JPH11277197A - 大断面鋳片の連続鋳造方法 - Google Patents
大断面鋳片の連続鋳造方法Info
- Publication number
- JPH11277197A JPH11277197A JP7949398A JP7949398A JPH11277197A JP H11277197 A JPH11277197 A JP H11277197A JP 7949398 A JP7949398 A JP 7949398A JP 7949398 A JP7949398 A JP 7949398A JP H11277197 A JPH11277197 A JP H11277197A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- meniscus
- molten steel
- casting
- shell
- skinning
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
Links
Landscapes
- Continuous Casting (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【課題】 ４００ｍｍ以上の大断面鋳片の鋳造を行なう
にあたり、メニスカスでの皮張りに起因する内部欠陥や
シェルの倒れ込みにより発生する表面欠陥を低減する連
続鋳造方法を提供する。 【解決手段】 鋳型内の溶鋼に電磁攪拌を施し鋳造し、
メニスカス付近の溶鋼に旋回流速を付与することによ
り、メニスカスの皮張りを防止することやメニスカス近
傍での凝固シェルの成長を抑制することが可能である。
にあたり、メニスカスでの皮張りに起因する内部欠陥や
シェルの倒れ込みにより発生する表面欠陥を低減する連
続鋳造方法を提供する。 【解決手段】 鋳型内の溶鋼に電磁攪拌を施し鋳造し、
メニスカス付近の溶鋼に旋回流速を付与することによ
り、メニスカスの皮張りを防止することやメニスカス近
傍での凝固シェルの成長を抑制することが可能である。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、大断面鋳片の連続
鋳造方法に関するものである。
鋳造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】連続鋳造において鋳片厚の厚い大断面鋳
片を鋳造する場合には機長の制約や鋳片のバルジング防
止の点等から極低速鋳造を行うのが一般的である。大断
面鋳片の低速鋳造においては鋳型への注入溶鋼量が小さ
く、鋳型内のメニスカスでの溶鋼の温度低下によりメニ
スカスに皮張りが発生し易い。このような皮張りが発生
した場合には、保温等の目的でメニスカス上面に投入さ
れたパウダーの巻き込みや皮張り部の鋳片内部への持ち
込みにより、内部欠陥が発生する。
片を鋳造する場合には機長の制約や鋳片のバルジング防
止の点等から極低速鋳造を行うのが一般的である。大断
面鋳片の低速鋳造においては鋳型への注入溶鋼量が小さ
く、鋳型内のメニスカスでの溶鋼の温度低下によりメニ
スカスに皮張りが発生し易い。このような皮張りが発生
した場合には、保温等の目的でメニスカス上面に投入さ
れたパウダーの巻き込みや皮張り部の鋳片内部への持ち
込みにより、内部欠陥が発生する。
【０００３】このような皮張りを防止するために、例え
ば７００ｍｍ厚みの極厚鋳片の鋳造において浸漬ノズル
の吐出孔を４孔とし、吐出孔の向きを上向き（メニスカ
ス方向）に５〜３０°で且つ鋳型のコーナー部より各辺
の1/8 〜1/3 辺長さの部位に溶鋼を注入する方法が特開
平８−２０６７９８号公報に開示されている。
ば７００ｍｍ厚みの極厚鋳片の鋳造において浸漬ノズル
の吐出孔を４孔とし、吐出孔の向きを上向き（メニスカ
ス方向）に５〜３０°で且つ鋳型のコーナー部より各辺
の1/8 〜1/3 辺長さの部位に溶鋼を注入する方法が特開
平８−２０６７９８号公報に開示されている。
【０００４】しかしながら、このような方法においては
メニスカス全面に均一に溶鋼を供給することが難しく、
皮張りを完全には防止できないと考えられることや、上
向きに溶鋼を注入する方法ではパウダーの巻き込による
鋳片の内部欠陥が生じ易いという問題がある。また、複
数の厚みの鋳造を行う連鋳機の場合には、厚みに応じて
適正な浸漬ノズル形状が求められるために厚み別に複数
の浸漬ノズルの使い分けが必要になる。
メニスカス全面に均一に溶鋼を供給することが難しく、
皮張りを完全には防止できないと考えられることや、上
