JPS58100938A - 鋳型造型方法 - Google Patents
鋳型造型方法Info
- Publication number
- JPS58100938A JPS58100938A JP20053981A JP20053981A JPS58100938A JP S58100938 A JPS58100938 A JP S58100938A JP 20053981 A JP20053981 A JP 20053981A JP 20053981 A JP20053981 A JP 20053981A JP S58100938 A JPS58100938 A JP S58100938A
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- JP
- Japan
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- mold
- molding
- molds
- potassium silicate
- molding sand
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- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
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Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B22—CASTING; POWDER METALLURGY
- B22C—FOUNDRY MOULDING
- B22C1/00—Compositions of refractory mould or core materials; Grain structures thereof; Chemical or physical features in the formation or manufacture of moulds
- B22C1/16—Compositions of refractory mould or core materials; Grain structures thereof; Chemical or physical features in the formation or manufacture of moulds characterised by the use of binding agents; Mixtures of binding agents
- B22C1/18—Compositions of refractory mould or core materials; Grain structures thereof; Chemical or physical features in the formation or manufacture of moulds characterised by the use of binding agents; Mixtures of binding agents of inorganic agents
- B22C1/186—Compositions of refractory mould or core materials; Grain structures thereof; Chemical or physical features in the formation or manufacture of moulds characterised by the use of binding agents; Mixtures of binding agents of inorganic agents contaming ammonium or metal silicates, silica sols
- B22C1/188—Alkali metal silicates
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- Engineering & Computer Science (AREA)
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- Mechanical Engineering (AREA)
- Mold Materials And Core Materials (AREA)
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Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
本発明は珪酸カリウム、あるいは珪酸カリウムと珪酸ナ
トリウムの混合物を主たる粘結剤とする鋳物砂を使用し
て成形した鋳型を、急、速に、しかも強固に乾燥硬化さ
せる鋳型の造型方法に関する。
トリウムの混合物を主たる粘結剤とする鋳物砂を使用し
て成形した鋳型を、急、速に、しかも強固に乾燥硬化さ
せる鋳型の造型方法に関する。
一般に、珪酸す） ＩＪウムを粘結剤とする鋳物砂を鋳
型箱に充填したあと、該鋳型箱内の鋳物砂中にＣＯ２ガ
スを数十秒から数分間通気して該鋳物砂を硬化すること
が知られているが、珪酸ナトリウムを粘結剤とする鋳物
砂はブローイングによる鋳型箱への充填性が悪く、複雑
な形状の鋳型を造型する場合には、鋳物砂が隅々にまで
行きわたらず、造型性が悪かった。そして、一般に、手
作業にする突き固め造型を行っており、生産性の観点か
ら問題とされていた。
型箱に充填したあと、該鋳型箱内の鋳物砂中にＣＯ２ガ
