JPH11318669A - 植物の茎からパッケージ材料やシートを製造する方法 - Google Patents
植物の茎からパッケージ材料やシートを製造する方法Info
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- JPH11318669A JPH11318669A JP10378073A JP37807398A JPH11318669A JP H11318669 A JPH11318669 A JP H11318669A JP 10378073 A JP10378073 A JP 10378073A JP 37807398 A JP37807398 A JP 37807398A JP H11318669 A JPH11318669 A JP H11318669A
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Abstract
(57)【要約】 （修正有）
【課題】使い捨ての食器や苗木育成用容器などのパッケ
ージ材料やシートを、藁から製造する方法。 【解決手段】２０〜５０メッシュの粉体に粉砕し、室温
において５０〜８０ｒｐｍで約５〜１５分間、藁粉体と
バインダと潤滑剤と水をそれぞれ７０〜８８、０．３〜
１．０、０．０５〜１、１０〜２０の重量部で攪拌して
混合物を得る。１００〜１５０℃の温度で２０〜２５０
ＭＰａの圧力下で、前記の混合物を熱成形する。
ージ材料やシートを、藁から製造する方法。 【解決手段】２０〜５０メッシュの粉体に粉砕し、室温
において５０〜８０ｒｐｍで約５〜１５分間、藁粉体と
バインダと潤滑剤と水をそれぞれ７０〜８８、０．３〜
１．０、０．０５〜１、１０〜２０の重量部で攪拌して
混合物を得る。１００〜１５０℃の温度で２０〜２５０
ＭＰａの圧力下で、前記の混合物を熱成形する。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、パッケージ材料や
シートを製造する方法に関し、特に、植物の茎を利用す
ることによって、使い捨ての食品用、飲料用食器や苗木
育成用容器を製造する方法に関する。
シートを製造する方法に関し、特に、植物の茎を利用す
ることによって、使い捨ての食品用、飲料用食器や苗木
育成用容器を製造する方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】ＣＮ１３０５５９は、茎を利用すること
によって使い捨て衛生食器を製造する方法であって、無
毒の茎を粉体へと粉砕することと、この粉体をバインダ
と混合することと、この混合物を金型に入れて半製品を
製造することと、この半製品の表面を撥水剤でコーティ
ングすることからなり、茎粉体とバインダと撥水剤の重
量比がそれぞれ７０〜７５％、２２〜２５％、２〜５％
であることを特徴とする方法を開示した。しかし、実践
に際して、バインダが高コストであり、金型プレスと離
型が困難であるので連続的な大量生産がほぼ不可能であ
るため、高パーセントのバインダを使用することは好ま
しくないことが分かった。
によって使い捨て衛生食器を製造する方法であって、無
毒の茎を粉体へと粉砕することと、この粉体をバインダ
と混合することと、この混合物を金型に入れて半製品を
製造することと、この半製品の表面を撥水剤でコーティ
ングすることからなり、茎粉体とバインダと撥水剤の重
量比がそれぞれ７０〜７５％、２２〜２５％、２〜５％
であることを特徴とする方法を開示した。しかし、実践
に際して、バインダが高コストであり、金型プレスと離
型が困難であるので連続的な大量生産がほぼ不可能であ
るため、高パーセントのバインダを使用することは好ま
しくないことが分かった。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】本発明の目的は、茎を
原料として使用してパッケージ材料やシートを製造する
ための、特に、使い捨ての食器や苗木育成用容器を製造
するための低コストで連続処理可能な安定した方法を提
供することである。
