JPS58126941A - タリウム製造方法 - Google Patents
タリウム製造方法Info
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- JPS58126941A JPS58126941A JP750482A JP750482A JPS58126941A JP S58126941 A JPS58126941 A JP S58126941A JP 750482 A JP750482 A JP 750482A JP 750482 A JP750482 A JP 750482A JP S58126941 A JPS58126941 A JP S58126941A
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- Japan
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- leaching
- filtrate
- slurry
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Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
本発明は、タリウム含有物質から高純度の金属タリウム
を製造する方法に関するものであり、特には非鉄製錬工
程に訃いて産出する各種含タリウム物質を出発厘料とし
て亜鉛板を使用する置換工程を含む湿式処理により高純
度の金属タリウムを製造する方法に関する。
を製造する方法に関するものであり、特には非鉄製錬工
程に訃いて産出する各種含タリウム物質を出発厘料とし
て亜鉛板を使用する置換工程を含む湿式処理により高純
度の金属タリウムを製造する方法に関する。
鉛電解液、カドミウム製錬工程から発生する清浄滓、亜
鉛製錬煙灰、その他非鉄製錬工種における成る種の残滓
中廃物中には、その出所に応じてタリウムが数１ｓ〜２
０４＠度含まれている。このようなタリウム含有物質か
らタリウムを回収せず放置しておくと、タリウムは製錬
系内で循環中に累積し、許容隈を越えると様々の工種段
階に悪影響を及ぼす。そればかシでなく、最近では光フ
ァイバ、複写器レンズ等の特殊光学用途や、光電管、ト
ランジスター等の封着用にタリウムが求められるように
なっており、との場合高純度の金属タリウムが特に要望
される。
鉛製錬煙灰、その他非鉄製錬工種における成る種の残滓
中廃物中には、その出所に応じてタリウムが数１ｓ〜２
０４＠度含まれている。このようなタリウム含有物質か
らタリウムを回収せず放置しておくと、タリウムは製錬
系内で循環中に累積し、許容隈を越えると様々の工種段
階に悪影響を及ぼす。そればかシでなく、最近では光フ
ァイバ、複写器レンズ等の特殊光学用途や、光電管、ト
ランジスター等の封着用にタリウムが求められるように
なっており、との場合高純度の金属タリウムが特に要望
される。
斯界では、含タリウム物質からタリウム含有物質する工
業的方法についての試みはいまだ少く、特に高純度金属
タリウムを製造する方法は確立されていない。提唱され
た方法の一つとして、例えば％開昭５６−１５６９４ｊ
号に開示される方法がある。この方法は、−）タリウム
を含も製錬中間物に還元剤として亜硫酸ソーダ等を加え
てこれを硫酸溶液に溶解する段階と、（ロ）このＰ液に
ソーダ灰或いは炭酸カリウムを加えてｐＨ９以上とし、
生成する沈殿物を分離除去する段階と、（ハ）更にＦ液
に硫酸を加えてｐＨ１５以下としそして亜鉛末を添加し
てセメンチージョンを行う段階とを含むものであ、９．
９９．９９１１以上の高純度金属タリウムを製造しうろ
ことを報告している。しかしながら、上記方法は亜鉛末
