JPS5815027A - 脱硫・脱燐滓からアルカリ金属、パナジウムおよび燐を回収する方法 - Google Patents
脱硫・脱燐滓からアルカリ金属、パナジウムおよび燐を回収する方法Info
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- JPS5815027A JPS5815027A JP56108905A JP10890581A JPS5815027A JP S5815027 A JPS5815027 A JP S5815027A JP 56108905 A JP56108905 A JP 56108905A JP 10890581 A JP10890581 A JP 10890581A JP S5815027 A JPS5815027 A JP S5815027A
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- desulfurization
- slag
- vanadium
- dephosphorization
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- Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
- Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
- Y02P10/00—Technologies related to metal processing
- Y02P10/20—Recycling
Landscapes
- Inorganic Compounds Of Heavy Metals (AREA)
- Silicon Compounds (AREA)
- Manufacture And Refinement Of Metals (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
本発明は、一連の製鉄処理プロセスにあって。
溶銑またａ、ｓ鋼をアルカリ金属炭酸塩例えば炭酸す）
９ウムを生成分とする造滓剤で、脱硫・脱燐処理した
時生成する。脱硫滓および／または脱燐滓（以下１本明
細書では１脱硫・脱燐滓、と称する）からバナジウム、
燐およびアルカリ金属を工業的に回収する方法に関する
。
９ウムを生成分とする造滓剤で、脱硫・脱燐処理した
時生成する。脱硫滓および／または脱燐滓（以下１本明
細書では１脱硫・脱燐滓、と称する）からバナジウム、
燐およびアルカリ金属を工業的に回収する方法に関する
。
溶銑または、溶鋼の脱硫・脱燐処理とは、溶銑または、
溶鋼に適鳴な造滓剤（脱硫・脱燐剤）を添加し、硫黄（
８）および燐（Ｐ） を除去する処理である。かかる
処理を行なう具体的な方法および使 ゝ用する造滓剤に
ついては、これまでに４多くの提案があるが、アルカリ
金属炭酸塩（例：ＮξＣＯｓ ） ・を主成分とする
造滓剤を用いる方法がその脱硫および脱燐効果がすぐれ
ている仁とから現在広く利用されている。しかし、この
ような溶銑脱燐法は。
溶鋼に適鳴な造滓剤（脱硫・脱燐剤）を添加し、硫黄（
８）および燐（Ｐ） を除去する処理である。かかる
処理を行なう具体的な方法および使 ゝ用する造滓剤に
ついては、これまでに４多くの提案があるが、アルカリ
金属炭酸塩（例：ＮξＣＯｓ ） ・を主成分とする
造滓剤を用いる方法がその脱硫および脱燐効果がすぐれ
