JPH11201183A - 摩擦クラッチ及びこの摩擦クラッチにおける摩擦材ライニングの固着方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 クラッチ板に固着された摩擦材ライニングに
掛かる面圧を全面で均等にする。 【解決手段】 薄板状の摩擦材ライニング７が固着され
たクラッチ板３を押圧手段によって押圧し、一対の回転
部材の間で動力を伝達する摩擦クラッチ１において、押
圧方向に対向する摩擦材ライニングの間で、形状と面積
とを同一にし、周方向と径方向の両位置を同一位相にし
た。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】この発明は、クラッチ板に摩
擦材のライニングを固着した摩擦クラッチと、この摩擦
材ライニングの固着方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】実開平５−８７３４１号公報にクラッチ
板２０１（湿式摩擦板）が記載されている。

【０００３】図７のように、このクラッチ板２０１には
摩擦材のセグメント２０３が両面にそれぞれ４枚貼り着
けられており、各摩擦材セグメント２０３の間には隙間
２０５が設けられている。

【０００４】摩擦材セグメント２０３を貼り付けたこと
によってクラッチ板２０１はクラッチ容量と耐久性とが
向上し、摩擦トルクが安定すると共に、遠心力を受けた
オイルが隙間２０５を通りクラッチ板２０１（摩擦材セ
グメント２０３）の各部に供給されることによって、ク
ラッチ板２０１の冷却効率と潤滑性とが改善され、耐久
性が更に向上する。

【０００５】

【発明が解決しようとする課題】ところが、上記の従来
例には、クラッチ板２０１の両面で、各摩擦材セグメン
ト２０３それぞれの形状、面積、周方向位置、径方向位
置などを統一する規定がない。

【０００６】図８は、クラッチ板２０１の両面で摩擦材
セグメント２０３が軸方向（押圧方向）に互い違いの位
相で配置された例を示している。

【０００７】このように、各クラッチ板２０１上で、両
面の摩擦材セグメント２０３の位相が揃わないと、クラ
ッチ板２０１を挟んで一側の摩擦材セグメント２０３が
他側の隙間２０５と対向することがある。

【０００８】又、上記の従来例には、多板クラッチの場
合、同一の回転部材に係合した各クラッチ板２０１の間
でも、それぞれの摩擦材セグメント２０３の位相を統一
する規定がないから、異なったクラッチ板２０１の間
で、一方の摩擦材セグメント２０３が他方の隙間２０５
と軸方向に対向することがある。

【０００９】このような状態では、クラッチ板２０１が
押圧手段に押圧されたとき、隙間２０５の部分に摩擦材
セグメント２０３を介して押圧力が掛かり、クラッチ板
２０１が撓むから、摩擦材セグメント２０３の各部で面
圧が不均等になる。

【００１０】図９は、上記のように、摩擦材セグメント
２０７の位相が揃っていない多板クラッチのクラッチ板
に感圧紙を挟んで押圧したとき、摩擦材セグメント２０
７に生じる面圧の大小を示すものであり、各摩擦材セグ
メント２０７に面圧の低い部分２０９と面圧の高い分部
２１１とが生じていることが分かる。

【００１１】このように不均等な面圧が生じると、摩擦
材セグメント２０７の面圧の高い部分２１１だけが異常
に摩耗するから、この種のクラッチ板を用いた摩擦クラ
ッチと、この摩擦クラッチを用いた装置の耐久性を大き
く低下させると共に、摩擦材セグメント２０７上の当た
り（面圧）が不均等であることによって、騒音や温度上
昇などが発生し易い。

【００１２】又、耐久性と強度に優れ、摩擦トルクが安
定したセグメント用の摩擦材は、高価なものが多いか
ら、コスト低減のためにその使用量は可能な限り少なく
したい。

【００１３】そこで、この発明は、クラッチ板に固着さ
れた摩擦材ライニングの全面に均等な面圧が掛かる摩擦
クラッチと、クラッチ板にこのような摩擦材のライニン
グを固着する方法の提供を目的とする。

【００１４】

【課題を解決するための手段】請求項１の摩擦クラッチ
は、薄板状の摩擦材ライニングが固着されたクラッチ板
を押圧手段によって押圧し、一対の回転部材の間で動力
を伝達する摩擦クラッチであって、押圧方向に対向する
摩擦材ライニングの間で、それぞれの形状が合同である
と共に、周方向と径方向の両位置がそれぞれ同一位相で
あることを特徴とする。

【００１５】本発明の摩擦クラッチでは、クラッチ板上
で押圧方向（軸方向）に対向する各摩擦材ライニングの
形状と面積とを同一（合同）にすると共に、それぞれの
周方向及び径方向の位置を同一位相にした。

【００１６】このように、この摩擦クラッチでは、各摩
擦材ライニングが、直接、あるいは、クラッチ板を介し
て押圧方向に完全に重なるようにされているから、摩擦
材ライニングの押圧力は他の摩擦材ライニングだけに掛
かり、摩擦材セグメント２０３と隙間２０５とが押圧方
向に互い違いに配置された図８の従来例と異なって、摩
擦材ライニングの固着されていない部分に摩擦材ライニ
ングからの押圧力が掛かることがなく、クラッチ板の撓
みが防止される。

【００１７】こうして、各摩擦材ライニングの全面に均
等な面圧が掛かり、部分的な異常摩耗や焼き付きが防止
されて耐久性が大きく向上すると共に、摩擦トルクが安
定するから、この摩擦クラッチ及びこの摩擦クラッチを
用いた装置は長期にわたって所期の性能を得ることがで
きる。

【００１８】又、摩擦材ライニング上の当たり（面圧）
が均等になるから、騒音も防止される。

【００１９】請求項２の発明は、請求項１記載の摩擦ク
ラッチであって、クラッチ板上の同一面で互いに周方向
に配置された摩擦材ライニングの間に隙間が設けられて
いることを特徴とし、請求項１の構成と同等の効果を得
る。