をセメンチージョン用還元剤として使用する為、製品中
に亜鉛末が巻込まれる恐れがあり、高純度金属タリウム
製造方法として必ずしも適当でない。不純物除去につい
ても改善の余地を残している。更には、亜硫酸還元を行
った場合、亜鉛による置換時に赤褐色の沈殿が多量に発
生するととがあシ、生成するスポンジタリウムが微粒状
にな抄やすいことが認められた。
業的方法についての試みはいまだ少く、特に高純度金属
タリウムを製造する方法は確立されていない。提唱され
た方法の一つとして、例えば％開昭５６−１５６９４ｊ
号に開示される方法がある。この方法は、−）タリウム
を含も製錬中間物に還元剤として亜硫酸ソーダ等を加え
てこれを硫酸溶液に溶解する段階と、（ロ）このＰ液に
ソーダ灰或いは炭酸カリウムを加えてｐＨ９以上とし、
生成する沈殿物を分離除去する段階と、（ハ）更にＦ液
に硫酸を加えてｐＨ１５以下としそして亜鉛末を添加し
てセメンチージョンを行う段階とを含むものであ、９．
９９．９９１１以上の高純度金属タリウムを製造しうろ
ことを報告している。しかしながら、上記方法は亜鉛末
をセメンチージョン用還元剤として使用する為、製品中
に亜鉛末が巻込まれる恐れがあり、高純度金属タリウム
製造方法として必ずしも適当でない。不純物除去につい
ても改善の余地を残している。更には、亜硫酸還元を行
った場合、亜鉛による置換時に赤褐色の沈殿が多量に発
生するととがあシ、生成するスポンジタリウムが微粒状
にな抄やすいことが認められた。
そこで、本発明者は、上記のような欠点を呈さない高純
度金属タリウムの製造方法を確立するべく鋭意研究の結
果、亜鉛置換工種において亜鉛板 ”を使用すること
により亜鉛末の巻込み問題を排除し、各種不純物を好適
に除去できそして亜鉛ｆ換工程において赤褐色沈殿物を
生ぜずま九棗質のスポンジタリウムを生成しうる方法の
確立に成功し九。
度金属タリウムの製造方法を確立するべく鋭意研究の結
果、亜鉛置換工種において亜鉛板 ”を使用すること
により亜鉛末の巻込み問題を排除し、各種不純物を好適
に除去できそして亜鉛ｆ換工程において赤褐色沈殿物を
生ぜずま九棗質のスポンジタリウムを生成しうる方法の
確立に成功し九。
本発明は、
（イ） タリウム含有物質をＳＯｘ浸出処理してＳＯ！
浸出スラリーを生成する段階（Ｓ０１浸出段階）と、 （ロ）該８０ｗ浸出スラリーにｐ Ｈ−９以上と力るよ
うアルカリを添加する段階（Ｔ１浸出・アルカリ中和段
階）と、 （ハ）前記アルカリ添加スラリーをろ過する段階（ろ過
段階）と、 に）該ろ液に＠酸及び過酸化水素を添加し、ＰＨ＝２〜
３において亜鉛板を使用してセメンチージョン管行う段
階（亜鉛板置換段階）と、（ホ）生成するスポンジタリ
ウ＾を溶融水酸イヒナトリウム浴を使用して溶融処理す
る段階（溶融段階）と を包含する高純度金属タリウム製造方法を提供すＬ・。
浸出スラリーを生成する段階（Ｓ０１浸出段階）と、 （ロ）該８０ｗ浸出スラリーにｐ Ｈ−９以上と力るよ
うアルカリを添加する段階（Ｔ１浸出・アルカリ中和段
階）と、 （ハ）前記アルカリ添加スラリーをろ過する段階（ろ過
段階）と、 に）該ろ液に＠酸及び過酸化水素を添加し、ＰＨ＝２〜
３において亜鉛板を使用してセメンチージョン管行う段
階（亜鉛板置換段階）と、（ホ）生成するスポンジタリ
ウ＾を溶融水酸イヒナトリウム浴を使用して溶融処理す
る段階（溶融段階）と を包含する高純度金属タリウム製造方法を提供すＬ・。
更に、出発含タリウム物質が鉛管含んでいる場合、前記
（ハ）のろ過段階後、ろ液に炭酸ノ（リウム（Ｂ＋１Ｃ
Ｏｓ ）及び硫酸を添加して沈殿物を除去する段階（脱
鉛段階）を組込むことが所望される。
（ハ）のろ過段階後、ろ液に炭酸ノ（リウム（Ｂ＋１Ｃ