原料として使用してパッケージ材料やシートを製造する
ための、特に、使い捨ての食器や苗木育成用容器を製造
するための低コストで連続処理可能な安定した方法を提
供することである。
【０００４】
【課題を解決するための手段】本発明は、以下からなる
方法を提供する。 １． 茎を切片状に切り刻み、含水量が２重量％未満に
なるまで乾燥し、２０〜５０メッシュの粉体に粉砕する
こと。 ２． 室温において５０〜８０ｒｐｍで約５〜１５分
間、茎粉体とバインダと潤滑剤と水を、それぞれ７０〜
８８、０．３〜１．０、０．０５〜１、１０〜２０の重
量部で攪拌し、混合物を得ること。 ３． １００〜１８０℃の温度で２０〜２５０ＭＰａの
圧力下で、前記の混合物を熱成形すること。
方法を提供する。 １． 茎を切片状に切り刻み、含水量が２重量％未満に
なるまで乾燥し、２０〜５０メッシュの粉体に粉砕する
こと。 ２． 室温において５０〜８０ｒｐｍで約５〜１５分
間、茎粉体とバインダと潤滑剤と水を、それぞれ７０〜
８８、０．３〜１．０、０．０５〜１、１０〜２０の重
量部で攪拌し、混合物を得ること。 ３． １００〜１８０℃の温度で２０〜２５０ＭＰａの
圧力下で、前記の混合物を熱成形すること。
【０００５】この方法は、耐水性が必要な場合に、１〜
７重量部の分量の撥水剤で成型物の表面をコーティング
することをさらに含めることも可能である。
７重量部の分量の撥水剤で成型物の表面をコーティング
することをさらに含めることも可能である。
【０００６】
【発明の実施の形態】前記のプロセスにおいて、前記の
茎は、麦藁、米藁、トウモロコシの茎など如何なる無害
な茎とすることができる。茎は、先ず、１〜２ｃｍの切
片に切り刻み、その後、乾燥し、粉砕する。前記のプロ
セスにおいて、前記のバインダは、食品用バインダの一
つ、または、協調的な効果が得られるような２つ以上の
食品用バインダの組み合せから選択することができる。
あるいは、ポリ（ビニルアルコール）、ポリ（ビニルア
ルコール）とデンプンまたは改質デンプンの混合物を使
用することができる。また、パッケージ用容器やシート
を製造する場合には、フェノール樹脂、尿素ホルムアル
デヒド樹脂、メラミン樹脂、ポリビニルアセテート樹
脂、珪酸ナトリウムを使用することもできる。
茎は、麦藁、米藁、トウモロコシの茎など如何なる無害
な茎とすることができる。茎は、先ず、１〜２ｃｍの切
片に切り刻み、その後、乾燥し、粉砕する。前記のプロ
セスにおいて、前記のバインダは、食品用バインダの一
つ、または、協調的な効果が得られるような２つ以上の
食品用バインダの組み合せから選択することができる。
あるいは、ポリ（ビニルアルコール）、ポリ（ビニルア
ルコール）とデンプンまたは改質デンプンの混合物を使
用することができる。また、パッケージ用容器やシート
を製造する場合には、フェノール樹脂、尿素ホルムアル
デヒド樹脂、メラミン樹脂、ポリビニルアセテート樹
脂、珪酸ナトリウムを使用することもできる。
【０００７】前記のプロセスで使用される前記の潤滑剤
は、ポリエチレンワックス、ステアリン酸、ステアリン
酸マグネシウムやステアリン酸カルシウム、ステアリン
酸亜鉛、ステアリン酸アルミニウムなどのステアリン酸
塩からなる群より選択された１以上のものとすることが
できる。また、大豆油を潤滑剤として使用することもで
きる。
は、ポリエチレンワックス、ステアリン酸、ステアリン
酸マグネシウムやステアリン酸カルシウム、ステアリン
酸亜鉛、ステアリン酸アルミニウムなどのステアリン酸
塩からなる群より選択された１以上のものとすることが
できる。また、大豆油を潤滑剤として使用することもで
きる。
【０００８】前記の撥水剤は、エチルアルコールなどの
無害な溶媒と共に用いるエチルセルロース、あるいは、
有機ケイ素樹脂などの無害なケイ素系撥水剤、または、
食品用バインダ（カルボキシメチルセルロースナトリウ
ムやアルギン酸ナトリウムなど）とＣａＣｌと白色ミョ
ウバンをそれぞれ１．５〜２％、３〜５％、１〜２％の
分量で含む組み合せ、または、２〜４％、好ましくは３
％のポリ（ビニルアルコール）と０．６〜１．５％、好
