JPH11200993A - 燃料噴射弁用弁装置の製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 この発明は、噴霧の偏心を防ぎつつ、良好な
弁シール性を達成し、低コスト、高歩留まりを実現でき
る燃料噴射弁用弁装置の製造方法を得る。 【解決手段】 弁本体９、旋回体１３及び弁座１１をそ
れぞれ別部品で作製し、弁本体９に旋回体１３及び弁座
１１を組み付け一体化した後、弁本体９の外径を基準と
して、弁本体９のガイド孔９ｂ、旋回体１３の中心孔１
３ａ及び弁座１のシート部１１ａを仕上げ加工する。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】この発明は、燃料噴射弁に組
み込まれる弁装置の製造方法に関し、特に筒内噴射用燃
料噴射弁に組み込まれ、燃料流に旋回手段により旋回エ
ネルギーを与えて燃料噴射孔から噴射する弁装置の製造
方法に関するものである。

【０００２】

【従来の技術】図３は従来の筒内噴射用燃料噴射弁を示
す断面図である。図において、筒内噴射用燃料噴射弁１
は、ハウジング本体２と、このハウジング本体２の一端
にかしめ等により固着され、スリーブ３５によりカバー
された弁装置３とから構成されている。ハウジング本体
２の他端には、燃料供給管４が接続され、この燃料供給
管４から燃料フィルタ３７を介して筒内噴射用燃料噴射
弁１内に高圧の燃料が供給される。

【０００３】ハウジング本体２は、筒内噴射用燃料噴射
弁１を内燃機関のシリンダヘッド（図示せず）に取り付
けるためのフランジ３０ａを有する第１ハウジング３０
と、ソレノイド装置５０を装着した第２ハウジング４０
とを備えている。ソレノイド装置５０は、コイル５１が
巻回されたボビン５２と、このボビン５２の内周部に設
置されたコア５３とを備え、コイル５１の巻線が端子５
６につながっている。コア５３はその内部が燃料通路と
なるように中空円筒形に成形され、その中空部には、ス
プリング５５がアジャスタ５４とニードルバルブ１２と
の間に縮設されている。ニードルバルブ１２の他端部に
は、コア５３の先端側に対向するようにアマチュア３１
が一体に取り付けられ、ニードルバルブ１２の中間部に
は、バルブ１２を弁本体９の内周面に沿って摺動案内さ
せるガイド１２ａと、第１ハウジング３０に設置された
スペーサ３２と当接するニードルフランジ１２ｂとが設
けられている。ハウジング本体２はスリーブ３５と共働
して筒内噴射用燃料噴射弁１のハウジングを構成してい
る。

【０００４】ついで、弁装置３の構造について図４を参
照しつつ説明する。弁装置３は、弁本体９、弁座１１、
ニードルバルブ１２及び旋回体１３から構成されてい
る。弁本体９は、段付中空円筒形に成形され、旋回体１
３及び弁座１１を収容する収容孔９ａがその中心孔先端
に設けられ、ニードルバルブ１２のガイド１２ａを囲ん
で軸方向に摺動可能に支持するガイド孔９ｂが中心孔の
後端側に設けられている。弁座１１は、収容孔９ａに嵌
合する外周形状に成形され、燃料噴射孔１０及びシート
部１１ａが設けられている。旋回体１３は、収容孔９ａ
に嵌合する外周形状に成形され、ニードルバルブ１２を
囲んで軸方向に摺動可能に支持する中心孔１３ａが中心
に設けられている。旋回体１３の一側の端面には径方向
に延びた通路溝１３ｂが形成され、外周面には互いに等
間隔に離間して軸方向に延びた多数の軸方向流路１３ｃ
が形成され、さらに他側の端面には所定幅の内周環状溝
１３ｄが中心孔１３ａに隣接する内周辺に形成され、一
端で軸方向流路１３ｃに接続され、他端で内周環状溝１
３ｄに接線方向に接続された旋回溝１３ｅが設けられて
いる。そして、旋回体１３が弁本体９の一端側から収容
孔９ａ内に圧入され、ついで弁座１１が弁本体９の一端
側から収容孔９ａ内に圧入され、その後弁本体９と弁座
１１とを溶接して気密に一体化される。また、ニードル
バルブ１２が弁本体９の他端側から挿入され、弁装置３
が組み立てられる。

【０００５】この弁装置３では、ソレノイド装置５０の
作動により、ニードルバルブ１２が、ガイド１２ａが弁
本体９のガイド孔９ｂの内周面を摺動し、先端側が旋回
体１３の中心孔１３ａの内周面を摺動して、軸方向に往
復移動する。そして、ニードルバルブ１２の先端が弁座
１１のシート部１１ａに着座して燃料噴射孔１０を閉弁
する。また、燃料噴射弁１０の開弁時には、燃料は通路
溝１３ｂを通って軸方向流路１３ｃに流れ込み、その後
旋回溝１３ｅを通って内周環状溝１３ｄ内へその接線方
向に流れ込み、旋回流を形成して燃料噴射孔１０内に入
ってその先端出口から噴霧される。なお、第１ハウジン
グ３０、コア５３及びアマチュア３１は磁性材料、例え
ば電磁ステンレスで作製され、磁気回路を構成してい
る。また、弁本体９、弁座１１、ニードルバルブ１２及
び旋回体１３はステンレス等の金属で作製されている。