Ｏｓ ）及び硫酸を添加して沈殿物を除去する段階（脱
鉛段階）を組込むことが所望される。
以下、本発明について図面７０−シートを参照しつつ具
体的に説明する。
体的に説明する。
本発明の出廃原料となるタリウム含有物質は、前述した
ように、鉛電解液、カド建つム製錬工程で産出される清
浄滓等の非鉄金属製錬工程で産出される中間物や残査物
であるが、とこでは清浄滓を例にとって説明を進めるこ
とにする。清浄滓とは、カドミウム製錬において、プッ
トレルダスト、煙灰等の含カドミウム原料を硫酸化焙焼
後温水によシ浸出操作し、そこからの浸出液を浄液檜に
おいて過マンガンｆｉｌ☆リウム、酸化亜鉛等の添加の
下で固液分離した残滓を言う。分別され九液は清浄液と
呼ばれて、カドンクム地金製造工程に供され、清浄滓は
従来工程に繰返されていた一Ｊ）（、ここでは金属タリ
ウム製造の出発原料として使用されるものである。清浄
滓は一般に１０〜２０嘔のりリ驚つムに加えて、亜鉛、
カドミウム、鉛、砒素、マ／ガン等の不純物を様々の程
度に含んでいる。
ように、鉛電解液、カド建つム製錬工程で産出される清
浄滓等の非鉄金属製錬工程で産出される中間物や残査物
であるが、とこでは清浄滓を例にとって説明を進めるこ
とにする。清浄滓とは、カドミウム製錬において、プッ
トレルダスト、煙灰等の含カドミウム原料を硫酸化焙焼
後温水によシ浸出操作し、そこからの浸出液を浄液檜に
おいて過マンガンｆｉｌ☆リウム、酸化亜鉛等の添加の
下で固液分離した残滓を言う。分別され九液は清浄液と
呼ばれて、カドンクム地金製造工程に供され、清浄滓は
従来工程に繰返されていた一Ｊ）（、ここでは金属タリ
ウム製造の出発原料として使用されるものである。清浄
滓は一般に１０〜２０嘔のりリ驚つムに加えて、亜鉛、
カドミウム、鉛、砒素、マ／ガン等の不純物を様々の程
度に含んでいる。
清浄滓は、５最初、ＳＯ！浸出処理を施される。
ＳＯ鵞浸出処理自体は知られておシ、亜硫酸ソーダを添
加し九シ、或いは亜硫酸ガスを吹込むことによって清浄
滓中に３価の形で存在するタリウムを１価に還元して水
溶性とするものである。
加し九シ、或いは亜硫酸ガスを吹込むことによって清浄
滓中に３価の形で存在するタリウムを１価に還元して水
溶性とするものである。
こうして生成された８０ｗ浸出スラリーは、必要に応じ
て貯蔵滓及び水を加えてリパルプした後タリウム浸出・
アルカリ中和段階に送られる。
て貯蔵滓及び水を加えてリパルプした後タリウム浸出・
アルカリ中和段階に送られる。
ＳＯ！浸出スラリーは、浸出槽において、ＰＨ−９０以
上でアルカリ浸出操作を受ける。浸出操作は、水酸化ナ
トリウム、水酸化カリウム、炭酸ナトリウム等の添加に
よってｐｌ（＝９．０以上、好ましくはｐｌ（ｅ１１前
後において室温〜８０℃、例えば６０℃において適当な
時間攪拌しながら実施される。この浸出反応において、
ＳＯ，浸出スラリー中の亜鉛及びカドミウムを水酸化物
として浸出を抑制すると共に、これら水酸化物に砒素が
吸着し、砒素の浸出が有効に阻止される。このようにア
ルカリ浸出は、８０ｗ浸出スラリーから砒素、亜鉛及び
カドミウムの浸出を抑えてタリウムを選択抽出しうる点
で有益なものである。特に砒素を予備除去しておくこと
により、後の亜鉛板置換段階においてアルシンガス（Ｈ
ａ Ａｓ ）の発生が阻止されるので作業漆境上きわめ
て有益である。また、水酸化ナトリウムと炭酸ナトリウ
ムとの混合アルカリ（例えば１：１）を用−走場合、沈
降性及びろ過性がきわめて良くなる。
上でアルカリ浸出操作を受ける。浸出操作は、水酸化ナ
トリウム、水酸化カリウム、炭酸ナトリウム等の添加に
よってｐｌ（＝９．０以上、好ましくはｐｌ（ｅ１１前
後において室温〜８０℃、例えば６０℃において適当な
