JPH11505646A

JPH11505646A - サイクルタイムコスティングのための方法及び装置

Info

Publication number: JPH11505646A
Application number: JP8533364A
Authority: JP
Inventors: マイケルエルロスチャイルド; マークエイチシュワート
Original assignee: マックスエイガーテクノロジーインコーポレイテッド
Priority date: 1995-05-02
Filing date: 1996-04-24
Publication date: 1999-05-21
Also published as: BR9608460A; WO1996035187A1; AU5667196A; US5966694A; EP0839359A4; EP0839359A1

Abstract

(57)【要約】製造装置において、サイクルタイムコスト見積もり方法および装置が、コスト、効率、ボトルネックおよび価値生成情報を得るようになっている。この設備は、それぞれが複数の処理ステップを有する複数の生産ラインを有する。複数のワーカーを持つワークセルそれぞれの処理ステップに責任を有する。各ワークセルは、量および時間情報の入力のためのローカルプロセッサを有する。このローカルプロセッサはローカルエリアネットワークを介して中央プロセッサに連絡する。中央プロセスは、各ワークセルに関するサイクルタイムコスト情報を計算する。このサイクルタイムコスト情報は、各処理ステップおよび／または製造された製品について、他の情報の中の、グロスサイクル時間（６０）、ネットサイクルタイム（６１）、ボスルネックコスト、およびスクラップ情報を含んでいる。このサイクルタイム情報はワークセルの近くのプリンタあるいはディスプレーに伝送される。

Description

【発明の詳細な説明】サイクルタイムコスティングのための方法及び装置発明の背景産業上の分野本発明は、コスト情報を得ることに関する。特に、本発明は、製造設備における製品のコストを決定し、これによって、製品の製造する場合の効率および利益率を改善するための方法および装置に関する。関連技術の説明製造設備は、極めて複雑であり、１）多くのプロセス段階、２）広範の種類の製品、および３）広範な顧客の注文ごとのユニットを含むものである。たとえば、半導体装置のためのリードフレームを製造する製造設備は、７５０もの異なる形態のリードフレームを製造しなければならないかもしれない。いくつかのリードフレームの形態では、比較的簡単な製造ステップが必要となるかもしれないが、他のリードフレームは多くの複雑なステップを必要とするかもしれない。顧客からのオーダー量は１つのオーダーあたり１０、０００から１、０００、０００まで広がる。顧客オーダーに基づいて、顧客オーダーを充足するために製品を製造しなければならない形式、および数をリストして作業オーダーが組まれる。作業オーダーには製造製品に処理される材料の量を特定するロット番号が含まれる。リードフレーム製造の例では、ロットは、多数のリードフレームを製造するように処理される金属のリールである。一般に、作業オーダーおよび他の情報をリストアップしてショップパケットおよびプリントアウトされたペーパーは製造プロセス中のロットすなわちリールを伴う。製造設備は一般に異なる製品のアレーを製造する多数の製造ラインを備えている。各製造ラインは、最終製品を製造する多くの処理ステップを備える。リードフレーム製造の例では、処理ステップは、顧客に供給するリードフレーム製品を製造するに際して、他の多くの処理ステップの中で、ドライエッチングおよびプレーティングステップを備える。各処理ステップでは、ユニットが、機械で処理すなわち製造運転を行う一定の時間が存在する。ユニットが製造運転中でないとき、ユニットは他の処理ステップの待ちの状態である。各処理ステップは特定の処理ステップを完了させるために組織されたワーカーのグループをもっている。異なるワーカーのグループが特定の処理ステップのための製造ラインに割り当てられる所定の一日の内の多数のシフトあるいは異なる時間帯が存在する。現代のほとんどの製造設備では、製造資源計画（ＭＲＰ）として知られた１つの形態のシステムが製造プロセスを通して流れる作業オーダーを追跡するのに使用されている。たとえば、ロングビーチにあるマクドネルダグラス情報システムから提供されるＣＨＥＳＳとして知られるＭＲＰはさまざまなソフトウエアモジュールを絡み合わせることによって製造プロセスを最適化することを試みている。代表的には、ＭＲＰシステムの１つのモジュールは、コストモジュールである。通常の工場条件のもとで生産される通常の数のユニットを用いるコスト研究から、”標準コスト”が各製品について決定される。この標準コストは、２つの要素コストである、１）ユニット当たりの原材料コスト、２）ユニット当たりのオーバーヘッドアロケーションコストを含んでいる。標準コストは、ＭＲＰシステムによってアクセス可能なコストモジュールデータベースに入力される。製造プロセスを介して流れる製品として、これらの標準コストは顧客対するコレラのユニットの全体コストが顧客に請求する価格より大きいか小さいかを決定する特定の顧客オーダーに属する。しかし、これらのＭＲＰソフトウエアパッケージは、製造プロセスに関するリアルタイムの詳細情報を正確に提供するものではない。特に、これらのＭＲＰソフトウエアパッケージは、工場を製品が流れるとき、それぞれのおよび全ての作業オーダーの実際の製造経験上の特定の処理ステップあるいは得られたデータに関する詳細な情報を与えるものではない。ＭＲＰシステムは、リアルタイムのすなわち、製品が特定のプロセスステップで製造されているときのコスト情報を得るものではない。ＭＲＰシステムは製造されるユニットの現在の数すなわち現在の工場条件を正確に反映するものでないデータベースにおける標準コストに依存する。ＭＲＰシステムにおける正確なコスト情報を得るために、事務および管理コストの実質的な量を必要とする付加的なコスト研究が必要となる。特定の処理ステップからの適正な情報が得られないので、特定の製品の製造が特定の処理ステップおよびその相互作用を改善することによってどのように改善することができるかを特定する正確な情報は不可能である。たとえば、特定の処理ステップあるいはサイクル中において、そのプロセスの実際の運転ではなく、どの程度の時間がプロセスあるいはマシンをセットアップするにの使用されるか、が不明である。