ましくは１％のメラミンの水溶液とすることができる。
無害な溶媒と共に用いるエチルセルロース、あるいは、
有機ケイ素樹脂などの無害なケイ素系撥水剤、または、
食品用バインダ（カルボキシメチルセルロースナトリウ
ムやアルギン酸ナトリウムなど）とＣａＣｌと白色ミョ
ウバンをそれぞれ１．５〜２％、３〜５％、１〜２％の
分量で含む組み合せ、または、２〜４％、好ましくは３
％のポリ（ビニルアルコール）と０．６〜１．５％、好
ましくは１％のメラミンの水溶液とすることができる。
【０００９】最終製品の強度を向上させるために、強化
剤などのその他の添加剤を混合物に混合することができ
る。強化剤としては、硫酸アルミニウム、硫酸第２鉄、
硫酸亜鉛、無水硫酸マンガン、硫酸クロムなどの硫酸塩
からなる群より選択される１以上のものとすることがで
きる。前記の方法において、熱成形は、食器や苗木育成
用容器を製造する場合には、２０〜２５ＭＰａの圧力下
で行われ、シートを製造する場合には、２００〜２５０
ＭＰａの圧力下で行われるが、主に、最終製品の厚さに
依存する。
剤などのその他の添加剤を混合物に混合することができ
る。強化剤としては、硫酸アルミニウム、硫酸第２鉄、
硫酸亜鉛、無水硫酸マンガン、硫酸クロムなどの硫酸塩
からなる群より選択される１以上のものとすることがで
きる。前記の方法において、熱成形は、食器や苗木育成
用容器を製造する場合には、２０〜２５ＭＰａの圧力下
で行われ、シートを製造する場合には、２００〜２５０
ＭＰａの圧力下で行われるが、主に、最終製品の厚さに
依存する。
【００１０】本方法は、さらに、使い捨ての食器や苗木
育成用容器などのパッケージ容器やシートを提供するた
めに、造形などの工程を含めてもよい。また、本方法
は、さらに、最終製品を脱色したり、所定のグラフィッ
クを最終製品に印刷したりする工程を含めてもよい。本
発明による方法は、高生産性で連続的に実行することが
できる。最終製品は、数日以内で分解可能であり、無害
であるので、肥料や飼料として使用することさえ可能で
ある。
育成用容器などのパッケージ容器やシートを提供するた
めに、造形などの工程を含めてもよい。また、本方法
は、さらに、最終製品を脱色したり、所定のグラフィッ
クを最終製品に印刷したりする工程を含めてもよい。本
発明による方法は、高生産性で連続的に実行することが
できる。最終製品は、数日以内で分解可能であり、無害
であるので、肥料や飼料として使用することさえ可能で
ある。
【００１１】以下の実施例を参照しながら、本発明につ
いて説明する。 実施例１ 麦藁を１ｃｍの切片に切り刻み、その含水量を２重量％
未満に減少させるために１２０℃で１〜２分間乾燥し、
その後、４０メッシュの粉体に粉砕した。６０ｒｐｍで
１０分間、乾燥藁粉体８６０ｋｇ、ＣＭＣ−Ｎａ９ｋ
ｇ、硫酸アルミニウム０．５ｋｇ、ステアリン酸カルシ
ウム０．５ｋｇ、水１２０ｋｇをミキサー内で攪拌し、
混合物を得た。
いて説明する。 実施例１ 麦藁を１ｃｍの切片に切り刻み、その含水量を２重量％
未満に減少させるために１２０℃で１〜２分間乾燥し、
その後、４０メッシュの粉体に粉砕した。６０ｒｐｍで
１０分間、乾燥藁粉体８６０ｋｇ、ＣＭＣ−Ｎａ９ｋ
ｇ、硫酸アルミニウム０．５ｋｇ、ステアリン酸カルシ
ウム０．５ｋｇ、水１２０ｋｇをミキサー内で攪拌し、
混合物を得た。
【００１２】１２０℃、２５ＭＰａで９０秒間、この混
合物を熱金型中で成形し、ボウルを製造した。このボウ
ルは、上部直径１５２ｍｍ、下部直径９４ｍｍ、高さ６
０ｍｍ、厚さ１．２ｍｍである。１％アルギン酸ナトリ
ウムと３％ＣａＣｌと２％白色ミョウバンの水溶液を用
いて、このボウルの内面と外面を連続的にスプレーコー
ティングし、１２０℃の温度で乾燥した。 実施例２ トウモロコシの茎を１ｃｍの切片に切り刻み、その含水
量を２重量％未満に減少させるために１２０℃で１〜２
分間乾燥し、その後、３０メッシュの粉体に粉砕した。
合物を熱金型中で成形し、ボウルを製造した。このボウ
ルは、上部直径１５２ｍｍ、下部直径９４ｍｍ、高さ６
０ｍｍ、厚さ１．２ｍｍである。１％アルギン酸ナトリ
