JPH11300909A - 難燃性樹脂成形品および難燃性樹脂成形品の成形方法 - Google Patents
難燃性樹脂成形品および難燃性樹脂成形品の成形方法Info
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- JPH11300909A JPH11300909A JP10105013A JP10501398A JPH11300909A JP H11300909 A JPH11300909 A JP H11300909A JP 10105013 A JP10105013 A JP 10105013A JP 10501398 A JP10501398 A JP 10501398A JP H11300909 A JPH11300909 A JP H11300909A
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 分別処理が容易で、リサイクル可能な自動車
内装品の難燃性樹脂成形品を提供する。 【解決手段】 オレフィン系樹脂を主成分とする樹脂組
成物よりなる表皮層（Ａ）、難燃性オレフィン系樹脂主
成分とする樹脂組成物よりなる発泡層（Ｂ）および基材
（Ｃ）の３層からなる積層体であり、表皮層（Ａ）また
は表皮層（Ａ）および発泡層（Ｂ）をパウダースラッシ
ュ成形法により形成し３層が一体成形されていることを
特徴とする難燃性樹脂成形品。
内装品の難燃性樹脂成形品を提供する。 【解決手段】 オレフィン系樹脂を主成分とする樹脂組
成物よりなる表皮層（Ａ）、難燃性オレフィン系樹脂主
成分とする樹脂組成物よりなる発泡層（Ｂ）および基材
（Ｃ）の３層からなる積層体であり、表皮層（Ａ）また
は表皮層（Ａ）および発泡層（Ｂ）をパウダースラッシ
ュ成形法により形成し３層が一体成形されていることを
特徴とする難燃性樹脂成形品。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、自動車内装品等を
成形するための難燃性樹脂成形品およびその成形方法に
関し、特にパウダースラッシュ成形による難燃性樹脂成
形品およびその成形方法に関するものである。
成形するための難燃性樹脂成形品およびその成形方法に
関し、特にパウダースラッシュ成形による難燃性樹脂成
形品およびその成形方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】インスツルメントパネルやコンソールボ
ックス、ピラーカバー等の自動車内装品の表皮材の成形
方法の一つとして、パウダースラッシュ成形法が行われ
ている。パウダースラッシュ成形は、熱した金型表面に
パウダー状の原料樹脂を接触させ、溶融させることによ
って、薄層レザーを成形するものである。従って、原料
樹脂には溶融時に高流動性が求められるため、従来、こ
れに適した原料樹脂として一般的に粉末塩化ビニル樹脂
が使用されている。また、自動車内装品としては、上記
の表皮に弾性を付与し、かつ全体の形状保持と堅牢性を
与えるため、表皮の内面（裏面）にウレタンフォームを
モールド発泡させた一体成形品が使用されている。
ックス、ピラーカバー等の自動車内装品の表皮材の成形
方法の一つとして、パウダースラッシュ成形法が行われ
ている。パウダースラッシュ成形は、熱した金型表面に
パウダー状の原料樹脂を接触させ、溶融させることによ
って、薄層レザーを成形するものである。従って、原料
樹脂には溶融時に高流動性が求められるため、従来、こ
れに適した原料樹脂として一般的に粉末塩化ビニル樹脂
が使用されている。また、自動車内装品としては、上記
の表皮に弾性を付与し、かつ全体の形状保持と堅牢性を
与えるため、表皮の内面（裏面）にウレタンフォームを
モールド発泡させた一体成形品が使用されている。
【０００３】上記の表皮や一体成形品等は、パウダース
ラッシュ成形や押出成形等で加工されている。また、座
席シートも、主に塩化ビニル樹脂素材を用い、押出成形
の加工で得た表皮とウレタンフォームとの組み合わせで
製作されている。
ラッシュ成形や押出成形等で加工されている。また、座
席シートも、主に塩化ビニル樹脂素材を用い、押出成形
の加工で得た表皮とウレタンフォームとの組み合わせで
製作されている。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】塩化ビニル樹脂は、安
価で物性もすぐれ、しかも自消性のある素材であるが、
自動車内装品として使用される場合、インサート材料
（基材）とウレタンフォームとの一体成形品となってい
る。
価で物性もすぐれ、しかも自消性のある素材であるが、
自動車内装品として使用される場合、インサート材料
（基材）とウレタンフォームとの一体成形品となってい
る。
【０００５】そのため自動車が耐用年数を越え、あるい
は事故等により廃棄処分とする場合、自動車の構成各部
品を取り外し、リサイクルのために分別が行われる。し
かし内装品である表皮はポリウレタンと一体成形されて
いるため、分別処理が困難であり、リサイクルできず、
廃材としてやむなく焼却等の処分がなされる。しかし、
これにはゴミ処理に伴う環境問題があるため、今日では