【００２０】これに加えて、摩擦材ライニングの間に隙
間を設けたことにより、オイルがこの隙間を介してクラ
ッチ板の各部に与えられ、このオイルによって、クラッ
チ板や摩擦材ライニングなどの各摺動面が充分に潤滑さ
れ、又、冷却されるから、摩擦トルクが安定し、耐久性
が向上し、騒音も更に軽減される。

【００２１】又、この隙間を周方向に配置された摩擦材
ライニングの間で径方向に設けたから、隙間を流れるオ
イルの量が遠心力によって増加し、潤滑効果と冷却効果
とが促進される。

【００２２】請求項３の発明は、請求項１又は請求項２
記載の摩擦クラッチであって、摩擦材ライニングが、一
方の回転部材側クラッチ板の両面にだけ固着されている
ことを特徴とし、請求項１又は請求項２の構成と同等の
効果を得る。

【００２３】これに加えて、一方の回転部材側のクラッ
チ板の両面にだけ摩擦材ライニングを固着し、このクラ
ッチ板と形状の異なる相手側クラッチ板には摩擦材ライ
ニングを固着しないから、請求項１又は請求項２の構成
と同等の効果を得ながら、摩擦材ライニングの固着作業
がそれだけ簡略化され、実施コストが低減される。

【００２４】請求項４の発明は、請求項３記載の摩擦ク
ラッチであって、摩擦材ライニングの表面と接触する側
のクラッチ板の摺動面にオイル溝が設けられていること
を特徴とし、請求項３の構成と同等の効果を得る。

【００２５】これに加えて、このオイル溝から摩擦材ラ
イニングの表面に充分なオイルが供給され、潤滑と冷却
が行われるから、互いの摺動が安定し、摩擦トルクが安
定すると共に、異常摩耗や焼き付きなどが防止されて、
耐久性が大きく向上する。

【００２６】又、このオイル溝は、多数の溝を、例え
ば、同心円状、放射状、螺旋状に形成し、あるいは、こ
れらを組み合わせて形成すればよい。

【００２７】請求項５の発明は、請求項１乃至請求項４
のいずれか一項に記載の摩擦クラッチであって、一方の
回転部材に係合した複数のクラッチ板の間で、合同な形
状の摩擦材ライニングが押圧方向に同一位相になるよう
に、各クラッチ板を回転方向に位置決めしたことを特徴
とする。

【００２８】この構成は、一方の回転部材に係合した複
数のクラッチ板の間で、それぞれの摩擦材ライニングの
形状、面積、位相などを同一にしたものであり、このよ
うに多板クラッチに構成したとき、請求項１乃至請求項
４の構成と同様に、摩擦材ライニングの全面で面圧が均
等になり、部分的な異常摩耗が防止されて耐久性が大き
く向上し、騒音が防止されるなどの効果を得る。

【００２９】請求項６の発明は、請求項１乃至請求項５
のいずれか一項に記載の摩擦クラッチであって、異なっ
た周方向位置に固着された摩擦材ライニングの間で、形
状、面積、周方向位置、径方向位置、材質の一部又は全
部を変えたことを特徴とし、請求項１乃至請求項６の構
成と同等の効果を得る。

【００３０】上記のように、摩擦材ライニングの形状、
面積、周方向位置、径方向位置などは、押圧方向では同
一にするが、周方向の異なった位置に固着された摩擦材
ライニングの間では、形状、面積、周方向位置、径方向
位置などを互いに変えてもよい。

【００３１】こうすることによって、摩擦クラッチ及び
摩擦クラッチが用いられる装置の要求に応じて摩擦トル
ク（トルク容量）を調整することが可能であり、又、耐
久性の高い材質を用いることによって、これら摩擦クラ
ッチや装置の耐久性を大きく向上させることができる。

【００３２】請求項７の発明は、請求項１乃至請求項６
のいずれか一項に記載の摩擦クラッチであって、摩擦材
ライニングの形状が、矩形であることを特徴とし、請求
項１乃至請求項６の構成と同等の効果を得る。

【００３３】これに加えて、摩擦材ライニングの形状を
矩形にしたことにより、摩擦材の材料シ−トから摩擦材
ライニングを切り取るときに無駄が出なくなる。

【００３４】こうして、材料取りの歩留りが極めて高く
なるから、コストをそれだけ低減することができる。

【００３５】又、材料取りに無駄を出さないこの構成の
コスト低減効果は、高価な材料シ−ト、例えば、カ−ボ
ンファイバなどを用いた場合に特に高くなる。

【００３６】請求項８の発明は、請求項１乃至請求項６
のいずれか一項に記載の摩擦クラッチであって、摩擦材
ライニングの形状が、外周縁と内周縁に同一の曲率を有
する弧状であることを特徴とし、請求項１乃至請求項７
の構成と同等の効果を得る。

【００３７】これに加えて、摩擦材ライニングの形状を
外周縁と内周縁が同一の曲率を有する弧状にしたことに
より、図６に示した例のように、それぞれの外周縁と内
周縁とが接触するような状態で、各摩擦材ライニングを
摩擦材の材料シ−トから連続して切り取れば、外周縁と
内周縁との間に無駄が出ない。

【００３８】こうして、請求項７の構成と同様に、材料
取りの歩留りが極めて高くなるから、それだけコストを
低減できると共に、材料シ−トにカ−ボンファイバのよ
うな高価な材料を用いた場合、材料取りに無駄を出さな
いこの構成のコスト低減効果は特に高くなる。

【００３９】なお、円形のクラッチ板に固着される摩擦
材ライニングは、図６のように、円弧状に形成すること
が一般的であり、各摩擦材ライニングの両端までの長さ
を同一にすれば、材料取りの無駄は極小になる。

【００４０】請求項９の発明は、請求項１乃至請求項８
のいずれか一項に記載の摩擦クラッチであって、クラッ
チ板に、摩擦材ライニングを所定の位置に固着するため
の位置決めマ−クが設けられていることを特徴とし、請
求項１乃至請求項８の構成と同等の効果を得る。