さらに、特定の処理ステップにおける製造運転を行う前においてどれだけ多くのおよびどれだけ長い在庫がまっているかに関して十分な情報が存在しない。同様に、処理ステップの間、製造運転マシン速度およびより効率的な製造最終製品を可能にするプロセスの改良あるいは改良されたマシンが可能にできるかどうかについての正確な情報が存在しない。さらに、次の処理ステップを待っている完了した処理ステップユニットの在庫に関する適正な情報が存在しない。つぎの処理ステップの処理能力と一致させるためにあるプロセスを終了させなければとならない時間に関する適正な情報が存在しない。同様に、特定の処理ステップの効率あるいは収率に関する有益な情報が得られない。例えば、特定の処理ステップに割り当てられるべき、スクラップすなわち使用不能な完了した処理ステップユニットに関する適正な情報が考慮されていない。１つの処理ステップにおいて生成されたスクラップユニットはいくつかのステップの後になるまで特定されない。したがって、ある処理ステップが効率的であると考えられる一方、これらのスクラップユニットは、正確に特定されていない。さらに、標準コストすなわち”活動ベースコスト”と呼ばれる通常のコスト方法は各製造ステップで通常の生産作業順序が消費する時間量を決定し、各製造ステップと協働する設備と労力に対する時間チャージとこの時間とを掛け合わせるにすぎない。製品の製造の全コストは、各製造ステップのコストをすべて合算して決定される。しかし、これらの方法は、生産ステップのシリーズにおけるどの処理ステップが特定の製品形態および作業オーダー量に対してボトルネックであるかを決定するものではない。また、ある処理ステップの価値生成情報を特定しなければならない。処理ステップは、利率、フロー効率および労働効率に関していかに効率的にユニットが処理されるかを以前の生産運転と比較することができるようになっているべきである。しかがって、製品を製造するにおいて特定の処理ステップでのコスト、効率、ボトルネック、スクラップ、価値生成、に関する情報を与える方法および装置を提供することが望ましい。さらに、製品を製造するにおいて特定の処理ステップでのコスト、効率、ボトルネック、スクラップ、価値生成に関する情報を得るだけでなく、広範な顧客オーダー量の範囲にかかる製造設備のすべての製品の情報をえることが望ましい。この情報は、既存のコスト研究を要求することなく、現実の製造情報を用いてリアルタイムで連続的に得られるべきである。発明の概要本発明の他の特徴及び利点は、後述の、詳細な説明、請求の範囲の記載、及び図面を検討することによって明らかになるであろう。本発明によれば、ワークセルから時間と数量のデータを用いて、製造設備におけるコスト情報を得ることを可能にする方法が提供される。その時間と数量のデータはメモリに格納される。ワークセルに関するコスト情報は、時間及び数量情報に応答して計算される。次にそのコスト情報はディスプレイに出力される。この新規な方法は、製造設備内の全ユニットの現在の生産サイクルにおいて、自動的に、時間及び数量データを収集する。各ワークオーダ及び各製品ユニットの実際のコストはリアルタイムで計算される。この方法は、コスト検討の必要性や標準コストの設定の必要性をなくする。更に、本発明は、相当量の事務的及び管理コストを削減し、他方、リアルタイムで正確な且つ連続的にコスト情報を生成する。本発明の他の特徴において、ワークセルが、製造処理ステップを完成する。本発明の他の特徴において、時間及び数量データは、ユニットのアクセプタンス、セットアップタイム、ユニットアクセプタンス量、セット処理ステップビギンランタイム、完了ランタイム及び完了の数量を含んでいる。本発明の他の特徴において、コスト情報は、総サイクルタイムと正味のサイクルタイムとスクラップ量を含んでいる。本発明の他の特徴において、装置が、処理ステップを完了するためのワークセルを含む製造設備を改善する。ワークセルからユニットの数量と時間データを獲得する手段が、サイクルタイムコストデータを計算する手段に接続されている。ワークセルのサイクルタイムコストデータを出力する手段が、前記の計算手段に接続されている。ユニット数量及び時間データは、ユニットアクセプタンスの数量、ユニットアクセプタンス及びセットアップタイム、ビギンランタイム、ユニット完了数量及びユニット完了時間を含んでいる。本発明の他の特徴において、前記データ獲得手段は、コンピュータに接続されたバーコードスキャナーを含む。前記計算手段は、ネットワークに接続されたコンピュータを含む。前記出力手段は、プリンタ、投影スクリーン、または、ディスプレイスクリーンを含む。本発明の他の特徴において、本発明のシステムは、設備の収益性を改善する。設備は、複数の生産ラインを含み、各生産ラインは複数のワークセルを含む。１生産ラインの１ワークセルからユニット情報を獲得する手段が、ユニット情報を格納するためのローカル処理手段に接続されている。サイクルタイムコスティングデータを計算する中央処理手段が、前記ローカル処理手段に接続されている。前記サイクルタイムコスティングデータを出力する手段が、前記中央処理手段に接続されている。ワークセルのサイクルタイムコスティングデータは、その他の情報中の、総サイクルタイム、正味のサイクルタイム、スループット（処理量）、歩留り、及びボトルネック情報を含む。本発明の他の特徴において、前記獲得手段が、コンピュータに接続されたキーボードを含む。ローカル処理手段は、ネットワークを介して中央処理ユニットに接続されたコンピュータを含み、その中央処理ユニットはコンピュータに接続されたサーバを含む。中央処理手段は、ワークセルアクティビティモジュールと、ワークセル値生成モジュール、マネージャ報告モジュール、ボトルネックコスティングモジュール及びスクラップチャージバックモジュールを含む。図面の簡単な説明本発明が、以下の図面を参照しながら、特定の実施例について説明される。図１は、本発明に従って、複数の生産ラインと複数の処理ステップとを有する製造設備を示す図である。図２は、本発明によるワークセルを含む、図１に示す製造設備の一部を示す図である。図３は、本発明によって、処理ステップの完了後、良好ユニットとスクラップユニットとを含むワークセルからユニット数量情報を出力する様子を示す図である。図４は、本発明によって、ワークセルの代表的な出力のアクセプト、ビギン及び完了のタイミングデータを含む、ワークセルからのタイミング情報を出力する様子を示す図である。図５は、本発明による、ワークセルの総サイクルタイム及び正味のサイクルタイムを示す図である。図６は、本発明によってワークセルで製造されたスクラップを示す図である。