってその耐食性が
何等悪化するものでないことが明らかである。なお、前
記第３図〜第５図および第１表〜第２表の供試材は５Ｕ
Ｓ３２９Ｊ１相当の二相ステンレス鋼である。
したものであるが、同表より明らかなように、最終成品
溶体化処理後の冷間仕上抽伸加工によってその耐食性が
何等悪化するものでないことが明らかである。なお、前
記第３図〜第５図および第１表〜第２表の供試材は５Ｕ
Ｓ３２９Ｊ１相当の二相ステンレス鋼である。
第 ２ 表
以上の結果から、本発明法における最終成品溶体化処理
後の仕上抽伸加工度は必らずしも限定されるものでない
が、１０１以゛下、特に３〜７チ。
後の仕上抽伸加工度は必らずしも限定されるものでない
が、１０１以゛下、特に３〜７チ。
さらに４〜６チが望ましいことを結論づけることができ
る。
る。
他方、寸法精度については、少くとも１０チ以下の加工
度の範囲では、従来のものよシ格段と向上し、楕円につ
いては０．２１ＯＤ以下および０．２チＩＤ以下となる
し、バラツキについても０．２１ＯＤ以下および０．２
嘩ＩＤ以下となる。比較例を第３表に示す。従来例およ
び本発明例の溶体化処理条件は、１０５０ＵｘｌＯ分〜
水冷であシ、加工度は従来例が１５チ、本発明例の仕上
抽伸加工の加工度が５％で、それぞれ２００φ×１７０
φ１ｘ１５ｔｘｌス０００ｔを得た場合の例である。
度の範囲では、従来のものよシ格段と向上し、楕円につ
いては０．２１ＯＤ以下および０．２チＩＤ以下となる
し、バラツキについても０．２１ＯＤ以下および０．２
嘩ＩＤ以下となる。比較例を第３表に示す。従来例およ
び本発明例の溶体化処理条件は、１０５０ＵｘｌＯ分〜
水冷であシ、加工度は従来例が１５チ、本発明例の仕上
抽伸加工の加工度が５％で、それぞれ２００φ×１７０
φ１ｘ１５ｔｘｌス０００ｔを得た場合の例である。
木表によっても、寸法精度は５〜８倍向上するなお、以
上は二相ステンレス鋼を素材とする実施例につき詳述し
たが、本発明はオーステナイトステンレス鋼、フェライ
トステンレス鋼等その他ステ／レス鋼を素材とする場合
にあっても同様効果の得られること確認済である。
上は二相ステンレス鋼を素材とする実施例につき詳述し
たが、本発明はオーステナイトステンレス鋼、フェライ
トステンレス鋼等その他ステ／レス鋼を素材とする場合
にあっても同様効果の得られること確認済である。
以上の通シ、本発明は、成品溶体化処理後、仕上抽伸加
工をなし、その後溶体化処理することなくプレスによる
面取シを行うものであるので、寸法精度が格段と向上し
、また高強度を達成できる。
工をなし、その後溶体化処理することなくプレスによる
面取シを行うものであるので、寸法精度が格段と向上し
、また高強度を達成できる。
第１図は従来法の工程図、第２図は本発明法の工程図、
第３図は冷間仕上抽伸加工における加工度と寸法精度（
楕円）との相関図、第４図拡加工度と強度との相関図、
第５図は加工度と耐衝撃性との相関図で条：、る。 、−・ ） 特許出願へ 住友金属工業株式会社 第１図 第２図 □□」 第３図 納°面℃：農 偽） 第４図
第３図は冷間仕上抽伸加工における加工度と寸法精度（
楕円）との相関図、第４図拡加工度と強度との相関図、
第５図は加工度と耐衝撃性との相関図で条：、る。 、−・ ） 特許出願へ 住友金属工業株式会社 第１図 第２図 □□」 第３図 納°面℃：農 偽） 第４図
Claims (1)
- （１） ステンレス鋼索管を冷間抽伸した成品を溶体
化処理し、次いで最終の冷間仕上抽伸加工を行い、その
後溶体化処理を行うことなくプレスを用いて曲シ矯正を
行うことを特徴とする精密構造用鋼管の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP4584182A JPS58164723A (ja) | 1982-03-23 | 1982-03-23 | 精密構造用鋼管の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP4584182A JPS58164723A (ja) | 1982-03-23 | 1982-03-23 | 精密構造用鋼管の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS58164723A true JPS58164723A (ja) | 1983-09-29 |
Family
ID=12730441
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP4584182A Pending JPS58164723A (ja) | 1982-03-23 | 1982-03-23 | 精密構造用鋼管の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS58164723A (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| EP1361003A2 (en) * | 2002-04-18 | 2003-11-12 | Sumitomo Metal Industries, Ltd. | Method for manufacuturing seamless steel tube |
| US8006528B2 (en) * | 2007-01-16 | 2011-08-30 | Sumitomo Metal Industries, Ltd. | Method for producing duplex stainless steel pipe, method for straightening, method for regulating strength, and method for operating straightener |
| CN103302133A (zh) * | 2013-06-27 | 2013-09-18 | 宜昌中南精密钢管有限公司 | 一种高精度、高强度30CrMnSi无缝钢管的精密冷拔方法 |
-
1982
- 1982-03-23 JP JP4584182A patent/JPS58164723A/ja active Pending
Cited By (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| EP1361003A2 (en) * | 2002-04-18 | 2003-11-12 | Sumitomo Metal Industries, Ltd. | Method for manufacuturing seamless steel tube |
| EP1361003A3 (en) * | 2002-04-18 | 2005-03-02 | Sumitomo Metal Industries, Ltd. | Method for manufacuturing seamless steel tube |
| US7201812B2 (en) | 2002-04-18 | 2007-04-10 | Sumitomo Metal Industries, Ltd. | Method for manufacturing seamless steel tube |
| US8006528B2 (en) * | 2007-01-16 | 2011-08-30 | Sumitomo Metal Industries, Ltd. | Method for producing duplex stainless steel pipe, method for straightening, method for regulating strength, and method for operating straightener |
| CN103302133A (zh) * | 2013-06-27 | 2013-09-18 | 宜昌中南精密钢管有限公司 | 一种高精度、高强度30CrMnSi无缝钢管的精密冷拔方法 |
| CN103302133B (zh) * | 2013-06-27 | 2015-10-28 | 宜昌中南精密钢管有限公司 | 一种高精度、高强度30CrMnSi无缝钢管的精密冷拔方法 |
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