ている仁とから現在広く利用されている。しかし、この
ような溶銑脱燐法は。
比較的高価な炭酸アルカリ金属例えば炭酸す）４）ラム
を使用する仁とからコストが割高になる。従って、使用
済の脱硫・脱燐滓からナトリウムを回収することは、溶
銑、溶鋼処理プロセスのドータ羨コストを低減させるこ
とだ社でなく産業廃棄物の再利用の画からも数々の利点
がある。
を使用する仁とからコストが割高になる。従って、使用
済の脱硫・脱燐滓からナトリウムを回収することは、溶
銑、溶鋼処理プロセスのドータ羨コストを低減させるこ
とだ社でなく産業廃棄物の再利用の画からも数々の利点
がある。
一方 ｉｇ鉄原料として使用されている鉄鉱石。
コークス、重油の中には、微量ではあるが、バナジウ＾
が含まれてお如、いずれ４高炉の還元ＩＩＩ気中で Ｓ
銑中に、濃縮され、その量は、溶銑中で約０１−にも達
する。しかも溶銑中の燐を炭酸ナトリクム金属で脱燐し
九場合、溶銑中のバナジウムもナトリクム化合物（Ｎａ
ＶＯ，）として、溶銑中から脱硫・脱燐滓へはとんど移
る。バナジウムはそ０＊＊意出量が乏しく、七〇丸め現
在、廃触媒等からも１ＩｌｌＬが行なわれている０合金
鋼の添加用として、あるいは化学工業楽晶、触媒勢に広
く使われてい、ることから、したかうてバナジウム供給
源としての脱硫・脱燐滓の意義は大きく、また。
が含まれてお如、いずれ４高炉の還元ＩＩＩ気中で Ｓ
銑中に、濃縮され、その量は、溶銑中で約０１−にも達
する。しかも溶銑中の燐を炭酸ナトリクム金属で脱燐し
九場合、溶銑中のバナジウムもナトリクム化合物（Ｎａ
ＶＯ，）として、溶銑中から脱硫・脱燐滓へはとんど移
る。バナジウムはそ０＊＊意出量が乏しく、七〇丸め現
在、廃触媒等からも１ＩｌｌＬが行なわれている０合金
鋼の添加用として、あるいは化学工業楽晶、触媒勢に広
く使われてい、ることから、したかうてバナジウム供給
源としての脱硫・脱燐滓の意義は大きく、また。
それからバナジウムを効率的にかり工業的Ｋｌｌ収する
方法を確立することは重要である。
方法を確立することは重要である。
本件特許出願人は、すでに特許１８５４−９６４７ｔｉ
ｊ−において脱硫−脱燐滓かも燐およびバナジウムを回
収する一連のプロセスについて開示しているが。
ｊ−において脱硫−脱燐滓かも燐およびバナジウムを回
収する一連のプロセスについて開示しているが。
その大要は、脱硫・脱燐滓中の有価成分であるアルカリ
金属ＣＮ練ｖ、飄外のいわゆる不純物としての８１．８
’に除去して、有効成分だけを回収することである０炭
酸アルカリ金属の回収に際し、Ｓは回収され九炭酸アル
カリに不純物として混入してくるので、予め硫化鉄とし
て除去することが必要とされていた。しかしながら、不
純物としてのＳについては数々の形態があシ、硫化鉄と
して除去できないものもかなシ存在することが分かった
。しかも、そのような不純物の８が、以降の工程に混入
し、炭酸アルカリの回収時に母液中にも濃縮され９回収
される炭酸アルカリに不純物として混入してくるものと
考えられていた。
金属ＣＮ練ｖ、飄外のいわゆる不純物としての８１．８
’に除去して、有効成分だけを回収することである０炭
酸アルカリ金属の回収に際し、Ｓは回収され九炭酸アル
カリに不純物として混入してくるので、予め硫化鉄とし
て除去することが必要とされていた。しかしながら、不
純物としてのＳについては数々の形態があシ、硫化鉄と
して除去できないものもかなシ存在することが分かった
。しかも、そのような不純物の８が、以降の工程に混入
