JPH11514598A

JPH11514598A - ハニーカム構造材料の製造の為の連続プロセスとその使用に適した装置

Info

Publication number: JPH11514598A
Application number: JP9517545A
Authority: JP
Inventors: バリーマイケルフェル
Original assignee: バリーマイケルフェル
Priority date: 1995-11-03
Filing date: 1996-10-28
Publication date: 1999-12-14
Also published as: AU7601896A; US5935376A; AU711910B2; US5735986A; WO1997016304A1; EP0858393A4; EP0858393A1; CA2236671A1

Abstract

(57)【要約】非予備波形ウエブから非拡張ハニーカムコアの連続製造の為のプロセス過程は、漸次ウエブの波形と固定を含むが、それは各パスでハニーカムの半セル高さを形成する数組のフォーマーバー（１及び４）を含むベッドユニットを横切る波形及び固定用の細長い歯を含む、波形／固定ユニットによる。形成される最上の半セル層の複数の節−波腹デームは新しい波形及び関連した節−波腹デームが形成されている間に固定される。この過程はより長い固定時間を許し、固定用歯と固定される節−波腹デームとの間に小さい温度差をもたらし、さらに、波形用温度及び固定用温度を本質的に互いに独立させる。このプロセス過程は、個々に或いは選択的に加熱可能な波形用及び固定用歯を含む走行ベルトを持つ波形／固定ユニットの使用により実現可能である。このプロセス過程と機器は、薄い熱可塑性のウエブ材料からでも高い製造率でハニーカムの生産が可能である。好まれる実現化では、この歯は、該歯を返して節−波腹接触底面に向って差し向けられる放射性エネルギー源と関連した放射エネルギー透過性歯である。

Description

【発明の詳細な説明】ハニーカム構造材料の製造の為の連続プロセスとその使用に適した装置技術分野この発明は、非拡張タイプの蜂の巣（ハニーカム）状構造材料の連続製造用のプロセスに関するものである。より特定的には、本発明は連続的に付けられた半セルのハニーカム層の節一波腹デームの順次且つ選択的な接着を含むハニーカム材料の連続的な製造の為のプロセスに関するものである。この接着はハニーカム材料の波形を作りそれから該材料を固定するトラクター型のベルトの使用により、より都合よく達成される。背景技術ハニーカム構造材料の使用が加速度的に広範囲になっている。応用は航空機製造用、スポーツ靴のクッションヒールや家具の製造など広範囲な分野を含む。これらの使用の大部分は、ハニーカム材料が適切な対面シート間にサンドウッチ状になった時に作られる高い硬直性と負荷を支える能力に左右される。ハニーカム物資は、構造材料や製造様式などによって数種の分野に分けられる。構造材料は紙、織及び非織グラス、カーボンファイバー、強化熱可塑性プラスチックや加熱硬化性の樹脂、熱可塑性プラスチックのフィルム、織物材料、又アルミニウムの様な軽い軽金属や鋼材等を含む。ハニーカムは大略拡張タイプと非拡張タイプに分類出来る。この発明が適用されていない拡張ハニカムでは、「スタック」を平らな材料で作り、各次々の材料シートを、間隔をへだてた平行な接着線に沿って、前もってひいたシートに接着する。このシートと前の２個のシートの間のボンド結合ラインはジグザグ配置されている。このボンドは、紙のハニーカムの場合と同様に簡単なフェノールか他ののりで、ファイバー強化のエポキシ或いは他の高性能の粘着材であるか、それぞれ熱接着か熱可塑性と金属ハニーカムの溶接となる。このスタックの製造の後で、これは状面および底面に固定され、引き剥がされてハニーカム構造が作られる。紙或いは同様のものの場合は、このスタックは熱硬化性の樹脂漕に浸す事により拡張した形に固定され、樹脂浸透紙のハニーカムは拡張の間にキュウアされる。熱可塑性ハニーカムの場合は、コアは十分に高温に加熱した温度にさらされ、非拡張状態の“記憶”を取り去り再び拡張状態でのコアを固定化する。例えば、米国特許第５、２７７、７３２号が開示されているが、それはアルミニウム・フオイルのハニーカムの自動製造の為の手順、そこでは一連の小片アルミニウム・フォイルが平行し離れた粘着性の小片が感知装置で適切に離れた位置にインデックスされ、粘着性がキュアされスタックが拡張される。米国特許第４、９５７、５７７号で熱接着により結合した熱可塑性ハニーカムがある処理手順で製造され、その中で下層を離す金属が熱可塑性の小片と一緒に集められる、その位置は最上部の２個の小片熱接着に必要な熱が必要な節から波腹のボンドを作り、第二と第三の小片にはお互いに浸透せず接着もしない。このコアの拡張に従って、開放基礎は取り去られる。米国特許第５、４２１、９３５号では’５７７特許の過程手順の改良が金属開放基盤を通じて達成されている。 ’９３５の特許では、節一波腹ボンドラインに沿う上部２つのスタック敷き以上の熱接着は、注意深く調整した温度と接着期間の調節で防止されるが、最上部シーツの波腹の直接下にある最後から二番目のシートの節は熱可塑性の厚さの約７５％に接着されるのみである。上記に述べた過程は種々の高い精度のハニーカム材料には、多くの理由で適合していない。多くの建設用の希望材料が拡張ハニーカムとは使われていない。その様な材料とはファイバーグラスや特にカーボン補強のポリマー・システムを含むが、スタック拡張が全般的なファイバーの破損や節の接着の破損を招くからである。強度の損失がこれらの材質に期待された利点の多くを相殺している。近い関係にあるのは、拡張過程が構造の種々の点でストレス歪みを産み、それが熱可塑性の非強化の材質にさえも悪影響をお呼びすからである。焼き付け熱可塑性のコアがこれらのストレスの幾分かを緩和してくれるかも知れないが、それは増加するプロセス時間とコアの偏向を犠牲にしてからである。’５７７特許の過程は多くの場合、基盤を開放し自動生産に手をかす事をしないが’９３５特許の過程は材料とプロセスのパラメータに対して非常に傷つき易い。非拡張のハニーカムは要求のきつい応用に適していて、特にファイバー補強の材料の使用を必要としているものに適し、それはいわば“秘密”製品に求められる特異な物理的特性や電子磁気特性の為である。しかしながら、その様な材料の非一拡張拡大ハニーカムは生産するのに悪名高い位に難しく又時間がかかる。例えば、米国特許第３、３５６、５５５号は非拡張拡大ハニーカムの製造方法を開示していて、ファイバー補強のポリマーウエブがりすの巣のローラー使用で波形をつけられ六角のバーの上に置かれる。六角のバーの二番目の層は波形バーの波腹に置かれて、２番目の波形ウエブの節は第一番目の層のそれから配置替えされたものだが、第一のウエブの節の上に位置していて、第二ウエブの波腹に近似している。この手順は希望のコアの高さに達するまで六角バーと波形ウエブの相互層で繰り返され、その後にスタックが上部の大網膜プレートとスタックの間で圧力がかかり、加熱され解けるかポリマーシステムをキュアするが、そこで連続層の節と波腹が接する。六角形のバーはそれから薄い押し棒でコアから取り払われ引き出される。英国の特許Ｎｏ．ＧＢ−Ａ−２１８８１６６は米国特許第５、１３１、９７０号と同様の手順を開示している。 '５５５、'９７０及び同様の特許の処理過程はそれらの広範囲な使用を許さない多くの問題を抱えている。第一に、多くの六角形のバーは結合後にコアから取り払らわなければならないのだが、それが編曲或いは破壊なしに取り去る事が困難である。熱可塑性及び熱硬化性ポリマーはバーに取り付き、シリコンの様な引き離し剤を応用しても、この問題を解決するのにはしばしば十分ではない。更なる欠陥はロッド／ウエブ休止位置に関連している。２つのウエブ接触が二重になっているので節一波腹区が二重の厚さになっていて、残りのハニーカム・セルの壁が一重の厚さに過ぎないので、適切な結合には、この六角のバーは交差セクションでは相対的以上にならなければならないのだ。適切な位置関係が達成されたとしても、ウエブの厚さの変更位ではもう一組みのバーを必要とするかも知れないのだ。その様な波形のスタックの結合は又問題があるが、それは当て板間に高い圧力をかけないと一様な結合を達成するのが困難だという事である。もし過剰な圧力を使うと、樹脂は節一波腹区から押し出されて樹脂の無い区域つまり適切な強度特性がない結果になる事がある。しかしながら、既述の様なバッチコア処理の使用への最大の欠点は、労力及び部品えの製造に集中する事である。例えば、０.１２５インチ（３.２ｍｍ）の幅のセルを持つ４フィート（１.２ｍ）の長さのハニーカムでも１４００の金属バーを必要とするのだ。上記スタックを集める事に関わる人力作業は極端に長い加工時間の結果になる。例えば、ハニーカム一立方フィートを製造するのに２４時間以上かかる事も異常ではない。更に、前もって波形になっているシーツを使用するのにも休止時間に困難をもたらす。波形材料は時前の層の節に接する上部層の波腹状に置かなければならないのだ。しかしながら、波形のシートは代りに巣を作りがちになる、そして個々の層の適用が可成の時間を伴うのだ。前述の延び時間の製造を避ける為に、米国特許第５、２９６、２８０号は粘着用の非拡張のハニーカムを製造する方法を開示している。’２８０特許では、ウエブが波形を付け節が、２つの部分のシアン酸エステルの樹脂／エポキシ樹脂の接着剤で一部分が接着しているお互いの側が波腹になっている。接している節／波形ウエブは、節と波形が接する様に位置し、スタックは一度製造されるとより上方の温度でキュアされる。’２８０特許で開示されいる処理過程は粘着性のある熱硬化性の粘着剤を使う必要性から苦しみを受けていて、常には希望の化学的物理的特性を提供していない。このスタックをオーブンでキュアする必要性は又欠陥でもあり、それは余分な時間と費用の為だけでなくキュア中のコアが偏向する潜在性の為でもある。米国特許第５、３５４、３９４号はハニーカム材料の事前の波形作りなしに非拡張形のハニーカムを製造する事を述べている。使用に開示された材料は熱可塑性及びファイバー補強の熱可塑性ウエブを含んでいる。加熱ロッドと心軸のスタックがウエブ材料の中間体と加熱ロッドの互い違いの層に集められて、集められたものは当て板盤の間で圧縮される。この方法は非補強の材料との使用に適しているがファイバー補強の材質と使用方法を考えるのは困難である、なぜならば波形後の寸法は可成り非波形ウエブの線長より短いからである。非補強の熱可塑性は偏向するかも知れないし長さの軸の相違を吸収する程流れるかも知れないが、ファイバー補強材料はそうはならない。米国特許第５，１３９，５９６号で、現在の発明者は一時に２分の１セルの高さのハニーカムを形成するハニーカム材料の連続製造手順を開示した。バッチ手法に対比して、’５９６特許の処理手法は種々の原料からハニーカムを連続製造する事を許している。’５９６特許の処理過程は、２セットの回収可能で取り替え可能な以前のバーを使う事にあり、一つのセットは完全なハニーカムセルの最上列中で処理され二番目のセットはハニーカムの最上段の波腹の降下中に処理される。波形ローラーが形を付けてポリマー含有のウエブに接触し同時にハニーカムの長さを旋回するがその方向は波形の軸を横切る方向である。熱源は非接触の熱源で、そこから厚いガスが吹き出る。このガスの流れは、非波形のウエブの底方向及びハニーカムの頂点に向けられる。このウエブは加熱により柔らかくなり、波形が付けられただちに加熱ウエブで押し波腹と節を同時にコアするローラーによりハニーカム上部に接着される。それから、この前者の最下部セットは引っ込められて、コアの最上部に置かれ、それからこの過程は繰り返される。 ’５９６の処理過程は以前の処理に比べて数多くの利点がある。以前のバーの２個のバーしか必要としないし、その番号とサイズはハニーカムの幅と長さにより示され高さではない。この処理過程は又迅速なもので別の接着剤を必要としないし、オーブンのキュアも必要としない。