図７は、本発明によって、サイクルタイムコスティングの論理フローチャートを示す図である。図８は、本発明による、サイクルタイムコスティングシステムと製造リソースプランニング（ＭＰＲ）モジュールとの間のインタフェースを示す図である。図９は、本発明による、ワークセルアクティビティモジュール論理を示す図である。図１０は、本発明によって、ワークセルアクティビティモジュール論理からワークセルの歩留りの報告の出力を示す図である。図１１は、本発明によって、ワークセルアクティビティモジュール論理からワークセルのスループットの報告の出力を示す図である。図１２は、本発明による、マネージャ報告モジュール論理を示す図である。図１３は、本発明によって、マネージャ報告モジュール論理から、１日毎の実際の生産の一覧出力を示す図である。図１４は、本発明によって、ワークセルアクティビティモジュール論理からワークオーダの一覧の報告出力を示す図である。図１５は、本発明によるボトルネックコスティングモジュールの論理を示す図である。図１６は、本発明によって、ボトルネックコスティングモジュール論理からストックナンバーボトルネックの報告出力を示す図である。図１７は、本発明によるワークセル値生成モジュール論理を示す図である。図１８は、本発明によって、ワークセル値生成モジュール論理からの値の生成の報告出力を示す図である。図１９は、本発明によるスクラップチャージバックモジュール論理を示す図である。発明の詳細な説明図１は、本発明による製造設備１５を例示している。この実施例においては、製造設備１５は、生産ライン１−４を備えている。生産ライン１−４は、製品Ａ −Ｄを製造する。生産ラインの始端は、参照番号１６で示されており、一方、生産ラインの終端は、参照番号１７で示されている。各生産ラインにおいて、多数の処理ステップＡ−Ｄがある。別の実施例では、これよりもはるかに多い、または少ない生産ラインおよび処理ステップがありうる。また、種々な生産ラインを、異なる製造設備の場所に配置することもできる。本発明の一実施例においては、リードフレーム製造設備は、種々な半導体デバイスのための種々な型のリードフレームを製造する。製品Ａは、８個のリードのみを有するリードフレームであり、一方、製品Ｂは、２０８個のリードを有するリードフレームである。リードフレーム製造設備の実施例においては、ステップＡは、ドライエッチング処理ステップ、ウエットエッチング処理ステップ、または打ち抜き処理ステップを含みうる。処理ステップＢは、めっきステップを含むが、一方、ステップＣおよびＤは、それぞれ、カット／テープおよび／またはソート／パック処理ステップを含みうる。別の実施例では、製品Ａおよび製品Ｂは、同じ在庫番号を有する同じ製品でありうる。また、生産ライン１において処理ステップＡを完了した多数のユニットは、生産ライン１における処理ステップＢまたは生産ライン２における処理ステップＢを受けうる。本発明を生産ラインについて説明するが、本発明は、ユニットが１つのジョブショップ場所またはワークセルから別のジョブショップ場所またはワークセルへと処理されつつ移送されていくようなジョブショップ環境にて実施されうるものである。製造設備１５は、いくつかのワークセルに分けられてもいる。例えば、ワークセル１２、１３および１４が、生産ライン１および生産ライン２において示されている。１つのワークセルは、複数のチームを含むこともでき、また、１つのワークセルにおける所定のグループがある特定の処理ステップを完了しまたはその特定の処理ステップに対して責任があるような時において、一日の中で複数の入れ換えや複数の時間期間がありうる。１つのワークセルチームは、一つの特定の処理ステップに対して責任のある多数の作業者を含む。この実施例においては、７人の作業者が一つの特定のワークセルチームに割り当てられている。それより多いまたはそれより少ない作業者を、一つの特定のワークセルチームに割り当てることもできる。各ワークセルに関連した時間および量情報が得られて、ネットワーク１１にて中央処理装置１０へ転送される。図１には３つのワークセルしか示されていないが、１つの生産ラインにおける各処理ステップは一つの関連したワークセルを有するのが好ましい。各生産ラインおよび／または処理ステップは、１つの関連したボトルネックを有しうる。例えば、生産ライン２は、ワークセル１４にて、製品Ｂの製造におけるボトルネックを例示している。ボトルネックは、ある製品の最終生産能力を種々な理由によって制限する所定の製造ラインにおける処理ステップとして定義される。ボトルネックステップは、処理時間の分当り処理されるユニットの数が最も少ないステップである。高速道路における交通渋滞を起こす地点、または化学反応における速度制限ステップの如く、製造ボトルネックステップにより、特定のワークオーダーサイズにおける製品タイプが全工場を通して流れる速度が決定されてしまう。以下に、ボトルネックについて、特に詳細に説明する。図２は、図１に示したような製造設備１５の一部分を例示している。特に、図２は、本発明によるサイクルタイムコスティングシステムを例示している。ワークセル１２および１３は、例えば、バス１１によって中央処理装置１０と通信する。好ましい実施例においては、中央処理装置１０は、米国カリフォルニア州サンタクララにあるヒューレットパッカード（ＨＰ）社によって供給されているヒューレットパッカード９０００サーバおよび米国ニューヨーク州アーモンクにあるインターナショナルビジネスマシンズ（ＩＢＭ）社によって供給されているパーソナルコンピュータを備えている。一実施例においては、バス１１は、ローカルエリアネットワークである。一実施例においては、ワークセル１３およびワークセル１２は、バス１１に結合されたローカル処理装置２０および２３をそれぞれ備える。一実施例においては、ローカル処理装置２０および２３は、ＩＢＭによって供給されるパーソナルコンピュータである。ローカル処理装置２０または２３は、付属のキーボードおよびディスプレイを有する。キーボードは、ワークセル時間および量データを入力するのに使用されうる。ローカル処理装置２０および２３は、また、ワークセル時間および量データを入力するためにバーコードスキャナ２１および２４にも結合される。バーコードスキャナは、ワイヤによって直接にローカル処理装置に接続されてもよいし、無線周波数信号の如きワイヤレス通信によって接続されてもよい。バーコードスキャナは、ショップパケットのバーコードからワークセル時間および量情報を得ることができる。一実施例においては、バーコードスキャナは、米国ワシントン州エベレットにあるインターメック社によって供給される。