し、炭酸アルカリの回収時に母液中にも濃縮され９回収
される炭酸アルカリに不純物として混入してくるものと
考えられていた。
ここに本発明者らは、そのような不純物としてのＳの完
全な除去を目指して研究を行なってい九ところ、むしろ
パナジクふとＳ化金物が、炭酸アルカリ金属を濃縮法に
よ）回収する工程においては、あるａｍになるまでは母
液の濃縮を行なっても回収炭酸アルカリ結晶中へは、混
入せず不純物とはならないことを見い出して本発明を完
成した。
全な除去を目指して研究を行なってい九ところ、むしろ
パナジクふとＳ化金物が、炭酸アルカリ金属を濃縮法に
よ）回収する工程においては、あるａｍになるまでは母
液の濃縮を行なっても回収炭酸アルカリ結晶中へは、混
入せず不純物とはならないことを見い出して本発明を完
成した。
すなわち９本発明は、炭酸アルカリ金属を回収した！Ｉ
如の母液からバナジウムを回収する工程中にＳ化金物が
大量に存在しても伺ら問題はなくむシロメタバナジン酸
アンモニウムの析出を助成する傾向すらあることを見い
出したことにもとずくものである０ かくして本発明によれば、鉄塩による脱硫工稠を省略す
るととで工程の簡素化を計シ、バナジクム回収用母液中
にイオウ化合物をパナジク＾と共に濃縮し次いで系外へ
適量抜き出すことで炭酸アルカリ金属の回収は、支障な
く連続的に続けられる０ ここに９本発明は、アルカリ金属炭酸塩９例えば、具体
的には、ナトリウム金属炭酸塩を含む造滓剤によ抄溶銑
また祉、溶鋼を脱燐、脱硫Ｊ６１［する際に生成する脱
硫・脱燐滓を水および炭酸ガスで処理し、好ましくは更
に脱燐処理をして、得られ九抽出波からアルカリ金属炭
酸塩９例えば、ナトリウム金属炭酸塩を蒸発、＊線法に
よ）９分離回収するに際し、予め鉄化合物を使うた脱硫
処理を行なわずに、濃縮限界に達するまでの前記抽出晶
発−縮を続けて、＃１記ア−カリ金属炭酸塩を析出分離
し１次いで残ヤの溶液からバナジウムを回収することを
特徴とする。脱硫・脱燐滓からアルカリ金属９例えば具
体的にはナトリウ＾、ノ（ナジウムおよび燐を回収する
方法である。なオ、上記抽出液には燐が多量に含まれて
いることがあり。
如の母液からバナジウムを回収する工程中にＳ化金物が
大量に存在しても伺ら問題はなくむシロメタバナジン酸
アンモニウムの析出を助成する傾向すらあることを見い
出したことにもとずくものである０ かくして本発明によれば、鉄塩による脱硫工稠を省略す
るととで工程の簡素化を計シ、バナジクム回収用母液中
にイオウ化合物をパナジク＾と共に濃縮し次いで系外へ
適量抜き出すことで炭酸アルカリ金属の回収は、支障な
く連続的に続けられる０ ここに９本発明は、アルカリ金属炭酸塩９例えば、具体
的には、ナトリウム金属炭酸塩を含む造滓剤によ抄溶銑
また祉、溶鋼を脱燐、脱硫Ｊ６１［する際に生成する脱
硫・脱燐滓を水および炭酸ガスで処理し、好ましくは更
に脱燐処理をして、得られ九抽出波からアルカリ金属炭
酸塩９例えば、ナトリウム金属炭酸塩を蒸発、＊線法に
よ）９分離回収するに際し、予め鉄化合物を使うた脱硫
処理を行なわずに、濃縮限界に達するまでの前記抽出晶
発−縮を続けて、＃１記ア−カリ金属炭酸塩を析出分離
し１次いで残ヤの溶液からバナジウムを回収することを
特徴とする。脱硫・脱燐滓からアルカリ金属９例えば具
体的にはナトリウ＾、ノ（ナジウムおよび燐を回収する
方法である。なオ、上記抽出液には燐が多量に含まれて
いることがあり。
その場合には、好ましくはＣａ（’ＯＨ）、を加える々