焼却処分も完全にはできない状態である。
は事故等により廃棄処分とする場合、自動車の構成各部
品を取り外し、リサイクルのために分別が行われる。し
かし内装品である表皮はポリウレタンと一体成形されて
いるため、分別処理が困難であり、リサイクルできず、
廃材としてやむなく焼却等の処分がなされる。しかし、
これにはゴミ処理に伴う環境問題があるため、今日では
焼却処分も完全にはできない状態である。
【０００６】また、これら成形品の成形工程は、パウダ
ースラッシュ成形によって得られた表皮に、別加工で製
造された基材を嵌合させ、間にウレタンを注入しモール
ド発泡させると言った作業が伴い、工程数が多く作業が
煩雑なものとなり、コスト的にも負要因となっている。
ースラッシュ成形によって得られた表皮に、別加工で製
造された基材を嵌合させ、間にウレタンを注入しモール
ド発泡させると言った作業が伴い、工程数が多く作業が
煩雑なものとなり、コスト的にも負要因となっている。
【０００７】特にパウダースラッシュ成形は、加熱した
金型に原料樹脂パウダーを自然落下に近い状態で接触さ
せ、金型の熱によって原料樹脂パウダーを金型表面に溶
融付着させた後、余分の原料樹脂パウダーは回収し、金
型を冷却して薄層成形された成形品を脱型し、一定厚の
表皮を得る方法であり、従って原料樹脂パウダーには外
部からの圧力等が加わらないため、原料樹脂パウダー
は、金型表面に対して溶融時に高い流動性が要求され
る。
金型に原料樹脂パウダーを自然落下に近い状態で接触さ
せ、金型の熱によって原料樹脂パウダーを金型表面に溶
融付着させた後、余分の原料樹脂パウダーは回収し、金
型を冷却して薄層成形された成形品を脱型し、一定厚の
表皮を得る方法であり、従って原料樹脂パウダーには外
部からの圧力等が加わらないため、原料樹脂パウダー
は、金型表面に対して溶融時に高い流動性が要求され
る。
【０００８】本発明が解決しようとする課題は、従来の
自動車内装品を成形する材料や成形方法等の種々の問題
点を考慮し、分別処理が容易で、リサイクル可能な難燃
性樹脂成形品の提供、並びに成形加工における工程の省
力化につながる、３層構造の難燃性樹脂成形品の成形方
法を提供することにある。
自動車内装品を成形する材料や成形方法等の種々の問題
点を考慮し、分別処理が容易で、リサイクル可能な難燃
性樹脂成形品の提供、並びに成形加工における工程の省
力化につながる、３層構造の難燃性樹脂成形品の成形方
法を提供することにある。
【０００９】
【課題を解決するための手段】上記課題を解決するため
の本発明は、オレフィン系樹脂を主成分とする樹脂組成
物よりなる表皮層（Ａ）、難燃性オレフィン系樹脂を主
成分とする樹脂組成物よりなる発泡層（Ｂ）および基材
（Ｃ）の３層からなる積層体であり、表皮層（Ａ）また
は表皮層（Ａ）および発泡層（Ｂ）をパウダースラッシ
ュ成形法により形成し３層が一体成形されていることを
特徴とする難燃性樹脂成形品を提供する。
の本発明は、オレフィン系樹脂を主成分とする樹脂組成
物よりなる表皮層（Ａ）、難燃性オレフィン系樹脂を主
成分とする樹脂組成物よりなる発泡層（Ｂ）および基材
（Ｃ）の３層からなる積層体であり、表皮層（Ａ）また
は表皮層（Ａ）および発泡層（Ｂ）をパウダースラッシ
ュ成形法により形成し３層が一体成形されていることを
特徴とする難燃性樹脂成形品を提供する。
【００１０】第２の本発明は、パウダースラッシュ成形
により、スラッシュ型の成形面にオレフィン系樹脂を主
成分とする樹脂組成物からなる表皮層（Ａ）を形成し、
次に溶融状態の表皮層（Ａ）に、粉末状の難燃性オレフ
ィン系樹脂を主成分とする樹脂組成物をパウダリングに
より積層成形し、発泡層（Ｂ）がフォーム構造を完成さ
せる前に、インジェクション等の別工程で成形された基
材（Ｃ）を、目的とする発泡層（Ｂ）の厚さ範囲で間隔
を調整して嵌合することを特徴とする難燃性樹脂成形品
の成形方法を提供する。
により、スラッシュ型の成形面にオレフィン系樹脂を主
成分とする樹脂組成物からなる表皮層（Ａ）を形成し、
次に溶融状態の表皮層（Ａ）に、粉末状の難燃性オレフ
ィン系樹脂を主成分とする樹脂組成物をパウダリングに
より積層成形し、発泡層（Ｂ）がフォーム構造を完成さ
せる前に、インジェクション等の別工程で成形された基
材（Ｃ）を、目的とする発泡層（Ｂ）の厚さ範囲で間隔
を調整して嵌合することを特徴とする難燃性樹脂成形品
の成形方法を提供する。
【００１１】第３の本発明は、パウダースラッシュ成形
により、スラッシュ型の成形面にオレフィン樹脂を主成
分とする樹脂組成物からなる表皮層（Ａ）を形成し、冷
却したのち、インジェクション等の別工程で形成された
基材（Ｃ）を、目的とする発泡層（Ｂ）の厚さ範囲で間
隔を調整して嵌合し、次にインジェクション成形によっ
て、セットされた表皮層（Ａ）と基材（Ｃ）との空間
に、難燃性オレフィン系樹脂を主成分とする樹脂組成物
からなる発泡層（Ｂ）を射出成形することを特徴とする
難燃性樹脂成形品の成形方法を提供する。
により、スラッシュ型の成形面にオレフィン樹脂を主成
分とする樹脂組成物からなる表皮層（Ａ）を形成し、冷
却したのち、インジェクション等の別工程で形成された
基材（Ｃ）を、目的とする発泡層（Ｂ）の厚さ範囲で間