スを数十秒から数分間通気して該鋳物砂を硬化すること
が知られているが、珪酸ナトリウムを粘結剤とする鋳物
砂はブローイングによる鋳型箱への充填性が悪く、複雑
な形状の鋳型を造型する場合には、鋳物砂が隅々にまで
行きわたらず、造型性が悪かった。そして、一般に、手
作業にする突き固め造型を行っており、生産性の観点か
ら問題とされていた。
また、珪酸ナトリウムを粘結剤とする鋳物砂を保持した
鋳型箱に、鋳型箱外方から高周波若しくはマイクロ波を
照射すると、該鋳物砂は、ＣＯ２プロセスの場合に比較
して５〜ＩＯ倍の鋳型硬度が得られることが知られてい
るが、該鋳型箱は高周波やマイクロ波が透過でき、かつ
耐熱性を有するとともに、熱膨張率が小さい必要があり
、が５る条件を満たす材質から成る鋳型箱を選定するこ
とは極めて困難であった。
鋳型箱に、鋳型箱外方から高周波若しくはマイクロ波を
照射すると、該鋳物砂は、ＣＯ２プロセスの場合に比較
して５〜ＩＯ倍の鋳型硬度が得られることが知られてい
るが、該鋳型箱は高周波やマイクロ波が透過でき、かつ
耐熱性を有するとともに、熱膨張率が小さい必要があり
、が５る条件を満たす材質から成る鋳型箱を選定するこ
とは極めて困難であった。
本発明はこれらの問題点に鑑みて成されたものであって
、鋳物砂の充填性が良好で、かつＣＯ２ガスとの硬化反
応速度が速く、また実用に耐え得る鋳型強度の高い鋳型
を造型する方法を提供することを目的とするものである
。
、鋳物砂の充填性が良好で、かつＣＯ２ガスとの硬化反
応速度が速く、また実用に耐え得る鋳型強度の高い鋳型
を造型する方法を提供することを目的とするものである
。
即ち、本発明は珪酸カリウム、あるいは珪酸カリウムと
珪酸ナトリウムの混合物を主たる粘結剤とする鋳物砂を
鋳型箱に充填したあと、該鋳型箱内の鋳物砂中にＣＯ２
ガスを通気して、該鋳物砂を所定硬度の鋳型に硬化する
とともに、該鋳型を鋳型箱から取り出して高周波若しく
はマイクロ波を照射して該鋳型を急速に、かつ強固に乾
燥硬化させて高強度の鋳型を能率的に造型できるように
したものである。
珪酸ナトリウムの混合物を主たる粘結剤とする鋳物砂を
鋳型箱に充填したあと、該鋳型箱内の鋳物砂中にＣＯ２
ガスを通気して、該鋳物砂を所定硬度の鋳型に硬化する
とともに、該鋳型を鋳型箱から取り出して高周波若しく
はマイクロ波を照射して該鋳型を急速に、かつ強固に乾
燥硬化させて高強度の鋳型を能率的に造型できるように
したものである。
なお、粘結剤は、充填性及びＣＯ２ガスとの硬化反応速
度の観点より珪酸カリウムが最も適しているが、安価な
珪酸すトリウムを珪酸カリウムと同じ分量配合したもの
でも実用上問題なく、また、鋳型箱から取り出しな抜型
後の鋳型に、高周波、あるいはマイクロ波を照射するよ
うにしたため、鋳型箱の材質は木材等の熱に弱いもので
も充分である。
度の観点より珪酸カリウムが最も適しているが、安価な
珪酸すトリウムを珪酸カリウムと同じ分量配合したもの
でも実用上問題なく、また、鋳型箱から取り出しな抜型
後の鋳型に、高周波、あるいはマイクロ波を照射するよ
うにしたため、鋳型箱の材質は木材等の熱に弱いもので
も充分である。
次に、本発明の実施例について説明する。
〔実施例１〕
フラタリーサンドに、粘結剤として５ｉ０２／に２０モ
ル比＝２５、濃度−４０Ｚ育酸力１功ムと、５ｉ０２／
Ｎａ２Ｏモル比−２５、濃度−４０％の珪酸すトリウム
を添加混合した鋳物砂を、直径５ｏｚ長さ５０’％、の
円柱形を成す鋳型箱のキャビティ部に充填したあと、該
鋳型箱内の鋳物砂中に圧力１〜、流量２０弘のＣＯ２ガ
スを所定時間通気して該鋳物砂を所定硬度の鋳型に硬化
するとともに、該鋳型を鋳型箱から取り出シテ、該鋳型
に発振周波数２４５０ＭＨ２、出力０．７１（Ｗのマイ
クロ波を所定時間照射して該鋳型を乾燥硬化させた結果
を第１表に示す。
ル比＝２５、濃度−４０Ｚ育酸力１功ムと、５ｉ０２／
Ｎａ２Ｏモル比−２５、濃度−４０％の珪酸すトリウム
を添加混合した鋳物砂を、直径５ｏｚ長さ５０’％、の
円柱形を成す鋳型箱のキャビティ部に充填したあと、該
鋳型箱内の鋳物砂中に圧力１〜、流量２０弘のＣＯ２ガ
スを所定時間通気して該鋳物砂を所定硬度の鋳型に硬化
するとともに、該鋳型を鋳型箱から取り出シテ、該鋳型
に発振周波数２４５０ＭＨ２、出力０．７１（Ｗのマイ
クロ波を所定時間照射して該鋳型を乾燥硬化させた結果
を第１表に示す。
第 １ 表
３−
第１表かられかるように、フラタリーサンドに対して珪
酸カリウム５重量％配合した鋳物砂の場合には、ＣＯ２
ガスを２秒間通気しただけで、該鋳物砂は抜型可能な程
度の鋳型に硬化し、そして抜型した該鋳型に６０秒間マ
イクロ波を照射すると、該鋳型は抗圧力５６５になった
。また、フラタリーサンドに対して珪酸カリウム２．５
重量％と、珪酸ナトリウム２．５重量％配合した鋳物砂
の場合には、ＣＯ２ガスを７秒間通気しただけで、該鋳
物砂は抜型可能な程度の鋳型に硬化し、そして抜型した
該鋳型に６０秒間マイクロ波を照射すると、該鋳型は抗
圧力５８〜になった。ところが、フラタリーサンドに対
して珪酸ナトリウム５重量％配合した鋳惣砂の場合には
、ＣＯ２ガスを通気して抜型可能な程度の鋳型にまで硬
化するには、３０秒間要した。そして、抜型後のマイク
ロ波の照射時間は前記と同じであった。
酸カリウム５重量％配合した鋳物砂の場合には、ＣＯ２
ガスを２秒間通気しただけで、該鋳物砂は抜型可能な程
度の鋳型に硬化し、そして抜型した該鋳型に６０秒間マ
イクロ波を照射すると、該鋳型は抗圧力５６５になった
。また、フラタリーサンドに対して珪酸カリウム２．５
重量％と、珪酸ナトリウム２．５重量％配合した鋳物砂