ど公知の手段で予め燐を分離・回収し、かくして得られ
たアルカリ金属炭酸塩、ノくナジウム、塩および硫黄化
合物を含む溶液（以下、浄液という）について、鉄化合
物を使った脱硫処理を行なわずに、上記の蒸発・濃縮処
理を行なってもよい。
ど公知の手段で予め燐を分離・回収し、かくして得られ
たアルカリ金属炭酸塩、ノくナジウム、塩および硫黄化
合物を含む溶液（以下、浄液という）について、鉄化合
物を使った脱硫処理を行なわずに、上記の蒸発・濃縮処
理を行なってもよい。
本発明を添付図面の第１図に示すフルーシートに従って
さらに説明する０図示の７０−シートは単に説明のため
のものでありて造滓剤として炭酸ンーダ（Ｎａ１ＣＯｓ
）を使用して溶銑を脱−９脱硫処理して得た脱硫・脱
燐滓を例にとうているが１本発明が、何らそれらにのみ
制限される亀のでないことは理解されよう０ 脱硫および脱燐を目的とする場合、造滓剤としてのＮａ
２■、は、溶銑１トン当りおよそ１５−２５ｋｆを添加
すると溶銑中Ｋｔすれる８およびＰはそれぞれ痕跡量お
よび０．０１−以下まで低下する。脱燐、脱硫され九溶
銑と生成した脱硫Ｏ脱燐滓を分離し。
さらに説明する０図示の７０−シートは単に説明のため
のものでありて造滓剤として炭酸ンーダ（Ｎａ１ＣＯｓ
）を使用して溶銑を脱−９脱硫処理して得た脱硫・脱
燐滓を例にとうているが１本発明が、何らそれらにのみ
制限される亀のでないことは理解されよう０ 脱硫および脱燐を目的とする場合、造滓剤としてのＮａ
２■、は、溶銑１トン当りおよそ１５−２５ｋｆを添加
すると溶銑中Ｋｔすれる８およびＰはそれぞれ痕跡量お
よび０．０１−以下まで低下する。脱燐、脱硫され九溶
銑と生成した脱硫Ｏ脱燐滓を分離し。
この分離回収した脱硫・脱燐滓に本発明方法を適用する
。このときの脱硫・脱燐滓の組成は、一般には； Ｎａ
１Ｏ−６０％、 ｓ、ｉ １〜１５％、 Ｐｏ、５−２
２１．８０．１〜１０％、 Ｖｏ、１〜５−１の範囲に
ある。このようにして得た脱硫・脱燐滓は破砕して、適
当な容器に入れ、水と■。
。このときの脱硫・脱燐滓の組成は、一般には； Ｎａ
１Ｏ−６０％、 ｓ、ｉ １〜１５％、 Ｐｏ、５−２
２１．８０．１〜１０％、 Ｖｏ、１〜５−１の範囲に
ある。このようにして得た脱硫・脱燐滓は破砕して、適
当な容器に入れ、水と■。
で処理する。本社重量比で脱燐滓１に対して１．５以上
、温度は６０℃以上とするのが望ましい。Ｃｏ１は。
、温度は６０℃以上とするのが望ましい。Ｃｏ１は。
純粋の炭酸ガスとして加える必要はないが９反応効率の
上からＣＭ １０４以上を含むガスを使用するのが望ま
しい。ＣＯ３の吹込み量は、ｉｌの°ＰＨが１０前後に
なるように調整するのがよい。このようＫして脱硫・脱
燐滓を温水で溶解し、炭酸ガスで処理した抽出液の中に
は、アルカリ金属、バナジウム、燐、硫黄が溶解してい
るので以下の処理工程を経てそれぞれ回収する。
上からＣＭ １０４以上を含むガスを使用するのが望ま
しい。ＣＯ３の吹込み量は、ｉｌの°ＰＨが１０前後に
なるように調整するのがよい。このようＫして脱硫・脱
燐滓を温水で溶解し、炭酸ガスで処理した抽出液の中に
は、アルカリ金属、バナジウム、燐、硫黄が溶解してい
るので以下の処理工程を経てそれぞれ回収する。
アルカリ金属（例としてＮａ）は、炭酸ガスにより；
Ｎａ、Ｏ＋ Ｃｏｇ ４ Ｎａ１ＣＯ１また硅酸ソーダ
は； Ｎａ、Ｓｉｎ、 ＋％０４−Ｃｏｇ−＋Ｎａ１ＣＯ１＋
ｓｔｏ晶Ｏとなり、この反応で生成した硅酸ゲルはｆ渦
分離するととＫよって１分離回収される。このようにし