隔を調整して嵌合し、次にインジェクション成形によっ
て、セットされた表皮層（Ａ）と基材（Ｃ）との空間
に、難燃性オレフィン系樹脂を主成分とする樹脂組成物
からなる発泡層（Ｂ）を射出成形することを特徴とする
難燃性樹脂成形品の成形方法を提供する。
【００１２】
【発明の実施の形態】以下、本発明を詳細に説明する。
【００１３】本発明における樹脂成形品は、表皮層
（Ａ）、発泡層（Ｂ）、基材（Ｃ）の３層構造からな
る。それぞれの素材を構成する樹脂および難燃剤等の種
類と配合範囲を次に示す。
（Ａ）、発泡層（Ｂ）、基材（Ｃ）の３層構造からな
る。それぞれの素材を構成する樹脂および難燃剤等の種
類と配合範囲を次に示す。
【００１４】１．表皮層（Ａ） ＪＩＳ Ｋ７２１０によるメルトインデックスが１０〜
１２０ｇ／１０ｍｉｎ（１９０℃、２．１６Ｋｇ）の範
囲を有するオレフィン系樹脂を主成分とする樹脂組成物
であり、下記組成のものが好ましい（但し、全体が１０
０ｗｔ％である）。
１２０ｇ／１０ｍｉｎ（１９０℃、２．１６Ｋｇ）の範
囲を有するオレフィン系樹脂を主成分とする樹脂組成物
であり、下記組成のものが好ましい（但し、全体が１０
０ｗｔ％である）。
【００１５】（ａ−１）直鎖状低密度ポリエチレン：２
０〜３６ｗｔ％ （ａ−２）エチレン−エチルアクリレート共重合体（Ｅ
ＥＡ）：３０〜４０ｗｔ％ （ａ−３）オレフィン系熱可塑性エラストマー：８〜１
６ｗｔ％ （ａ−４）水素添加スチレン系樹脂：８〜１５ｗｔ％ （ａ−５）メタロセン系ポリエチレン：３〜７ｗｔ％ （ａ−６）炭酸カルシウム：３〜６ｗｔ％ （ａ−７）加工助剤：１〜２ｗｔ％ （ａ−８）酸化防止剤：０．２〜０．５ｗｔ％ （ａ−９）有機過酸化物：０．０４〜０．２ｗｔ％ ２．発泡層（Ｂ） ＪＩＳ Ｋ７２１０によるメルトインデックスが２〜１
３０ｇ／１０ｍｉｎ（１９０℃、２．１６Ｋｇ）の範囲
を有するオレフィン系樹脂を主成分とする樹脂組成物と
難燃剤との混練物であり、下記組成のものが好ましい
（但し、全体が１００ｗｔ％である）。
０〜３６ｗｔ％ （ａ−２）エチレン−エチルアクリレート共重合体（Ｅ
ＥＡ）：３０〜４０ｗｔ％ （ａ−３）オレフィン系熱可塑性エラストマー：８〜１
６ｗｔ％ （ａ−４）水素添加スチレン系樹脂：８〜１５ｗｔ％ （ａ−５）メタロセン系ポリエチレン：３〜７ｗｔ％ （ａ−６）炭酸カルシウム：３〜６ｗｔ％ （ａ−７）加工助剤：１〜２ｗｔ％ （ａ−８）酸化防止剤：０．２〜０．５ｗｔ％ （ａ−９）有機過酸化物：０．０４〜０．２ｗｔ％ ２．発泡層（Ｂ） ＪＩＳ Ｋ７２１０によるメルトインデックスが２〜１
３０ｇ／１０ｍｉｎ（１９０℃、２．１６Ｋｇ）の範囲
を有するオレフィン系樹脂を主成分とする樹脂組成物と
難燃剤との混練物であり、下記組成のものが好ましい
（但し、全体が１００ｗｔ％である）。
【００１６】（ｂ−１）直鎖状低密度ポリエチレン：８
〜１５ｗｔ％ （ｂ−２）エチレン−エチルアクリレート共重合体（Ｅ
ＥＡ）またはエチレン−酢酸ビニル共重合体（ＥＶ
Ａ）：４５〜６０ｗｔ％ （ｂ−３）低密度ポリエチレン：１６〜２５ｗｔ％ （ｂ−４）メタロセン系ポリエチレン：０〜７ｗｔ％ （ｂ−５）無機赤燐：２〜６ｗｔ％ （ｂ−６）水酸化マグネシウム：１〜５ｗｔ％ （ｂ−７）酸化チタン：１〜５ｗｔ％ （ｂ−８）アゾジカルボンアミド系発泡剤（ＡＤＣ
Ａ）：２〜８ｗｔ％ （ｂ−９）酸化防止剤：０．０５〜０．２ｗｔ％ （ｂ−１０）有機過酸化物：０．３〜１．２ｗｔ％ （ｂ−１１）着色剤（顔料）：０．２〜０．８ｗｔ％ ３．基材（Ｃ） ポリプロピレン系樹脂（ＰＰ）、アクリロニトリル・ス
チレン共重合体（ＡＳ）、アクリロニトリル・ブタジエ
ン・スチレン共重合体（ＡＢＳ）などの樹脂をインジェ
クション等で成形したものであり、本発明ではポリプロ
ピレン系樹脂のものが好ましい。
〜１５ｗｔ％ （ｂ−２）エチレン−エチルアクリレート共重合体（Ｅ
ＥＡ）またはエチレン−酢酸ビニル共重合体（ＥＶ
Ａ）：４５〜６０ｗｔ％ （ｂ−３）低密度ポリエチレン：１６〜２５ｗｔ％ （ｂ−４）メタロセン系ポリエチレン：０〜７ｗｔ％ （ｂ−５）無機赤燐：２〜６ｗｔ％ （ｂ−６）水酸化マグネシウム：１〜５ｗｔ％ （ｂ−７）酸化チタン：１〜５ｗｔ％ （ｂ−８）アゾジカルボンアミド系発泡剤（ＡＤＣ
Ａ）：２〜８ｗｔ％ （ｂ−９）酸化防止剤：０．０５〜０．２ｗｔ％ （ｂ−１０）有機過酸化物：０．３〜１．２ｗｔ％ （ｂ−１１）着色剤（顔料）：０．２〜０．８ｗｔ％ ３．基材（Ｃ） ポリプロピレン系樹脂（ＰＰ）、アクリロニトリル・ス
チレン共重合体（ＡＳ）、アクリロニトリル・ブタジエ
ン・スチレン共重合体（ＡＢＳ）などの樹脂をインジェ
クション等で成形したものであり、本発明ではポリプロ
ピレン系樹脂のものが好ましい。
【００１７】上記する表皮層（Ａ）、発泡層（Ｂ）、基
材（Ｃ）からなる３層構造の成形品の成形方法は、以下
の（１）スラッシュ成形工程と基材嵌合方法と（２）ス
ラッシュ成形とインジェクション成形による発泡層の成
形方法であり、その概略を図１〜図６に基づいて説明す
る。
材（Ｃ）からなる３層構造の成形品の成形方法は、以下
の（１）スラッシュ成形工程と基材嵌合方法と（２）ス