時間攪拌しながら実施される。この浸出反応において、
ＳＯ，浸出スラリー中の亜鉛及びカドミウムを水酸化物
として浸出を抑制すると共に、これら水酸化物に砒素が
吸着し、砒素の浸出が有効に阻止される。このようにア
ルカリ浸出は、８０ｗ浸出スラリーから砒素、亜鉛及び
カドミウムの浸出を抑えてタリウムを選択抽出しうる点
で有益なものである。特に砒素を予備除去しておくこと
により、後の亜鉛板置換段階においてアルシンガス（Ｈ
ａ Ａｓ ）の発生が阻止されるので作業漆境上きわめ
て有益である。また、水酸化ナトリウムと炭酸ナトリウ
ムとの混合アルカリ（例えば１：１）を用−走場合、沈
降性及びろ過性がきわめて良くなる。
こうして、アルカリ中和された浸出液は、タリウム浸出
完了後、ろ過段階へと送られる。ろ過は自然沈降や、フ
ィルタプレスの使用を通して実施される。通常のろ過と
清澄ろ過の２段階で実施することもできる。
完了後、ろ過段階へと送られる。ろ過は自然沈降や、フ
ィルタプレスの使用を通して実施される。通常のろ過と
清澄ろ過の２段階で実施することもできる。
ろ過後の浸出液は、出発物質が鉛を含んでいる場合には
、脱鉛処理が施される。脱鉛処理は、炭酸バリウムを浸
出液単位を当シ２〜ｓｔｉ添加し、中 液のＰＨを硫酸によシ３前後に調節することによって実
施される。炭酸バリウム添加による脱鉛は、硫酸バリウ
ム沈殿生成時に鉛が共沈する現象を利用するものであり
、従って硫酸バリウムの沈殿生成に際して鉛と充分に接
触することが必要である。
、脱鉛処理が施される。脱鉛処理は、炭酸バリウムを浸
出液単位を当シ２〜ｓｔｉ添加し、中 液のＰＨを硫酸によシ３前後に調節することによって実
施される。炭酸バリウム添加による脱鉛は、硫酸バリウ
ム沈殿生成時に鉛が共沈する現象を利用するものであり
、従って硫酸バリウムの沈殿生成に際して鉛と充分に接
触することが必要である。
液の攪拌を十分に行い、炭酸バリウムを液中に十分分散
させる必要がある。
させる必要がある。
脱鉛稜、ろ過操作によって得られえろ液は、スポンジタ
リウム生成の為亜鉛板置換段階に供せられる。本発明に
従えば、この亜鉛板置換段階は、脱鉛浸出液に過酸化水
素を少量添加し、硫酸によりＰＨを３〜４に保持しなが
ら実施される。従来、胃換段階において赤褐色沈殿物が
多量に発生する事態が幾つか認められたが、本発明者は
その原因追究の結果ＳＯｓ浸田浸出と関連することを知
見し九。即ち、清浄滓をＳＯ１浸出する際の８０ｍ吹込
みが過剰であった場合、脱鉛浸出液の亜鉛蟹換時に液中
に硫黄或いは硫化物の赤褐色沈殿が多量に生成し、得ら
れるスポンジタリウムｐムは微粒状となる。これは、清
浄滓ｔｓＯｇで還元する場合ＳＯ鵞はニチオン酸（Ｓ、
Ｏ・ ）まで酸化し、このニチオン酸が亜鉛によシ硫
黄或いは硫化水素に還元され、硫化物の沈殿が生ずるも
のと推測される。このままの状態で得られたスポンジタ
リウムを水酸化ナトリウム浴で溶融した後凝固させる場
合、金属タリウムの凝集性は悪く、その表面は黒っぽく
なる。脱鉛浸出液に過酸化水素水（山へ）を添加するこ
とによって、このような赤褐色沈殿が生成しなくなるこ
とが認められた。これは、Ｈ２Ｏ量によシ液中のニチオ
ン酸が８０４ まで酸化されるためと考えられる。Ｈ
ｔ Ｏｔを添加した場合、置換初期における液ｐＨの上
昇が激しいので硫酸の添加によシ液ｐＨは３〜４に保持
する必要がある。Ｈｔｏｍ（ｓｓ＊溶液）使用量は約１
ｃｃ ／ を前後、一般に（１５〜５ ｔｘ７１で充分
であろう。
リウム生成の為亜鉛板置換段階に供せられる。本発明に
従えば、この亜鉛板置換段階は、脱鉛浸出液に過酸化水
素を少量添加し、硫酸によりＰＨを３〜４に保持しなが
ら実施される。従来、胃換段階において赤褐色沈殿物が