ワークセル時間および量データは、ローカル処理装置２０および２３に結合されたバーコードスキャナ２１および２４および／またはキーボードを使用することにより、中央処理装置１０へバス１１を介して転送される。ワークセル時間および量データから算出されるサイクルタイムコスティングデータは、バス１１にて、ローカル処理ユニット２０、２３および／またはディスプレイ２２および２５へ出力される。さらに、サイクルタイムコスティングデータは、プリントアウトされうる。各ワークセルがローカル処理装置、バーコードスキャナおよびディスプレイを有しうるのであるが、別の実施例においては、ワークセルがバス１１に結合されたローカル処理装置、バーコードスキャナおよびディスプレイを共用するようにしてもよい。一実施例においては、本発明は、サイクルタイムチャージ（ＣＴＣ）を使用して、ある製品の製造コスト（原材料コストとは別）を算出する。サイクルタイムチャージは、プラントの実効能力を決定するプラントのボトルネックの容量を越えた製造プラントの経費を吸収することにより、生産の実際のコストを反映する。サイクルタイムチャージは、次のように定義される。ＣＴＣ＝運転経費／運転分（式１）運転経費は、給料および減価償却を含むが、原材料を除いたプラントの総経費である。運転分は、そのプラントのボトルネックに対して、製造に利用しうる日数から運転停止日数を差し引いたものに、製造が行われている日における時間数を掛けて、さらに、時間当り６０分を掛けて、また、さらにそのボトルネックにおける生産ラインの数を掛けることによって決定される。後述するように、サイクル時間チャージが正味サイクル時間レートに加えられると、１つの製品についてのユニット当たりのコストが決定される。典型的なＭＲＰシステムでは、完成品についてのコストは、各種プロセスのステップのユニット当たりの原材料コストと、可能ならば労働コストを加えて完成品の最終的なコストを得ることにより決まる。コスト情報を得る方法は、各プロセスステップについての時間又はユニット当たりのファクトリキャッシュ分配を考慮に入れている。ＭＲＰシステムは、より正確なコスト及び効率の情報を得るために、各ワークセルについての量及び時間の情報を獲得しない。例えば、ＭＲＰシステムは、プロセスステップマシンをセットアップするか又は処理すべきユニットを準備するのに実際どのくらいの時間がかかるかを決定するとともに、実際の処理について実際どのくらいの時間がかかるかを決定することができる。さらに、これらのＭＲＰシステムは、各プロセスステップにおけるスクラップユニットの量を正確に勘定に入れないし又はどのワークセルがそのスクラップユニットの発生に責任があるかを指示しない。例えば、プロセスステップＡは、プロセスステップＣまでに検出されないスクラップユニットを発生する。そこで、プロセスステップＡは、スクラップユニットについてチャージされるべきである。図３及び図４は、各ワークセルから時間と量のデータがどのようにして得られるかを示している。ワークセルのワーカーは、受入れ量（“ＡＱ”）の数をローカル処理装置に入力することにより、ワークオーダ／ロットを処理するセットアップを開始する。ローカル処理装置は、その後、図４の受入れ及びセットアップ５０の時間（“ＡＴＤ”）において、ＡＱの量をタイムスタンプする。同様に、ワークセルにおいてプロセスステップの生産ランが開始されるとき、ワーカーは、ローカル処理装置に、生産ランが開始されるラン開始時間４０（“ＢＴＤ”）と生産ランが完了するラン完了時間４１（“ＣＴＤ”）を入力しなければならない。プロセスステップの完了の直前に、ワーカーは、良質のユニット４２(“ＣＱ”)の量を入力するであろう。ローカル処理装置は、ワーカーがバーコードスキャナ又はキーボードのいずれかにより処理されるユニットの量を入力するときに、日時を記録するか又はＢＴＤ時間とＣＴＤ時間を識別する。ワーカーが、ローカル処理装置のタイムスタンプにより直接的に又は間接的に、ＡＴＤ時間、ＢＴＤ時間、ＣＴＤ時間、ＡＱ量及びＣＱ量のデータを入力するとき、ワーカーのバッジの番号、シフト番号及び製造場所も入力される。次のワークセル、例えば、ワークセル１３は、同様に、ワーカーに、ワークセル１３のローカル処理装置において、ワークセル１２に対して次の受入れ（“ＮＡＱ”）の量及び次の受入れ時間（“ＮＡＴＤ”）５０（ａ）である、ＡＱ量及びＡＴＤ時間を入力させる。例えば、ワークセル１３のワーカーがＡＱ量及びＡＴＤ時間を入力すると、中央処理装置１０は、ワークセル１３において、そのＡＱ量及びＡＴＤ時間を、ワークセル１２に対するＮＡＱ量及びＮＡＴＤ時間として自動的に割り当てる。上述したように、各ワークセルは、ユニット量及び時間情報をローカル処理装置に入力する責任があるので、中央処理装置１０は、各ワークセルにおいて、情報に要するサイクル時間を計算することができる。例えば、特定のワークセル及び特定のワークオーダ及びロットについて、図５に示すように、総サイクル時間６０が得られる。この情報は、ワークセルがワークオーダ／ロットについてどのくらい長く責任があったかを示している。これは、必要ならば、セットアップ時間、生産ラン時間及び次のプロセスステップに対する待ち時間を含む。式２〜１０は、与えられたワークオーダのロット当たりのサイクル時間コスト情報である。総サイクル時間６０は次のように定義される。ＷＷＧＣＴ＝ＮＡＴＤｗ_j ｌ_t ｃ_y Ｐ_z −ＡＴＤｗ_j ｌ_t ｃ_y ｐ_z （式２）ここで、ＷＷＧＣＴは、ワークセル／ワークオーダ／ロット総サイクル時間、ＮＡＴＤは、次の受入れ時間／日付、ＡＴＤは、受入れ時間／日付、ｗ_j は、ワークオーダ／ジョブ番号、ｃ_y は、チーム（例えば、ｙ＝１〜５）、ｐ_z は、プロセスステップ（例えば、ｚ＝Ａ〜Ｄ）、及びｌ_t は、ワークオーダのロット又は部分である。ワークセル総サイクル時間が計算されるので、ワークオーダの総サイクル時間は次のように計算される。ＷＷＧＣＴＲ＝ＷＷＧＣＴｗ_j ｌ_t ｃ_y ｐ_z ／ＮＡＱｗ_j ｌ_t ｃ_y ｐ_z （式３）ここで、ＷＷＧＣＴＲは、ワークセル／ワークオーダ／ロット総サイクル時間レート、及びＮＡＱは、次の受入れ量である。同様にして、正味サイクル時間６１は計算できる。正味サイクル時間は、特定のワークオーダ又は特定のワークオーダのロットについて、プロセスステップを完了するのにどのくらい時間がかかるか、例えば、受入れ・セットアップ５０からラン完了４１までの時間を示している。正味サイクル時間は次のように定義される。