ラッシュ成形とインジェクション成形による発泡層の成
形方法であり、その概略を図１〜図６に基づいて説明す
る。
【００１８】（１）スラッシュ成形工程と基材嵌合方法 １−（図１（ａ）） 加熱機３を備えた熱風式加熱炉２で、スラッシュ成形型
１を金型温度で２４０℃〜２７０℃に加熱する。
１を金型温度で２４０℃〜２７０℃に加熱する。
【００１９】１−（図１（ｂ）） 熱風式加熱炉２から取り出したスラッシュ成形型１を、
表皮用原料パウダー５を入れた原料パウダーボックス４
に成形面６が下向きとなるようセットする。
表皮用原料パウダー５を入れた原料パウダーボックス４
に成形面６が下向きとなるようセットする。
【００２０】１−（図１（ｃ）） スラッシュ成形型１と原料パウダーボックス４とを上下
に反転させ表皮層の成形を行う。この時、加熱されたス
ラッシュ成形型と原料パウダーの接触時間によって、表
皮の厚さを調整できる。表皮は通常０．３ｍｍ〜１．２
ｍｍの厚さが求められる。
に反転させ表皮層の成形を行う。この時、加熱されたス
ラッシュ成形型と原料パウダーの接触時間によって、表
皮の厚さを調整できる。表皮は通常０．３ｍｍ〜１．２
ｍｍの厚さが求められる。
【００２１】所定の厚みを有する表皮を得るには、金型
の熱容量によっても異なるが金型の厚さが１０ｍｍとす
れば２４０℃に加熱されたもので８〜１０秒間で表皮層
８が形成される。
の熱容量によっても異なるが金型の厚さが１０ｍｍとす
れば２４０℃に加熱されたもので８〜１０秒間で表皮層
８が形成される。
【００２２】１−，（図１（ｄ）、図１（ｅ）） 上記１−、１−の作業を、原料パウダーを表皮層用
原料パウダーから発泡層用原料パウダー７に交換して繰
り返す。溶融付着した表皮層８に発泡層用原料パウダー
７が付着積層し、徐々に溶融発泡を開始する。
原料パウダーから発泡層用原料パウダー７に交換して繰
り返す。溶融付着した表皮層８に発泡層用原料パウダー
７が付着積層し、徐々に溶融発泡を開始する。
【００２３】金型温度の変化はおおよそで言えば、炉か
ら取り出した時点を２５０℃とすれば、１−の表皮成
形時に２４０℃、１−の発泡層パウダーを積層する時
で２２０℃となる。
ら取り出した時点を２５０℃とすれば、１−の表皮成
形時に２４０℃、１−の発泡層パウダーを積層する時
で２２０℃となる。
【００２４】１−，（図１（ｆ）、図２（ａ）） 表皮層８および発泡層９の積層成形が終えたら、ただち
に次の工程に移り基材の嵌合を行う。溶融した発泡層の
原料がフォーム形成を行うには、金型からの熱が充分に
原料素材に伝わらないと発泡が開始されない。したがっ
てフォーム形成には６０秒〜９０秒を用し、金型温度は
フォーム形成を終了するまでに２２０℃から更に１８０
℃程度まで降下する。
に次の工程に移り基材の嵌合を行う。溶融した発泡層の
原料がフォーム形成を行うには、金型からの熱が充分に
原料素材に伝わらないと発泡が開始されない。したがっ
てフォーム形成には６０秒〜９０秒を用し、金型温度は
フォーム形成を終了するまでに２２０℃から更に１８０
℃程度まで降下する。
【００２５】表皮層８と発泡層９が形成されたスラッシ
ュ金型１を固定アーム１１で固定し、予めインジェクシ
ョン等で成形された基材１０を支持台１２で支持し、ピ
ストン１３により基材１０を所定の間隔でセットする。
この操作により、一定厚の発泡層が得られ、寸法精度の
高い３層構造の成形体が得られる。また、基材１０は嵌
合時には、発泡層９との界面密着性を高めるため、７０
℃〜８０℃にあらかじめ予熱して置く。
ュ金型１を固定アーム１１で固定し、予めインジェクシ
ョン等で成形された基材１０を支持台１２で支持し、ピ
ストン１３により基材１０を所定の間隔でセットする。
この操作により、一定厚の発泡層が得られ、寸法精度の
高い３層構造の成形体が得られる。また、基材１０は嵌
合時には、発泡層９との界面密着性を高めるため、７０
℃〜８０℃にあらかじめ予熱して置く。
【００２６】１−（図２（ｂ）） フォーム形成を終えたら、スラッシュ成形型１および基
材１０を、セットした状態で全体をシャワー１５等を備
えたの冷却装置１４により水冷する。
材１０を、セットした状態で全体をシャワー１５等を備
えたの冷却装置１４により水冷する。
【００２７】１−（図２（ｃ）） 基材嵌合装置のピストン１３を徐々に下げ脱型を行う。
【００２８】１−(10)（図２（ｄ）） ３層成形体（難燃性樹脂成形品）の断面図である。
【００２９】図４に成形品の構造を示す。１０は基材で
あり、９は難燃性の発泡層であり、８は表皮層であり表
面に絞模様が形成されている。
あり、９は難燃性の発泡層であり、８は表皮層であり表
面に絞模様が形成されている。
【００３０】難燃フォーム層の発泡倍率は任意に変える
ことができるが、通常は３．５倍となるように、発泡素
材の処方を行えばよい。
ことができるが、通常は３．５倍となるように、発泡素
材の処方を行えばよい。
【００３１】（２）スラッシュ成形とインジェクション
成形による発泡層の成形方法 ２−（図５（ａ）） 加熱機３を備えた熱風式加熱炉２で、スラッシュ成形型
１を金型温度で２４０℃〜２７０℃に加熱する。
成形による発泡層の成形方法 ２−（図５（ａ）） 加熱機３を備えた熱風式加熱炉２で、スラッシュ成形型