多量に発生する事態が幾つか認められたが、本発明者は
その原因追究の結果ＳＯｓ浸田浸出と関連することを知
見し九。即ち、清浄滓をＳＯ１浸出する際の８０ｍ吹込
みが過剰であった場合、脱鉛浸出液の亜鉛蟹換時に液中
に硫黄或いは硫化物の赤褐色沈殿が多量に生成し、得ら
れるスポンジタリウムｐムは微粒状となる。これは、清
浄滓ｔｓＯｇで還元する場合ＳＯ鵞はニチオン酸（Ｓ、
Ｏ・ ）まで酸化し、このニチオン酸が亜鉛によシ硫
黄或いは硫化水素に還元され、硫化物の沈殿が生ずるも
のと推測される。このままの状態で得られたスポンジタ
リウムを水酸化ナトリウム浴で溶融した後凝固させる場
合、金属タリウムの凝集性は悪く、その表面は黒っぽく
なる。脱鉛浸出液に過酸化水素水（山へ）を添加するこ
とによって、このような赤褐色沈殿が生成しなくなるこ
とが認められた。これは、Ｈ２Ｏ量によシ液中のニチオ
ン酸が８０４ まで酸化されるためと考えられる。Ｈ
ｔ Ｏｔを添加した場合、置換初期における液ｐＨの上
昇が激しいので硫酸の添加によシ液ｐＨは３〜４に保持
する必要がある。Ｈｔｏｍ（ｓｓ＊溶液）使用量は約１
ｃｃ ／ を前後、一般に（１５〜５ ｔｘ７１で充分
であろう。
本発ｖＡにおいては、セメンテークヨン反応は亜鉛板を
使用して良好に行われるので、先行技術に見られた亜鉛
末巻込み問題が生じる余地は全くない。
使用して良好に行われるので、先行技術に見られた亜鉛
末巻込み問題が生じる余地は全くない。
生成スポンジタリウムは、プレス脱水後、３５０℃で溶
融し走水酸化ナトリウム浴中に入れ溶融処理される。こ
の溶融処理によシ、残留するｚｎ、 ｃｄ、 ｐｂ等の
不純物はソーダスラグ中に移行し、更に高純度の金属タ
リウムが得られる。この処理によｌｐ、ｔ９．ｑｔｑ％
の品位の金属タリウムが得られる。タリウムの酸化によ
るスラグ中へのロスを防止する為、スポンジタリウムを
水酸化ナトリウムで完全に覆うことが必要である。
融し走水酸化ナトリウム浴中に入れ溶融処理される。こ
の溶融処理によシ、残留するｚｎ、 ｃｄ、 ｐｂ等の
不純物はソーダスラグ中に移行し、更に高純度の金属タ
リウムが得られる。この処理によｌｐ、ｔ９．ｑｔｑ％
の品位の金属タリウムが得られる。タリウムの酸化によ
るスラグ中へのロスを防止する為、スポンジタリウムを
水酸化ナトリウムで完全に覆うことが必要である。
精製された溶融金属タリウムはタリウム地金として鋳造
され、これは亜鉛末の巻込みの表いまた凝集性のよい９
９．９ ？ ９ ％の品位のものであシ、最近需要の高
まっている特殊光学ガラス分野、光電管、トランジスタ
ー等の封着用途に好適に使用しうるものである。
され、これは亜鉛末の巻込みの表いまた凝集性のよい９
９．９ ？ ９ ％の品位のものであシ、最近需要の高
まっている特殊光学ガラス分野、光電管、トランジスタ
ー等の封着用途に好適に使用しうるものである。
斯様に、本発明は先行技術と関連して認識された欠点を
解消する新たな高純度タリウム製造方法を確立し要点で
有意義である。
解消する新たな高純度タリウム製造方法を確立し要点で
有意義である。
実施例
清浄滓に８０ｔカスを吹込むことによって８０ｗ浸出ス
ラリーを調製し、この１−に貯蔵タリウム滓ｓｓｐを加
えた。８０ｗ浸出スラリー及びタリウム滓の濃度（品位
）は次の通りであった２８０ｗ浸出スラリ（１ｔ） Ｔ１滓（乾量５３１ 水分１４０％） 両者の混合物に水２ｔを加えてリパルプし、６０℃に加
温した後ＮａＯＨとＮａＩＣＯｓ ｆ重量比１：１で添
加してＰＨを１１として１時間攪拌した。
ラリーを調製し、この１−に貯蔵タリウム滓ｓｓｐを加
えた。８０ｗ浸出スラリー及びタリウム滓の濃度（品位
）は次の通りであった２８０ｗ浸出スラリ（１ｔ） Ｔ１滓（乾量５３１ 水分１４０％） 両者の混合物に水２ｔを加えてリパルプし、６０℃に加