【００４１】これに加えて、摩擦材ライニングを所定の
位置に固着するための位置決めマ−クをクラッチ板に設
けたから、摩擦材ライニングを手作業で固着する場合で
も、正確な箇所に固着することが可能になり、固着位置
違いとその修正作業とが避けられる上に、固着作業が容
易になり、固着作業がスピ−ドアップされるから、作業
コストを大幅に低減できる。

【００４２】又、位置決めマ−クを設けたことにより、
摩擦材ライニングの固着装置を導入して自動化すること
が可能になり、固着作業のスピ−ドを飛躍的に向上させ
ることができる。

【００４３】請求項１０の発明は、請求項９記載の摩擦
クラッチであって、摩擦材ライニングの位置決めマ−ク
が、回転部材に連結するためにクラッチ板に設けられた
凸部、又は、凹部であることを特徴とし、請求項９の構
成と同等の効果を得る。

【００４４】これに加えて、回転部材に連結するために
クラッチ板に予め設けられている凸部や凹部（例えば、
ラグ部やスプライン歯、あるいは、溝など）を、摩擦材
ライニングの位置決めマ−クに利用したことによって、
位置決めマ−クを新しく設ける必要がなくなり、それだ
け低コストに実施することが可能になる。

【００４５】請求項１１の発明は、請求項１０記載の摩
擦クラッチであって、クラッチ板が凸部、又は、凹部に
よって回転部材の特定な回転方向位置にだけ係合するよ
うにされていると共に、この回転部材に係合した複数の
前記クラッチ板の間で、合同な形状の各摩擦材ライニン
グが押圧方向に同一位相になる位置に、これらの凸部、
又は、凹部が形成されていることを特徴とし、請求項１
０の構成と同等の効果を得る。

【００４６】これに加えて、この構成では回転部材の特
定な回転方向位置にだけ係合する係合部（凸部又は凹
部）がクラッチ板に設けられており、更に、複数枚のク
ラッチ板を回転部材に係合させたときに、各クラッチ板
上で互いに対応する摩擦材ライニングが同一位相になる
位置に、この係合部が形成されている。

【００４７】従って、摩擦クラッチ（多板クラッチ）の
組付けに当たって、各クラッチ板を回転部材に係合する
だけで摩擦材ライニングの位相が揃い、位相合わせが完
了する。

【００４８】こうして、摩擦クラッチの組付けに当たっ
て、クラッチ板の組付け位置違いが生じないから、摩擦
材ライニングの位相合わせから解放され、摩擦クラッチ
の組付けが容易になり、作業スピ−ドが向上し、それだ
けコストが低減される。

【００４９】請求項１２の発明は、請求項９記載の摩擦
クラッチであって、摩擦材ライニングの位置決めマ−ク
が、色付けによって識別性を与える位置決めマ−クであ
ることを特徴とし、請求項９の構成と同等の効果を得
る。

【００５０】又、位置決めマ−クの色付けは塗料や染料
など識別性が得られるものなら、どのような材料を用い
てもよい。

【００５１】特に、摩擦材ライニングを固着する自動装
置のセンサ−に対して識別性を高める色付けをすれば、
固着工程の自動化がそれだけ容易になって、有利であ
る。

【００５２】請求項１３の発明は、請求項９記載の摩擦
クラッチであって、摩擦クラッチの位置決めマ−クが、
プレス加工によってクラッチ板の表面に形成された凸
部、又は、凹部であることを特徴とし、請求項９の構成
と同等の効果を得る。

【００５３】これに加えて、プレス加工によってクラッ
チ板の表面に形成される凸部や凹部（溝、ノッチ）のよ
うな位置決めマ−クは、例えば、クラッチ板をプレス加
工するときに同時に形成することが可能であり、それだ
け低コストに実施できる。

【００５４】請求項１４の発明は、請求項１乃至請求項
１３のいずれか一項に記載の摩擦クラッチであって、摩
擦材ライニングの一部又は全部にカ−ボンファイバが用
いられていることを特徴とし、請求項１乃至請求項１３
の構成と同等の効果を得る。

【００５５】これに加えて、対摩耗性と強度に優れたカ
−ボンファイバを摩擦材ライニングに用いたことによっ
て、この摩擦クラッチは耐久性が特に高くなり、又、安
定した摩擦トルクが得られる。

【００５６】請求項１５の摩擦材ライニングの固着方法
は、請求項１乃至請求項１４のいずれか一項に記載の摩
擦クラッチにおいて、請求項９乃至請求項１３のいずれ
か一項に記載の位置決めマ−クを基準にし、クラッチ板
の所定の位置に摩擦材ライニングを固着することを特徴
とする。

【００５７】位置決めマ−クを基準にしてクラッチ板の
所定の位置に摩擦材ライニングを固着するこの方法によ
れば、請求項９乃至請求項１３で説明したように、固着
を手作業で行う場合でも、位置決めマ−クを視認しなが
ら行えば、摩擦材ライニングをクラッチ板上の所定位置
に正確に固着することが可能になり、固着位置違いとそ
の修正作業とを避けることができると共に、固着作業が
容易になり、固着作業がスピ−ドアップされ、作業コス
トが大幅に低減される。

【００５８】なお、固着を手作業で行う場合は、固着装
置を併用してもよい。

【００５９】又、位置決めマ−クを設けたことにより、
摩擦材ライニングの固着工程を自動化することが可能に
なり、固着作業のスピ−ドを飛躍的に向上させることが
できる。

【００６０】又、摩擦材ライニングをクラッチ板の両面
に固着する場合は、片面づつ固着してもよく、両面に同
時に固着してもよい。

【００６１】このように、摩擦材ライニングをクラッチ
板の正確な箇所に固着することにより、請求項１乃至請
求項１４の摩擦クラッチは、上記のように、摩擦材ライ
ニングの各部分で面圧が均等になり、部分的な異常摩耗
が防止されて耐久性が大きく向上し、騒音が防止され
る。

【００６２】請求項１６の発明は、請求項５記載の摩擦
クラッチにおいて、請求項９乃至請求項１３のいずれか
一項に記載の位置決めマ−クを基準にし、一方の回転部
材に係合した複数のクラッチ板の間で、合同な形状の各
摩擦材ライニングが押圧方向に同一位相になるように、
各クラッチ板を回転方向に位置決めすることを特徴とす
る摩擦材ライニングの固着方法である。