１を金型温度で２４０℃〜２７０℃に加熱する。
【００３２】２−（図５（ｂ）） 熱風式加熱炉２から取り出したスラッシュ成形型１を、
表皮用原料パウダー５を入れた原料パウダーボックス４
に成形面６が下向きとなるようセットする。
表皮用原料パウダー５を入れた原料パウダーボックス４
に成形面６が下向きとなるようセットする。
【００３３】２−（図５（ｃ）） スラッシュ成形型１と原料パウダーボックス４とを上下
に反転させ表皮層の成形を行う。この時、加熱されたス
ラッシュ成形型と原料パウダーの接触時間によって、表
皮の厚さを調整できる。表皮は通常０．３ｍｍ〜１．２
ｍｍの厚さが求められる。
に反転させ表皮層の成形を行う。この時、加熱されたス
ラッシュ成形型と原料パウダーの接触時間によって、表
皮の厚さを調整できる。表皮は通常０．３ｍｍ〜１．２
ｍｍの厚さが求められる。
【００３４】所定の厚みを有する表皮を得るには、金型
の熱容量によっても異なるが金型の厚さが１０ｍｍとす
れば２４０℃に加熱されたもので８〜１０秒間で表皮層
が形成される。
の熱容量によっても異なるが金型の厚さが１０ｍｍとす
れば２４０℃に加熱されたもので８〜１０秒間で表皮層
が形成される。
【００３５】２−（図５（ｄ）） 表皮層８のみ形成されたスラッシュ成形型１を冷却装置
１４で冷却する。
１４で冷却する。
【００３６】２−（図６（ａ）） 表皮層が形成されたスラッシュ成形型１を固定具１８で
固定し、別工程のインジェクション等で成形した基材を
セットしたインジェクション装置（スクリューインライ
ン式）１９とドッキングさせ、表皮と基材とを、発泡体
を形成する間隔調整をして嵌合を行う。
固定し、別工程のインジェクション等で成形した基材を
セットしたインジェクション装置（スクリューインライ
ン式）１９とドッキングさせ、表皮と基材とを、発泡体
を形成する間隔調整をして嵌合を行う。
【００３７】次に、表皮と基材との空間に１９０℃〜２
１０℃に溶融させた発泡層素材を、通常のインジェクシ
ョンより射出圧力を下げた、低圧２０〜１５０ｋｇ／ｃ
ｍ2で射出インサートする。
１０℃に溶融させた発泡層素材を、通常のインジェクシ
ョンより射出圧力を下げた、低圧２０〜１５０ｋｇ／ｃ
ｍ2で射出インサートする。
【００３８】この時、基材は７０℃〜８０℃に予熱して
置き、一方表皮はスラッシュ成形型ごと冷却し保持す
る。冷却の必要性は、表皮の厚さが薄層で形成されてい
るため、溶融した高温の発泡素材が、射出ゲートよりイ
ンサートされる時、局部的に表皮が溶融し欠損すること
を防止するためである。
置き、一方表皮はスラッシュ成形型ごと冷却し保持す
る。冷却の必要性は、表皮の厚さが薄層で形成されてい
るため、溶融した高温の発泡素材が、射出ゲートよりイ
ンサートされる時、局部的に表皮が溶融し欠損すること
を防止するためである。
【００３９】２−（図６（ｂ）） フォーム形成が終了し、充分に冷却をした後、インジェ
クション装置１９の台座を後退させ、脱型を行う。
クション装置１９の台座を後退させ、脱型を行う。
【００４０】２−（図６（ｃ）） ３層成形体（難燃性樹脂成形品）の断面図である。
【００４１】基材として、ポリプロピレン系樹脂を使用
する場合、表皮層と基材との間にフォーム層を形成する
際、エアー溜まりの発生を防ぐため、図３（ａ）に示し
たようにインジェクション成形などで基材１０が発泡層
と接する面に、１００ｃｍ2あたり３ｍｍφ〜５ｍｍφ
のエアー抜き穴１５を１ケ配し、溶融した樹脂の逃げ溝
１６を５０ｍｍ（３０〜８０ｍｍ）間隔で設けるとよ
い。あるいは、図３（ｂ）に示したように、基材１０が
発泡層と接する面に突起１７を設けてもよい。本発明で
は上記する基材の形状は、図３に示すものに制限される
ものではない。
する場合、表皮層と基材との間にフォーム層を形成する
際、エアー溜まりの発生を防ぐため、図３（ａ）に示し
たようにインジェクション成形などで基材１０が発泡層
と接する面に、１００ｃｍ2あたり３ｍｍφ〜５ｍｍφ
のエアー抜き穴１５を１ケ配し、溶融した樹脂の逃げ溝
１６を５０ｍｍ（３０〜８０ｍｍ）間隔で設けるとよ
い。あるいは、図３（ｂ）に示したように、基材１０が
発泡層と接する面に突起１７を設けてもよい。本発明で
は上記する基材の形状は、図３に示すものに制限される
ものではない。
【００４２】次に３層成形体のうち、発泡層（Ｂ）の難
燃性機能につき説明する。
燃性機能につき説明する。
【００４３】本発明に用いる発泡層用のスラッシュ成形
素材は、先に説明を行ったオレフィン系樹脂８３〜９２
ｗｔ％と難燃剤の樹脂組成物であり、難燃性の機能を発
現させるに当り、難燃剤の総量が８〜１７ｗｔ％と少な
いことと、アゾジカルボンアミド系発泡剤を、発泡剤と
難燃剤とに併用していることを特徴としている。
素材は、先に説明を行ったオレフィン系樹脂８３〜９２
ｗｔ％と難燃剤の樹脂組成物であり、難燃性の機能を発
現させるに当り、難燃剤の総量が８〜１７ｗｔ％と少な
いことと、アゾジカルボンアミド系発泡剤を、発泡剤と
難燃剤とに併用していることを特徴としている。
【００４４】この様に、少量の難燃剤で、しかも３層構
造の一部が全体の難燃性を保持することは、極めて難燃