向きに溶鋼を注入する方法ではパウダーの巻き込による
鋳片の内部欠陥が生じ易いという問題がある。また、複
数の厚みの鋳造を行う連鋳機の場合には、厚みに応じて
適正な浸漬ノズル形状が求められるために厚み別に複数
の浸漬ノズルの使い分けが必要になる。
【０００５】一方、低速鋳造のもう１つの問題点として
は、溶鋼のメニスカス部と鋳型との接触部分において凝
固シェルが大きく成長することでシェルの倒れ込み現象
が発生し、その結果として鋳片表面に形成された凸凹が
圧延後の成品の表面欠陥になることが知られている。こ
のような欠陥の原因となるシェルの倒れ込みを低減する
ためにはメニスカス近傍での凝固シェルの成長を抑制す
ることが有効であり、例えば特開平８−２０６７８７号
においてはメニスカス付近の鋳型内壁に銅板に比べ熱伝
導度の小さいセラミック等からなる保護層を埋設する方
法が提案されている。
は、溶鋼のメニスカス部と鋳型との接触部分において凝
固シェルが大きく成長することでシェルの倒れ込み現象
が発生し、その結果として鋳片表面に形成された凸凹が
圧延後の成品の表面欠陥になることが知られている。こ
のような欠陥の原因となるシェルの倒れ込みを低減する
ためにはメニスカス近傍での凝固シェルの成長を抑制す
ることが有効であり、例えば特開平８−２０６７８７号
においてはメニスカス付近の鋳型内壁に銅板に比べ熱伝
導度の小さいセラミック等からなる保護層を埋設する方
法が提案されている。
【０００６】しかしながら、この方法では埋設された保
護層と銅板との線膨張率の違いから、銅板面と保護層の
連続性が保てず鋳型内壁の平滑性が損なわれることや銅
板と保護層の間隙への溶鋼差し込み等の問題から、ブレ
ークアウトの危険性を伴っている。
護層と銅板との線膨張率の違いから、銅板面と保護層の
連続性が保てず鋳型内壁の平滑性が損なわれることや銅
板と保護層の間隙への溶鋼差し込み等の問題から、ブレ
ークアウトの危険性を伴っている。
【０００７】
【発明の解決しようとする課題】本発明は以上述べたよ
うな問題が特に顕在化しやすいと思われる４００ｍｍ以
上の大断面鋳片の鋳造を行なう連続鋳造設備において、
浸漬ノズルからの上向きの溶鋼流によるパウダー巻き込
みを発生させたり、ブレークアウトの危険性を伴うメニ
スカス近傍へのセラミック等の保護層を使用することな
く、低注入溶鋼量におけるメニスカスでの皮張りや低速
鋳造におけるシェルの倒れ込みを防止することを目的と
している。
うな問題が特に顕在化しやすいと思われる４００ｍｍ以
上の大断面鋳片の鋳造を行なう連続鋳造設備において、
浸漬ノズルからの上向きの溶鋼流によるパウダー巻き込
みを発生させたり、ブレークアウトの危険性を伴うメニ
スカス近傍へのセラミック等の保護層を使用することな
く、低注入溶鋼量におけるメニスカスでの皮張りや低速
鋳造におけるシェルの倒れ込みを防止することを目的と
している。
【０００８】
【課題を解決するための手段】この目的に対して本発明
の特徴とするところは、厚みが４００ｍｍ以上の大断面
鋳片の連続鋳造を行うにあたり、鋳型内の溶鋼に電磁攪
拌を施し鋳造することである。すなわち鋳型内に電磁攪
拌装置を設置し、メニスカス付近の溶鋼に旋回流速を付
与することである。これによりメニスカスの皮張りを防
止することやメニスカス近傍での凝固シェルの成長を抑
制することが可能である。
の特徴とするところは、厚みが４００ｍｍ以上の大断面
鋳片の連続鋳造を行うにあたり、鋳型内の溶鋼に電磁攪
拌を施し鋳造することである。すなわち鋳型内に電磁攪
拌装置を設置し、メニスカス付近の溶鋼に旋回流速を付
与することである。これによりメニスカスの皮張りを防
止することやメニスカス近傍での凝固シェルの成長を抑
制することが可能である。
【０００９】大断面鋳片の低速鋳造を行う鋼の連続鋳造
においては、鋳型への注入溶鋼量が小さく鋳型内のメニ
スカスでの溶鋼の温度低下によりメニスカスに皮張りが
発生し易い。このような皮張りが発生した場合には、前
記のごとく、パウダーの巻き込みや皮張り部の鋳片内部
への持ち込みに起因する内部欠陥が発生し易い。
においては、鋳型への注入溶鋼量が小さく鋳型内のメニ
スカスでの溶鋼の温度低下によりメニスカスに皮張りが
発生し易い。このような皮張りが発生した場合には、前
記のごとく、パウダーの巻き込みや皮張り部の鋳片内部
への持ち込みに起因する内部欠陥が発生し易い。
【００１０】また、低速鋳造においては、鋳型内のメニ
スカス近傍において凝固シェルが大きく成長することで
シェルの倒れ込み現象が発生し、その結果鋳片表面形成