てケイ素を除去したＰ液中には、多量のリンが含まれて
おり、カルシウム系化合物で湿式脱燐処理を行ない、リ
ンを下記式の反応によって完全に除き、アルカリ金属炭
酸塩とバナジウム塩、つまシ浄液を得る。
は； Ｎａ、Ｓｉｎ、 ＋％０４−Ｃｏｇ−＋Ｎａ１ＣＯ１＋
ｓｔｏ晶Ｏとなり、この反応で生成した硅酸ゲルはｆ渦
分離するととＫよって１分離回収される。このようにし
てケイ素を除去したＰ液中には、多量のリンが含まれて
おり、カルシウム系化合物で湿式脱燐処理を行ない、リ
ンを下記式の反応によって完全に除き、アルカリ金属炭
酸塩とバナジウム塩、つまシ浄液を得る。
６ｋｈｓＰＯ４”Ｉ ＱＣａ（ＯＨ）＊−Ｉｃ＆１＠（
ＯＨ）２ （ＰＯ４）＠ ＋１８ＮａＯＨこのようにし
て得た浄ｔＫ対して、鉄化合物による脱硫処理を行なわ
ずして、炭酸アルカリ金属塩を蒸発法、澱縮法によ〉回
収すると溶液中の炭酸アルカリ金属塩淡度に比し、バナ
ジウム、硫黄。
ＯＨ）２ （ＰＯ４）＠ ＋１８ＮａＯＨこのようにし
て得た浄ｔＫ対して、鉄化合物による脱硫処理を行なわ
ずして、炭酸アルカリ金属塩を蒸発法、澱縮法によ〉回
収すると溶液中の炭酸アルカリ金属塩淡度に比し、バナ
ジウム、硫黄。
微量に存在している硅素、燐のｌｌｌ１ｌ！が高くなシ
。
。
炭酸アルカリ金属塩の回収限界に達する。これ以上の炭
酸アルカル金属塩の１収は純度をいちじるしく低下させ
るもｔ６□ｌ・□で、この時点で、ブローするのが望ま
しく、これによりアルカリ金属塩の汚染も防止できる。
酸アルカル金属塩の１収は純度をいちじるしく低下させ
るもｔ６□ｌ・□で、この時点で、ブローするのが望ま
しく、これによりアルカリ金属塩の汚染も防止できる。
このプルー水には、バナジウムも淡縮され、一般に５０
１／ｌ〜１００ｔ７ｔに達する。ブロー水からのノくナ
ジウ＾の回収は、すでに公知の方法で行なつてもよい０
すなわち、まず硫酸によりＰＨを８１で中和し適尚な酸
化剤を加えｖ４＋からψ＋ まで酸化し、下記式で示す
ように、アンモニウム塩を添加し、メタバナジン酸アン
モニウムを析出させ、ｉｍ液分離すれば、良質のＮＨ，
ＶＯ，が回収できる０２ＮａＶＯ，＋２ＮＨ，Ｃ１４（
ＩＧｉ）１ｅＶ１（％ｓ％Ｏ＋２ＮａＣＩ２ＮａＶＯ３
＋２（ＮＨ４）＊８０４→（ＮＨ８）、♂リー０１・旧
−〇＋Ｎ畠＊８０４＋（ＮＨ４）＊８０４次に本発明の
実旋例について説明する０実職例 溶銑をす）９ウム炭酸塩から威る造滓剤で処理して褥九
下記組成の脱燐滓１．４−を重量比で脱燐滓対温水（７
０℃）が１：３の割合で、この温水中に浸漬し、さらに
炭酸ガスを通気して、ｐＨを９／調整し九ｏｌｌ形物を
除去して得九Ｐ液の組成を第２表に示すＯ Ｎａ Ｓｔ Ｐ ８ Ｖ−一一
一一一 −−一階 、−一３３５
１４５ ８Ｂ ｌｊ ３５第２表
Ｆｔ組成（ｆ／ｌ ） Ｎａ Ｖ Ｐ ５ｉｆｔ 且８２３
６３ １７３ ２０ ２９上記組成のＦ液Ｋ
Ｆ液１を当９９０ｆのｃａ（ｏＨ）＊を加え、燐を沈殿
分離し、下記組成の浄液を得た０ｓｓｔ 浄液組成（
ｆ／ｌ ’） Ｎａ Ｖ Ｉ 牡九 旦 ’Ｉ’ｌ：Ｉ’ ＦＬｏ ０：Ｉ ＩＡ
２Ｂ浄液をガス燃焼熱を電属として蒸発鎖線するとＮ
ａ５ＣＯ１が結晶とな９．析出するので、得られ九沈殿
物を遠心分離機により固液分離し１回収したＯＩｌシの
ブロー、水の分析結果を第４表に示す０第４表 ブロー
水組成（ｆ／ｌ ’） Ｎａ Ｖ Ｐ Ｓｌｏｗ ５１７０
５８．０ ３１３ １２３ １Ｇ、５この蒸
発湊縮処理の際の浄液中の各元素の濃度変化を第２図に