ただし、この処理過程も欠点があり、節一波腹区域の間の圧力接触に制限時間しか許していない。この熱源が非接触熱源なので、この節一波腹表面を溶かすのに供給熱はしばしば過剰な位になる。薄い織りの熱可塑性ウエブと熱硬化性ウエブからのハニーカムのコア心生産は問題に成りがちになり、前者は節一波腹区での或いは波形中の溶解であり、後者は熱硬化性樹脂をキュアする為の不十分な結合時間である。米国特許第５、３９９、２２１号は'５９６特許に類似している機具を使って、回収可能なペアの前方バーを使用する点でその処理過程は類似している。しかしながら、’２２１特許ではウエブが事前に波形が付けられロッド上に番号がふられいて、それに続いて加熱プラテンが上部から降りてきて節一波腹区を溶かすのである。’２２１特許の有利な点は波形整形に必要な温度が完全に結合温度とは独立している事である。更に有利になるのは、このプラテンは長時間に渡って圧力を掛け続け、又加熱と冷却を交互にする事である。しかしながら、この’２２１の手順過程は、完全に波形を付けたシートは正確にインデックスを付けなければならない点で、この技術に鍛練している者にも再生に困難な作業と知られている。更に不利益な点はプラテンを表面に長さ中そしてコアの幅中一様な圧力を維持する事の困難さである。こうして、コアのある部分は他の個所よりもより完全にボンドされて非一様な材質を作るのである。この不利な点は大きなコアの幅に対して特に重要である。非拡張のハニーカムコアが一様な特性を持つ事を連続して製造する為には非バッチ手法を製造する事が望ましい。更に、紙、ファイバー強化の熱可塑性及び熱硬化性のウエブ、非強化熱可塑性、及び金属、そして追加の熱キュア可能な粘着剤を、強力な節一波腹ボンドを製造しながら、提供するする事も望ましい。更に、波形を付ける温度とボンド或いは形成温度を実質的に独立させる手法を取るのも望ましいが、個々の節一波腹が選択的に異なるしかもコントロール可能な温度サイクルが長時間可能な事が望ましい。更に望ましいのは、事前波形制作の採用をしない連続制作過程を取る事である。この発明の要約前述の目的その他は、以前の交替可能なセットに比べてウエブ材質の波形化と形成を達成の為に、フレッキシブルなベルト上に多くの歯を集めてハニーカムのコアの製造の為に適するウエブを加熱冷却して斬新的に選択的に達成する事が必要であるという驚くべき発見がなされた。当図表の簡単な記述図１は２セットの引っ込め可能な前方バーを持つベッド・ユニットの図である。図２ａから２ｃはスターター・コアの一個の完全なセル高で始まるハニーカム建造の流れを図示している。図３は、ハニーカムのコア部の進行性だが独立の波形／形成の個々に温度を調節出来る歯を持った可動ベルトの使用の図示である。図４ａは歯の中に抵抗熱要素を含む歯のあるベルトである。図４ｂは電気誘導の加熱要素を持った歯つきのベルトの図示である。図４ｃは底の外面に電気誘導性の加熱コーテング、歯及び任意の開放コーテングのウエブ接触の表面を持つ歯つきのベルトの図示。図４ｄは図４ｃと同様の歯付きのベルトを図示し、開放コーテングが歯の側壁をカバーしているが、これはウエブ接触の表面に追加されたものである。図４ｅは歯中でスライド可能な抵抗可能の熱エレメントを持つ歯の図示。図４ｆ図Ｆ−Ｆセクション上の図４ｅの断面図。図４ｇは流体の流れにより加熱或いは冷却される事が可能な歯を図示す。図５は温度で調整手段を持つ第１から第４圧力プラテンを含む連続ベルトを図示す。図６ａは一個の歯又はプラテン下に位置する明確な歯のセットの電気誘導性の加熱用の単一電気誘導コイルを持つプラテンを図示。図６ｂは多重電気誘導コイルをを含む単一プラテンを図示。図６ｃは熱い或いは冷たいガスの流れの加熱又は冷却用の上部に搭載された熱ラジエーターを持つプラテンの図示。図６ｄは図４ａと同様に抵抗加熱歯の使用に適する電気接触を持つプラテンの図示。図７ａはコア上に吊るされ、圧力プラテンによりコアに対し引き付けられる接合リンクの部分ベルトの図示。図７ｂはＲＦエネルギーが通過可能な材料でその一番近い表面上が絶縁体材料で任意の引き離しコーテングが被さっている前方がバーと歯を図示。図８は具体化に波形で歯型を付ける為に歯車を使う相互具象を示し、更にハニーカム波腹に接着剤を付ける為の後追いローラーを図示。図９ａは主題の発明の具体化を図示するもので、それに関連して熱源と波形体用と形成用を提供する放射エネルギーの伝達歯と放射エネルギー源を図示する。図９ｂはトラベル用ベルトを形成するために一緒に連結される為の放射エネルギーの伝達歯の為のホルダーの具体化を図示する。図９ｃは９Ａ及び９Ｂの機具と使われる放射エネルギー伝達歯を図示する。図９ｄは拡大図で、ウエブが波形／結合でありベッドのユニットが前のバーになっていて移行ベルトの歯の相互運動を図示している。図１０は前方バーを自由浮揚させレイルを位置ずけ留めるベッド・ユニットの体現を図示している。図１１は波腹を採用する波形／形成の一つの体現を図示する。図１２ａはリンク可能な反歯の波形／結合エレメントを図示し、図１２ｂは最後に波形・結合の為の反歯で一緒に放射エネルギーの使用を図示している。好まれる体現化の描写主題の発明の基本的なハニーカム生産の機器は一個のベッド・ユニットと波形／結合ユニットから成り立っていて、その両者は粘着応用機器や接触や非接触の熱源、温度モニターの装置、コンピュータ制御の装置などと一緒に追加の部品や機器に統合され単一の機器になる。このベッド・ユニットは、米国特許第２，８２１，６１６；３，８２３，１１８；５，１３９，５９６号及び５，３９９，２２１号中で開示されている様に、最小前のバー出来れば金属材質ので一を引き戻すに最小２セット必要である。こえらの特許は参照により個々に統合されている。前方のバーは製造を望まれるハニーカムのコアの幅により決まる長さを持ち、即ち最小コアの一端から反対の端ま波形にプラスしてバーの支持を乗せるのに必要な長さの波形に平行な方向にある最小の距離を持つ。好ましくは、この長さはコアの幅より幾分長く先のバーの自由端はコアの反対側にある装置中の相当する孔或いは支持構造物に支持されて中に入るかも知れない。機械のバーの横断面は六角かも知れない、それは寸法が製造されるコア中のセルのに類似しているのかも知れないし六角形に偏向しているのかも知れないが上部及び底部が波腹の幅に似て表面に出ていて節の波形或いはその主要部分と幾分小さなサイズの対面側は狭い空きをロッドとハニーカムのセル壁の間に作りそれらはボンドされず、従って機械／セル壁の接触も必要とせず或いは平面か長方形であり、上面と下面は再びボンドされる波形ウエブの面の幅に対応して対面し、非接触面はセルの高荷高さに対応する。他の機械の形とセルの形でも同様に可能である。図１に関連して、最低にある機械１は固定ブロック１２により固定され、終わったハニーカムのスターターのベッドレール１３までの層へ挿入される。挿入方法は電気サーボ・モーターによるもので、空気又は水（油）力モーター又はラム水圧機或いは同等の方法による。最前列の機械４はそれからハニーカムの最上部に、ハニーカム・コアの頂点中の波腹の降下をつかさどる。ロッド（機械）の挿入及び引き抜き或いはそれらの上下方法では容易に機械操作に堪能である事を示唆する。適当な方法の更なる説明が見付かるかも知れないが、例えば米国特許第３、２８３、１１８号で、ここでは参照に掲載されている。ウエブ（明細は示されていない）は最上部のロッド上に波形が付けら、その波形ウエブの波形はハニーカム最上部層の節と接している。少なくともコアの最上部の部分の節から波形までの表面（区）と波形されたばかりのウエブは可熱されて節を波形表面に溶かす為に圧力を掛けられる。機械の最低部セットはそれから引き下げられ、持ち上げられてハニーカム・セルの上部列に新たに形成される波形の降下部中に挿入され、この処理中の最上部のセットとなる。その結果、ハニーカムはサイズで半分のセル分が増加される。さらに図１に関連して、両セットの金属性フォーマー（１と４）の高さは、ベッドフレーム１５の高さを高くしたり、低くしたりすることによって調整することができる。そのような上げ下げを達成するために、例えば、液圧式、あるいは気圧式ピストン１６の使用のように、種々の方法が利用できる。フォーマーバーを固定するブロック１２は、自由に動くようになっていてもよいし、蝶番を付けてもよいが、柱状ブロック１８に直線状のベアリング１７の使用によって、それらの動きが規制されることが好ましい。その他同等の、フォーマーの上げ下げの方法は、この技術に熟練した人なら容易に考え出すことができるだろう。一番上の波形が既存のハニーカムに溶接されたら、一番下のバー１が、すでに述べたように、引っ込み、ピストン１６によってバーが最も最近溶接された節一波腹の表面の厚さにさえぎられないまで高く上がり、そして再び挿入され、その過程で一番上のフォーマーとなる。それから、両方のベッドフレームがセル半分の高さだけ下がり、そして、随意に、二セットのフォーマーとその間にあるハニーカム材料との間に圧力を与えるために、新たに一番上になったバーを少しだけ下げられる。上げ下げのシーケンス（順序）は、最終的な結果が同じか、同等のものであれば、変化があってもよい。ハニーカム形成のシーケンスは図2aから2cに示されている。これらは図１の2a から取たセクションであるが、ただしハニーカム材料が示されている。図2aの１には、最下列のバーあるいはフォーマーがある。これらはハニーカム２の一番上のセル層に位置する。フォーマー４の最上列は、波腹のくぼみの中へ挿入され、随意に締め付け、ハニーカム２を下の１と一番上の４のフォーマーの間に開じ込めることができる。波形を付けた繊維強化熱可塑性ウエッブ、熱硬化性樹脂注入繊維性ウエッブ、波形非強化ウエッブ３、あるいは金属薄片などそれに類似したものの層が、一番上のバー４の上に置かれ、節一波腹のくぼみデーム５の所で固められる。そして、一番下のフォーマー１が引き抜かれ、固められた節一波腹デームの厚さと同量、あるいはそれより多い量の分だけ上げられ、再び挿入され、その結果が図2bのようになる。図2bでは、図2aの番号がそのまま使われている。図2aの一番下のフォーマー１は、図2bの一番上のフォーマー１になっており、一方、図2aの一番上のフォーマー４が、図2bでは一番下のフォーマー４になっており、また、ハニーカム２の幅がセル半分の大きさだけ大きくなっていることに留意すること。もう一層の波形を付けたウエッブが敷かれ、熱及び／あるいは圧力で固められる。そして一番下のフォーマー４が引き抜かれ、上げられ、再び挿入され、再び図2cにあるように（図2aとも同じ）一番上のフォーマー４になる。しかし、図2cのハニーカム構造２は、幅がセル一個分だけ大きくなった（二倍になった）ことに留意すること。望ましい高さのハニーカムが作られるまで、このプロセスが繰り返される。２セットのフォーマーを一番上の位置から一番下の位置までの間を往復させるために、最小限２セットのフォーマーがコアから引っ込み、その場合によって、上げ下げさせる必要がある。したがって、フォーマーは２つの段階で、自由に動かなければならない。一つは、挿入と引き抜きの方向、もう一つは上下、すなわちコアの高さの方向、露出したコアの一番上の表面と直交の方向にである。より長いフォーマーバーが必要になる幅の広いコアについては、波形にする／固める際に（フォーマーの）ロッド（連接棒）が曲がるために、コアの部分が中心の方に向かって歪む可能性が存在する。そういった歪みを取り除く、あるいは最小限にとどめるために、一つあるいはそれ以上の方法を用いることができる。そのような歪みを取り除く方法の一つとして、フォーマーの片方の端あるいは両端に、支持レールについている固定フランジあるいはカラーを受けるように適応させた、輪状のショルダーあるいはくぼみを取り付けることができる。望ましい挿入距離に達したら、バーの解放された端をベッドレールの受入れ穴に位置させ、固定装置、例えば一組の細長い金属板（それぞれに直径がフォーマーバーの寸法より小さく、バーについてる輪状くぼみの直径と同じかそれより大きな半円形の切り抜きが入っている）で、バーを反対方向から締め付ける。