【００６３】これは、本発明の摩擦クラッチを多板クラ
ッチに構成する場合に、複数のクラッチ板を回転部材に
係合させる方法であり、この方法に従って、複数のクラ
ッチ板を位置決めマ−クを基準にして回転部材に係合さ
せれば、各クラッチ板の間で摩擦材ライニングを同一位
相に揃えることが極めて容易になる。

【００６４】こうして、クラッチ板の係合位置違いが防
止され、摩擦材ライニングの位相合わせから解放される
から、多板クラッチの組付けが容易になり、組付け作業
がスピ−ドアップし、それだけコストが低減される。

【００６５】このように、クラッチ板の間で摩擦材ライ
ニングを同一位相に揃えることにより、多板クラッチに
構成された請求項５の摩擦クラッチは、上記のように、
摩擦材ライニングの各部分で面圧が均等になり、部分的
な異常摩耗が防止されて耐久性が大きく向上し、騒音が
防止される。

【００６６】請求項１７の発明は、請求項１１記載の摩
擦クラッチにおいて、複数のクラッチ板を凸部、又は、
凹部によって回転部材の特定な回転方向位置に係合させ
ることにより、これらのクラッチ板の間で、合同な形状
の各摩擦材ライニングの位相を押圧方向に揃えることを
特徴とする摩擦材ライニングの固着方法である。

【００６７】請求項１１に記載されたように、クラッチ
板には回転部材の特定な回転方向位置にだけ係合する係
合部（凸部又は凹部）が設けられており、更に、この係
合部は複数枚のクラッチ板を回転部材に係合させたとき
に、各クラッチ板上で互いに対応する摩擦材ライニング
が同一位相になる位置に形成されている。

【００６８】そこで、この方法によれば、摩擦クラッチ
（多板クラッチ）の組付けに当たって、複数のクラッチ
板をこの係合部で回転部材に係合させるだけで、各クラ
ッチ板の間で摩擦材ライニングの位相合わせが完了する
から、クラッチ板の組付け位置違いが防止される。

【００６９】こうして、クラッチ板の回転方向の位置合
わせから解放され、多板クラッチの組付けが容易になる
から、組付け作業がスピ−ドアップされ、それだけコス
トが低減される。

【００７０】

【発明の実施の形態】図１乃至図６によって本発明の第
１実施形態と第２実施形態とを説明する。

【００７１】第１の実施形態は請求項１、２、３、４、
５、８、９、１０、１４の特徴を備えた多板クラッチ
（摩擦クラッチ）である。

【００７２】又、第２実施形態は第１実施形態の多板ク
ラッチにおいて、クラッチ板に摩擦材のセグメントを貼
り着ける方法であり、この方法は請求項１５、１６の特
徴を備えている。

【００７３】なお、以下の説明のなかで、符号を与えて
いない部材は図示されていない。

【００７４】図１は第１の実施形態の多板クラッチ１を
示している。

【００７５】この多板クラッチ１は、軸方向交互に配置
されたインナ−プレ−ト３（クラッチ板）及びアウタ−
プレ−ト５（クラッチ板）と、摩擦材のセグメント７
（摩擦材ライニング）と、外側と内側の各回転部材と、
各プレ−ト３、５を押圧する押圧手段などから構成され
ている。

【００７６】図２に示すように、インナ−プレ−ト３の
内周には６個のラグ部９（凸部：係合部：位置決めマ−
ク）が設けられている。又、内側回転部材の外周には軸
方向の溝が６本設けられており、各インナ−プレ−ト３
は各ラグ部９をこれらの軸方向溝に係合させることによ
り、内側回転部材に軸方向（押圧方向）移動自在に連結
されている。

【００７７】又、図４に示すように、アウタ−プレ−ト
５の外周には４個のラグ部１１（凸部：係合部）が設け
られている。又、外側回転部材の内周には軸方向の溝が
４本設けられており、各アウタ−プレ−ト５は各ラグ部
１１をこれらの軸方向溝に係合させることにより、外側
回転部材に軸方向移動自在に連結されている。

【００７８】又、図１のように、摩擦材セグメント７は
各インナ−プレ−ト３の両面に貼り着けられており、イ
ンナープレート３の両面における各面に対する摩擦材セ
グメントは径方向及び回転方向の位置が一致している。
更に、図２のように、摩擦材セグメント７は各インナ−
プレ−ト３の両面にそれぞれ４枚づつ周方向等間隔に貼
り着けられている。

【００７９】摩擦材セグメント７にはカ−ボンファイバ
が用いられている。

【００８０】これらの摩擦材セグメント７は円弧状に形
成されており、図２と図６に示すように、各摩擦材セグ
メント７の外周縁と内周縁は半径Ｒ（曲率）を同一にし
てあり、更に、長さＬも同一である。

【００８１】このように、各摩擦材セグメント７は、形
状と面積とを同一にすることによって、互いに合同の形
にしてある。

【００８２】又、各摩擦材セグメント７は、図６のよう
に、両端を揃えた状態で、互いの外周縁と内周縁とが重
なるようにして、材料のカ−ボンファイバシ−トから連
続して切り離される。

【００８３】これに加えて、各インナ−プレ−ト３の両
面に貼り着けられているそれぞれ４枚の摩擦材セグメン
ト７は、インナ−プレ−ト３を挟んで互いに重なり合う
ように、周方向位置と径方向位置の位相を同一にして貼
り着けられている。

【００８４】又、このように４枚の摩擦材セグメント７
をインナ−プレ−ト３の両面に同一の位相で貼り着ける
に当たっては、６個のラグ部９を位置決めマ−クに利用
している。

【００８５】更に、各インナ−プレ−ト３は、内側回転
部材に係合させるに当たって、それぞれの４枚の摩擦材
セグメント７の周方位相が同一になるように、径方向に
位置決めされている。