された凸凹が成品の表面欠陥になる。
スカス近傍において凝固シェルが大きく成長することで
シェルの倒れ込み現象が発生し、その結果鋳片表面形成
された凸凹が成品の表面欠陥になる。
【００１１】このようなメニスカスでの皮張りに起因す
る内部欠陥やシェルの倒れ込みに起因する表面欠陥は、
特に４００ｍｍ以上の大断面鋳片の連続鋳造において発
生し易い。
る内部欠陥やシェルの倒れ込みに起因する表面欠陥は、
特に４００ｍｍ以上の大断面鋳片の連続鋳造において発
生し易い。
【００１２】上記のような皮張りやシェルの倒れ込みを
低減するためには、鋳型内に注入する溶鋼の温度を高く
することも一つの手段ではあるが、高温で鋳込むことは
中心偏析の悪化を伴うため品質上好ましくない。
低減するためには、鋳型内に注入する溶鋼の温度を高く
することも一つの手段ではあるが、高温で鋳込むことは
中心偏析の悪化を伴うため品質上好ましくない。
【００１３】そこで本発明者らは、連続鋳造用鋳型に電
磁攪拌装置を設けメニスカス近傍の溶鋼に旋回流速を付
与することを発明した。本発明においては、大断面鋳片
の低速鋳造において鋳型内に電磁攪拌を施すことにより
旋回流を形成させることで、厚みが異なる条件でも浸漬
ノズル形状の使い分けを必要とすることなくメニスカス
に熱を均一に供給し皮張りを防止できること、また、旋
回溶鋼流によるシェルの洗浄効果によりメニスカス近傍
でのシェルの成長を抑制しシェルの倒れ込みを低減でき
ることを見出し、鋳型内の電磁攪拌装置の新たな使用方
法として本発明を発明した。
磁攪拌装置を設けメニスカス近傍の溶鋼に旋回流速を付
与することを発明した。本発明においては、大断面鋳片
の低速鋳造において鋳型内に電磁攪拌を施すことにより
旋回流を形成させることで、厚みが異なる条件でも浸漬
ノズル形状の使い分けを必要とすることなくメニスカス
に熱を均一に供給し皮張りを防止できること、また、旋
回溶鋼流によるシェルの洗浄効果によりメニスカス近傍
でのシェルの成長を抑制しシェルの倒れ込みを低減でき
ることを見出し、鋳型内の電磁攪拌装置の新たな使用方
法として本発明を発明した。
【００１４】
【発明の実施の形態】本発明法においては、例えば図
１、２に示すように、鋳型長辺銅板１、1aの背面上部に
設置した電磁攪拌装置２、2aによりメニスカス近傍の溶
鋼に旋回流速４を付与する。この方法により、メニスカ
ス面の溶鋼に均一に熱が供給され皮張りが防止される。
また、この旋回流速により凝固シェル３の凝固界面が洗
浄されることによって、メニスカス近傍でのシェル成長
が抑制されシェルの倒れ込みが防止される。
１、２に示すように、鋳型長辺銅板１、1aの背面上部に
設置した電磁攪拌装置２、2aによりメニスカス近傍の溶
鋼に旋回流速４を付与する。この方法により、メニスカ
ス面の溶鋼に均一に熱が供給され皮張りが防止される。
また、この旋回流速により凝固シェル３の凝固界面が洗
浄されることによって、メニスカス近傍でのシェル成長
が抑制されシェルの倒れ込みが防止される。
【００１５】図１、２は長方形断面の鋳片の製造におい
て２つの長辺側に電磁攪拌装置を設置した例を示すもの
であるが、本発明は長方形断面の鋳片の製造に限定され
るものではなく正方形断面の鋳片の製造にも適用でき
る。また、２つの長辺側のみならず、４辺全てに電磁攪
拌装置を設置することも可能である。
て２つの長辺側に電磁攪拌装置を設置した例を示すもの
であるが、本発明は長方形断面の鋳片の製造に限定され
るものではなく正方形断面の鋳片の製造にも適用でき
る。また、２つの長辺側のみならず、４辺全てに電磁攪
拌装置を設置することも可能である。
【００１６】本発明を実施するに当たっては、旋回流速
が大きくなりすぎるとパウダーの巻き込みが発生し逆に
内部欠陥を悪化させることがあるため、例えば０．２〜
０．４ｍ/s程度の旋回流速を与える条件で電磁攪拌を施
すことが好ましい。
が大きくなりすぎるとパウダーの巻き込みが発生し逆に
内部欠陥を悪化させることがあるため、例えば０．２〜
０．４ｍ/s程度の旋回流速を与える条件で電磁攪拌を施
すことが好ましい。
【００１７】
【実施例】図１及び図２に示すごとく鋳型内に電磁攪拌
を施して、４００ｍｍ以上の大断面鋳片の連続鋳造を実
施して、皮張り発生状況、鋳片表面の凸凹深さ、内部及
び表面欠陥の発生状況を調査した。このとき、鋳造を実
施した鋼種はＣ＝０．１〜０．５％の炭素鋼であり、電
磁攪拌の条件はメニスカス近傍の溶鋼旋回流速が０．２
〜０．４m/s になるよう調整し鋳造を行なった。