フォーマーバーが、曲がってベッドレールの受け入れ穴から引っ込むことによって歪みが生じることは、もはや不可能である。もしバーが大いに歪むことがあれば、ベッドレールそのものが内側へ引込められなければならない。ベッドレールはサイズや強さをかなり大きくすることができるので、歪曲は最小限である。さらに、屈曲によるフォーマーバーの歪みを軽減する方法として、第三及びあるいは第四のフォーマーバーセットを使用することである。これらのフォーマーバーは、コアを形成するというより支持するという機能を持つことから、「サポートバー」と名付けることができるが、一番下のフォーマーバーのセットのすぐ下側のセルの列の所に位置している。これらのバーもフォーマーバーと同様に引っ込むが、上下に動いて一番上と一番下のフォーマーバーとして役割を交代するというより、サポートバーは単にセル二分の一幅分離れた位置の間を、ただし同じ平面を、すなわち一番上のハニーカムの表面に直交ではなく平行方向に往復するものである。サポートバーによって提供される追加のサポートも、フォーマーバーの屈曲による歪みをかなり最小限化するだろう。これらの屈曲による歪み除去の方法のどちらかを使ってもよいし、あるいは両方を一緒に使ってもよい。フォーマーバーはPTFEのようなレリーズコーティングをコーティングすると有利である。バーユニットを具体化する場合、フォーマーバーが、図１に示されるように、反対側のレールの穴に挿入されたり、固定ブロックの位置に固定されたりするより、自由に動くバーで、支持ブロックの天辺にピンと溝の組み合わせによって固定されているのが好ましい。図１０では、明快にするために、フォーマーバーの一部が取り除かれている。支持ブロック１０１２と１０１３には、その一番上の表面に、軸方向のフォーマーバー１００１、１００４の長さに垂直方向にフォーマーバーを配置するのに適した、くぼみ１０１３の溝が入っている。くぼみ１０１３には、配置ピン１００３を受け入れるための穴１００５がついている。フォーマーバーの穴１００１は、バーがどちらか下に傾くように、あるいは、フォーマーバーの端を支持ブロックから最も遠くに持ち上げられるように、配置ピン１００３の直径より、少なくとも軸方向に、わずかに大きい。それぞれのフォーマーバーが独自に浮動し、傾き、上がり、あるいは垂直面に移動する能力によって、この装置は、コアの幾何図形的外形、ウエッブの厚さなどにおけるマイナーなエラーを補うことができる。さもないと、こういったエラーがコアが長くなるにつれ累積して、かなり大きなサイズのコアだと、配列が容認し難いものになってしまう。また、フォーマーバーは他の固定方法によって、同じ様にサポートすることができる。例えば、フォーマーバーのサポートバー側の端に蝶番をつけることによって。その蝶番はロッドの軸を組み込んだ垂直面に、一段階の自由な動きがかなりできる。「浮動固定方法」という用語は、フォーマーバーをサポートバーに、あるいは、一つのフォーマーバーまたは小グループのフォーマーバーが、他のフォーマーバーまたは他の一連のフォーマーバーから独立して傾斜することを可能にする構造に取り付ける方法を意味している。両方向矢印１０１４と１０１６は、支持レールの自由度を示している。支持レールは、図では、１０１６の方向にコアに近づいたり、離れたりして、フォーマーバーを挿入あるいは引き抜く。そして、フォーマーバーの面と直交する方向１０１４の方向に動き、後者を上げ下げする。図１０に示されている装置は、さらにフォーマーバー配列方法を含んでいる。それはむしろ、コア締め付けおよび配列方法としても役立つ。図１０に示されているように、締め付けレール１０３１は、ベッドユニットの支持ブロック１０１２と１０１３との間にある。締め付けレール１０３１は、その上側の表面に、一番下のフォーマーバー１００４を正しい位置に位置付けるための、くぼみ１０３３が入っている。例えば、好ましい六角形のフォーマーバーと一緒に使用するためには、くぼみも半六角形の溝の形であることが好ましい。締め付けレールは二段階の自由な動きができる。一つは１０３５で、フォーマーバーの軸長さの方向に動いて、形成されるコアの位置付けをしたり、締め付けあるいは緩めたりする。もう一つ１０３７は、支持ブロックに平行の方向に動き、締め付けレールをセル半分の長さ、あるいはセル半分の長さの奇数倍数分往復し、コアが形成されているときに、もう一つのフォーマーバーセット１００１を調節する。締め付けレールは、適切な作動装置、例えば気圧式あるいは水圧式ピストン、または機械的な連動装置によって、内側に駆動され、コアが締め付けレールによってしっかりとサポートされるようにする。締め付けレールがコアと一番下のフォーマーバーの面の真ん中までのサポートにきわめて接近していることによって、フォーマーバーがコアを損傷せずに、楽に引っ込むことができる。締め付けレール１０３１は、くぼみ１０３３がはっきりと見えるように、下げられた位置で影になっている。しかし、レール１０３１は、この方向の動きは必要としない。操作する場合、新しい、セル半分の高さのハニーカムを敷いた後、下により詳細に記述されるように、一番下のフォーマーバーはコアから引っ込められる。それから、締め付けレール１０３１がコアから離れ、コアが垂直に動けるようにする。それから、締め付けレールが、セル半分の長さだけコア波形軸と垂直方向にシフトし、そして、一番上のフォーマーバー支持ブロック１０１３がセル半分の高さだけ下げられ、それまで一番上のフォーマーバーだったものが、一番下のフォーマーバーになるようにする。そして、締め付けレール１０３１上のくぼみ１０３３に静止する。引っ込められたフォーマーバー１００４は、それまで一番下のフォーマーバーだったが、引き上げられ、再び挿入され、新たに一番下になったフォーマーバーと、これらのバーの上に敷かれたウエッブの上に、入れ子状に重なっている。締め付けレールがもう一度活動し、コアを位置付け、サポートする。さらにもう一枚のウエッブ層が敷かれ、フォーマーバーが引込み、締め付けレールが緩み、フォーマーバーが下がり、上記されたような、その他のステップが繰り返される。このプロセスは速い調子で続くので、コアは一度にセル半分の高さずつ継続的に形成され、そしてそのコアが、機械から下へ降りてくるのが目に見えるかもしれない。これまで記述された機械のベッドユニットは、大いに柔軟性があり、素材のコアを製造することができる。その他の方法では、特にロッドの引き込みに関して問題がおこるだろう。素材によっては、フォーマーバーのウエッブへの接着は、ロッドを引き抜く際に大きな圧迫が生じるのため、コアが文字どおり破れてしまうこともある。ロッドが引き抜かれなければならない、セルの最後の一列の高さの半分の高さの締め付けレールの間でコアを締め付けることによって、高度の側面サポートがコアの損傷の可能性を最小限にする。ベッドユニットについて説明したので、波形づけ／固化ユニットは、ウエッブ素材の固化が固化とはかなり独立して起こるが、段々とそれと関連してくるというメカニズムからなる。これまで波形づけ前に使われた技術方法は、波形素材を後から積み重ねてコアを作ったため、結果的に波形素材を取り扱うのが難しかったが、それとは違って、対象の発明における波形づけは、時間的にも距離的にも固化のごく直前に起こるので、取り扱いの問題は除去される。その一方で、波形づけおよび固化は同時に行われるのではないので、波形づけと固化の温度がかなり異なってもよいという利点がある。対象の発明の、かなり独立しているが、漸進的な波形づけ／固化を達成するために、歯のついたベルト、その一部、あるいはそれと同等の装置が波形づけ／固化に使用される。ベルトには以下に定義されるような歯あるいは歯腹が多数ついている。歯のついたベルトの接触拡張歯あるいは歯腹は、個々に熱せられたり冷却されたりすることができ、したがって、歯の選択的な温度の周期化が可能である。一方、歯つきベルトがコアの上の表面を横切って進むことによって、固化の期間が長くなるだけでなく、固化圧力の除去に先立つ節一波腹デームの冷却を可能にする。これは特に熱可塑性素材の場合に重要である。対象の発明の波形づけ／固化ユニットは、その最も単純な形態において、突出した細長い歯をもつトラクタートレッドに似た、連続した歯つきベルトからなる。それぞれの歯は、ハニーカムに接触し、ハニーカム製造の固化段階に参加するが、それに関連して、望むとおりに熱を加えたり、熱を取り除いたりするために、温度調整の手段を持っていることが好ましい。操作については、図３のように、歯つきベルト３０１はハニーカムの上の表面を横断するために、ベルトの先頭の接触歯３０７とそれ以前に敷かれたウエッブ３１１の波腹３０９の間で、予め波形の付いていないウエッブ素材３０５に波形をつける。その対角の側面３１３は最上列のフォーマーバー３１５によって、取り囲まれ、ふさがれている。図３では、歯付きベルトがハニーカムを右から左へ横切り続けているので、波形を付ける歯は、例えば、３１７と３１９に示されるように、静止した固定歯となる。それぞれの歯は、以下により詳細に説明されるように、温度調整手段と関連している。それぞれの歯、あるいは限定された一連の歯の温度は、他の歯、あるいは他の一連の歯から独立して調整することができるので、その温度は使用される素材について、最適になるように調整することができる。圧盤３２０は、歯をウエッブとコアに押し付けるために使われている。それに加えて、温度調整手段を含んでいるかもしれない。容易に確かめることができるが、節一波腹デームが固定されるための、各々の歯のドエルタイムは、コア表面を横切る歯付きベルトの横断スピードを改変することによって、あるいはベルトの長さそのものを改変することによって、調整することができる。例えば、２０個の歯を持つ歯付きベルのドエルタイムは、１０個の歯を持つベルトのドエルタイムの二倍である。ドエルタイムが長くなると、コアの波形づけされている部分と歯の間の温度差も下げなければならないかもしれない。これは一部のポリマーについて、特に重要である。なぜなら、それらは熱に対して敏感であるため、ドエルタイムが短い場合に必要なより高い温度差に耐えられないからだ。繊維強化された、さもなければ低温で波形づけされると破損しやすいウエッブ素材については、主要な、あるいは波形づけの歯の先で、直ちにウエッブを熱する方法を使うことができる。ウエッブの固化は波形づけからは独立しているので、波形づけ直前ウエッブの温度は、固化温度より高くても低くてもよい。この時点で供給される熱は、波形づけの目的のためだけのものであって、固化をも可能にするだけの十分な量でなくてもよいからである。波形づけの前に使われる加熱方法としては、これらに限られるわけではないが、熱風噴射、放射エネルギー、特に赤外線エネルギー、マイクロ波エネルギー、そしてこれに匹敵する形態の非接触熱エネルギー源が含まれる。加熱ニップロール、バー、圧盤などの接触エネルギー源を使ってもよい。また、非接触と接触エネルギー源の両方を組み合わせてもよい。多くの場合、主要あるいは波形づけ歯そのものが、歯温度調整手段によって加熱され、波形づけを促進するために必要な熱を供給する。ベルト上の歯とコアの間に圧力を与えるために、最小限一つの加圧手段が必要である。この加圧手段は、大型の歯付きベルトユニットのついた大きなコアの場合は、コア表面にかかる引力によるベルトの重さだけでよいかもしれない。しかし、ほとんどのベルトは関係のある部分、すなわち歯がコアに接触するベルトの部分に剛性がほとんどないので、一般的にベルトの中に一つ以上のローラー、あるいは好ましいのは圧力レール、プレート、あるいは圧盤（図３の３２０）が入つていて、ベルトをコアに押し付ける必要がある。ベルト要素が強直なトラックの中に入れられている場合は、水圧あるいは気圧による圧力、機械力、磁気力、電磁気力、あるいは追加のバラスト用ウエートなどを加圧手段として使うことができる。望ましい圧力を提供する他の方法は、機械設計技術に熟練した人なら、容易に見い出せるだろう。それぞれの歯あるいはグループの歯の温度調整手段は、幾つかの形態を取る。例えば、図4aに示されるように、それぞれの歯には歯に埋め込まれた抵抗性の発熱体が入っている。