温した後ＮａＯＨとＮａＩＣＯｓ ｆ重量比１：１で添
加してＰＨを１１として１時間攪拌した。
ＮａＯＨ及びＮａ、 ｃｏ、の使用量はそれぞれ約６０
１ ／ Ｌ Ｓ Ｏ！浸貫スラリーであった。このアル
カリ ９中和され九タリウム浸出液をフィルタープレ
スにてろ過し、浸出液と浸出後ケーキとに分別した。
１ ／ Ｌ Ｓ Ｏ！浸貫スラリーであった。このアル
カリ ９中和され九タリウム浸出液をフィルタープレ
スにてろ過し、浸出液と浸出後ケーキとに分別した。
ろ過ケーキにクラックの発生はなく、ケーキ厚さも３３
〜４５５ｍとろ過性は良好であった。浸出液中のタリウ
ム分配率は８８１１と高く、カド之つムはよく除去され
たが、鉛はあｔ夛除去されなかつ九ので、浸出液を脱鉛
処理した。脱鉛処理は浸出液を６０℃に保持し、これに
３３ ＊ ＣＯｓを１５ ｐ７を浸出液添加して充分に
攪拌することによシ実施した。尚、浸出液のｐＨはＢ
ａ Ｃｏｓ添加前後にＨｔ８Ｑｇで３に調整した。脱鉛
処理は２時間行い、Ｐｂ゛濃度けα６ ｗｙ／Ｌに低下
した。脱鉛後のろ過によって得られた脱鉛液の濃度は次
の過少であった： 脱鉛液（２ｔ） 得られた脱鉛液に迅Ｏｔ （３Ｓ゛−溶液）を２ｃｃ攪
拌を行いながら亜鉛板による置換を行い、スポンジタリ
ウムを生成せしめた。置換時の液温は常温、そして置換
時間は５時間とした。スポンジタリウムの分析結果を下
に示す： スポンジＴ１ 次いで、スポンジタリウムをプレス脱水後、５５０℃で
溶融し九ＮａＯＨ（１ｏ ｏ ｇ ）浴中に入れ３０分
間溶融処理した。溶融５０分後、ＮａＯＨと共に炉外で
空冷凝固させ、金属タリウムを得た。
〜４５５ｍとろ過性は良好であった。浸出液中のタリウ
ム分配率は８８１１と高く、カド之つムはよく除去され
たが、鉛はあｔ夛除去されなかつ九ので、浸出液を脱鉛
処理した。脱鉛処理は浸出液を６０℃に保持し、これに
３３ ＊ ＣＯｓを１５ ｐ７を浸出液添加して充分に
攪拌することによシ実施した。尚、浸出液のｐＨはＢ
ａ Ｃｏｓ添加前後にＨｔ８Ｑｇで３に調整した。脱鉛
処理は２時間行い、Ｐｂ゛濃度けα６ ｗｙ／Ｌに低下
した。脱鉛後のろ過によって得られた脱鉛液の濃度は次
の過少であった： 脱鉛液（２ｔ） 得られた脱鉛液に迅Ｏｔ （３Ｓ゛−溶液）を２ｃｃ攪
拌を行いながら亜鉛板による置換を行い、スポンジタリ
ウムを生成せしめた。置換時の液温は常温、そして置換
時間は５時間とした。スポンジタリウムの分析結果を下
に示す： スポンジＴ１ 次いで、スポンジタリウムをプレス脱水後、５５０℃で
溶融し九ＮａＯＨ（１ｏ ｏ ｇ ）浴中に入れ３０分
間溶融処理した。溶融５０分後、ＮａＯＨと共に炉外で
空冷凝固させ、金属タリウムを得た。
得られた金属タリウムの品位は９９９９９％であった。
分析結果を下に示す。
金属ＴＩ
斯うして、亜鉛末の巻込みの心配はなく、置換時に赤褐
色沈殿も生ぜず、凝集性のよい金属タリウムが？ ９．
９ ？ ９−の高純度で得られた。
色沈殿も生ぜず、凝集性のよい金属タリウムが？ ９．
９ ？ ９−の高純度で得られた。
図面は本発明方法の７０−シートである。
′−こ二／
手続補正書
昭和５７年 ４月１２日
特許庁長官 島 １）春 樹 殿
事件の表示 昭和５７年 特許第７５０４ 号発明の
名称 タリウム１Ｉｉ１１方法補正をする者 事件との関係 特許出願人名称
日本鉱業株式金社 代理人 〒１０３ 明細書の発Ｍ←特許請求の範囲・発明の詳細な説明の欄
−一゛−′□ 補正の内容 別紙の通り ！ 特許１１５７−７５０４量明細書を以下の遺り補正しま
す。 １＠許請求の範■を以下の通り補正します。 １）（イ） タリウム會盲物質をｇｏ、１出処覇して８