効果のすぐれたものである。
造の一部が全体の難燃性を保持することは、極めて難燃
効果のすぐれたものである。
【００４５】この難燃性のメカニズムは、パウダースラ
ッシュ成形材料の特色の一つであるメルトインデックス
の高い樹脂を用いることにある。
ッシュ成形材料の特色の一つであるメルトインデックス
の高い樹脂を用いることにある。
【００４６】良流動性を示す原料樹脂に赤燐が配合され
ていると、赤燐の持っている燃焼時の性質、いわゆる燃
焼速度が速いことと、発熱量が大である効果が加わり、
発泡層素材が燃焼する時、燃焼面での燃焼形態は樹脂が
沸騰するように進行する。また含有される少量の水酸化
マグネシウムは、熱分解し微量の水分子を放出する。こ
れが熱した油に水をたらす様に気化膨張によって、さら
に燃焼面の樹脂を激しく溶融沸騰を行わせ、燃焼炎を風
が煽るごとくゆらがせる。また、さらに少量含有する酸
化チタンは樹脂の沸騰する溶融面で薄膜形成と崩壊を繰
り返す。一方、発泡体のセルひとつひとつの空隙には、
アゾジカルボンアミド系の発泡剤が熱分解時に放出す
る、アンモニアガスや窒素ガス、アミン水などの不活性
ガスが封入されている。加えて、発泡剤の一部は成形時
に分解せずに残留しており、これらが燃焼面でセルが崩
壊される都度、炎のゆらぎに拍車をかけるように露出を
繰り返す。つまり、上記のそれぞれの現象によって、素
材の燃焼面では短く早いサイクルで酸素遮断が生じ、燃
焼が寸断されることによって、発生する熱エネルギーが
徐々に抑制され、炎のゆらぎが大きくなり、ついには不
完全燃焼に至り燃焼が停止する。
ていると、赤燐の持っている燃焼時の性質、いわゆる燃
焼速度が速いことと、発熱量が大である効果が加わり、
発泡層素材が燃焼する時、燃焼面での燃焼形態は樹脂が
沸騰するように進行する。また含有される少量の水酸化
マグネシウムは、熱分解し微量の水分子を放出する。こ
れが熱した油に水をたらす様に気化膨張によって、さら
に燃焼面の樹脂を激しく溶融沸騰を行わせ、燃焼炎を風
が煽るごとくゆらがせる。また、さらに少量含有する酸
化チタンは樹脂の沸騰する溶融面で薄膜形成と崩壊を繰
り返す。一方、発泡体のセルひとつひとつの空隙には、
アゾジカルボンアミド系の発泡剤が熱分解時に放出す
る、アンモニアガスや窒素ガス、アミン水などの不活性
ガスが封入されている。加えて、発泡剤の一部は成形時
に分解せずに残留しており、これらが燃焼面でセルが崩
壊される都度、炎のゆらぎに拍車をかけるように露出を
繰り返す。つまり、上記のそれぞれの現象によって、素
材の燃焼面では短く早いサイクルで酸素遮断が生じ、燃
焼が寸断されることによって、発生する熱エネルギーが
徐々に抑制され、炎のゆらぎが大きくなり、ついには不
完全燃焼に至り燃焼が停止する。
【００４７】
【実施例】以上、本発明による難燃性樹脂成形品および
難燃性樹脂成形方法の説明を行ったが、次に実施例とし
て成形品の表皮と発泡層の積層された２層部分について
物性を表１に示す（物性評価の項目は代表物性のみに留
めた）。なお、用いた原材料の製品名を表２に示した。
難燃性樹脂成形方法の説明を行ったが、次に実施例とし
て成形品の表皮と発泡層の積層された２層部分について
物性を表１に示す（物性評価の項目は代表物性のみに留
めた）。なお、用いた原材料の製品名を表２に示した。
【００４８】注：評価項目中、表面傷付き性は新東科
学（株）製「トライボギア」（ＴＹＰＥ：ＨＥＩＤＯＮ
ＮＯＲ）で測定した。
学（株）製「トライボギア」（ＴＹＰＥ：ＨＥＩＤＯＮ
ＮＯＲ）で測定した。
【００４９】＜針：サファイア、針径５０μｍ、Ｒ＝９
０°、試験速度１００ｍ／ｍｉｎ、荷重１００〜４００
ｇ＞ 耐熱試験はテスト用のスラッシュ成形型を用いてスラ
ッシュ成形した、２層のボックス形状２０ｃｍ×１５ｃ
ｍ×１５ｃｍの成形品を、１１０℃に調整したエアーオ
ーブン中に入れ、９６時間後の外観変化（形くずれ、ク
ラックなど）を観察した。
０°、試験速度１００ｍ／ｍｉｎ、荷重１００〜４００
ｇ＞ 耐熱試験はテスト用のスラッシュ成形型を用いてスラ
ッシュ成形した、２層のボックス形状２０ｃｍ×１５ｃ
ｍ×１５ｃｍの成形品を、１１０℃に調整したエアーオ
ーブン中に入れ、９６時間後の外観変化（形くずれ、ク
ラックなど）を観察した。
【００５０】 成形品の作成条件はテスト用のスラッシュ成形型を用
いて行ったものである。
いて行ったものである。
【００５１】１．金型の加熱温度 ２５０℃（表面温度
計測定値） ２．表皮層 厚さ０．９ｍｍ ３．発泡層 厚さ５ｍｍ、発泡倍率３．５
計測定値） ２．表皮層 厚さ０．９ｍｍ ３．発泡層 厚さ５ｍｍ、発泡倍率３．５
【００５２】
【表１】
【００５３】
【表２】
【００５４】
【発明の効果】本発明の難燃性樹脂成形品は、基材にポ
リプロピレン系樹脂を用いればオールオレフィン素材の
３層成形体となり、合成皮革としての機能など、従来品
に比較して同等レベルであり、特にリサイクルが可能と
なった点で、自動車内装などに好適に使用することがで
きる。
リプロピレン系樹脂を用いればオールオレフィン素材の
３層成形体となり、合成皮革としての機能など、従来品
に比較して同等レベルであり、特にリサイクルが可能と