ウムと３％ＣａＣｌと２％白色ミョウバンの水溶液を用
いて、このボウルの内面と外面を連続的にスプレーコー
ティングし、１２０℃の温度で乾燥した。 実施例２ トウモロコシの茎を１ｃｍの切片に切り刻み、その含水
量を２重量％未満に減少させるために１２０℃で１〜２
分間乾燥し、その後、３０メッシュの粉体に粉砕した。
【００１３】６０ｒｐｍで１０分間、乾燥茎粉体８３．
２ｋｇ、ポリ（ビニルアルコール）０．３ｋｇ、ステア
リン酸亜鉛０．２５ｋｇ、ステアリン酸カルシウム０．
２５ｋｇ、ポリエチレンワックス０．１５ｋｇ、水１５
ｋｇをミキサー内で攪拌し、混合物を得た。１５０℃、
２０ＭＰａで９０秒間、この混合物を熱金型中で成形
し、２ボディ容器を製造した。第１のボディは、１７５
ｍｍ×１２４ｍｍ×４５ｍｍの寸法であり、第２のボデ
ィは、１７５ｍｍ×１２４ｍｍ×２２ｍｍの寸法であ
り、厚さは１．５ｍｍである。
２ｋｇ、ポリ（ビニルアルコール）０．３ｋｇ、ステア
リン酸亜鉛０．２５ｋｇ、ステアリン酸カルシウム０．
２５ｋｇ、ポリエチレンワックス０．１５ｋｇ、水１５
ｋｇをミキサー内で攪拌し、混合物を得た。１５０℃、
２０ＭＰａで９０秒間、この混合物を熱金型中で成形
し、２ボディ容器を製造した。第１のボディは、１７５
ｍｍ×１２４ｍｍ×４５ｍｍの寸法であり、第２のボデ
ィは、１７５ｍｍ×１２４ｍｍ×２２ｍｍの寸法であ
り、厚さは１．５ｍｍである。
【００１４】この容器を、３％エチルセルロースのエチ
ルアルコール溶液中に浸漬し、１２０℃未満の温度で乾
燥した。 実施例３ 米藁を１．５ｃｍの切片に切り刻み、その含水量を２重
量％未満に減少させるために１２０℃で１〜２分間乾燥
し、その後、５０メッシュの粉体に粉砕した。
ルアルコール溶液中に浸漬し、１２０℃未満の温度で乾
燥した。 実施例３ 米藁を１．５ｃｍの切片に切り刻み、その含水量を２重
量％未満に減少させるために１２０℃で１〜２分間乾燥
し、その後、５０メッシュの粉体に粉砕した。
【００１５】６０ｒｐｍで１０分間、乾燥藁粉体７０ｋ
ｇ、ポリ（ビニルアルコール）０．１ｋｇ、フェノール
樹脂０．２ｋｇ、ステアリン酸カルシウム０．５ｋｇ、
水１５ｋｇ、食品用着色剤０．０２ｋｇをミキサー内で
攪拌し、混合物を得た。１２０〜１５０℃、２３０ＭＰ
ａで９０秒間、この混合物を熱金型中で成形してシート
（２ｍ×１ｍ×１５ｍｍ）を製造し、金型から取り出し
た。
ｇ、ポリ（ビニルアルコール）０．１ｋｇ、フェノール
樹脂０．２ｋｇ、ステアリン酸カルシウム０．５ｋｇ、
水１５ｋｇ、食品用着色剤０．０２ｋｇをミキサー内で
攪拌し、混合物を得た。１２０〜１５０℃、２３０ＭＰ
ａで９０秒間、この混合物を熱金型中で成形してシート
（２ｍ×１ｍ×１５ｍｍ）を製造し、金型から取り出し
た。
【００１６】撥水剤でシートをコーティングする必要は
なかった。最終製品は、段ボール箱の代わりに、家具の
作成や工芸品の作成に使用することができた。さらに、
最終製品の表面に印刷をした。 実施例４ トウモロコシの茎を１ｃｍの切片に切り刻み、その含水
量を２重量％未満に減少させるために１２０℃で１〜２
分間乾燥し、その後、３０メッシュの粉体に粉砕した。
なかった。最終製品は、段ボール箱の代わりに、家具の
作成や工芸品の作成に使用することができた。さらに、
最終製品の表面に印刷をした。 実施例４ トウモロコシの茎を１ｃｍの切片に切り刻み、その含水
量を２重量％未満に減少させるために１２０℃で１〜２
分間乾燥し、その後、３０メッシュの粉体に粉砕した。
【００１７】６０ｒｐｍで１０分間、乾燥茎粉体８８ｋ
ｇ、フェノール樹脂１ｋｇ、ステアリン酸亜鉛０．２５
ｋｇ、ステアリン酸カルシウム０．２５ｋｇ、ポリエチ
レンワックス０．１５ｋｇ、水１５ｋｇをミキサー内で
攪拌し、混合物を得た。１８０℃、２５ＭＰａで９０秒
間、この混合物を熱金型中で成形し、２ボディ容器を製
造した。第１のボディは、１７５ｍｍ×１２４ｍｍ×４
５ｍｍの寸法であり、第２のボディは、１７５ｍｍ×１
２４ｍｍ×２２ｍｍの寸法であり、厚さは１．５ｍｍで
ある。