偽浸輿スツラーを生成する段階と、 （ロ）該１０ｔｌ出スラリーにｐＨ＝９以上となるよう
ア＃カリを添加する段階と、 （ハ） 該アルカリ添加スラリーをろ過する段階と、 に）蒙る液に硫酸及び過酸化水素なｓｍｔ、、ｐＨ＝２
〜４において亜鉛板を使用して七メンテーシーンを行う
段階と、 （ホ）生成するスＩンジタリウムを溶融水酸化ナトリウ
ム浴を使用して溶融処理する段階と を含む高純度金属タリウムＩＩ造方法・。 乃 （イ） タリウム含有物質をｓｔｏ、１．炎処理し
てｓＯ１浸聞スツリーを生成する段階と、（ロ）譲１１
０．浸出スラリーにｐｌｉ＝９以上となるようアルカリ
を添加する段階と、 （ハ） 該アルカリ添加スラリーをろ過する段階と、 に）該ろ液に炭酸バリウム及び硫酸を添加して沈殿物を
除夫する段階と、 （ホ）該ろ波に硫酸及び過酸化水素を５ｗＡｔ、、ｐＨ
：＝−２〜４において亜鉛板を使用してセメンテーシ曹
ンを行う段階と１ （へ）生成するスプンジタリウムを溶融水酸化ナトリウ
ム浴を使用して溶融処理する段階と を含む高純度金属タ９會ム謳遣方法。ｊ２、第５頁、１
０行「パ」と「、」との間にｒ−Ｊを挿入し亥す０ 五 ＳＳ頁、１４行「２〜３」とあるな「２〜４ｊに訂
正します。 ４ 第・頁、１２行「フィルタ」と「プレス」との関に
「−」を挿入します。 翫 第９頁、９行「５〜４」とあるを１２〜４」と訂正
し會す。 ４ 第９頁、下から３行「Ｓｔ Ｏｓ″″１」とあるを
ｊ ｇ、ｏ、””Ｊと訂正します。 ７．１１１０頁、１０行「ｓ〜４」とあるを「２〜４」
と訂正します。
名称 タリウム１Ｉｉ１１方法補正をする者 事件との関係 特許出願人名称
日本鉱業株式金社 代理人 〒１０３ 明細書の発Ｍ←特許請求の範囲・発明の詳細な説明の欄
−一゛−′□ 補正の内容 別紙の通り ！ 特許１１５７−７５０４量明細書を以下の遺り補正しま
す。 １＠許請求の範■を以下の通り補正します。 １）（イ） タリウム會盲物質をｇｏ、１出処覇して８
偽浸輿スツラーを生成する段階と、 （ロ）該１０ｔｌ出スラリーにｐＨ＝９以上となるよう
ア＃カリを添加する段階と、 （ハ） 該アルカリ添加スラリーをろ過する段階と、 に）蒙る液に硫酸及び過酸化水素なｓｍｔ、、ｐＨ＝２
〜４において亜鉛板を使用して七メンテーシーンを行う
段階と、 （ホ）生成するスＩンジタリウムを溶融水酸化ナトリウ
ム浴を使用して溶融処理する段階と を含む高純度金属タリウムＩＩ造方法・。 乃 （イ） タリウム含有物質をｓｔｏ、１．炎処理し
てｓＯ１浸聞スツリーを生成する段階と、（ロ）譲１１
０．浸出スラリーにｐｌｉ＝９以上となるようアルカリ
を添加する段階と、 （ハ） 該アルカリ添加スラリーをろ過する段階と、 に）該ろ液に炭酸バリウム及び硫酸を添加して沈殿物を
除夫する段階と、 （ホ）該ろ波に硫酸及び過酸化水素を５ｗＡｔ、、ｐＨ
：＝−２〜４において亜鉛板を使用してセメンテーシ曹
ンを行う段階と１ （へ）生成するスプンジタリウムを溶融水酸化ナトリウ
ム浴を使用して溶融処理する段階と を含む高純度金属タ９會ム謳遣方法。ｊ２、第５頁、１
０行「パ」と「、」との間にｒ−Ｊを挿入し亥す０ 五 ＳＳ頁、１４行「２〜３」とあるな「２〜４ｊに訂
正します。 ４ 第・頁、１２行「フィルタ」と「プレス」との関に
「−」を挿入します。 翫 第９頁、９行「５〜４」とあるを１２〜４」と訂正
し會す。 ４ 第９頁、下から３行「Ｓｔ Ｏｓ″″１」とあるを
ｊ ｇ、ｏ、””Ｊと訂正します。 ７．１１１０頁、１０行「ｓ〜４」とあるを「２〜４」
と訂正します。
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １）（イ） タリウム含有物質をｓｏ、浸出処理して８
０ｗ浸出スラリーを生成する段階と、（ロ） 該８０．