なった点で、自動車内装などに好適に使用することがで
きる。
【００５５】また、本発明の３層成形体を得るための成
形方法は、従来の成形方法と比較し、パウダースラッシ
ュ成形の工程で、表皮層、発泡層、基材が連続して一体
成形されるので、成形工程の省力化により経済性を高め
るものである。
形方法は、従来の成形方法と比較し、パウダースラッシ
ュ成形の工程で、表皮層、発泡層、基材が連続して一体
成形されるので、成形工程の省力化により経済性を高め
るものである。
【図１】本発明の難燃性樹脂成形品の成形方法の一実施
形態を示す説明図。
形態を示す説明図。
【図２】本発明の難燃性樹脂成形品の成形方法の一実施
形態を示す説明図（図１の続き）。
形態を示す説明図（図１の続き）。
【図３】本発明の難燃性樹脂成形品の基材の斜視図。
【図４】本発明の難燃性樹脂成形品の構造断面図。
【図５】本発明の難燃性樹脂成形品の成形方法の他の一
実施形態を示す説明図。
実施形態を示す説明図。
【図６】本発明の難燃性樹脂成形品の成形方法の他の一
実施形態を示す説明図（図５の続き）。
実施形態を示す説明図（図５の続き）。
１ スラッシュ成形型 ２ 熱風式加熱炉 ３ 加熱機 ４ 原料パウダーボックス ５ 表皮用原料パウダー ６ 成形面 ７ 発泡層用原料パウダー ８ 表皮層 ９ 発泡層 １０ 基材 １１ 固定アーム １２ 支持台 １３ピストン １４ 冷却装置 １５ シャワー １８ 固定具 １９ インジェクション装置
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.6 識別記号 ＦＩ Ｃ０８Ｊ 9/06 ＣＥＳ Ｃ０８Ｊ 9/06 ＣＥＳ // Ｃ０８Ｋ 3/02 Ｃ０８Ｋ 3/02 Ｂ２９Ｋ 23:00 105:04 Ｂ２９Ｌ 9:00 31:58 (72)発明者 猪股 政幸 東京都千代田区東神田１−14−１ 株式会 社中川ケミカル内 (72)発明者 酢屋 八郎 神奈川県綾瀬市寺尾台４−２−18 (72)発明者 西 一朗 静岡県浜松市東町1876番地 共和レザー株 式会社内 (72)発明者 善田 賢一郎 東京都中央区日本橋本町３丁目11番５号 理研ビニル工業株式会社内
Claims (10)
- 【請求項１】 オレフィン系樹脂を主成分とする樹脂組
成物よりなる表皮層（Ａ）、難燃性オレフィン系樹脂を
主成分とする樹脂組成物よりなる発泡層（Ｂ）および基
材（Ｃ）の３層からなる積層体であり、表皮層（Ａ）ま
たは表皮層（Ａ）および発泡層（Ｂ）をパウダースラッ
シュ成形法により形成し３層が一体成形されていること
を特徴とする難燃性樹脂成形品。 - 【請求項２】 表皮層（Ａ）が、ＪＩＳ−Ｋ７２１０に
おけるメルトインデックスで１０〜１２０ｇ／１０ｍｉ
ｎ（１９０℃、２．１６Ｋｇ）の範囲のオレフィン系樹
脂を主成分とする樹脂組成物であることを特徴とする請
求項１に記載の難燃性樹脂成形品。 - 【請求項３】 発泡層（Ｂ）が、ＪＩＳ−Ｋ７２１０に
おけるメルトインデックスで２〜１３０ｇ／１０ｍｉｎ
（１９０℃、２．１６Ｋｇ）の範囲のオレフィン系樹脂
を主成分とする樹脂組成物８３〜９２ｗｔ％と、難燃剤
８〜１７ｗｔ％で構成されているいることを特徴とする
請求項１または請求項２に記載の難燃性樹脂成形品。 - 【請求項４】 発泡層（Ｂ）に難燃剤として赤燐および
／又は水酸化マグネシウムと、酸化チタンおよび／又は
アゾジカルボンアミド系発泡剤を含むことを特徴とする
請求項１ないし請求項３のいずれか１項に記載の難燃性
樹脂成形品。 - 【請求項５】 表皮層（Ａ）のオレフィン系樹脂を主成
分とする樹脂組成物が、直鎖状低密度ポリエチレン、エ
チレン−エチルアクリレート共重合体、オレフィン系熱
可塑性エラストマー、水素添加スチレン系樹脂およびメ
タロセン系ポリエチレンを含むことを特徴とする請求項
１ないし請求項４のいずれか１項に記載の難燃性樹脂成
形品。 - 【請求項６】 発泡層（Ｂ）のオレフィン系樹脂を主成
分とする樹脂組成物が、直鎖状低密度ポリエチレン、エ
チレン−エチルアクリレート共重合体もしくはエチレン
酢酸ビニル共重合体、低密度ポリエチレンおよびメタロ
セン系ポリエチレンを含むことを特徴とする請求項１な
いし請求項５のいずれか１項に記載の難燃性樹脂成形
品。 - 【請求項７】 表皮層（Ａ）はオレフィン系樹脂を主成
分とする樹脂組成物で構成された０．３ｍｍ〜１．２ｍ
ｍの薄層であり、発泡層（Ｂ）は難燃性オレフィン樹脂
混合物の発泡倍率１．５〜８を有する厚さ２〜５ｍｍ程
度の発泡体であり、また基材（Ｃ）はインジェクション
成形などの成形方法で別工程で成形された、オレフィン
系樹脂のポリプロピレンもしくはビニル芳香族系樹脂の
アクリロニトリル・スチレン共重合体等であり、３層か
らなる積層体が一体的に形成されていることを特徴とす
る請求項１ないし請求項６のいずれか１項に記載の難燃
性樹脂成形品。 - 【請求項８】 パウダースラッシュ成形により、スラッ
シュ型の成形面にオレフィン系樹脂を主成分とする樹脂
組成物からなる表皮層（Ａ）を形成し、次に溶融状態の
表皮層（Ａ）に、粉末状の難燃性オレフィン系樹脂を主
成分とする樹脂組成物をパウダリングにより積層成形