ＷＷＮＣＴ＝ＣＴＤｗ_j ｌ_t ｃ_y ｐ_z −ＡＴＤｗ_j ｌ_t ｃ_y ｐ_z （式４）ここで、ＷＷＮＣＴは、ワークセル／ワークオーダ／ロット正味サイクル時間、ＣＴＤは、完了時間／日付、ＡＴＤは、受入れ時間／日付、ｗ_j は、ワークオーダ／ジョブ番号、ｌ_t は、ワークオーダのロット又は部分、ｃ_y は、チーム（例えば、ｙ＝１〜５）、及びｐ_z は、プロセスステップ（例えば、ｚ＝Ａ〜Ｅ）である。ワークセル当たりの総サイクル時間レートについて、ワークセル当たりの正味サイクル時間レートは次のように計算される。ＷＷＮＣＴＲ＝ＷＷＮＣＴｗ_j ｌ_t ｃ_y ｐ_z ／ＮＡＱｗ_j ｌ_t ｃ_y ｐ_z （式５）ここで、ＷＷＮＣＴＲは、ワークセル／ワークオーダ／ロット正味サイクル時間レート、及びＮＡＱは、次の受入れ量である。中央処理装置１０は、生産ラインにおいて複数のプロセスステップを完了するワークオーダ又はワークオーダのロットについてサイクル時間コスト情報を得ることもできる。この情報は、最初のプロセスステップのセットアップの開始から完成製品のインベントリ又は末端顧客によるワークオーダ／ロットの受入れまでの総経過時間を示す。ＷＧＣＴ＝ＮＡＴＤｗ_j ｌ_t ｃ_y ｐ_z −ＡＴＤｗ_j ｌ_t ｃ_y ｐ_z （式６）ここで、ＷＧＣＴは、ワークオーダ／ロット総サイクル時間、及び製品は、５つのプロセスステップ（Ａ〜Ｅ）を必要とする。同様に、生産ラインにおいて複数のプロセスステップを完了するワークオーダ又はワークオーダのロットについての正味サイクル時間は、ワークオーダ／ロットを処理するすべてのワークセルについての正味サイクル時間の総和として定義される。ＷＮＣＴ＝ΣＣＴＤｗ_j ｌ_t ｃ_y ｐ_z −ＡＴＤｗ_j ｌ_t ｃ_y ｐ_z （例えば、ｚ＝Ａ〜Ｅ）（式７）ここで、ＷＮＣＴは、ワークオーダ／ロット正味サイクル時間、及び製品は、５つのプロセスステップ（Ａ〜Ｅ）を必要とする。ワークオーダのロットについての総フローレート及び正味フローレートは次のように定義される。ＷＧＦＲ＝ＮＡＱｗ_j ｌ_t ／ＧＣＴｗ_j ｌ_t （式８）ＷＮＦＲ＝ＮＡＱｗ_j ｌ_t ／ＮＣＴｗ_j ｌ_t （式９）ここで、ＷＧＦＲは、総フローレート、及びＷＮＦＲは、正味フローレートである。ワークセルについての総フローレート及び正味フローレートは、同様に計算できる。最後に、ワークオーダ収量当たりのロット及びフロー効率は次のように定義される。ＷＹ＝ＮＡＱｗ_j ｌ_t ／ＡＱｗ_j ｌ_t （式１０）ＦＥ＝ＷＮＣＴ／ＷＧＣＴ（式１１）ここで、ＷＹは、収量、及びＦＥは、フロー効率である。ワークセル収率(work cell yield)及び流れ効率(flow efficiency)も同様にして計算することが出来る。各ワークセル及び完成した製品を処理する製品ライン内の全てのワークセルに付いてのサイクル時間コスト情報を計算することにより、製造工程改良の可能性を見極めるための多量のサイクル時間コスト情報が得られる。例えば、１）進行中のワーク（ＷＩＰ）を切除することが出来る。２）製造機械のためのの準備時間を減少することが出来る。３）製造又は機械の速度を、可能な場合、増加することが出来る。４）特定のワークセル内の製造革新をより効率的に評価することか出来る。５）特定のワークセルからの出力量が、顧客要求又は次のワークセルの要求に合わせられ、そして次のワークセルへの引渡速度を増加することが出来る。同様に、図６は、本発明がどの様にワークセルからのスクラップを識別するかを図示している。自己報告スクラップ７１及び顧客報告スクラップ７２を含む図６におけるトータルスクラップ７０を確認することは、製造工程の改良の機会を作りだす。もし、個々のワークセルがそれらのスクラップユニットに対して弁償させられる場合、作業者は、より、１）入来する物品を検査し、２）機械精度を増大し、３）スクラップを減少する製造工程革新に目を向け、そして４）顧客報告スクラップ７２を減少する様に顧客要求に応答する様になる。図７は、本発明に従うサイクル時間コストシステム２６の論理フロー８０を図示している。量及び時間情報が論理ブロック８１内の各ワークセルに入力される。上述された様に、量及び時間情報は、バーコード、スキャナー、キーボード、それらの組合せ、又は他の入力装置手段の何れかで入力することが出来る。サイクル時間コストシステム２６は、次に、論理ブロック８２内の製造設備１５内の各ワークセルからワークセルデータを得る。上述した様に、或る実施の形態は、サイクル時間コストシステム２６内の製造ワークセルデータを、ＭＲＰＣＨＥＳＳソフトウェア及びローカルエリアネットワークに結合されたＨＰ９０００サーバを使用することによって得る。関連するワークセルデータが、次に、論理ブロック８３内のデータベースから次に引き出される。或る実施の形態においては、関連するワークセルデータが固定幅フォーマットのＣＨＥＳＳデータ引出しファイルを使用して引き出される。最後に、種々のサイクル時間コストアプリケーションモジュール８４が、次に、選択されたデータを計算するために使用することが出来る。サイクル時間コストアプリケーションモジュール８４は、１）ワークセル活動モジュール８５、２）ワークセル値発生モジュール８６、３）マネージャ報告モジュール８７）、４）隘路コストモジュール８８、及び５）ワークオーダ(workorder)スクラップ弁償モジュール８９を含む。或る実施の形態においては、上述のモジュールは、中央処理部１０のパーソナルコンピュータ上で、Re dmond，Washigton所在のMicrosoftによって供給されるＥｘｃｅｌ５.０を使用する、ソフトウェアアプリケーションルーチンである。図８は、サイクル時間コストシステムロジック８０とＭＲＰモジュール９０間のインタフェースを図示している。或る実施の形態において、ＭＲＰモジュール９０は、ワークオーダモジュール、在庫モジュール、コストモジュール及びエンジニアリングモジュールを含むチェスシステムである。サイクル時間コストロジック８０は共通データベース９１からワークセルデータを得る。好適な実施の形態においては、データベースは、Long Beach，California所在のOracleによって供給されるＯｒａｃｌｅデータベースである。図９は図７で図示されるワークセル活動モジュール８５の論理フローを例示している。ワークセル活動モジュールロジック８５は、選択時間中選択されたワークセルによって完了されたワークオーダを識別する。論理ブロック１００は、ワークセル及び時間期間を選択する。