ｇ、フェノール樹脂１ｋｇ、ステアリン酸亜鉛０．２５
ｋｇ、ステアリン酸カルシウム０．２５ｋｇ、ポリエチ
レンワックス０．１５ｋｇ、水１５ｋｇをミキサー内で
攪拌し、混合物を得た。１８０℃、２５ＭＰａで９０秒
間、この混合物を熱金型中で成形し、２ボディ容器を製
造した。第１のボディは、１７５ｍｍ×１２４ｍｍ×４
５ｍｍの寸法であり、第２のボディは、１７５ｍｍ×１
２４ｍｍ×２２ｍｍの寸法であり、厚さは１．５ｍｍで
ある。
【００１８】この容器を、３％ポリ（ビニルアルコー
ル）と０．５％メラミンの水溶液に浸漬し、１２０℃未
満の温度で乾燥した。最終製品のコストは、エチルセル
ロース系撥水剤を使用して浸漬した製品のコストよりも
低かった。 実施例５ トウモロコシの茎を１．５ｃｍの切片に切り刻み、その
含水量を２重量％未満に減少させるために１２０℃で１
〜２分間乾燥し、その後、２０メッシュの粉体に粉砕し
た。
ル）と０．５％メラミンの水溶液に浸漬し、１２０℃未
満の温度で乾燥した。最終製品のコストは、エチルセル
ロース系撥水剤を使用して浸漬した製品のコストよりも
低かった。 実施例５ トウモロコシの茎を１．５ｃｍの切片に切り刻み、その
含水量を２重量％未満に減少させるために１２０℃で１
〜２分間乾燥し、その後、２０メッシュの粉体に粉砕し
た。
【００１９】６０ｒｐｍで１０分間、乾燥茎粉体８０ｋ
ｇ、ポリ（ビニルアルコール）０．２５ｋｇ、珪酸ナト
リウム０．１５ｋｇ、ポリエチレンワックス０．１ｋ
ｇ、水１６ｋｇをミキサー内で攪拌し、混合物を得た。
１５０℃、２５ＭＰａで９０秒間、この混合物を熱金型
中で成形し、φ１０ｍｍ、高さ１００ｍｍ、厚さ１．５
ｍｍの円筒状の苗木育成用容器を製造した。この様な苗
木育成用容器は、紙製の苗木育成用容器の代わりに使用
できる。
ｇ、ポリ（ビニルアルコール）０．２５ｋｇ、珪酸ナト
リウム０．１５ｋｇ、ポリエチレンワックス０．１ｋ
ｇ、水１６ｋｇをミキサー内で攪拌し、混合物を得た。
１５０℃、２５ＭＰａで９０秒間、この混合物を熱金型
中で成形し、φ１０ｍｍ、高さ１００ｍｍ、厚さ１．５
ｍｍの円筒状の苗木育成用容器を製造した。この様な苗
木育成用容器は、紙製の苗木育成用容器の代わりに使用
できる。
【００２０】耐水性は必要ないので、撥水剤で容器をコ
ーティングする必要はなかった。
ーティングする必要はなかった。
Claims (10)
- 【請求項１】 茎からパッケージ材料やシートを製造す
る方法であって、 ａ．茎を切片状に切り刻み、含水量が２重量％未満にな
るまで乾燥し、２０〜５０メッシュの粉体に粉砕する工
程と、 ｂ． 室温において５０〜８０ｒｐｍで約５〜１５分
間、茎粉体とバインダと潤滑剤と水を、それぞれ７０〜
８８、０．３〜１．０、０．０５〜１、１０〜２０の重
量部で攪拌し、混合物を得る工程と、 ｃ． １００〜１８０℃の温度で２０〜２５０ＭＰａの
圧力下で、前記の混合物を熱成形する工程とからなる方
法。 - 【請求項２】 請求項１の方法において、１〜７重量部
の分量の撥水剤で成型物の表面をコーティングする工程
をさらに含む方法。 - 【請求項３】 請求項１の方法において、前記の茎は、
麦藁、米藁、トウモロコシの茎、または、その混合物か
ら選択される無害な植物の茎であり、先ず１〜２ｃｍの
切片に切り刻み、その後、乾燥し、粉砕することを特徴
とする方法。 - 【請求項４】 請求項１または２の方法において、前記
のバインダは、食品用バインダ、ポリ（ビニルアルコー
ル）、デンプンと改質デンプン、フェノール樹脂、尿素
ホルムアルデヒド樹脂、メラミン樹脂、ポリビニルアセ
テート樹脂、珪酸ナトリウムから選択される１以上のも
のであることを特徴とする方法。 - 【請求項５】 請求項１または２の方法において、前記
の潤滑剤は、ポリエチレンワックス、ステアリン酸、ス
テアリン酸マグネシウム、ステアリン酸カルシウム、ス
テアリン酸亜鉛、ステアリン酸アルミニウム、大豆油か
らなる群より選択された１以上のものであることを特徴
とする方法。 - 【請求項６】 請求項２の方法において、前記の撥水剤
は、エチルセルロース、有機ケイ素樹脂、または、カル