し、発泡層（Ｂ）がフォーム構造を完成させる前に、イ
ンジェクション等の別工程で成形された基材（Ｃ）を、
目的とする発泡層（Ｂ）の厚さ範囲で間隔を調整して嵌
合することを特徴とする難燃性樹脂成形品の成形方法。 - 【請求項９】 パウダースラッシュ成形により、スラッ
シュ型の成形面にオレフィン系樹脂を主成分とする樹脂
組成物からなる表皮層（Ａ）を形成し、冷却したのち、
インジェクション等の別工程で形成された基材（Ｃ）
を、目的とする発泡層（Ｂ）の厚さ範囲で間隔を調整し
て嵌合し、次にインジェクション成形によって、セット
された表皮層（Ａ）と基材（Ｃ）との空間に、難燃性オ
レフィン系樹脂を主成分とする樹脂組成物からなる発泡
層（Ｂ）を射出成形することを特徴とする難燃性樹脂成
形品の成形方法。 - 【請求項１０】 基材（Ｃ）が発泡層（Ｂ）と接する面
に、エア抜き手段を設けたことを特徴とする請求項９に
記載の難燃性樹脂成形品の成形方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP10105013A JPH11300909A (ja) | 1998-04-15 | 1998-04-15 | 難燃性樹脂成形品および難燃性樹脂成形品の成形方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP10105013A JPH11300909A (ja) | 1998-04-15 | 1998-04-15 | 難燃性樹脂成形品および難燃性樹脂成形品の成形方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH11300909A true JPH11300909A (ja) | 1999-11-02 |
Family
ID=14396195
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP10105013A Pending JPH11300909A (ja) | 1998-04-15 | 1998-04-15 | 難燃性樹脂成形品および難燃性樹脂成形品の成形方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH11300909A (ja) |
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2004500263A (ja) * | 2000-03-20 | 2004-01-08 | テクストロン オートモーティブ カンパニー インク． | ダブルキャストスラッシュ成形方法及び装置 |
| JP2008006039A (ja) * | 2006-06-29 | 2008-01-17 | Dynic Corp | カーペット |
| JP2011233459A (ja) * | 2010-04-30 | 2011-11-17 | Swcc Showa Cable Systems Co Ltd | 絶縁電線 |
| JP2018090816A (ja) * | 2013-01-20 | 2018-06-14 | 積水化学工業株式会社 | 難燃性ウレタン樹脂組成物 |
| JP2020019851A (ja) * | 2018-07-30 | 2020-02-06 | パナソニックＩｐマネジメント株式会社 | 熱膨張性耐火樹脂組成物、熱膨張性耐火シート、及び熱膨張性耐火シートの施工方法 |
-
1998
- 1998-04-15 JP JP10105013A patent/JPH11300909A/ja active Pending
Cited By (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2004500263A (ja) * | 2000-03-20 | 2004-01-08 | テクストロン オートモーティブ カンパニー インク． | ダブルキャストスラッシュ成形方法及び装置 |
| JP2008006039A (ja) * | 2006-06-29 | 2008-01-17 | Dynic Corp | カーペット |
| JP2011233459A (ja) * | 2010-04-30 | 2011-11-17 | Swcc Showa Cable Systems Co Ltd | 絶縁電線 |
| JP2018090816A (ja) * | 2013-01-20 | 2018-06-14 | 積水化学工業株式会社 | 難燃性ウレタン樹脂組成物 |
| JP2020019851A (ja) * | 2018-07-30 | 2020-02-06 | パナソニックＩｐマネジメント株式会社 | 熱膨張性耐火樹脂組成物、熱膨張性耐火シート、及び熱膨張性耐火シートの施工方法 |
| WO2020026564A1 (ja) * | 2018-07-30 | 2020-02-06 | パナソニックＩｐマネジメント株式会社 | 熱膨張性耐火樹脂組成物、熱膨張性耐火シート、及び熱膨張性耐火シートの施工方法 |
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