ワークセルデータは次に、論理ブロック１０１内で、選択されたワークセル及び選択された時間期間に対して収集される。倉庫番号毎のサイクル時間コスト変数が論理ブロック１０２で計算される。論理ブロック１０２で計算されたサイクル時間コスティング変数は、１）風袋こみの(g ross)サイクル時間、２）正味の(net)のサイクル時間、３）正味の流れ率、４）風袋こみのサイクル時間率、５）正味のサイクル時間率、及び６）収率を含む。サイクル時間コスト変数は次に論理ブロック１０２内の報告フォーマットに出力される。最後に、報告フォーマットは論理ブロック１０４内のスクリーンにプリント又は表示される。図１０及び１１は例示の報告フォーマットである。報告フォーマットは、１）中央処理部１０のスクリーン又はプリンタ、２）図２に示されるローカル処理プリンタ又はスクリーン２０、２３に出力するか、３）図２の大スクリーン２２又は２５上に投影することが出来る。従って、ワークセルは、隘路を識別し且、効率を改良するために、サイクル時間コスト変数に関する即時情報を有する。同様に、中央処理部１０のマネージャはサイクル時間コスト情報も有する。図１０は、図９のワークセル活動モジュールから出力される報告フォーマットを例示している。図１０は、カット／テープ製造工程を完成するワークセルに対するワークセル効率報告を図示している。チーム及びシフトは、それぞれ黄色( 人)及び３である。選択された時間期間は、１９９５年３月１９日から１９９５年３月２５である。図示される様に、所定の製品と関連する倉庫番号のリストが第１のコラムにリストされている。各倉庫番号に対する受け入れられ且つ完成された量が、コラム３及び４にリストされている。各製品と関連する個々のフループット率及び及びスクラップ率が、計算されて、コラム５及び６にリストされている。最後に、収率が最後のコラムにリストされている。例えば、第１のライン上で、１３.３８Ｋの倉庫番号５０８０２が１９９５年３月１９日から１９９５年３月２５日に、黄色チームカット／テープワークセルによって受け入れられた。カット／テープワークセルはその際１３.２５Ｋユニットの倉庫番号５０８０２を選択された時間期間中に完成した。製品は、１３. ２５Ｋのスループット量及び０.１３Ｋのスクラップ量を得た。これは９９％の収率を結果した。同様に、図１１は、１９９５年３月１９日から１９９５年３月２５日の時間期間のシフト３中の黄色チームカット／テープワークセルに対するワークセルスループット報告を図示する。図１０に示される様に、個々の倉庫番号はスループット量と共に左側のコラムにリストされており、個々の倉庫番号に対する収率がコラム３及び４にリストされている。ロット当たりの平均風袋こみサイルク時間及び平均正味時間も、１日毎、１時間毎、及び１分毎のフォーマットで出力される。最後に、正味の流れ速度も同様に最後のコラムにリストされている。図１２は、図７に表示されるマネージャ報告モジュール論理８７を例示している。論理ブロック１４０は時間期間及び製造設備位置を解析のために選択する。論理ブロック１４１は次に選択された時間期間中に終了したワークオーダを収集する。論理ブロック１４２は、完了したワークオーダに関係するワークセルデータを収集する。論理ブロック１４３は、次に、ワークオーダ毎のサイクル時間コスト変数を計算する。論理ブロック１４３内で計算されたサイクル時間コスト変数１４４は、次に、論理ブロック１４４内で好適な時間増分に対してワークオーダ毎に一覧にされるか、又は論理ブロック１４６内で関連する製品セグメント毎に分離することが出来る。論理ブロック１４６からの出力は、製品セグメント毎のサイクル時間コスト変数を好適な時間増分に対して一覧にする論理ブロック１４７に入力される。論理ブロック１４７及び１４４の両方の出力が、それぞれ論理ブロック１４８及び論理ブロック１４５内でサイクル時間コスト報告フォーマットに入力される。図１３は、図１２内の論理ブロック１４５からの報告フォーマット出力を例示している。図１３は、１９９５年３月２６日から１９９５年４月１日の選択された期間中の毎日のリール製造一覧を例示している。別のサイクル時間コスト変数中に、風袋こみのサイクル時間及び正味サイクル時間が表示される。同様に、リールに対する風袋こみのサイクル時間及び正味サイクル時間も一覧される。種々のサイクル時間コスト変数が１９９５年３月２６日から１９９５年４月１日まで日毎ベースで識別される。例えば、１９９５年３月２７日に、７４Ｋユニットを製造する１０リールが完成した。風袋こみのサイクル時間及び正味サイクル時間は、それぞれ、４６.６２時間／Ｋ及び１６.９２時間／Ｋであった。収率は約６４％であり、流れ効率は３６％であった。正味の生の材料コストは＄３，３８８であり、スクラップコストは＄１，７８２であり、トータルコストは＄５，１７０であった。図１４は、作業セル活動モジュール論理回路８５からのサイクル時間を要する作業工程(CTC WO)要約リポート出力を示す。作業工程要約リポートは、作業工程６２１１を同定し、特にロット１は３番目の（「Line」）列のもとに同定される。作業工程は、それぞれの作業セルで、ドライエッチング、ウエットエッチング、プレーティング(plating)、テーピング、カッティング、及び分類／包装プロセス工程を受けるストック(stock)数Ａ５８４４７を同定する。各作業セルの各種のユニット量を受け取る被雇用者の名前も日時情報と共に同定される。図１５は、図７で同定されたボトルネックを必要とするモジュール論理回路８８を説明している。時間周期及びストック数は論理回路ブロック１６０で選択される。関連する作業セルデータは、その後論理回路ブロック１６１で集められる。各プロセス工程及び作業セル用のストック数によるサイクル時間を必要とする変数が論理回路ブロック１６２で計算される。平均の正味の流量率は、その後論理回路ブロック１６３において各プロセス工程のために決定される。各プロセス工程のための平均正味流量率の計算から、最小の平均正味流量率によってボトルネックが決定される。ストック数ボトルネックサイクル時間のコストが論理回路ブロック１６４で計算されて、リポートフォーマットを発生する論理回路ブロック１６５に出力される。ストック数ボトルネックサイクル時間のコストは、生産された十分の量のユニットに対するボトルネックプロセス工程の正味のサイクル時間率の関係を決定することによって、論理回路ブロック１６４で計算される。この関係は、標準的な線形回帰技術によって形成される。線形以外の関係、例えば、指数又は対数の関係も、形成されるか、又は使用される。