示す。図中、■、は浄液の最初の容積を表わす。
１／ｌ〜１００ｔ７ｔに達する。ブロー水からのノくナ
ジウ＾の回収は、すでに公知の方法で行なつてもよい０
すなわち、まず硫酸によりＰＨを８１で中和し適尚な酸
化剤を加えｖ４＋からψ＋ まで酸化し、下記式で示す
ように、アンモニウム塩を添加し、メタバナジン酸アン
モニウムを析出させ、ｉｍ液分離すれば、良質のＮＨ，
ＶＯ，が回収できる０２ＮａＶＯ，＋２ＮＨ，Ｃ１４（
ＩＧｉ）１ｅＶ１（％ｓ％Ｏ＋２ＮａＣＩ２ＮａＶＯ３
＋２（ＮＨ４）＊８０４→（ＮＨ８）、♂リー０１・旧
−〇＋Ｎ畠＊８０４＋（ＮＨ４）＊８０４次に本発明の
実旋例について説明する０実職例 溶銑をす）９ウム炭酸塩から威る造滓剤で処理して褥九
下記組成の脱燐滓１．４−を重量比で脱燐滓対温水（７
０℃）が１：３の割合で、この温水中に浸漬し、さらに
炭酸ガスを通気して、ｐＨを９／調整し九ｏｌｌ形物を
除去して得九Ｐ液の組成を第２表に示すＯ Ｎａ Ｓｔ Ｐ ８ Ｖ−一一
一一一 −−一階 、−一３３５
１４５ ８Ｂ ｌｊ ３５第２表
Ｆｔ組成（ｆ／ｌ ） Ｎａ Ｖ Ｐ ５ｉｆｔ 且８２３
６３ １７３ ２０ ２９上記組成のＦ液Ｋ
Ｆ液１を当９９０ｆのｃａ（ｏＨ）＊を加え、燐を沈殿
分離し、下記組成の浄液を得た０ｓｓｔ 浄液組成（
ｆ／ｌ ’） Ｎａ Ｖ Ｉ 牡九 旦 ’Ｉ’ｌ：Ｉ’ ＦＬｏ ０：Ｉ ＩＡ
２Ｂ浄液をガス燃焼熱を電属として蒸発鎖線するとＮ
ａ５ＣＯ１が結晶とな９．析出するので、得られ九沈殿
物を遠心分離機により固液分離し１回収したＯＩｌシの
ブロー、水の分析結果を第４表に示す０第４表 ブロー
水組成（ｆ／ｌ ’） Ｎａ Ｖ Ｐ Ｓｌｏｗ ５１７０
５８．０ ３１３ １２３ １Ｇ、５この蒸
発湊縮処理の際の浄液中の各元素の濃度変化を第２図に
示す。図中、■、は浄液の最初の容積を表わす。
このブロー水は、脱燐滓ＩＡｋｆから５６０ｍＡを得た
ＧこれにＨ，８０，を２７０ｍｔ加え、９着約８に調整
した。
ＧこれにＨ，８０，を２７０ｍｔ加え、９着約８に調整
した。
このｌ１ｍ１Ｋ塩化アンモエクム９９ｆを添加しメタバ
ナジン酸アンモニウム？４１を得た。メタバナジン酸ア
ンモニウムとしてのバナジウムの回収率は。
ナジン酸アンモニウム？４１を得た。メタバナジン酸ア
ンモニウムとしてのバナジウムの回収率は。
脱燐滓に対しては６０’ｌｔた上記ブロー水に対しては
ｓｉｎであつた。
ｓｉｎであつた。
第１図は０本発明に係る方法の１具体化例のフルーシー
ト、および第２ｗＪ紘、浄液を蒸発、員纏する際Ｏ浄液
中の各元素の淡度変化を示すダツ７である。 第１図
ト、および第２ｗＪ紘、浄液を蒸発、員纏する際Ｏ浄液
中の各元素の淡度変化を示すダツ７である。 第１図
Claims (1)
- アルカリ金属炭酸塩を含む造滓剤により溶銑′または溶
鋼を脱燐、脱硫ＩＩ＆通するＩＮＫ生成する脱硫・脱燐
滓を水および炭酸ガスで処理し、得られ九袖出筐から炭
酸アルカリ金属塩を蒸発、Ｉｌ縮法により分離回収する
に際し、予め鉄化金物を使った脱硫４６１１を行なわす
に、Ｉｉｍ縮隈界に達するまで、＃ｉ簸抽出液の蒸発濃
縮を続けて、鎗記アルカリ金属炭酸塩を析出分離し９次
いで残Ｄｏｇ箪からバナジウ＾を回収することを特徴と
する。脱硫・脱燐滓からアルカリ金属、バナジウムおよ