代わりになるものとして、図4bに示されるように、歯そのもの、あるいはその一部分が誘導加熱される電熱線で作られるか、あるいはそのような電熱線を含んでいてもよい。例えば熱安定化されたシリコンゴム製の耐熱エラストマーベルトは、図4aに示されている。このシリコンゴムベルト４０１は、その外側の表面４０５に必要な突起した歯４０３を含むように鋳造されている。それぞれの歯の中に埋められているのは、抵抗発熱ワイヤー４０７のコイルで、その端は外に出て、ベルトの内側の表面４１１に沿って露出している電気接触子４０９につながっている。シリコンベルト素材が望ましいレリーズ特性を持っていない場合、ベルトの外側の表面全体４０５、あるいは、歯の下方の接触面４１３に、例えばPTFEなどのレリーズコーティングをコーティングしてもよい。図4bに関して、図4aに描かれたゴムベルトに似たゴムベルトは、抵抗発熱体とそれに関連した接触子が不要で、その代わり、埋め込み式の誘導的に発熱可能な素材のストリップ（小板、金属片）あるいはロッドを利用する。それは例えば、細長い金属片、あるいはセラミックのフェライトストリップやバーなどである。図4bでは、誘導的に発熱可能な金属片が４１５に示されている。誘導的に発熱可能な金属片は、単一あるいはグループで、誘導発熱コイルー一つ以上の圧盤の中に位置しているか、あるいは、ベルトの中をベルトの進行方向に移動する非圧力要素の中に入っているのが好ましい−によって電圧を加えられる。図4cにあるのは、誘導的に発熱可能な歯付きベルトの具体化のオルタナティブである。この場合も、ベルト４０１は、シリコンゴムで作られ、突出した細長い歯４０３をもつている。しかし、底部の接触面が、フェライト（例えばバリウムフェライト、ストロンチウムフェライト、金属パウダー）などの誘導的に発熱可能なパウダー混ぜた表面接触コーティング４５７でコーティングされている。図 4cに描かれているその先の具体化では、誘導的に発熱可能なコーティング４５７の表面に、レリーズコーティング４５９を塗ってもよい。このコーティングは図 4dの４６１に示されるように、歯の側面の壁まで伸びてもよい。しかし、何らかの理由により、節一波腹デームだけでなく、ハニーカムの対角壁が熱せられることが望まれる場合−例えば熱硬化可能なマトリックス樹脂を繊維強化されたウエッブにキュアすることが望ましい場合−を除いては、誘導的に発熱可能なコーティング４５７は、歯の底部の表面に限定されるのが好ましい。ゴム素材の代わりに、他の素材−それ自体は誘導的に発熱しないか、低効率でのみ発熱する他の素材を、誘導的に発熱可能な素材あるいは要素と共に使ってもよい。図4eと4fは、つながって一つのベルトになるように設計された歯の図解である。それぞれの歯には、歯の中でスライド可能な発熱体が含まれている。図4fは図 4eのFからFまでの断面図である。二本のベルト４１７は、例えば、繊維強化されたエラストマーや金属でできており、たくさんの歯／加熱ユニット４１９を取り付けるために使われる。それぞれのユニット４１９は、ベルトの進行に対して直角の方向に伸びたスロット４２３の入った二つのペデスタル（柱脚）、そして、ユニット４１９がベルト４１７の穴４２７に入るボルト４１８、あるいは他の締め具によって、ベルトに取り付けられるのを可能にする伸張部分４２５あるいはそれに匹敵する装置を含む。この歯／加熱ユニットの底部に沿って、このユニットは、歯の形になっており、それが歯４２９となる。それは側面からは伸張部分４２５として実行されるという利点がある。この細長い歯には、ペデスタルのようにスロットが入っており、このスロットは歯の底部の表面に沿って伸びている。引き込み可能な加熱装置４３１が、歯の底部表面と垂直に、ペデスタルと歯のスロットの中をスライドする。この加熱装置４３１は、各々のペデスタルの中に位置するスプリング４３３によって、歯の底部表面と形成されつつあるコアから押し離すことができる。この加熱装置は、誘導的に発熱可能な素材でもよいし、抵抗性発熱体を含んでいてもよいし、あるいは単純に熱伝導性金属で作られていてもよい。熱は加熱装置４３１の上部表面４３５に対して、ベルトの中を移動するホットシューによって供給される。運転に際しては、熱供給装置がベルトの中を移動するため（図３参照）、スライド可能な加熱装置４３１は、加熱装置が波形づけされている、あるいは固まりつつあるウエッブと接触するまで、それらを歯の表面から遠ざけ、さらに歯のスロットの中に留めているスプリングの圧力に抗して駆り立てられる。熱源を含む圧盤は、歯を通り超して移動するため、加熱装置４３１がコアから引っ込む一方で、残りの歯はコアの上に残っているので、固められつつあるウエッブは圧力の下で冷却することができる。一方、加熱装置そのものは、熱慣性により高い温度のままである。代わりになるものとして、これまで説明されたのと同じ要素を、図9bに示されたものに類似した、好ましい歯の要素に適応させることができるかもしれない。図4gに示されたさらに先の具体化では、熱風（あるいは冷風）の噴射を使って、歯の温度調整ができる。図4gには、空気（風）で加熱／冷却される歯４４１の一部の展望図が示されている。この歯は歯の各々の端に機械加工された穴４３３に、ボルトその他の装置を使って、ホルダーやつながったベルトに取り付けることができる。熱は歯を通り、熱移転効率を高める目的のために使われるフィン４４７への、あるいはフィン４４７からの熱伝導によって、下の、歯の接触面４４５から供給あるいは除去される。フィンは単純な伸張部分、あるいは低温溶解熱可塑性材料の場合には、平らなあるいはその他の形の頂上面と取り替えてもよい。歯は、フィンの方向に向けられた熱い液体（例えばガスなど）の流れによって熱せられる。そして、熱気の供給の除去と単なるフィンからの熱の放射によって、あるいは冷却液の流れによって、冷却される。好ましい実現化では、図５に図解されるように、ベルトの中に一つ以上、好ましくは２、３個以上の圧盤−それにはさらに温度調節手段が含まれている−が置かれている。圧盤はベルトと一緒に右から左へ移動するので、歯は第一、第二、第三などの圧盤に連続的に近づく。例えば、図５に関しては、ベルトを運んでいる歯５０２が、形成されつつあるコア５０７を横断するとともに、歯付きのベルト５０１がホイール５０３と５０５の回りを回る。先頭ホイール５０３は熱せられるか、あるいは両方のホイールにくぼみをつくる、圧力を加える外の部分、くぼみのサイズは先頭の圧盤５０９に合わせる。ベルトの中に置かれているのは、圧盤５０９、５１１、５１３、５１５である。例えば、左方向へのベルト進行のためには、先頭の圧盤、例えば５０９と５１１が、図4aに示されたように抵抗性発熱体を発熱させる電気接合部のついた発熱圧盤で、図6dに示されているような圧盤についた対応する電気接触子によって発熱させられるものかもしれない。図 6aと6bに示されたような、一つ以上の誘導コイルで、図4bに図解されているように、誘導的に発熱可能なストリップ、あるいは図4cにあるような誘導的に発熱可能なコーティングを発熱させるかもしれない。あるいは、図4eと4fに図解されているような加熱装置に使われるホットショーかもしれない。圧盤５０９と５１１は同じ温度で、あるいは異なる温度で維持される。圧盤５１３と５１５は冷却圧盤でもよい。お互いに同じ温度で、あるいは異なる温度で維持される。それぞれの温度は単純な熱吸収と放射によって、あるいは、冷却液（例えば冷水、冷却剤、空気）に接触させる、あるいはその供給を受けるように適応させることによって維持される。例えば、圧盤を図6aのように作ることができる。圧盤６０１には単純な誘導コイル６０３が付いていて、接触子６０５で電気的に発熱させられる。この圧盤は、ある程度の均一性をもって、圧盤の下の歯すべてを誘導的に加熱する役割を果たす。二番目の、あるいはそれに続く圧盤にも、誘導コイルその他の温度調整手段が含まれているかもしれない。したがって、二番目の圧盤に接近している歯は、より高い、あるいはより低い熱エネルギーに受け、それぞれの一連の歯が異なる温度に保たれる。その代わりになるものとして、図6bに示されるように、単一の圧盤にたくさんの独自にコントロールされた誘導コイル６０３と６０７が付いているものがある。これだとこの圧盤の下にある各々の歯、あるいは一連の歯を異なる温度に保つことができる。どちらの場合も第二、第三、あるいはそれに続く圧盤には、冷却剤、冷たいあるいは空気が流れる通り道がついているか、あるいは、その代わりに、図6cに示されるように、それに向かって冷たい空気を供給し、適切な温度の液の流れを熱放射／吸収フィン６０９の方向に向けることによって、加熱するのではなく冷却するようになっているかもしれない。この方法だと、特に熱可塑性材料や繊維強化された熱可塑性材料については、節一波腹デームがまだ圧力を受けているときに、冷却され、最良の固形化が可能になる。抵抗性電気加熱手段を含む歯を発熱させるのに適した、電気接触子６１１を持つ圧盤は、図 6dに示されている。歯つきベルトをシリコンベルトのような耐高温エラストマーで作ると、特に有利である。そのようなエラストマー性ベルトの歯は、図4aに示されるように、抵抗性の発熱体を歯の中に埋め込み、電気接触子を内側のベルトの表面に位置付けることができる。代わりになるものとして、歯の中に誘導的に加熱可能な素材を埋め込んだもの、あるいは、歯の周辺に誘導的に加熱可能な、あるいは誘電性の加熱可能なコーティングまたはペイントを塗ったものがある。フォーマーバーは誘導的にも誘電的にも加熱できない材料、あるいはそれに関して低い効率を示す材料で作られ、そして、ロッドの一番上の（波節に接触する）表面は誘導的にあるいは誘電的に加熱可能な材料で作られるか、コーティングされるのが有利である。この方法によって、ウエッブは両方から加熱され、全体的なプロセスがスピードアップするが、熱は節一波腹デームに限定され、対角のセル壁など加熱が望ましくない部分にはほとんど存在しない。この発明はこれまでその最も単純な形、すなわち、連続的なベルトの形で説明されてきたが、真に左右対称の連続的ベルトは必要ではないが、その代わり、対象の発明の利点を提供する、それに匹敵した装置を使つてもよいことが認識されるだろう。例えば、その周縁部全体に歯がついた連続的ベルトで、一つの方向に回転するものよりは、周縁部の一部に沿ってだけ歯がついている連続的ベルトを使うことができる。そのような場合、ベルトは所定の方向に回転し、その移動が完了したら、コアから引き上げたり、開始位置へと横断させたり、横断中に、反対方向に回転させ、歯のついた部分を波形づけ／固化再開の位置へ持ってこさせたりすることができる。似たような方法で、波形づけ／固化ユニットが、両端を支えられた、一連の連結された歯から成っていてもよい。それは視覚的には、図7aに図解されているように、ある箇所で幅方向に切られた連続ベルト見える。図7aでは、歯７０１は、図9bで示されるように互いに連結しているかもしれないが、吊り下げ手段７０３と７０５（金属バンド、鎖状の装置、金属ケーブルなど）から吊り下げられている。圧盤７０７は歯をコアに押し付ける役割をする。先頭の歯と先が丸くなった圧盤の先端エッジ７０９との接触は、張力のかかった支持手段７０３によって促進される。圧盤が右から左へ動くことを余儀なくされるからだ。重要なのは、固化の目的のために、同じ歯が特定の節一波腹デームに休止することが許され、その一方で、同時にもう一つの歯がウエッブに波形をつけて新しい節一波腹デームを作っていることだ。歯つきのホイールやリスかご型ローラーでは、この企ては可能ではない。歯つきローラーやかご型ローラーは前方に回転するので、形成されたばかりの節一波腹の固形化は、波形づけを行ったばかりの歯が節一波腹デームから引き上げられたときに完了しなければならないからだ。したがって、現今の発明では、新しい波形が連続的に形成されている間に、２個、１０個、あるいは１００個の節一波腹デームが、固形化の色々な段階にあることが可能である。一方今までの技術では、例えば'５９６特許では、一つの波節の波形づけと固化は、個々の、回転する歯によって成し遂げられ、新しい波形が形成されている間に、以前に形成された節一波腹デームの固形化は起こらない。