【００８６】このような径方向の位置決めは、例えば、
図２に矢印１３で示したように、インナ−プレ−ト３に
設けられた６個のラグ部９の中から特定のラグ部９を選
んでマ−キングし、又、内側回転部材の６本の軸方向溝
の中から特定の溝を選んでマ−キングし、これらを係合
させることによって行っている。

【００８７】又、アウタ−プレ−ト５の両摺動面には、
傾斜形状の周方向均等の多数の溝からなるオイル溝６が
設けられている。

【００８８】このオイル溝は、多数の溝を、例えば、同
心円状、放射状、螺旋状に形成し、あるいは、これらを
組み合わせて形成したものである。

【００８９】又、図２のように、各摩擦材セグメント７
の間には隙間１５が径方向に設けられている。

【００９０】オイルはこれらの隙間１５から直接各摩擦
材セグメント７の表面に供給され、又、アウタ−プレ−
ト５との相対回転に伴って、アウタ−プレ−ト５のオイ
ル溝から各摩擦材セグメント７の表面に供給され、充分
な潤滑と充分な冷却とを行う。

【００９１】又、隙間１５を径方向に形成したことによ
り、オイルの流れが遠心力によって促進され、潤滑効率
と冷却効率とが向上している。

【００９２】押圧手段はアウタ−プレ−ト５とインナ−
プレ−ト３とを押圧して多板クラッチ１を締結し、締結
された多板クラッチ１は回転力を一方の回転部材から他
方の回転部材に伝達する。

【００９３】こうして、第１実施形態の多板クラッチ１
が構成されている。

【００９４】又、インナ−プレ−ト３に対する摩擦材セ
グメント７の貼り着けと、内側回転部材に対する各イン
ナ−プレ−ト３の係合は、第２の実施形態の方法によっ
て、次のように行われる。

【００９５】すなわち、各インナ−プレ−ト３に４枚の
摩擦材セグメント７を同一位相で貼り着けるに当たって
は、上記のように、６個のラグ部９を位置決めマ−クに
利用して貼り着け作業を行う。

【００９６】なお、貼り着けを手作業で行う場合は、貼
り着け装置を併用してもよい。

【００９７】又、摩擦材ライニング７の貼り着けはイン
ナ−プレ−ト３の片面毎に行ってもよく、あるいは、両
面に同時に貼り着けてもよい。

【００９８】又、内側回転部材に各インナ−プレ−ト３
を組着けるに当たっては、上記のように、内側回転部材
の軸方向溝及びインナ−プレ−ト３のラグ部９からそれ
ぞれ特定の１個を選び、このラグ部９を軸方向溝に係合
させることによって各インナ−プレ−ト３を周方向に位
置決めし、各インナ−プレ−ト３の間で４枚の摩擦材セ
グメント７をそれぞれ同一位相にしている。

【００９９】第１実施形態の多板クラッチ１では、上記
のように、各摩擦材セグメント７が互いに合同の形状に
されている上に、各インナ−プレ−ト３の両面で、更
に、各インナ−プレ−ト３の間で、４枚の摩擦材セグメ
ント７がそれぞれ押圧方向に同一の位相で配置されてお
り、各摩擦材セグメント７は押圧方向に完全に重なり合
っている。

【０１００】従って、図８の従来例と異なり、押圧手段
の押圧力が摩擦材セグメント７からインナ−プレ−ト３
の隙間１５に掛かることがなく、インナ−プレ−ト３の
撓みが防止される。

【０１０１】又、このように、各摩擦材ライニング７は
それぞれ全面に互いの押圧力を受けるから、各摩擦材ラ
イニング７の全面で当たりと面圧が均等になり、部分的
な異常摩耗や焼き付きなどが防止されて耐久性が大きく
向上すると共に、摩擦トルクが安定するから、多板クラ
ッチ１と、多板クラッチ１を用いた装置は長期にわたっ
て所期の性能を得ることができる。

【０１０２】又、摩擦材ライニング７の当たりが均等に
なることによって、騒音も防止される。

【０１０３】又、摩擦材ライニング７の間に径方向の隙
間１５を設けると共に、アウタ−プレ−ト５にオイル溝
を設けたことによって、オイルの供給量が増加し、摩擦
材ライニング７の表面とアウタ−プレ−ト５との摺動面
が充分に潤滑され、冷却されるから、更に、多板クラッ
チ１の摩擦トルクが安定し、耐久性が向上し、騒音が軽
減される。

【０１０４】又、摩擦材ライニング７をインナ−プレ−
ト３にだけ貼り着け、形状の異なるアウタ−プレ−ト５
には摩擦材ライニングを貼り着けないから、摩擦材ライ
ニング７の貼り着け作業がそれだけ簡略化され、実施コ
ストが低減される。

【０１０５】又、図６のように、各摩擦材ライニング７
を外周縁と内周縁に同一の半径Ｒを有する円弧状にし、
長さＬも同一にしたことにより、カ−ボンファイバの材
料シ−トから各摩擦材ライニング７を連続して切り取る
ことが可能になり、このように切り取ることによって、
材料シ−トの無駄は極小になる。

【０１０６】こうして、材料取りの歩留りが極めて高く
なり、それだけ低コストにできる。

【０１０７】又、材料取りに無駄を出さないことによる
コスト低減効果は、材料シ−トに高価なカ−ボンファイ
バを用いた多板クラッチ１の場合、特に高い。

【０１０８】又、対摩耗性と強度が高いカ−ボンファイ
バを摩擦材ライニング７に用いたことによって、多板ク
ラッチ１は耐久性が特に高くなり、摩擦トルクが更に安
定する。

【０１０９】又、位置決めマ−ク（ラグ部９）を基準に
して摩擦材ライニング７の貼り着けを行う第２の実施形
態の方法によれば、貼り着けを手作業で行う場合でも、
摩擦材ライニング７をインナ−プレ−ト３上の所定位置
に間違いなく貼り着けることができ、それだけ貼り着け
作業が容易になる。

【０１１０】又、摩擦材ライニング７の貼り着け位置違
いが発生しないから、その修正作業を避けることができ
る上に、貼り着け作業がスピ−ドアップされ、作業コス
トが大幅に低減される。