ストック数／ロット原材料のコスト（「RMCs_x」）は、特定のストック数のユニット原材料のコストを使用して、そして以下の式１５のストック数の平均正味生産量で割ることによって計算される。このように、合計のボトルネックストック数のコストは、ストック数／ロット原材料のコストにボトルネックサイクル時間のコストを加えた和として定義される。 TBCs_x ＝ BCTCs_x ＋ RMCs_x （式１２）そして、 Bs_x ＝最小のプロセス工程(WNFRs_z p _z) （式１３） BCTCs_x ＝（Bs_xに対して） WWNCTRs_x ＊CTC ＊ NAQp₅ （式１４） RMCs_x ＝ RMs_x / 平均の WYs_x （式１５）ここで、 Bs_x はストック数ボトルネック BCTCs_x はボトルネックのコスト RMCs_x は原材料のコストをそれぞれ示す。図１６は、論理回路ブロック１６５からのレポートフォーマットを示している。選ばれた時間周期は、１９９５年２月１０日から１９９５年２月１５日までである。この例では、プロセス工程によるボトルネックを解析することによって、３３の時間当たりの割合の流量率を有することによって分類／包装プロセス工程がボトルネックであることが同定される。更に、作業セルによって解析することで、分類／包装プロセス工程が１０の時間当たりの割合の平均正味流量率を有することが説明される。このレポートからの出力によって、平均正味流量率及び究極の利益を増加させるために、分類／包装効率を改良する必要がある。なぜ黄色 (yellow)のチームの分類／包装プロセス工程が相対的に低い平均正味流量率を有するかの理由は多く存在するけれども、そのレポートの明らかに同定することは、製造プロセスにおいてどこに資源及び注目を集中すべきであるかということである。図１７は、図７において同定された作業セル値形成モジュール論理回路８６を示す。この論理回路モジュールは、特定の作業セルがどの位多くの値を発生するかを決定する。作業セル及び時間周期が論理回路ブロック１８０において選択される。選択された作業セル及び時間周期に対する関連する作業セルデータが論理回路ブロック１８１において収集される。各作業工程に対して形成された値は、その後論理回路ブロック１８２において計算され、そして値形成変数は、論理回路ブロック１８３において選択された時間周期に対して要約される。最後に、変数を必要とするサイクル時間は、論理回路ブロック１８４のレポートフォーマットにおいて出力される。値形成レポートフォーマットは図１８に説明されている。形成された作業セル値は、次式によって決定される。 VC＝WR＊ WAY＊WFE ＊WLE （式１６）ここで、 VCは形成された値 WRは作業セルの収入 WAY は作業セルの平均生産高 WFE は作業セルの流量効率 WLE は作業セルの労働効率である。作業セルの収入は、選択された時間周期の間に生産された作業セルだけ十分なユニットの売値を作業セルの貸方に記入する。作業セルの収入は、次式で定義される。 WR＝ΣNAQw_j l _t c _y p _z ＊ASPs_x （式１７）作業セルの平均生産高は、選択された周期の間作業セルの全体の生産高を測定する。この作業セルの平均生産高は、次式で定義される。 WAY ＝ΣNAQw_j l _t c _y p _z /AQw_j l _t c _y p _z （式１８）作業セルの流量効率は、処理時間を効果的に使用するために作業セルの貸方に記入する。作業セルの流量効率は、次式で定義される。 WFE ＝ΣWWNCTw_j l _t c _y p _z / ΣWWGCTw_j l _t c _y p _z （式１９）作業セルの流量効率は、また、ストック数又は作業工程のロット量によって重み付けされた平均値であることもある。作業セルの労働効率は、処理ユニットの間に労働を効率的に使用するために作業セルを貸方に記入する。作業セルの労働効率は、次式で定義される。 WLE ＝予算上の労働コストc _y p _z /実際の労働コストc _y p _z （式１９）三つの効率要素を製品の全売上値に適用することにより、作業セルの形成した値を決定する。その効率要素(WAY，WFE，WLE)を用いるとき、作業セルは、値を増加する方法を直接に認識することができる。作業セルは、その性能を他の作業セルの性能と比較する。更に、重みを効率要素に与えて、その効率要素の相対的な値及び値の形成についてのその影響を調整することができるか、又は特定の効率を改善するための動機を更に与えることができる。図１９は、図７において同定されたスクラップチャージバック(scrap chargeb ack)モジュール論理回路８９を説明している。各作業セル及び作業工程は論理回路ブロック１９０において同定される。作業セルは、論理回路ブロック１９１において、スクラップコード及び量入力を使用することによってスクラップを割り当てる。スクラップをレポートするスクラップコード及び特定の作業セルによって、生産量が調整される。例えば、プロセス工程Ｄがロットの一部におけるプレーティングエラーを検出する場合、プロセス工程Ｄの作業の作業者は、スクラップの量及びプレーティングに関する問題を指示するスクラップコードを入力する。中央処理装置１０は、その後図６に示されるように、カスタマーレポートスクラップ７２を適当なプレーティング作業セルに負荷する。しかし、プロセス工程Ｄがロットの一部におけるスタンプ(stamping)エラーを検出する場合、異なるスクラップコードが入力されて、特定のスタンププロセス工程の作業セルは、中央処理装置１０によってスクラップチャージバック(chargeback)を割り当てられる。このように、スクラップチャージバックはレポートしている作業セル及び使用されているスクラップコード入力によって決定される。スクラップチャージバックは、論理回路ブロック１９２のプロセス工程によって要約される。各作業セル及び作業工程は量ＡＱを受け取り、そして論理回路ブロック１９３の特定の作業工程に対するチャージバックのために完全な量ＣＱが調整される。作業セル及び作業工程の生産高は、その後論理回路ブロック１９４のチャージバックによって調整されたＡＱ及びＣＱ量を用いて計算される。本発明の好ましい実施例についての前述の記載は、説明及び記述のためになされたものであり、本発明を開示した内容と同じものに限定するしようとするものではない。当業者にとって多くの改変が可能であることは明らかである。本発明の実施例は、本発明の原則及び実際的な応用を説明することが最良となるように選択され、かつ、記載されたものであり、これによって考慮している特定の用途に適するように当業者が本発明の他の実施例及び他の変形を理解できるようになる。例えば、ネットワークや中央処理装置を含まない他の実施例が可能である。使用者は、作業セル量及び時間データを処理装置、特にメモリ位置装置に入力することができる。このメモリ位置装置は、データを必要とするサイクル時間を計算し、そして出力する。サイクル時間は、表示スクリーン、プリンタに出力されるか、又は他の通信媒体に転送される。本発明の範囲は、特許請求の範囲及びその均等な範囲によって明確にされる。