現今の発明の好ましい具体化では、波形づけを行うのと同じ歯が、形成されたばかりの節一波腹デームの上に止まり続け、固化を行う、一方、それと同時に、新しい節一波腹デームが形成されている。ベルトは、さらに一連の六角形、正方形、方形、その他の断面を持つバー、−その先端が連結され、バーが光その他の放射エネルギーを吸収するように黒くしたもの−から成る。対象の発明の好ましい具体化では、石英、ガラス、あるいはガラスセラミック素材のような放射エネルギー伝達材料の歯を使用する。「石英」とは、石英そのもの、あるいは、バイコールガラスのような、かなりの部分が石英からなるガラス（二酸化珪素）を意味している。歯は、ウエッブに接触する、歯がついた表面から最も遠い方向から、歯が移動するベルトに取り付けられている場合は、ベルトの内側から、放射エネルギーにさらされる。赤外線放射エネルギーが好ましく、それは管状セラミック赤外線ヒーターのような伝統的な赤外線熱源、あるいは、好ましいのは、ミネソタ州ミネアポリスのリサーチ社が売っているモデル５３０５（c.a.３７８ワット／直線インチまでの熱フラックスを提供できる）のような、水冷却式石英赤外線管源によって供給される。放射エネルギーは伝道歯をあまり加熱することなく、その中を流れ、むきだしになった節一波腹ウエッブ表面に当たり、ウエッブがかなり大量の放射エネルギーを吸収することができれば、節一波腹デームを急速に加熱する。高度に反射するアルミニウムのような材料については、あるいは吸収力が５０％以下のノメックスウエッブのような、理想的とは言い難い吸収ウエッブ材料については、伝道歯の底を放射エネルギー吸収材料でコーティングすることが望ましい。吸収ウエッブが使われる場合でさえ、これが具体化されることが好ましい。放射エネルギー吸収性コーティング材料は、非常に効率のよい吸収材料であることが好ましく、さらに、レリーズコーティングとしても役立つ材料で作られていると、もっと好ましい。コーティング材料は、このプロセスに関連する温度に耐えることができるべきであり、そして、接触が予想される材料、すなわち、溶解熱可塑性、粘着性、そしてあるいは熱硬化性樹脂素材、また、それらのA-段階、B-段階、その他の発展製品に対する化学的耐性を持つべきである。コーティングは黒のテフロンコーティングで、それは標準的なパウダーコーティング技術で、歯の表面に塗布されるのが好ましい。代わりになるものとして、コーティングは、カーボンブラックその他の赤外線吸収顔料のような吸収材料を混ぜた耐熱熱硬化性樹脂、あるいは、ポリアミド、ポリエーテリマイド、ポリスルホン、ポリエーテルスルホン、ポリエーテルケトンなどの高温熱可塑性材料で、これもエネルギー吸収色素や顔料が混ざっているのが好ましい。そのような場合、PTFE、重合ビリニデンフッ化物、あるいはシリコン樹脂などのような別のレリーズコーティングを、歯のむき出しになった表面にコーティングする。エネルギー吸収色素そしてあるいは顔料を含むシリコンコーティングも、着色したテフロンの場合と同じように、エネルギー吸収と放出の二つの機能を提供する。伝道歯そのものは熱せられないので、放射エネルギー源が取り除かれると、その歯はヒートシンク（吸放熱材）として機能し、歯が休止している節一波腹デームから熱を吸収する。熱吸収機能は、冷たいガスの流れを上部の、接触していない、むき出しの歯の表面に吹き付けることによって促進される。熱をできるだけ下部の歯の表面に集中させるため、接触していない上部の歯の表面には、円筒形のレンズがついており、特に放射エネルギーを下部の歯の表面に向かって焦点を合わせ、あるいは集中させる。伝道歯を通した、ウエッブの放射加熱によって、あるいは伝道歯の底部のエネルギー吸収コーティングによって得られる有益な結果は、上記されたように、歯を移動ベルトに取り付けることよって増強される。しかし、この具体化は単一の、歯のついた波形づけローらが使われるときでさえ利点がある。波形づけ／固化ローラーの圧力下の熱可塑性ウエッブの加熱は、ウエッブの収縮を制御するからである。他の方法では、米国特許番頭5,139,596に開示されているように、ウエッブの加熱に非接触熱源を使う場合、ウエッブの収縮が起こるかもしれない。ここで使われている「伝道性波形づけ／固化ローラー」という用語は、波形づけする歯、あるいは波形づけ／固める歯の下部表面を通して、あるいは下部表面へ、放射エネルギーを伝達するために適応させられた、歯のついたホイール、リスかご型ローラー、あるいはそれに匹敵する装置を意味する。そのような装置は色々な具体化を取るかもしれない。それには伝道性材料でできた歯が取り付けられた、埋め込まれたホイール、全て伝道性材料で、例えば石英やガラスセラミツクの円筒を機械加工して作られた歯つきローラー、あるいは、伝道性の細長い歯が回転軸を中心に取り付けられたリスかご型ローラーなどが含まれるが、それらに限定されるものではない。伝道性波形づけ／固化ローラーは、放射エネルギー源がローラーの中に置かれているのが好ましい。歯の間の非伝道部分は、移動ベルトについているものであろうと、ローラーについているものであろうと、その他のものについているものであろうと、反射コーティングによって覆われていて、放射エネルギーが伝道歯を通してのみ伝道されるようにするのが好ましい。そのようなコーティングには、アルミニウムコーティング、銀めっきコーティング、金属薄片、金属シールドなどがある。移動ベルトの場合には、左右対称の、あるいは左右非対称の円筒形反射器を、ベルトから離れたところにある放射エネルギー源の脇に置く。反射器は放射エネルギーが単一の歯に、または、限定された一連の歯に比較的均等に集中するように、あるいは非均等に、一部の歯が他の歯より多くの放射エネルギーを受けるように設計される。同じあるいは異なる複数の放射エネルギー源が使用される。 “放射エネルギー伝動装置”という言葉は、更に無線周波加熱装置と共に用いられる無線周波数伝導装置を意味している。無線周波加熱装置において、無線周波数伝導装置は、誘電体を挟んでいる極めて接近した２つの伝導体（伝動作用を持つもの）に取り付けられている。誘電性の材料は無線周波エネルギーを吸収し、吸収されたエネルギーが熱エネルギーに転換し、急速に誘電体を加熱する。吸収された無線周波エネルギーの量が誘電体エネルギーの損失につながったり、もしくは誘電性の材料を消失させる原因となる。ある特定の熱可塑性の材料には誘電体として作用し、誘電性の材料を消失させるに足る原因となるものが備わっている、またこのような熱可塑性の材料を含んでいるウェブ材料は、確実に誘電的な加熱作用によって固まる。このような場合、波形にする／固めるための装置の歯が別の電極として作用しながら、無線周波数発生器がこの２つに接続されていれば、１本またはそれ以上の金属のフォーマバーが電極として作用するだろう。必須の誘電性材料消失作用を持たない熱可塑性の材料と熱硬化性の樹脂の場合、例えばポリオレフィンやある特定のシアン酸塩エステル樹脂など、フォーマバーのすぐ前の外面（例えば取り付けられた両方のバーの一番上の外面部）や、または歯の下方の表面部がセラミックのような非常に高い誘電性を持った材料によって覆われるだろう。このセラミックコーティングはその後表面を剥離塗料で覆われる。７ｂ図は、金属で作られ、その最上部をセラミックのような誘電性の材料７０３で覆われたフォーマバー７０１が、表面を剥離塗料７０５という誘電性の材料で表面を覆われるといった、このような方法を示している。同様に、最下部のウェブが接触している歯７０７の表面は誘電性の材料７０９によって覆われており、表面を剥離塗料７１１で覆われる。固められたウェブ７１３はバーと歯に最も近い表面の間に位置している。詳しくはここに参考として編入されている来国特許番号No.５,４２７,６４５を参照のこと。 9a図は赤外線光源と伝動性の歯のついた移動ベルト装置を示している。伝動性の歯は適切な石英でできており、ベルト状になるよう繋げられた歯のためのケースに入れられる。歯のためのケースのデザインの一例が9b図の見取り図に示されている。9a図で見られる歯９０１には、リフレクター９０５との関連で放射エネルギー材料９０３によって多様的に、もしくは単独で発光する石英のような放射エネルギー伝動材料が含まれている。伝動性の歯９０１の間には反射性のシールド９０７がある。固定された節一波腹デーム９１３によって二重の厚さになっている様子とともに、フォーマバーの上部は９０９に、そして下部のバーは９１１に、また固定される過程の二重の厚さの節一波腹デームは９１５に示されている。 9b図では石英の歯９０１が、単純な止めネジで、もしくは例えばエポキシ系接着剤のような適切な接着剤を用いて、固定するためにケース９３１に入れられている。穿孔９３３や９３５はベルト状にするためにケースを繋げる働きをする。適切に穿孔９３３ははめ込まれたねじを受け止めるために繋げられる。歯９０１の上部の表面はエネルギーを受け止めるために適切に磨かれており、エネルギーを一点に集めるための粗製レンズを形作るために半球状にされたり、最大限の光伝動を促すために反射シールドで覆われていることがある。９ｃ図には、方形の横断面の形で９０１の単独の歯が示されている。歯９０１の本体９５１は適切な石英でできており、磨かれているその上部の表面９５３は随意に非反射コーティングを施されている。下部のウェブに接触している歯の表面部９５４は、随意に放射エネルギー吸収コーティング９５５で適切に覆われ、随意に剥離塗料９５７で表面を覆われる。複数の種類のコーティングが使用されるか、もしくは黒のポリテトラフルオロエチレンのような単一のコーティングが吸収剤かつ剥離塗料として使用されるだろう。９ｄ図は更にはっきりとウェブの節一波腹デームと歯との相互作用を示している。石英の歯９０１（影の部分）が入っているケース９３１は、最上部のウェブ９６１と先に置かれていたウェブ９６３からなる節一波腹デームを圧迫している。節一波腹デームのすぐ下にあるのは一番下にある一連のフォーマバーの一部であるフォーマバー９６５である。最上部のフォーマバー９６７は、トラックの、もしくは波形を付けるローラーの先歯によってウェブ９６１上の表面に波形が付けられるとき、固定するために重要な役割を果たしている。またここではコアの幅が広い場合に随意に支援的役割を担う一連のサポートバー９６９が示されている。圧力レールはベルトの両端にある繋げられたケースの上に位置している。１つの圧力レールが９７１に示されている。具体的な波形を付ける／固めるための装置は歯のついたベルト、もしくは先に示したような部分から成り立っており、細長い歯や、細長い歯でない部分があるか、もしくは組み合わせであることから、１つまたはそれ以上の圧力付加ローラーがある、そして少なくとも一対の圧力レールがあり、これら全てがコアから離れたところのベルトの横から歯のついたベルトに向かって圧するようになっている。このように組織化された装置は、例えば波形にする過程に固定する作用が生じないなど、波形にしたり固定したりすることが完全に独立している場合に最もふさわしい。しかしながら装置は、同様に波形にする過程に少なくとも固定化のある一部の段階が含まれている場合にも使用されることがある。ウェブの方向に強力な引っ張り強さがあるウェブが使用されるときや、特に歯のついたベルトが歯でない部分を含むよう作られていたり、歯でないものと歯との組み合わせが、近接している歯でない部分の間の空間に挿入されている場合にこの装置は適している。波形を付ける／固めるための装置の組織において、鉛の圧力ローラーは、フォーマバーの最上部の間に位置する波腹状の空洞へと供給されたウェブを押し付けるよう作用して波形を付ける。実質上、鉛の圧力ローラーの軸と同化して、適切にテフロンもしくは摩擦係数の低いその他の材料、もしくは摩擦係数の低いコーティングで覆われている一対の圧力レールは、空気圧もしくは液圧のどちらかの方法で、もしくは両方の圧力レールを下方に圧迫する複数のばねなど、適切なばねの圧力によってフォーマバーの最上部の表面に向かって押し付けられる。