の場合には、ＣＯ２ガスを７秒間通気しただけで、該鋳
物砂は抜型可能な程度の鋳型に硬化し、そして抜型した
該鋳型に６０秒間マイクロ波を照射すると、該鋳型は抗
圧力５８〜になった。ところが、フラタリーサンドに対
して珪酸ナトリウム５重量％配合した鋳惣砂の場合には
、ＣＯ２ガスを通気して抜型可能な程度の鋳型にまで硬
化するには、３０秒間要した。そして、抜型後のマイク
ロ波の照射時間は前記と同じであった。
また、前記実施例とは別に、複雑な形状の例として、自
動車のハブのアクセル中子用合せ模型に、本発明による
鋳物砂をブローイングにより充填し＝４− たところ、該鋳物砂はすみずみまで充填され、珪酸ナト
リウムのみを粘結剤とする鋳物砂よりブロイングによる
充填性が良好なことを確認した。
動車のハブのアクセル中子用合せ模型に、本発明による
鋳物砂をブローイングにより充填し＝４− たところ、該鋳物砂はすみずみまで充填され、珪酸ナト
リウムのみを粘結剤とする鋳物砂よりブロイングによる
充填性が良好なことを確認した。
以」二の説明によって明らかなように、本発明によれば
複雑な形状の模型でも、ブローイングによる充填性が良
好で、かつＣＯ２ガスとの硬化反応速度が速く、さらに
は抜型後の鋳型に高周波あるいはマイクロ波を照射する
ことにより高強度の鋳型が得られるため、鋳型箱の材質
は熱等に弱い木材でもよく、また高強度の鋳型を短時間
で造型でき、生産性と共に、品質の向」二に貢献するな
ど、優れた効果を有し、この種の業界に寄与する効果は
極めて著大である。
複雑な形状の模型でも、ブローイングによる充填性が良
好で、かつＣＯ２ガスとの硬化反応速度が速く、さらに
は抜型後の鋳型に高周波あるいはマイクロ波を照射する
ことにより高強度の鋳型が得られるため、鋳型箱の材質
は熱等に弱い木材でもよく、また高強度の鋳型を短時間
で造型でき、生産性と共に、品質の向」二に貢献するな
ど、優れた効果を有し、この種の業界に寄与する効果は
極めて著大である。
Claims (1)
- 珪酸カリウム、あるいは珪酸カリウムと珪酸ナトリウム
の混合物を主たる粘結剤とする鋳物砂を鋳型箱に充填し
たあと、該鋳型箱内の鋳物砂中にＣＯ２ガスを通気して
、該鋳物砂を所定硬度の鋳型に硬化するとともに、該鋳
型を鋳型箱から取り出して高周波若しくはマイクロ波を
照射して該鋳型を一層強固に乾燥硬化することを特徴と
する鋳型造型方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP20053981A JPS58100938A (ja) | 1981-12-11 | 1981-12-11 | 鋳型造型方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP20053981A JPS58100938A (ja) | 1981-12-11 | 1981-12-11 | 鋳型造型方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS58100938A true JPS58100938A (ja) | 1983-06-15 |
Family
ID=16425983
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP20053981A Pending JPS58100938A (ja) | 1981-12-11 | 1981-12-11 | 鋳型造型方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS58100938A (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH02501204A (ja) * | 1987-09-18 | 1990-04-26 | ゲオルク・フィッシャー・アクチエンゲゼルシャフト | 鋳型形成方法 |
| EP1449602A1 (en) * | 2003-02-04 | 2004-08-25 | General Motors Corporation | Method of sand coremaking |
| JP2021030248A (ja) * | 2019-08-19 | 2021-03-01 | 富士化学株式会社 | 鋳物用砂型製造用組成物及び鋳物用砂型の製造方法 |
-
1981
- 1981-12-11 JP JP20053981A patent/JPS58100938A/ja active Pending
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH02501204A (ja) * | 1987-09-18 | 1990-04-26 | ゲオルク・フィッシャー・アクチエンゲゼルシャフト | 鋳型形成方法 |
| EP1449602A1 (en) * | 2003-02-04 | 2004-08-25 | General Motors Corporation | Method of sand coremaking |
| US6843303B2 (en) | 2003-02-04 | 2005-01-18 | General Motors Corporation | Method of sand coremaking |
| JP2021030248A (ja) * | 2019-08-19 | 2021-03-01 | 富士化学株式会社 | 鋳物用砂型製造用組成物及び鋳物用砂型の製造方法 |
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