【０１１１】又、位置決めマ−クを設けたことによっ
て、摩擦材ライニング７の貼り着け工程を自動化するこ
とが可能になり、貼り着け速度を飛躍的に向上させるこ
とが可能になる。

【０１１２】更に、各インナ−プレ−ト３の回転方向の
位置決めを、位置決めマ−クを基準にして行う第２の実
施形態の方法によれば、それぞれの摩擦材ライニング７
を同一位相に揃えることが極めて容易である。

【０１１３】なお、摩擦材ライニングに均等な面圧が掛
かる本発明の摩擦クラッチを種々の装置に適用すれば、
その優れた耐久性と安定した動作によってこれらの装置
は長期にわたって所期の性能が得られる。

【０１１４】例えば、本発明の摩擦クラッチは、デファ
レンシャル装置の差動制限機構に広く用いることができ
る。

【０１１５】周知のように、差動をロックしたとき以外
は、差動制限機構の摩擦クラッチはクラッチ板の滑りに
よって差動制限力の調整を行うから、摩耗、発熱、耐久
性などの点で大きな負担が掛かるが、本発明の摩擦クラ
ッチを用いれば、その安定した摩擦トルクと優れた耐久
性とによって、長期にわたり安定した差動制限機能が得
られる。

【０１１６】又、本発明の摩擦クラッチは、請求項６に
記載されているように、周方向の異なった位置に固着さ
れた摩擦材ライニングの間では、形状、面積、周方向位
置、径方向位置などを互いに変えてもよい。

【０１１７】こうすることによって、摩擦クラッチが用
いられる装置に応じて摩擦トルク（トルク容量）を調整
することが可能であり、又、耐久性の高い材質を用いる
ことによってこれらの耐久性を大きく向上させることが
できる。

【０１１８】又、本発明の摩擦クラッチは、摩擦材ライ
ニングの形状を必要に応じて任意に決めてよい。

【０１１９】例えば、請求項７に記載されているよう
に、摩擦材ライニングの形状を矩形にすれば、摩擦材の
材料シ−トから摩擦材ライニングを切り取るときの無駄
が防止され、材料取りの歩留りが極めて高くなるから、
高価なカ−ボンファイバを用いても、それだけ低コスト
にできる。

【０１２０】又、請求項１１に記載されているように、
回転部材の特定な回転方向位置にだけ係合する係合部を
クラッチ板に設け、回転部材に係合した複数枚のクラッ
チ板上で互いに対応する摩擦材ライニングが同一位相に
なるようにすれば、この摩擦クラッチ（多板クラッチ）
の組付けに当たって、各クラッチ板を回転部材に係合す
るだけで、摩擦材ライニングの位相が揃うから、クラッ
チ板の組付け位置違いが発生しない。

【０１２１】こうして、摩擦材ライニングの位相合わせ
から解放されるから、摩擦クラッチの組付けが容易にな
り、組付け作業がスピ−ドアップされ、それだけコスト
が低減される。

【０１２２】又、クラッチ板の所定の位置に摩擦材ライ
ニングを固着するための位置決めマ−クは、クラッチ板
の係合用凸部や凹部に限らない。

【０１２３】請求項１２に記載されているように、位置
決めマ−クは、クラッチ板に色付けをし識別性を与える
ことによって行ってもよい。

【０１２４】又、この色付けは識別性が得られるものな
ら、塗料や染料のようにどのような材料を用いてもよ
い。特に、摩擦材ライニングを固着する自動装置のセン
サ−に対して識別性を高める色付けをすれば、固着工程
の自動化がそれだけ容易になって、有利である。

【０１２５】又、請求項１３に記載されているように、
位置決めマ−クは、プレス加工によってクラッチ板の表
面に凸部や凹部を形成してもよい。

【０１２６】このように、プレス加工によって形成され
る位置決めマ−クは、クラッチ板をプレス加工するとき
に同時に形成することが可能であり、それだけ低コスト
に実施できる。

【０１２７】

【発明の効果】請求項１の摩擦クラッチは、クラッチ板
上で押圧方向に対向する各摩擦材ライニングの形状と面
積とを同一にし、周方向及び径方向の位置を同一位相に
したから、摩擦材ライニングが固着されていない部分に
押圧力が掛かることがなく、クラッチ板の撓みが防止さ
れる。

【０１２８】こうして、この摩擦クラッチは、各摩擦材
ライニングの全面に均等な面圧が掛かり、部分的な異常
摩耗や焼き付きが防止されて耐久性が大きく向上すると
共に、摩擦トルクが安定するから、この摩擦クラッチと
この摩擦クラッチを用いた装置は長期にわたって所期の
性能が得られる。

【０１２９】又、摩擦材ライニングの当たり（面圧）が
均等になることによって、騒音も防止される。

【０１３０】請求項２の発明は、請求項１の構成と同等
の効果を得ると共に、摩擦材ライニングの間に設けた隙
間を介してオイルがクラッチ板の各部に与えられ、摩擦
材ライニングの表面などを充分に潤滑し、冷却するか
ら、摩擦トルクが安定し、耐久性が向上し、騒音も更に
軽減される。

【０１３１】又、この隙間を径方向に設けたから、隙間
を流れるオイルの量が遠心力によって増加し、潤滑効果
と冷却効果とが促進される。

【０１３２】請求項３の発明は、請求項１又は請求項２
の構成と同等の効果を得ると共に、摩擦材ライニングを
一方の回転部材側クラッチ板の両側にだけ固着し、形状
の異なる相手側クラッチ板には固着しないから、摩擦材
ライニングの固着作業がそれだけ簡略化され、実施コス
トが低減される。

【０１３３】請求項４の発明は、請求項３の構成と同等
の効果を得ると共に、摩擦材ライニングが固着されてい
ない摺動面に設けたオイル溝によって相手側クラッチ板
の摩擦材ライニングの表面に充分なオイルが供給され、
潤滑と冷却が行われるから、互いの摺動と摩擦トルクと
が安定すると共に、異常摩耗や焼き付きなどが防止され
て、耐久性が大きく向上する。