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者シュワートマークエイチアメリカ合衆国マサチューセッツ州 01810 アンドーヴァーカメロンロード３

Claims

【特許請求の範囲】１．メモリ・ロケーションにワーク・セルからの時間と量とを記憶させ、この時間と量の情報に応じて当該ワーク・セルに関するコスト情報を計算し、そしてそのコスト情報を出力することを特徴とした製造施設におけるコスト情報を得る方法。２．ワーク・セルが製造プロセスの一つの段階を完了する請求項１に記載の方法。３．時間と量のデータがユニット許容時間とユニット許容量とを含む請求項１に記載の方法。４．時間と量のデータが製造プロセスの一つの段階のビギン・ランタイムを含む請求項２に記載の方法。５．時間と量のデータが製造プロセスの全ラン・タイムを含む請求項２に記載の方法。６．時間と量のデータが製造プロセスの全量を含む請求項２に記載の方法。７．コスト情報が全サイクル・タイムを含む請求項１に記載の方法。８．コスト情報が正味のサイクル・タイムを含む請求項１に記載の方法。９．コスト情報が製造プロセス段階のスクラップ量を含む請求項２に記載の方法。 10．コスト情報の出力が表示装置へコスト情報を出力することを含んでいる請求項１に記載の方法。 11．一つのプロセス段階を完了するためのワーク・セルを含んでいる製造プロセスを改善する装置において、ワーク・セルからユニット量と時間のデータを得る手段、この手段に結合しており、前記のユニット量と時間に応答してサイクル・タイムのコストデータを計算する手段、そしてこの計算手段に接続され、サイクル・タイムのコストデータを出力する手段を備えたことを特徴とする装置。 12．ワーク・セルからユニット量と時間のデータを得る手段がコンピュータに結合したバーコード・スキャナを含んでいる請求項１１に記載の装置。 13．前記のユニット量と時間のデータがユニット許容量とユニット許容時間とを含んでいる請求項１１に記載の装置。 14．前記のユニット量と時間のデータがビギン・ランタイムを含んでいる請求項１１に記載の装置。 15．前記のユニット量と時間のデータが全ラン量と全ランタイムを含んでいる請求項１１に記載の装置。 16．前記の計算手段がコンピュータを含む請求項１１に記載の装置。 17．前記のコンピュータが回路網へ結合しており、そして回路網は前記のワーク・セルからユニット量と時間のデータを得る手段へ結合している請求項１６に記載の装置。 18．前記の出力する手段がプリンタを含んでいる請求項１１に記載の装置。 19．前記の出力する手段が表示器を含んでいる請求項１１に記載の装置。 20．前記の出力する手段がワークセルに近い投影器を含む請求項１１に記載の装置。 21．工場が製品製造の複数の生産ラインを含み、そして一つの生産ラインは複数のワーク・セルを含んでいる、工場の収益性を改善する装置において、時間と量の情報を含んでいるユニット情報を生産ラインのワーク・セルから得る手段、このユニット情報を得る手段に接続されている、ユニット情報を記憶するための局所処理手段、この局所処理手段へ結合され、サイクル・タイムのコストデータを計算する中央処理手段、そしてこの中央処理手段へ結合され、サイクル・タイムのコストデータを出力する手段を備えたことを特徴とする装置。 22．サイクル・タイムのコストデータが隘路情報を含んでいる請求項２１に記載の装置。 23．サイクル・タイムのコストデータが生産ラインの一つのワーク・セルの全サイクル・タイムと正味のサイクル・タイムとを含んでいる請求項２１に記載の装置。 24．サイクル・タイムのコストデータが生産ラインで製造される製品に対する全サイクル・タイムと正味のサイクル・タイムとを含んでいる請求項２１に記載の装置。 25．サイクル・タイムのコストデータがスクラップ・レートを含んでいる請求項２１に記載の装置。 26．前記の出力手段がプリンタを含んでいる請求項２１に記載の装置。 27．前記の出力手段がワーク・セル近くに投影表示器を含んでいる請求項２１に記載の装置。 28．前記のユニット情報を得る手段がバーコード・スキャナを含んでいる請求項２１に記載の装置。 29．前記のユニット情報を得る手段がコンピュータに結合したキー・ボードを含んでいる請求項２１に記載の装置。 30．局所処理手段がコンピュータを含んでいる請求項２１に記載の装置。 31．前記の中央処理手段がコンピュータへ結合されたサーバーを含んでいる請求項２１に記載の装置。 32．前記の中央処理手段がワーク・セル活動モジュールを含んでいる請求項３１に記載の装置。 33．前記の中央処理手段がワーク・セル価値創造モジュールを含んでいる請求項３１に記載の装置。 34．前記の中央処理手段が管理報告モジュールを含んでいる請求項３１に記載の装置。 35．前記の中央処理手段が隘路コストモジュールを含んでいる請求項３１に記載の装置。 36．前記の中央処理手段がスクラップ・チャージバックモジュールを含んでいる請求項３１に記載の装置。 37．複数の生産ラインを有する製造施設から情報を得る装置において、第１の生産ラインの複数のワーク・セルの中の第１のワークセルから時間と量の情報を入力する第１の局所装置、この第１の局所装置に結合されていて、前記の第１のワークセルからの時間と量の情報に応答して、全サイクルタイムと正味のサイクルタイムとを含むサイクル・タイムのコストデータを計算する中央処理装置、そしてこの中央処理装置に結合され、前記の第１のワーク・セルの全サイクルタイムと正味のサイクルタイムとを出力する出力装置を備えていることを特徴とする装置。 38．前記の中央処理装置へ結合され、第１の生産ラインの複数のワーク・セルの中の第２のワーク・セルから時間と量の情報を入力する第２の局所装置を備えている請求項３７に記載の装置。 39．第１の生産ラインで造られた製品の全サイクルタイムと正味のサイクルタイムとを含むサイクル・タイムのコストデータを、前記の第１と第２のワーク・セルからの時間と量の情報に応じて、前記の中央処理装置が計算する請求項３７に記載の装置。