ボキシメチルセルロースナトリウムまたはアルギン酸ナ
トリウムとＣａＣｌと白色ミョウバンをそれぞれ１．５
〜２％、３〜５％、１〜２％の分量で含む組み合せ、ま
たは、３％のポリ（ビニルアルコール）と１％のメラミ
ンの混合物であることを特徴とする方法。 - 【請求項７】 請求項１または２の方法において、硫酸
アルミニウム、硫酸第２鉄、硫酸亜鉛、無水硫酸マンガ
ン、硫酸クロムからなる群、または、それらの組み合せ
より選択される強化剤を前記の混合物に混合することを
特徴とする方法。 - 【請求項８】 請求項１または２の方法において、熱成
形は、食器や苗木育成用容器を製造する場合には、２０
〜２５ＭＰａの圧力下で行われ、シートを製造する場合
には、２００〜２５０ＭＰａの圧力下で行われることを
特徴とする方法。 - 【請求項９】 請求項１または２の方法において、最終
製品を脱色する工程、または、所定のグラフィックを最
終製品に印刷する工程を含む方法。 - 【請求項１０】 請求項１〜９の方法の一つにより製造
する製品。
Applications Claiming Priority (4)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| CN97122032A CN1064228C (zh) | 1997-12-16 | 1997-12-16 | 利用秸秆制作一次性餐具和包装容器及板材的方法 |
| CN98101970.6 | 1998-05-25 | ||
| CN98101970A CN1074485C (zh) | 1998-05-25 | 1998-05-25 | 利用秸秆制作一次性餐具和包装容器及板材的方法 |
| CN97122032.8 | 1998-05-25 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH11318669A true JPH11318669A (ja) | 1999-11-24 |
Family
ID=25744408
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP10378073A Pending JPH11318669A (ja) | 1997-12-16 | 1998-12-16 | 植物の茎からパッケージ材料やシートを製造する方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH11318669A (ja) |
Citations (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS6030309A (ja) * | 1983-07-07 | 1985-02-15 | Ota Shoji | リグノセルロ−ス材料から複合製品を製造する方法 |
| JPH0716964A (ja) * | 1993-06-30 | 1995-01-20 | Koyo Sangyo Kk | 積層材及びその製造方法 |
| JPH07112412A (ja) * | 1993-10-20 | 1995-05-02 | Suzuki Sogyo Co Ltd | 人工木材 |
| JPH09272107A (ja) * | 1996-04-04 | 1997-10-21 | Agency Of Ind Science & Technol | 成形体の製造方法 |
| JPH10146809A (ja) * | 1996-11-15 | 1998-06-02 | Juken Sangyo Co Ltd | 多孔質の草本類材料を使用した板材 |
-
1998
- 1998-12-16 JP JP10378073A patent/JPH11318669A/ja active Pending
Patent Citations (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
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