【０１３４】請求項５の発明は、一方の回転部材に係合
した複数のクラッチ板の間で、それぞれの摩擦材ライニ
ングの形状、面積、位相などを同一にしたものであり、
このように多板クラッチに構成したとき、請求項１乃至
請求項５の構成と同様に、摩擦材ライニングの面圧が均
等になり、部分的な異常摩耗が防止されて耐久性が大き
く向上し、騒音が防止されるなどの効果を得る。

【０１３５】請求項６の発明は、請求項１乃至請求項５
の構成と同等の効果を得ると共に、摩擦材ライニングの
形状、面積、周方向位置、径方向位置などを押圧方向で
同一にしながら、互いに周方向に配置された摩擦材ライ
ニングの間で、形状、面積、周方向位置、径方向位置な
どを変えることにより、摩擦クラッチを用いる装置に応
じてトルク容量などを調整することが可能であり、又、
耐久性の高い材質を用いることによって、耐久性を大き
く向上させることができる。

【０１３６】請求項７の発明は、請求項１乃至請求項６
の構成と同等の効果を得ると共に、摩擦材ライニングの
形状を矩形にしたことによって、摩擦材の材料シ−トか
ら摩擦材ライニングを切り取る際の無駄が防止され、材
料取りの歩留りが極めて高くなり、それだけ低コストに
なる。

【０１３７】又、摩擦材のシ−トにカ−ボンファイバの
ような高価な材料を用いた場合、材料取りに無駄を出さ
ないこの構成のコスト低減効果は特に高くなる。

【０１３８】請求項８の発明は、請求項１乃至請求項６
の構成と同等の効果を得ると共に、摩擦材ライニングを
外周縁の曲率と内周縁の曲率が同一の弧状にしたことに
より、それぞれの外周縁と内周縁とが接触するようにし
て各摩擦材ライニングを摩擦材の材料シ−トから連続し
て切り取れば、外周縁と内周縁との間に無駄が出ない。

【０１３９】こうして、請求項７の構成と同様に、材料
取りの歩留りが極めて高くなり、それだけ低コストにな
ると共に、材料シ−トに高価な材料を用いた場合、材料
取りに無駄を出さないこの構成のコスト低減効果は特に
高くなる。

【０１４０】又、摩擦材ライニングを円弧状にし、長さ
を同一にすれば、材料取りの無駄は極小になる。

【０１４１】請求項９の発明は、請求項１乃至請求項８
の構成と同等の効果を得ると共に、摩擦材ライニングの
位置決めマ−クをクラッチ板に設けたから、手作業でも
正確な箇所に固着することが可能になり、固着位置違い
とその修正作業とが避けられる上に、固着作業が容易に
なり、固着作業がスピ−ドアップされるから、作業コス
トを大幅に低減できる。

【０１４２】又、位置決めマ−クを設けたことにより、
固着装置を導入して摩擦材ライニングの固着作業を自動
化することが可能になり、固着作業を飛躍的にスピ−ド
アップさせることができる。

【０１４３】請求項１０の発明は、請求項９の構成と同
等の効果を得ると共に、回転部材に連結するためにクラ
ッチ板に予め設けられている凸部や凹部などの係合部
を、摩擦材ライニングの位置決めマ−クに利用するか
ら、位置決めマ−クを新しく設ける必要がなくなり、そ
れだけ低コストに実施できる。

【０１４４】請求項１１の発明は、請求項１０の構成と
同等の効果を得ると共に、クラッチ板と回転部材とを互
いに特定な回転方向位置だけで係合するようにしたこと
により、複数のクラッチ板を回転部材に係合させるだけ
でそれぞれの摩擦材ライニングの位相が同一になるか
ら、上記のように、摩擦材ライニングの各部分で面圧が
均等になり、部分的な異常摩耗が防止されて耐久性が大
きく向上し、騒音が防止される。

【０１４５】請求項１２の発明は、請求項９の構成と同
等の効果を得ると共に、摩擦材ライニングを自動で固着
する装置のセンサ−に対して識別性の高い色付けで位置
決めマ−クを施せば、固着工程の自動化がそれだけ容易
になる。

【０１４６】請求項１３の発明は、請求項９の構成と同
等の効果を得ると共に、プレス加工によって形成される
位置決めマ−クは、クラッチ板をプレス加工するとき
に、同時に形成することが可能であり、それだけ低コス
トに実施できる。

【０１４７】請求項１４の発明は、請求項１乃至請求項
１３の構成と同等の効果を得ると共に、対摩耗性と強度
が高いカ−ボンファイバを摩擦材ライニングに用いたこ
とにより、摩擦クラッチは耐久性が特に高くなり、その
上、安定した摩擦トルクが得られる。

【０１４８】請求項１５の摩擦材ライニングの固着方法
によれば、位置決めマ−クを基準にして摩擦材ライニン
グの固着を行うことにより、固着を手作業で行う場合で
も、摩擦材ライニングをクラッチ板上の所定位置に間違
いなく固着することが可能であり、位置違い及びその修
正作業を避けることができる上に、固着作業が容易にな
り、スピ−ドアップされるから、作業コストが大幅に低
減される。

【０１４９】又、位置決めマ−クを設けたことにより、
摩擦材ライニングの固着工程を自動化し、固着作業のス
ピ−ドを飛躍的に向上させることができる。

【０１５０】請求項１６の摩擦材ライニングの固着方法
によれば、位置決めマ−クを基準にして複数のクラッチ
板を回転部材に係合することにより、各クラッチ板の間
で摩擦材ライニングを同一位相に揃える組付け作業が容
易になり、摩擦材ライニングの位相合わせから解放され
るから、摩擦クラッチの組付けが容易になり、組付け作
業がスピ−ドアップされ、それだけコストが低減され
る。

【０１５１】請求項１７の摩擦材ライニングの固着方法
によれば、複数のクラッチ板を特定の係合部を介して回
転部材の特定な回転方向位置に係合させるだけで、押圧
方向に対応する各摩擦材ライニングの位相が揃うから、
摩擦材ライニングの位相合わせから解放され、摩擦クラ
ッチの組付けが容易になり、組付け作業がスピ−ドアッ
プされ、それだけコストが低減される。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の第１実施形態及び第２実施形態を示す
断面図である。