圧力レールは、節一波腹デームが固められる間に必要とされる圧力を供給することに加え、波形を付ける作用の過程になんら固定作用が生じない場合にも、ウェブの位置を保持し、ウェブがウェブの張力のせいで引っ張られないよう確保しておくよう作用し、完全な固定化を可能にする。先に説明したように、圧力レールの間にあるものは加熱、およびもしくは冷却圧盤である。適切にペンシルビームのある放射エネルギー源が配置されていれば、放射エネルギーの大多数が、近接した歯でない部分の間の空間を通り、焦点は最下部のフォーマバーの最上部の水平面にほぼ一致する。このようにして、完全な節一波腹デームと接触していない歯でない部分が使用された時でさえ、近接した歯でない部分のウェブに接触している表面の間に存在するウェブの張力が優れた固定作用を促すのに十分であるという驚くべきことが発見された。より適切には、更なる圧力ローラーが圧力レールの跡に続き、圧力ローラーのすぐ近くにあるウェブが空気噴射で冷却される。歯のついたベルト、もしくは先に示したような部分は、“歯でない部分”を含むように形成されていることもある。通常の歯のついたベルトの“複数の歯”はこのように配置されているため、突き出て細長い歯の下部の表面は節一波腹デームの幅の上で、もしくは例えば９d図に示されているように、先に置かれていたウェブ９６３や最上部のフォーマバー９６７の間の空間に沿う最上部のウェブ９６１からなる節一波腹デームのように、それにふさわしい部分で固定されるためウェブに接触する。少なくともいくつかのウェブ、節一波腹デーム全体や重要な部分が歯の表面によって接触させられる必要はないが、波形を付けたり固める作用は、ハニーカムの側面の斜行壁に近接する結節部でのみ節一波腹デームに接触する歯でない部分によって有効になるという驚くべきことが発見された。この様子は１２図に示されている。１２ｂ図では、固められる節一波腹デーム１２８１が最上部のフォーマバー１２６７の間に、そして最下部のフォーマバー１２６５の上に配置されている。歯でない部分１２８３は、側面の斜行壁１２８７に近接する部分１２８５において節一波腹デームにあるウェブに対して圧するように形成されている。熱源、むしろ接触部の無い熱源と、最も適切には赤外線源１２８９によって供給され、リフレクター１２９１によって集められている赤外光線と／もしくは可視光線のペンシルビームが、近接した歯でない部分／ウェブに接触している部分１２８５の間にむき出しになっている節一波腹デームの表面１２８１の上に作用している。このように歯でない部分は、適切に最上部のフォーマバーの側面に沿って位置しているウェブと最小限の接触があり、歯でない部分と上部のフォーマバーの最上部の表面上にあるウェブの間に何の接触もないというすき間をもちながら、その間よりはフォーマバーの最上部に適合するように形成されている。歯でない部分の拡大図は１２図に示されている。窪んだ部分１２９３は、１２９５と１２９７の表面に沿うフォーマバーと接触せずにフォーマバーの上に合うようになっている。１２９９にあるのはピンが入るように配置された穴で、近接した歯でない部分を繋げることを可能にする。突き出た腕状部分１２９６は、歯でない、ウェブに接触する表面部１２９８まで延びている。結合ピンを入れるための穴１２９９の位置は、最上部のフォーマバーの上部の表面の水平面にできるだけ近いところに配置されている。歯でない部分は、ピンのかわりに、例えばその端を適切なトラックに挿入したり、もしくは金属の組みひもに挿入するなどこの他の方法で同様に繋げられる事もある。歯でない部分は適切に金属でつくられており、それらの上部、不必要な放射エネルギーを反射するため、接触を持たない１２９２と１２９４の表面は磨かれている。１１図は、歯でない部分そして対象になっている発明の歯のついた構造の両方で使うのに適している圧力装置を示している。１１図では、歯でない部分１１０３からなるベルト１１０１が連結部１１０５によって連結されている。最上部のフォーマバー、最下部のフォーマバーそしてサポートバーが１１０７、１１０９、１１１１にそれぞれ示されている。圧力装置１１１３には収束放射エネルギー源１１１７が位置しているところにラーメン１１１５がある。水圧、もしくは空圧シリンダー１１１９は、ウェブに波形を付けるためにローラー１１２１を歯でない部分１１０３の上部表面に対して作用させる。圧力レール１１２３は、圧力レールの間に適応するようシリンダー状の軸に沿って統制されることがある圧力ローラーにまたがっている。適切にポリテトラフクオロエチレンでできている圧力レール１１２３はローラー１１２１によって作られた波形を保持し、節一波腹デームが固定されている間圧力をかけ続ける。圧力レールはバネ１１２５によって歯状でない部分の上部表面に向かって動かされる。チューブ１１２７は圧力レール１１２３に対し、過熱を防ぐために冷気を供給する。もう一方のチューブ１１２９は、水圧、もしくは空圧シリンダー１１３３によって歯でない部分に作用する後続の強化用ローラー１１３１のすぐ近くでウェブに対して冷気を供給する。ウェブを圧することに続いて、圧力装置１１１３はベルト１１０１とともに持ち上げられ、出発点に戻されるか、もしくは横に移動される。実際の動作は重要ではない。対象となっている発明の過程は、無数のウェブ材料のあるハニーカム材料を形成するために使用される。“ウェブ”とはあらゆるこのような材料を意味しており、ウェブの紙や不織繊維、織物のテキスタイルやセラミック、金属繊維など、また熱可塑性のもので浸漬されたもの、熱硬化性樹脂、熱可塑性のものと熱硬化性樹脂の組み合わせ、粘着性材料で最良にコーティングされたものや金属の薄片など数限りない例がある。適切なウェブには、ポリビニールクロライドやポリスチレン、ポリエチレン、ポリエーテルケトン、ポリミド、ポリエーテリミドなど、セラミックやガラス、石英、炭素、グラファイト、窒化ホウ素や、連続糸、非連続糸、織物、不織物などその他の繊維なども含まれる。好ましい熱硬化性樹脂にはエポキシ、ビスマレイミド、シアン酸塩、フェノール樹脂やフラン樹脂を組み合わせたものなどがある。使用される金属の薄片には、アルミニウムやアルミニウム合金、鉄、ステンレス、銅、真鍮、マグネシウム、ベリリウム、タングステンなどがある。対象となっている発明の利点は無数にある。波形を付け、固めるための温度をそれぞれ適切な具体的作用において調整できることにより、前例のない水準の柔軟性が達成される。節一波腹デームの固定化は完全かつ一定のもので、一様の特質を持つ非常に強力なコアを供給している。しかしながら主な利点は工程にかかるスピードである。米国特許５,１３９,５９６号で明らかにされているように、いくつかの材料が装置によって急速に処理されるのに対し、その他の装置では処理ができないか、もしくは遅い速度で処理されるために、結果毎時少量のコアの生産しかできない。このことは、固定化により長い時間を要する熱可塑性のウェブや、硬化により長い時間のかかる熱硬化性のポリマーが浸漬されている繊維状のウェブの場合特に明らかである。この発明が可能にする改良点のいくつかの概念は後述で明らかになるだろう。米国特許５，２９６，２８０の工程では、例えばセルの大きさが０.２５インチ（０.６４センチ）で、２４インチ（６１.０センチ）の長さの範囲、６インチ（１５.２センチ）の厚み、１２インチ（３０.５インチ）の幅のコアを作るために使用された場合、各層５３の節が結合されることが必要になる。結合接着時間が華氏３００度（摂氏１４９度）で１０秒、そして波形を付ける前段階と積み重ねる時間がわずか３０秒で、２０秒でリサイクルされた場合、各層の形成には６０秒を要する。１インチあたり８層が必要とされると、所要時間は１５,３６０秒、４.２７時間で、コアが１立方フィートあたり２.１３時間（１立方メートル当たり７５.２時間）かかるのに相当する。米国特許５,１３９,５９６号の工程では、それぞれに過熱された歯を含むように修正され、そして先の例と同様、結合時間が１０秒、５秒でリサイクルすることを要求された場合、１０.１７６の節一波腹結節部のある、セルの大きさが０. ２５インチ（０.６４センチ）で、２フット×２フット×１フット（６１.０センチ×６１.０センチ×３０.５センチ）の大きさのものを１立方フィート当たり１０.６時間（１立方メートルあたり３７４時間）で作り上げるだろう。このように５,１３９,５９６の工程において固定化の速度がその他の工程よりも早いのに対し、一度に一つの節一波腹デームでありながらそれを固めるための必然性から、固定化の時間が長くかかるときこの工程の速度は他の工程より遅くなる。対照的に、抵抗加熱、もしくは誘導加熱された歯のあるこの発明のベルトデザインを使えば、２６の歯のある１２インチ（３０.５センチ）のベルトで、直線上を１フィート０.１０秒（１センチあたり０.０４秒）で移動し、５秒でフォーマバーをリサイクルする場合、２フット×０.５フット×１フット（６１.０センチ×１５.２センチ×３０.５センチ）の大きさのコアを１立方フィート当たり０ .２８時間（１立方メートルあたり９.９時間）で作り上げるだろう。もしコアの厚みが０.５フット（１５.２センチ）から２倍の１.０フット（３０.５センチ）になったら、コアの製造率は２倍の１立方フィートあたり０.１４時間（１立方メートル当たり４.９時間）になるだろう。この数字はそれ自体が誘導加熱される、磁気の素粒子の載ったエポキシ接着剤を節に使用したときのものである。しかしながら、最も迅速な製造率は、その下部（節一波腹の固まっている表面部）に黒のテフロンコーティングで覆われた伝動性の歯のある移動ベルトで達成されている。赤外線源（管状の石英灯）に５つの歯をさらすと、前段落の処理パラメーターにおいて、６インチ（１５.２センチ）の厚さのコアが１立方フィートあたり０.０５６時間（１立方メートル当たり２.０時間）で製造されうる。これは１立方フィートのコアを１.６８分で作ることに相当する！ここで使用された“拡大されていない”という言葉は、通常完全に形成されたセルをセルの節と波腹の表面に間隔をあけて離れている所に含んでいるコアのことを意味している。しかしながら、これはその後更に拡大される、部分的に拡大されたコアを供給するための発明の精神からそれてしまっているわけではないが、それによって何の利点も達成されないだろう。１層の節一波腹デームが、先の層の非一節一波腹デームに実質上近づいていないこのようなコアは、やはりここで使用されている拡大されていないコアなのである。この他具体的に表現すると、独立した波形を付けるローラーが連続的に歯のついたトラックやそれに相当するものに先行する。波形を付けるローラーがこのような場合非常に小さく作られているため、後続のトラックの最先端のかなり近くにこれが配置される。波形を付けるローラーにはトラックにあるものと比べ異なる形の歯があり、それらは波形を付けることと固定化することの両方を行うというよりは、固定化の作用だけをするものである。この様子は８図に示されている。８図では、波形の歯８０２のある直径の短い波形用ローラー８０１が、最下部のフォーマバー８０７とコア８０９のところの歯のついたベルト８０３に先行している。連結用ケース８２１に入れられ、赤外線源８２７とリフレクター８２５によって照らされた放射エネルギー伝動性の歯８２３によって示された具体的工程において固定化は達成される。この他の特徴は前述の通りである。８１１の点線は、波形を付け固められる工程が進行している間、ローラーとベルトが繋げられてお互いに近接して移動し続けていくことを示している。これらは機械上繋げられるか、もしくは別々に動かされ、それぞれの位置へはサーボモーターかそれに相当するものによって導かれる。連結が電気的であろうと機械的であろうとそれらは近接して移動しなくてはならない、さもなくば節と波腹部の接合部に狂いが生じてしまう。対象となっている発明をこの他具体的に表現すると、移動ベルトもしくは同等の進行性の固定化の方法の後には接着剤塗布器が作用することがある。接着性のものでコーティングされた単純なローラーが、例えば適切な接着剤で波腹部表面の上部だけを覆うために使用されるか、もしくは平らなプレスが接着剤をむき出しになっている波腹部の全体につけるのに使用される。