を施して、４００ｍｍ以上の大断面鋳片の連続鋳造を実
施して、皮張り発生状況、鋳片表面の凸凹深さ、内部及
び表面欠陥の発生状況を調査した。このとき、鋳造を実
施した鋼種はＣ＝０．１〜０．５％の炭素鋼であり、電
磁攪拌の条件はメニスカス近傍の溶鋼旋回流速が０．２
〜０．４m/s になるよう調整し鋳造を行なった。
【００１８】鋳造条件及び皮張り発生状況、鋳片表面の
凸凹深さは表１に示すようになっており、電磁攪拌を施
すことにより湯面の皮張りを防止できることや表面の凸
凹深さを低減できることがわかる。
凸凹深さは表１に示すようになっており、電磁攪拌を施
すことにより湯面の皮張りを防止できることや表面の凸
凹深さを低減できることがわかる。
【００１９】一方、鋳片を圧延した後の鋼板の内部欠陥
及び表面欠陥の発生頻度を調査した結果を図３に示す。
尚、内部欠陥は超音波探傷により調査を実施し、鋳片枚
数に対する有欠陥エコーの発生頻度を指数化したもので
あり、表面欠陥についても圧延後の鋼板の目視検査結果
による表面疵発生頻度を鋳片枚数に対し指数化したもの
である。この結果、電磁攪拌を使用しない従来法に比較
して、本発明方法によってメニスカスの皮張りを防止す
ることにより内部欠陥の発生頻度を大きく低減できてい
る。一方、表面欠陥についても、図４に示すごとく本発
明によってメニスカス近傍でのシェルの倒れ込みが低減
された結果、表面欠陥の発生を低減できることがわかっ
た。
及び表面欠陥の発生頻度を調査した結果を図３に示す。
尚、内部欠陥は超音波探傷により調査を実施し、鋳片枚
数に対する有欠陥エコーの発生頻度を指数化したもので
あり、表面欠陥についても圧延後の鋼板の目視検査結果
による表面疵発生頻度を鋳片枚数に対し指数化したもの
である。この結果、電磁攪拌を使用しない従来法に比較
して、本発明方法によってメニスカスの皮張りを防止す
ることにより内部欠陥の発生頻度を大きく低減できてい
る。一方、表面欠陥についても、図４に示すごとく本発
明によってメニスカス近傍でのシェルの倒れ込みが低減
された結果、表面欠陥の発生を低減できることがわかっ
た。
【００２０】
【表１】
【００２１】
【本発明の効果】本発明は、メニスカスの皮張りに起因
する内部欠陥やシェルの倒れ込みによる表面欠陥のごと
く、４００ｍｍ以上の厚みの大断面鋳片の連続鋳造にお
いて問題となる欠陥の発生を大きく低減するものであ
り、且つ、パウダー巻き込みによる内部欠陥の悪化や操
業の安定性を犠牲にすることのない発明法である。
する内部欠陥やシェルの倒れ込みによる表面欠陥のごと
く、４００ｍｍ以上の厚みの大断面鋳片の連続鋳造にお
いて問題となる欠陥の発生を大きく低減するものであ
り、且つ、パウダー巻き込みによる内部欠陥の悪化や操
業の安定性を犠牲にすることのない発明法である。
【図１】本発明の鋳造方法を示す鋳型近傍の縦断面図で
ある。
ある。
【図２】本発明の鋳造方法を示す鋳型近傍の横断面図で
ある。
ある。
【図３】鋳片の内部欠陥の発生頻度を示すグラフであ
る。
る。
【図４】成品の表面欠陥の発生頻度を示すグラフであ
る。
る。
１ 鋳型長辺銅板 ２ 電磁攪拌装置 ３ 凝固シェル ４ 電磁攪拌による溶鋼旋回流
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 天田 克己 愛知県東海市東海町５−３ 新日本製鐵株 式会社名古屋製鐵所内
Claims (1)
- 【請求項１】 厚みが４００ｍｍ以上の大断面鋳片の連
続鋳造を行うにあたり、鋳型内の溶鋼に電磁攪拌を施し
鋳造することを特徴とする鋼の連続鋳造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP7949398A JPH11277197A (ja) | 1998-03-26 | 1998-03-26 | 大断面鋳片の連続鋳造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP7949398A JPH11277197A (ja) | 1998-03-26 | 1998-03-26 | 大断面鋳片の連続鋳造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH11277197A true JPH11277197A (ja) | 1999-10-12 |
Family
ID=13691443