【図２】図１の各実施形態に用いられるインナ−プレ−
トの平面図である。

【図３】図１の各実施形態に用いられるアウタ−プレ−
トの平面図である。

【図４】図１の各実施形態に用いられる摩擦材セグメン
トを材料シ−トから切り取る際の材料取りを示す図面で
ある。

【図５】従来例のクラッチ板を示す平面図である。

【図６】摩擦材セグメントがクラッチ板の両面で互い違
いに配置された従来例のクラッチ板を示す断面図であ
る。

【図７】図６の従来例において摩擦材セグメントに生じ
た不均等な面圧を測定して示す図面である。

【符号の説明】

１ 多板クラッチ（摩擦クラッチ） ３ インナ−プレ−ト（クラッチ板） ５ アウタ−プレ−ト（クラッチ板） ７ 摩擦材セグメント（摩擦材ライニング） ９ インナ−プレ−ト３に設けられたラグ部（凸部：係
合部：位置決めマ−ク）

Claims (17)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 薄板状の摩擦材ライニングが固着された
   クラッチ板を押圧手段によって押圧し、一対の回転部材
   の間で動力を伝達する摩擦クラッチであって、押圧方向
   に対向する摩擦材ライニングの間で、それぞれの形状が
   合同であると共に、周方向と径方向の両位置がそれぞれ
   同一位相であることを特徴とする摩擦クラッチ。
2. 【請求項２】 請求項１記載の発明であって、クラッチ
   板上の同一面で互いに周方向に配置された摩擦材ライニ
   ングの間に隙間が設けられていることを特徴とする摩擦
   クラッチ。
3. 【請求項３】 請求項１又は請求項２記載の発明であっ
   て、摩擦材ライニングが、一方の回転部材側クラッチ板
   の両側にだけ固着されていることを特徴とする摩擦クラ
   ッチ。
4. 【請求項４】 請求項３記載の発明であって、摩擦材ラ
   イニングの表面と接触する側のクラッチ板の摺動面にオ
   イル溝が設けられていることを特徴とする摩擦クラッ
   チ。
5. 【請求項５】 請求項１乃至請求項４のいずれか一項に
   記載の発明であって、一方の回転部材に係合した複数の
   クラッチ板の間で、合同な形状の摩擦材ライニングが押
   圧方向に同一位相になるように、各クラッチ板を回転方
   向に位置決めしたことを特徴とする摩擦クラッチ。
6. 【請求項６】 請求項１乃至請求項５のいずれか一項に
   記載の発明であって、異なった周方向位置に固着された
   摩擦材ライニングの間で、形状、面積、周方向位置、径
   方向位置、材質の一部又は全部を変えたことを特徴とす
   る摩擦クラッチ。
7. 【請求項７】 請求項１乃至請求項６のいずれか一項に
   記載の発明であって、摩擦材ライニングの形状が、矩形
   であることを特徴とする摩擦クラッチ。
8. 【請求項８】 請求項１乃至請求項６のいずれか一項に
   記載の発明であって、摩擦材ライニングの形状が、外周
   縁と内周縁に同一の曲率を有する弧状であることを特徴
   とする摩擦クラッチ。
9. 【請求項９】 請求項１乃至請求項８のいずれか一項に
   記載の発明であって、クラッチ板に、摩擦材ライニング
   を所定の位置に固着するための位置決めマ−クが設けら
   れていることを特徴とする摩擦クラッチ。
10. 【請求項１０】 請求項９記載の発明であって、摩擦材
    ライニングの位置決めマ−クが、回転部材に連結するた
    めにクラッチ板に設けられた凸部、又は、凹部であるこ
    とを特徴とする摩擦クラッチ。
11. 【請求項１１】 請求項１０記載の発明であって、クラ
    ッチ板が凸部、又は、凹部によって回転部材の特定な回
    転方向位置にだけ係合するようにされていると共に、こ
    の回転部材に係合した複数の前記クラッチ板の間で、合
    同な形状の各摩擦材ライニングが押圧方向に同一位相に
    なる位置に、これらの凸部、又は、凹部が形成されてい
    ることを特徴とする摩擦クラッチ。
12. 【請求項１２】 請求項９記載の発明であって、摩擦材
    ライニングの位置決めマ−クが、色付けによって識別性
    を与えるものであることを特徴とする摩擦クラッチ。
13. 【請求項１３】 請求項９記載の発明であって、摩擦材
    ライニングの位置決めマ−クが、プレス加工によってク
    ラッチ板の表面に形成された凸部、又は、凹部であるこ
    とを特徴とする摩擦クラッチ。
14. 【請求項１４】 請求項１乃至請求項１３のいずれか一
    項に記載の発明であって、摩擦材ライニングの一部又は
    全部にカ−ボンファイバが用いられていることを特徴と
    する摩擦クラッチ。
15. 【請求項１５】 請求項１乃至請求項１４のいずれか一
    項に記載の摩擦クラッチにおいて、請求項９乃至請求項
    １３のいずれか一項に記載の位置決めマ−クを基準に
    し、クラッチ板の所定の位置に摩擦材ライニングを固着
    することを特徴とする摩擦材ライニングの固着方法。
16. 【請求項１６】 請求項５記載の摩擦クラッチにおい
    て、請求項９乃至請求項１３のいずれか一項に記載の位
    置決めマ−クを基準にし、一方の回転部材に係合した複
    数のクラッチ板の間で、合同な形状の各摩擦材ライニン
    グが押圧方向に同一位相になるように、各クラッチ板を
    回転方向に位置決めすることを特徴とする摩擦材ライニ
    ングの固着方法。
17. 【請求項１７】 請求項１１記載の摩擦クラッチにおい
    て、複数のクラッチ板を凸部、又は、凹部によって回転
    部材の特定な回転方向位置に係合させることにより、こ
    れらのクラッチ板の間で、合同な形状の各摩擦材ライニ
    ングの位相を押圧方向に揃えることを特徴とする摩擦材
    ライニングの固着方法。