ローラーの接着剤塗布器は８２９に示されており、ローラーは接着剤供給器８３１を通して接着剤を供給される。接着剤は多くの場で必要とされるものではないが、例えば金属薄片のウェブなどの時には利点がある。それに加え、適切な索引付けの装置が利用可能なら、接着剤の筋は波形を付ける前にウェブに付けられるだろう。この装置と対象となっている発明の方法が全く新しいハニーカムコア製品の製造に著しく適していることが発見されている。浸漬コア製品は様々な用途に利用するために製造されてきた。過去においてこのようなコアは、一般にコアを拡大し、樹脂にコアを浸し、樹脂を硬化するという拡大式コア工程で製造されてきた。拡大されたコアは織物もしくは不織物のウェブの上に接着剤の筋を付けられて作られ、接着剤の筋は拡大する際に節一波腹デームに相当する。接着剤の筋は、このように交互の層で１.５セル分互い違いになって波形の長さに平行して付けられる。コアはその後拡大され、例えばフェノール樹脂やエポキシ樹脂分散液のような樹脂に浸され、拡大された形に高い温度で硬化される。拡大されたコアに関連する不都合から生じる事については先に説明した。拡大する際にコアが損害を受けることになるので、節点となる表面での結合を最小限に抑えることが、この方法を色々な場合に使用されることから防いでいる。対象となっている発明の工程は先に述べたように拡大されないコアを作ることに使用されることがあるが、この場合多数の接着剤の筋は、例えばウェブの長さに沿って、起伏に対し垂直に付いている。接着剤は、波形にする前にウェブへと付けられたり、接着剤の別の筋もしくはフィルムとして付けられたり、ウェブとともに波形にされるか、コアのむき出しになっているセルの表面に平行している多数の平面だけに沿ってにコアをくつけるか、１つ、もしくは多数のローラー接着剤塗布器を使って波腹部の表面に沿って筋状に付けられる事があり、接着性樹脂の筋は起伏の軸に垂直に付けられる。このように形成されたコアの寸法は安定しており、ここで樹脂に浸されて硬化される。接着剤の筋が存在することに長所があるため、このように作られたコアはもちろん通常の方法で作られた拡大されたコアとは異なるものである。立派な、拡大されていない、浸漬コアは紙や、金属の薄片、熱塑性のフィルム、シートなど非繊維質の材料、ポリエステルやナイロン、ノメックス、ポリオレフィン、例えばスペクトラ、ポリオレフィンファイバー、ファイバーグラス、カーボンファイバー、セラミックファイバー、などの織物および不織材料で作られる。詳述の通りの方法で作られたコアの利点は、樹脂に浸す前にコアに寸法の変更や適度に湾曲する事を強いることのできる能力であり、このようにして適度に曲がったり、さもなくば起伏のついた形のハニーカム製品を作ることを可能にするのである。このようなコアの製造において使用される接着剤は熱可塑性のものか熱硬化性の接着剤である。熱可塑性の接着剤として適しているものは数えきれないほどある、また“速乾性の”接着剤にはポリウレタンやポリオレフィン、エチレンビニールアセテートなどがある。数えきれないほどの熱硬化性の接着剤には、フェノール樹脂やフラン樹脂、エポキシ樹脂、ビスマレマイド樹脂、シアン樹脂などがある。進行過程の速度の速さから熱可塑性の接着物が好まれる。適切な具体的作用において、２枚のウェブが同時にハニーカム形成過程に供給されるが、下部のウェブは複数の接着剤の輪の形の筋を含み、適切に１つの筋がコアの一端の近くに位置し、その他の筋は反対側の端の近くに配置されている。接着性のウェブや筋の表面にあるのは例えばノメックスの場合一枚のウェブである。ノメックスのウェブである接着性のウェブは、例えばここに説明されているような過程で波形を付けられ接着され、結果的に接着剤の筋があることで強化されたコアができる。組み立てられたコアはその後、接着剤の筋が覆っていない節一波腹デームの残りの部分が固められる間に、伝統的な方法で樹脂に浸されて硬化される。この発明についての一般的な説明をしてきたが、特記されていないからと言って限定することを意図しているのではなく、実例としてのみの目的でここに製造された特定の例によってさらなる理解を得ることができる。ノメックスペーパーハニーカム、フェノール樹脂に浸漬されたものについてノメックスの３ミルのペーパー１００％のウェブは形成され、熱をあてがわれ、１０、１１、１２b図で示されている装置でブロックを繋ぎ止めるためにブロックの一番端に使われているナイロンフィルムの接着剤（ビーミス４２２０）の１／４インチの筋でハニーカムの形に結合される。すでに拡大されたブロックはその後、セルの形を維持するため外面的な枠に入れられ、ブロックはフェノール樹脂に浸され、乾かされ、部分的に華氏２００度で１時間硬化された後、再び浸され、再硬化され、この工程は最終目標の密度に達するまで繰り返され、その後２時間華氏３５０度で完全に硬化される。ナイロン接着剤の結節部分は形を整えられ、出来上がったコアは、フェノール樹脂が、樹脂を染み込ませて加圧し、密度を高める働きと、結節部分を接着させる働きの両方を行うため、何らかの別の結合用接着剤を使用する必要性が無いものに仕上げられる。毛管現象は樹脂に接触している薄い板の結節部分に染み込む作用をもたらし、節一波腹デームが接触している部分を満たし、同時に結節部分に円縁を作る。ごくわずかな結節部しか浸漬される前に結合されないため、ブロックを拡大するのに結節部の強化が十分でないので、これは拡大する方法ではできないものである。ノメックスペーパーハニーカム、ナイロン樹脂に含浸されたものについてノメックスの３ミルのペーパー１００％のウェブは形成され、熱をあてがわれ、ハニーカム形成過程でノメックスペーパーへ同時に結合されたナイロンフィルムの接着剤（ビーミス４２２０）の最大限の幅の筋でハニーカムの形に結合される。ナイロンの接着剤は結節部の接着剤として、またノメックスペーパー用の密度を高める樹脂としても機能する。このような組み合わせは、生まれ付き熱可塑性で、頑丈、また外側の材料を結合しやすく、伝統的なフェノールに浸されたノメックスハニーカムに比べてかなり作るのに安上がりな構造を生み出す。コアとなる材料の機能的な必要性に応じて、このナイロンは片方または両サイドにつけられる。エポキシ、あるいはポエステル樹脂に浸漬されたアルミニウムハニーカムについてアルミニウムの薄片材料（１.５ミル）のウェブは先にノメックスペーパーについて最初に説明した通り、触媒作用を及ぼされたポリエステル、もしくはエポキシ樹脂に浸され、１時間華氏１５０度で過熱、硬化されて結合される。フィルムが接着している部分は調整され、最終的にできた材料は、ポリエステルやエポキシ樹脂が被膜樹脂と結節部の接着という両方の機能を持つため、何らかの別の結合用接着剤を使用する必要性が無いコアである。毛管現象は樹脂に接触している薄片の結節部分に染み込む作用をもたらし、隣接して接触している表面を満たし、同時に結節部分に円縁を作る。これは結節部の強化がブロックを拡大するのに十分でないため、拡大する方法ではできないものである。熱可塑性のフィルムで覆われたアルミニウムハニカムアルミニウムの薄片材料（１.５ミル）のウェブはナイロン(ビーミス４２２０ )もしくはウレタン（ビーミス３２０５）のフィルムで覆われ、ハニカムの形に形成、結合される。ナイロンもしくはウレタンの接着剤は結節部の接着剤、そしてアルミニウムフォイルを強化し、保護用コーティングとして機能する。このような組み合わせは、生まれ付き熱可塑性で、頑丈、また外側の材料を結合しやすく、伝統的なアルミニウムハニカムに比べてかなり作るのに安上がりな構造を生み出す。コアの材料の必要性に応じて片側または両側にコーティングされる。事前に含浸されたノメックス／フェノールのウェブが施されたノメックスハニーカムノメックスの３ミルのペーパー１００％のウェブは、フェノール樹脂（ボーデンデュライトSC 409B）で事前に含浸され、１５分間華氏２００度で乾燥され（しかし硬化されない）、その後形成され、熱をあてがわれ、ハニーカムの形に結合される。結節部の熱硬化性の接着剤は固められる過程において硬化されるので、ハニーカムはその後の浸される過程の間安定性が保てる。すでに拡大されているブロックは、その後セルの形を形成するため外面的な枠に入れられて、ブロックは更なるフェノール樹脂（ボーデンデュライトSC 409B）に浸され、乾かされ、部分的に華氏２００度で１時間硬化された後、再び浸され、再硬化されて、最終目標の密度に達するまで繰り返され、その後２時間華氏３５０度で完全に硬化される。結果として出来上がったコアは、フェノール樹脂が、樹脂を染み込ませて加圧し、密度を高める働きと、結節部分を接着させる働きの両方を行うため、何らかの別の結合用接着剤を使用する必要性が無いものに仕上げられる。結節部を硬化する際、ブロック全体が拡大されていない状態で硬化されるので、これを拡大する方法で作ることはできない。ウェブを浸漬する段階でフェノール樹脂が大量に付加されるため、最終目標の密度に達するために比較的浸す段階がわずかななものでよいという利点がこの工程にはある。この工程は他の熱硬化性の、そして同様に熱可塑性の樹脂のシステムにも簡単に適応される。発明について十分な説明をしてきたが、ここに開示した発明の精神、もしくは視野から離れることなく、たくさんの変化や調整がそれに対して行われるということは技術における通常の能力の一つにとって明白な事実だろう。

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (81)指定国ＥＰ(ＡＴ，ＢＥ，ＣＨ，ＤＥ，ＤＫ，ＥＳ，ＦＩ，ＦＲ，ＧＢ，ＧＲ，ＩＥ，ＩＴ，ＬＵ，ＭＣ，ＮＬ，ＰＴ，ＳＥ)，ＯＡ(ＢＦ，ＢＪ，ＣＦ，ＣＧ，ＣＩ，ＣＭ，ＧＡ，ＧＮ，ＭＬ，ＭＲ，ＮＥ，ＳＮ，ＴＤ，ＴＧ)，ＡＰ(ＫＥ，ＬＳ，ＭＷ，ＳＤ，ＳＺ，ＵＧ)，ＵＡ(ＡＭ，ＡＺ，ＢＹ，ＫＧ，ＫＺ，ＭＤ，ＲＵ，ＴＪ，ＴＭ)，ＡＬ，ＡＭ，ＡＴ，ＡＵ，ＡＺ，ＢＡ，ＢＢ，ＢＧ，ＢＲ，ＢＹ，ＣＡ，ＣＨ，ＣＮ，ＣＵ，ＣＺ，ＤＥ，ＤＫ，ＥＥ，ＥＳ，ＦＩ，ＧＢ，ＧＥ，ＨＵ，ＩＬ，ＩＳ，ＪＰ，ＫＥ，ＫＧ，ＫＰ，ＫＲ，ＫＺ，ＬＣ，ＬＫ，ＬＲ，ＬＳ，ＬＴ，ＬＵ，ＬＶ，ＭＤ，ＭＧ，ＭＫ，ＭＮ，ＭＷ，ＭＸ，ＮＯ，ＮＺ，ＰＬ，ＰＴ，ＲＯ，ＲＵ，ＳＤ，ＳＥ，ＳＧ，ＳＩ，ＳＫ，ＴＪ，ＴＭ，ＴＲ，ＴＴ，ＵＡ，ＵＧ，ＵＳ，ＵＺ，ＶＮ

Claims