浸出ス２リーにｐＨ冨９以上となるようアルカリを添加
する段階と、 （ハ）該アルカリ添加スラリーをろ過する段階と、 に）該ろ液に硫酸及び過酸化水素を添加し、ｐＨ−２〜
Ｓにおいて亜鉛板を使用してセメンチージョンを行う段
階と、 −生成するスポンジタリウムを溶融水酸化ナトリウム浴
を使用して溶融処理する段階と 金含む高、純度金属タリウム製造方法。 ２）Ｈ） タリウム含有物質ｔ”ｓＯｔ浸出処理して
ＳＯ１浸出スラリーを生成する段階と、仲） ｗＩ８
０鵞浸出スラリーにｐＨ−９以上となるようアルカリを
添加する段階と、 （ハ）該アルカリ添加スラリーをろ過、する段階と、 に）該ろ液に炭酸バリウム及び硫酸を添加して沈殿物を
除去する段階と、 −該ろ液に硫酸及び過酸化水素を添加し、ｐＨ−２〜５
ＩＩＣ訃いて亜鉛板を使用してセメンチージョンを行う
段階と、 （へ）生成するスポンジタリウムを溶融水醸化ナトリウ
ム浴を使用して溶融処理する段階と を含む高純度金属タリウム製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP750482A JPS58126941A (ja) | 1982-01-22 | 1982-01-22 | タリウム製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP750482A JPS58126941A (ja) | 1982-01-22 | 1982-01-22 | タリウム製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS58126941A true JPS58126941A (ja) | 1983-07-28 |
| JPS6134494B2 JPS6134494B2 (ja) | 1986-08-08 |
Family
ID=11667608
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP750482A Granted JPS58126941A (ja) | 1982-01-22 | 1982-01-22 | タリウム製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS58126941A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH04103731A (ja) * | 1990-08-24 | 1992-04-06 | Sumitomo Metal Mining Co Ltd | タリウムの回収方法 |
Families Citing this family (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH0418399U (ja) * | 1990-06-05 | 1992-02-17 |
-
1982
- 1982-01-22 JP JP750482A patent/JPS58126941A/ja active Granted
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH04103731A (ja) * | 1990-08-24 | 1992-04-06 | Sumitomo Metal Mining Co Ltd | タリウムの回収方法 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS6134494B2 (ja) | 1986-08-08 |
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