び燐をａ収する方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP56108905A JPS5815027A (ja) | 1981-07-14 | 1981-07-14 | 脱硫・脱燐滓からアルカリ金属、パナジウムおよび燐を回収する方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP56108905A JPS5815027A (ja) | 1981-07-14 | 1981-07-14 | 脱硫・脱燐滓からアルカリ金属、パナジウムおよび燐を回収する方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS5815027A true JPS5815027A (ja) | 1983-01-28 |
Family
ID=14496599
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP56108905A Pending JPS5815027A (ja) | 1981-07-14 | 1981-07-14 | 脱硫・脱燐滓からアルカリ金属、パナジウムおよび燐を回収する方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS5815027A (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS6044584U (ja) * | 1983-09-02 | 1985-03-29 | ヒガシマル醤油株式会社 | 圧搾生揚醤油の輸送装置 |
| JPH03157184A (ja) * | 1989-11-16 | 1991-07-05 | Noda Tsushin Kk | 雑用水の分流処理システム |
| JP2011105546A (ja) * | 2009-11-17 | 2011-06-02 | Nihon Univ | 焼却汚泥からのリン酸の回収法 |
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| JPS5622635A (en) * | 1979-07-27 | 1981-03-03 | Sumitomo Metal Ind Ltd | Recovering method for phosphorus and vanadium from dephosphorization slag |
| JPS57111214A (en) * | 1980-12-29 | 1982-07-10 | Sumitomo Metal Ind Ltd | Recovering method of phosphorus and vanadium |
-
1981
- 1981-07-14 JP JP56108905A patent/JPS5815027A/ja active Pending
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| JPS6341909Y2 (ja) * | 1983-09-02 | 1988-11-02 | ||
| JPH03157184A (ja) * | 1989-11-16 | 1991-07-05 | Noda Tsushin Kk | 雑用水の分流処理システム |
| JP2011105546A (ja) * | 2009-11-17 | 2011-06-02 | Nihon Univ | 焼却汚泥からのリン酸の回収法 |
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