【特許請求の範囲】１．非拡張ハニーカムコアの製造のための連続的プロセスであってハニーカムコアの連続したセル半分の高さが、 a) 第一組のフォーマーバーを、ハニーカムコアの一番上の完全なセルの中に配置し、 b) 第二組のフォーマーバーを、上記ハニーカムコアの一番上の表面にある波腹のくぼみに配置し、上記コアの最上のセルの天辺の波節面が、上記の第二組のフォーマーバーのうちのフォーマーバーの間に露出したままにしておく。 c) 続いて波形のついていない、随意に接着剤が塗られたウエッブを、上記の第二組のフォーマーバーの上で波形をつけ、波形を形成し、上記波形の下の波腹面が、上記コアの上記セルの上記上の波節面に接して、節一波腹デームを形成するようし、 d) 多数の上記節一波腹デームに、累進的に熱と圧力を加え、上記の熱と圧力は、上記節一波腹デームを少なくとも部分的に固定し、固定した節一波腹デームと新しい一番上のセルの列を形成するのに十分なものである、以上のプロセスで製造される、上記非拡張ハニカムコアの製造用の連続プロセス。２．e) 上記の圧力で少なくとも部分的に固められた節一波腹デームを累進的に冷却して、上記の節一波腹デームを完全に固める、請求の範囲１によるプロセス。３．上記ウエッブは、織られた、あるいは織られていない繊維質のウエッブからなり、それは、熱可塑性成分、あるいは、金属ウエッブ、ファイバーガラスウエッブ、カーボンファイバウエッブ、熱可塑性フィルムウエッブ、そしてこれらの組み合わせなどから成るグループから選ばれたウエッブを含んでいる、請求の範囲１によるプロセス。４．上記ウエッブの上記波形づけ、およびあるいは固化に続いて、上記ウエッブの、露出した一番上の波節面は、接着剤を塗布される、請求の範囲１によるプロセス。５．上記の波形づけのステップ(c)と上記の固めるステップ(d)は、移動ベルトに取り付けられた、多数の歯によって遂行される。そこでは、上記ベルトの上記歯の温度は、随意に、一つずつ調整可能、あるいは、二つあるいはそれ以上の連続した歯のセットとして調整可能である。上記の随意の温度調整可能な歯の、少なくとも最初の部分は、波形づけ、およびあるいは固化の際のいかなる時点でも、上記の歯の少なくとも二番目の部分とは違う温度になっていること、請求の範囲１によるプロセス。６．上記波形づけ(c)は、波形づけローラーによって遂行される。上記波形づけローラーは、上記コアの波形づけ軸に垂直方向に、上記コアを横切っている。上記波形づけローラーにきわめて接近して、多数の固化歯をつけた移動ベルトが続く、請求の範囲１によるプロセス。７．上記の波形がつけられていないウエッブの温度は、波形づけに先立って上昇させられる、請求の範囲１によるプロセス。８．それぞれの上記の歯は、抵抗性発熱体を含んでいる、請求の範囲５によるプロセス。９．それぞれの上記の歯は、誘導的に加熱可能な電熱線を含んでいる、請求の範囲５によるプロセス。 10．上記の歯は、放射エネルギー伝道性の歯で、上記の歯の少なくとも一部が、上記の歯の一番上の部分の上に位置する、放射エネルギー源にさらされる。上記の伝道性歯は、随意に、上記伝道性歯の一番下の、ウエッブに接触する部分に、エネルギー吸収コーティングがしてあり、上記伝道性歯は、さらに随意に、上記エネルギー吸収コーティングの表面に、レリーズコーティングが施される、請求の範囲１によるプロセス。 11．上記伝道性歯は、繋がって移動ベルトになるように適合した、金属ホルダーの中に入っている、請求の範囲１０によるプロセス。 12．節一波腹の累進的固化によって、予め波形づけされていないウエッブから、非拡張ハニーカムコアを連続的に製造するのに適した装置。上記装置は以下のものからなる。 a) ベッドユニット、それに含まれるのは、 a)i) 多数のフォーマーバーの第一のセット。上記の第一のフォーマーバーのセットは、ハニーカムコアの中に挿入されるよう、大きさを合わせる。 a)ii) 第二のフォーマーバーのセット。上記の第二のフォーマーバーのセットは、ハニーカムコアの最上の表面に位置する波腹のくぼみに挿入されるよう、大きさを合わせる。 a)iii) 上記の第一および第二のフォーマーバーのセットが、それぞれコアから引き込み、コアに挿入する、引き込み／挿入手段。 b) 波形づけ／固化ユニット、それに含まれるのは、 b)i) 多数の細長い歯がついた移動ベルト。上記の歯の細長い方向に垂直方向の、上記の歯の幅は、固められるハニーカムコアの節一波腹デームの幅より、少なくともかなり小さなものであること。 b)ii) 上記の移動ベルトを、上記ベッドユニットの上を、上記フォーマーバーの軸に垂直方向に横断させる、横断手段。 b)iii) 固化のための多数の上記の細長い歯を、上記の第一のフォーマーバーのセットの直ぐ上に位置する、対応する多数の節一波腹デームに押し付ける加圧手段。 b)iv) 上記の固化のための多数の歯の一つあるいはそれ以上の温度を調節するための温度調節手段。 13．上記の歯は、連続的な移動ベルトに取り付けられる、請求の範囲１２による装置。 14．上記の連続的な移動ベルトは、耐熱エラストマーベルトからなる、請求の範囲１３による装置。 15．上記の多数の固化歯のそれぞれの歯は、電流源に接触するように適合した、電気接触子をもつ抵抗性発熱体からなる温度調整手段、あるいは、誘導的に加熱可能な電熱線からなる温度調整手段を含んでいる、請求の範囲１２によるプロセス。 16．上記の誘導的に加熱可能な電熱線は、上記移動ベルトの側面の、上記フォーマーバーから最も遠い所に位置する、誘導コイルによって誘導的に加熱される、請求の範囲１５によるプロセス。 17．さらに、一つまたはそれ以上の上記の多数の固化歯を上記のフォーマーバーの方に推進するのに効果的な、一つまたはそれ以上の圧盤からなる、請求の範囲１２よる装置。 18．上記波形づけ／固化ユニットは、さらに、細長い歯をもつ、分離した波形づけローラーからなる。上記波形づけローラーは、上記移動ベルトにきわめて接近しつつ先行する、請求の範囲１２による装置。 19．上記の歯は、放射エネルギー伝道性歯からなり、上記放射ネルギー伝道性歯の底部の節一波腹に接触している面は、固められている節一波腹デームとの接触によって熱せられる。上記の固められている節一波腹デームは、上記の伝道歯の上に置かれた放射エネルギー源から、上記の伝道性歯を通して伝達された、放射エネルギーの吸収によって温度が上昇する、請求の範囲１２による装置。 20．上記の歯は、放射エネルギー伝道性歯からなる。そして、上記の温度調整手段は、上記の伝道性歯の、底部の節一波腹に接触する面に位置する、放射エネルギー吸収性コーティングからなる。上記の吸収性コーティングは、上記の伝道性歯の上に位置する放射エネルギー源から、上記の歯を通って伝達される、放射エネルギーによって熱せられる。上記の伝道性歯は、随意に、さらに、上記の放射エネルギー吸収コーティングの表面に、レリーズコーティングがついている、請求の範囲１２による装置。 21．上記の放射エネルギー吸収コーティングは、高い誘電気性喪失要因を持った誘電性材料からなる、請求の範囲２０によるプロセス。 22．a) 第一のフォーマーバーのセットを、一番上の完全なハニーカムコアのセルに配列する。 b) 第二のフォーマーバーのセットを、上記ハニーカムコアの一番上の表面にある波腹のくぼみに配列する。上記コアのセルの最上の波節面を、上記の第二のフォーマーバーのセットの間に露出したままにしておく。 c) 続いて波形のついていないウエッブを、上記の第二のフォーマーバーのセットの上で波形をつけて固めて、波形を形成し、上記波形の下の波腹面が、上記コアの上記セルの上記上の波節面に接して、節一波腹デームを形成するようにする。そこでは、上記の続いて波形をつけて固めるステップは、放射エネルギー源に関連した放射エネルギーを伝達する細長い歯がついた、伝道性波形づけ／固化ローラーによって成し遂げられる。それは、上記の放射エネルギーを、上記の歯を通って、上記の歯の下部の節一波腹接触面に伝える、請求の範囲１による非拡張ハニーカムコアの製造のための連続的プロセス。 23．非拡張ハニーカムコアの生産に適したベッドユニット。このコアには上記コアの最上面の波形軸に沿って測った幅wがあり、上記コアは上記最上面に垂直の面に第一および第二の側面がある、そして、セルの幅cがある。上記ベッドユニットに含まれるのは、 a) 第一および第二の支持レール。上記レールは、上記波形軸とは垂直方向に、上記コアの最上面とは平行方向に伸び、w以上の距離だけ離れている。 b) 多数の第一フォーマーバーの第一セットの長さは、wより長い。上記第一フォーマーバーは、上記の波形軸とは平行方向に伸びている。上記の多数の第一フォーマーバーの第一セットのそれぞれの第一フォーマーバーの片方の端は、上記の第一支持レールに固定されている。上記の多数の第一フォーマーバーの第一セットは、第一フォーマーバーの平面をかなり限定し、上記第一フォーマーバー平面は上記コアの上記最上面と平行である。 c) 上記多数の第一フォーマーバーの第一セットを、上記第二支持レールから w より大きな距離だけ離れた方向へ動かす第一の引き抜き手段。上記の多数の第一フォーマーバーの第一セットが、製造されているハニーカムコアのセル、およびあるいは波節のくぼみから引っ込む。 d) 上記の多数の第一フォーマーバーの第一セットを上げ下げする持ち上げ手段。 e) 多数の第一フォーマーバーの第二セットの長さは、w より長く、上記の第二フォーマーバーは、上記波形軸と平行方向に伸びる。上記の多数の第二フオーマーバーの第二セットのそれぞれの第二フォーマーバーの片方の端は、上記の第二支持レールに固定されている。上記の多数の第二フォーマーバーの第二セットは、第二フォーマーバーの平面をかなり限定し、上記第二フォーマーバー平面は上記コアの上記最上面と平行である。 f) 上記多数の第二フォーマーバーの第二セットを、上記第一支持レールから w より大きな距離だけ離れた方向へ動かす第二の引き抜き手段。上記の多数の第二フォーマーバーの第二セットが、製造されているハニーカムコアのセルおよびあるいは波節のくぼみから引っ込む。 g) 上記の多数の第二フォーマーバーの第二セットを上げ下げする持ち上げ手段。 h) 第一と第二のコア締め付けレール、上記第一および第二のコア締め付けレールは、上記の波形軸とは垂直方向、上記コアの最上面とは平行方向の、締め付けレールに沿って伸びている。上記第一コア締め付けレールは、上記コアの上記第一側面に最も近く、上記第二コア締め付けレールは、上記コアの上記第二側面に最も近く、上記第一および第二コア締め付けレールのそれぞれには、その最上面に、多数のフォーマーバーを受けるために形作られた、多数の溝が入っており、上記のフォーマーバーの位置を上記コアの上記最上面と直交方向に、上記の直交方向にある上記コア締め付けレールの位置によって固定し、また、上記コアの波形軸に垂直方向、そして上記コアの最上面の平面に水平方向に、上記の溝の位置によって固定する。 i) 上記第一および第二コア締め付けレールの間の間隔を、上記第一および第二コア側面に直交方向に改変するための、コア締め付け、緩め手段。第一は締め付け位置で、そこでは上記コアは、上記第一および第二締め付けレールの間で締め付けられる、そして、第二は、緩め位置で、そこでは上記コアは、上記締め付けレールの間を自由に動くことができる。 j) 上記の第一および第二コア締め付けレールを、上記締め付けレールの方向とは平行方向に、１／２ｃ、あるいはその奇数整数倍数分の距離だけ動かすための往復運動手段。 24．上記フォーマーバーは浮動フォーマーバーで、上記浮動バーは、上記支持レールに、浮動固定手段によって固定されている。上記浮動固定手段によって、それぞれのフォーマーバー、あるいは上記の多数フォーマーバーよりは少ない、限定されたセットが、上記ハニーカムコアの最上面の水面から傾斜することが可能になる、請求の範囲２３のベッドユニット。 25．上記支持レールは、さらに、上記支持レールの上面に、そして、上記支持レールの方向とは垂直に、多数の溝を含む。上記の溝はそれぞれ、それぞれのフォーマーバーの一部分を受け止めるように形作られている。そのため、上記コアの最上面の平面に水平な面の中で、上記フォーマーバーが斜めにずれることは、かなり予防される、請求の範囲２４のベッドユニット。 26．w幅の非拡張ハニーカムコア製品、ハニーカムウエッブ材料の連続した半セル層を、連続的に波形づけるプロセスによって製造される。各々の上記の連続した層の波腹は、それ以前の層の波節に接し、長さwの節一波腹デームを形成し、各々の上記の長さwの節一波腹デームの一部のみが固まり、部分的に固まった、不可欠な、拡張ハニーカムコア中間製品を形成し、上記節一波腹デームの残りの部分を、上記ハニーカムコア中間製品硬化可能な樹脂の溶液に浸すことによって固め、上記の硬化可能な樹脂を硬化させて、しっかりと固まったハニーカム製品を形成する。 27．上記の部分は、最小限二つの別個の部分からなる。上記の別個の部分のそれぞれは、上記コアの反対側の側面に近接している。上記の二つの別個の部分の一つ目は、上記の側面の一つに近接しており、上記の側面の一つに平行に、固化の第一平面を定義する。上記の二つの別個の部分の二つ目は、上記の側面のもう一つの方に近接しており、上記の側面のもう一つに平行に、固化の第二平面を定義する、請求の範囲２６の非拡張ハニーカム製品。 28．上記の波形をつけるステップ、およびあるいは、上記の固めるステップは、移動ベルトに取り付けられた、多数の歯腹によって遂行される、請求の範囲１によるプロセス。 29．上記の細長い歯は、歯腹からなる、請求の範囲１２による装置。 30．さらに、隣接した歯腹の間にむきだしになったハニーカム非波腹デームに接触するように形作られた、第二の多数の細長い歯からなる、請求の範囲２９による装置。