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP7949398A Pending JPH11277197A (ja) | 1998-03-26 | 1998-03-26 | 大断面鋳片の連続鋳造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH11277197A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2007229737A (ja) * | 2006-02-28 | 2007-09-13 | Nippon Steel Corp | 厚鋼板用大断面鋳片の垂直型連続鋳造方法 |
| JPWO2022138002A1 (ja) * | 2020-12-25 | 2022-06-30 |
-
1998
- 1998-03-26 JP JP7949398A patent/JPH11277197A/ja active Pending
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2007229737A (ja) * | 2006-02-28 | 2007-09-13 | Nippon Steel Corp | 厚鋼板用大断面鋳片の垂直型連続鋳造方法 |
| JPWO2022138002A1 (ja) * | 2020-12-25 | 2022-06-30 | ||
| WO2022138002A1 (ja) | 2020-12-25 | 2022-06-30 | Ｊｆｅスチール株式会社 | 鋼の連続鋳造方法 |
| KR20230106178A (ko) | 2020-12-25 | 2023-07-12 | 제이에프이 스틸 가부시키가이샤 | 강의 연속 주조 방법 |
| EP4234120A4 (en) * | 2020-12-25 | 2024-04-03 | JFE Steel Corporation | CONTINUOUS CASTING PROCESS FOR STEEL |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| JP2001105102A (ja) | 連続鋳造用鋳型および連続鋳造方法 | |
| JPH11277197A (ja) | 大断面鋳片の連続鋳造方法 | |
| JPH09276994A (ja) | 連続鋳造用鋳型 | |
| JP3526705B2 (ja) | 高炭素鋼の連続鋳造方法 | |
| CN110125346B (zh) | 一种板坯结晶器及连铸设备、连铸板坯振痕抑制方法 | |
| CN110116193B (zh) | 一种圆坯结晶器及连铸设备、连铸圆坯振痕抑制方法 | |
| JP2003164947A (ja) | 鋼の連続鋳造法 | |
| JPH0819842A (ja) | 連続鋳造方法および装置 | |
| JP2950152B2 (ja) | スラブ用連続鋳造鋳型 | |
| JP4203167B2 (ja) | 溶鋼の連続鋳造方法 | |
| JPH115144A (ja) | ビームブランクの連続鋳造方法 | |
| JP3817188B2 (ja) | スカム堰およびスカム堰を有した双ドラム式連続鋳造機による薄肉鋳片の製造方法 | |
| JP3538967B2 (ja) | 連続鋳造方法 | |
| JPH0994634A (ja) | 連続鋳造用水冷鋳型 | |
| JPH06339754A (ja) | 薄板の連続鋳造方法 | |
| JP3283746B2 (ja) | 連続鋳造用鋳型 | |
| JP3099158B2 (ja) | 無欠陥鋳片の連続鋳造方法 | |
| JPH10193063A (ja) | 連続鋳造方法 | |
| JP4830240B2 (ja) | 鋼の連続鋳造方法及び装置 | |
| JP4272601B2 (ja) | 連続鋳造設備及び連続鋳造方法 | |
| JP4708686B2 (ja) | 鋼の連続鋳造方法 | |
| JPH0224176B2 (ja) | ||
| JPH11156509A (ja) | 連続鋳造方法 | |
| JP3225894B2 (ja) | 連続鋳造方法 | |
| JPH05285614A (ja) | 連続鋳造方法 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A02 | Decision of refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A02 Effective date: 20040120 |