【０００６】このように構成された筒内噴射用燃料噴射
弁１は、その先端側をシリンダヘッドに設けられた噴射
弁挿入孔（図示せず）に挿入され、押え金具（図示せ
ず）を上方からフランジ３０ａにあてがい、取付ボルト
（図示せず）により押え金具をシリンダヘッドに締着固
定して取り付けられる。ここで、筒内噴射用燃料噴射弁
１とシリンダヘッドとの間には平ワッシャやコルゲート
ワッシャが介装され、押え金具の軸方向の押付力により
筒内噴射用燃料噴射弁１とシリンダヘッドとの間のシー
ルが確保されている。また、燃料供給管４がその取付穴
を筒内噴射用燃料噴射弁１の上部のシール用Ｏリング部
に嵌合して固定される。そして、コイル５１への通電を
制御することにより、ニードルバルブ１２が軸方向に移
動し、燃料噴射孔１０が開閉される。そこで、燃料噴射
孔１０が開放されているときに、燃料供給管４から供給
された燃料は、コア５３の内部の燃料通路を通り、旋回
体１３により旋回エネルギーを与えられて、燃料噴射孔
１０から燃焼室に噴霧される。

【０００７】ここで、閉弁時にニードルバルブ１２が弁
座１１に確実に着座し良好なシール性を得るには、閉弁
時にニードルバルブ１２の先端側の外周面と旋回体１３
の中心孔１３ａの内周面とが干渉しないようにする必要
がある。そこで、ニードルバルブ１２の先端側と旋回体
１３の中心孔１３ａとの干渉を回避するために、ニード
ルバルブ１２の先端側の外周面と旋回体１３の中心孔１
３ａの内周面との間隙の量を大きくし過ぎると、開弁時
の弁座１１に対するニードルバルブ１２の偏心が大きく
なり、噴霧に偏りが生じてしまう。特に、筒内噴射用燃
料噴射弁１の場合、燃焼室に直接燃料を噴射するため、
この噴霧の偏りはエンジン燃焼上大きな問題となるた
め、ニードルバルブ１２の先端側の外周面と、旋回体１
３の中心孔１３ａの内周面との間隙の量は、大きくする
ことはできない。このことから、噴霧の偏りを抑え、か
つ、閉弁時に良好なシール性を確保するためには、ニー
ドルバルブ１２の先端側の外周面と旋回体１３の中心孔
１３ａの内周面との間隙の量を噴霧が偏心しない量以下
とし、かつ、閉弁時のニードルバルブ１２と旋回体１３
との干渉を防止する必要があり、このためには、弁本体
のガイド孔９ｂ、旋回体１３の中心孔１３ａ及び弁座１
１のシート部１１ａの同軸度を高精度とすることが必要
となる。

【０００８】そこで、従来では、組み付け前に、弁本体
９、旋回体１３及び弁座１１を別個に粗加工（切削加
工）及び仕上げ加工（研削加工）を施して高精度に仕上
げ、その後弁本体９に旋回体１３及び弁座１１を組み付
けて、弁本体９のガイド孔９ｂ、旋回体１３の中心孔１
３ａ及び弁座１１のシート部１１ａの同軸度の高精度化
を図っていた。

【０００９】

【発明が解決しようとする課題】従来の筒内噴射用燃料
噴射弁１に適用される弁装置３は、弁本体９のガイド孔
９ｂ、旋回体１３の中心孔１３ａ及び弁座１１のシート
部１１ａの同軸度の高精度化を図るために、組み付け前
に弁本体９、旋回体１３及び弁座１１の各部品を高精度
に仕上げる必要があり、低コスト化が図れないという課
題があった。また、弁本体９、旋回体１３及び弁座１１
の各部品を高精度に仕上げたとしても、組み付け時に変
形、偏心が発生してしまい、組み立て完成品の同軸度の
高精度化が達成しにくいという問題があった。例えば、
弁本体９と旋回体１３とを圧入する場合には、圧入時の
変形、偏心が発生してしまう。また、弁本体９と旋回体
１３を間隙ばめにする場合には、この間隙分の偏心が発
生してしまう。また、弁本体９の収容孔９ａの内径と旋
回体１３の外径を寸法別に層別し、間隙の量が小さな値
となるように弁本体９と旋回体１３とを組み合わせて偏
心を小さくすることも考えられるが、この場合には、コ
スト、工数が増大してしまうという問題があった。ま
た、弁本体９と弁座１１とを溶接する場合には、溶接に
よる偏心が発生するだけでなく、溶接時の熱によりシー
ト部１１ａに歪みが生じてしまうという問題があった。
このように、従来の弁装置３の製造方法では、組み付け
後の弁本体９のガイド孔９ｂ、旋回体１３の中心孔１３
ａ及び弁座１１のシート部１１ａの同軸度を高精度とす
ることは難しい問題であり、このため噴霧の偏心を防ぎ
つつ、良好な弁シール性を達成することが困難であっ
た。

【００１０】この発明は、上記のような課題を解決する
ためになされたもので、噴霧の偏心を防ぎつつ、良好な
弁シール性を達成し、低コスト、高歩留まりを実現でき
る燃料噴射弁に適用される弁装置の製造方法を得ること
を目的とする。

【００１１】

【課題を解決するための手段】この発明に係る燃料噴射
弁用弁装置の製造方法は、旋回体及び弁座が段付中空円
筒状の弁本体の中心孔の一端側を構成する収容孔内に組
み込まれ一体化され、ニードルバルブが該弁本体の中心
孔の他端側を構成するガイド孔および該旋回体の中心孔
に案内されてその先端部を該弁座のシート部に接離する
ように軸方向に往復移動可能に配置されてなる燃料噴射
弁用弁装置の製造方法において、上記弁本体、上記旋回
体及び上記弁座をそれぞれ別部品として作製する工程
と、上記旋回体及び上記弁座を上記弁本体の収容孔内に
組み込み一体化する工程と、上記弁本体、上記旋回体及
び上記弁座が一体化された状態で該旋回体の中心孔を仕
上げ加工する工程とを備えたものである。

【００１２】また、旋回体及び弁座が段付中空円筒状の
弁本体の中心孔の一端側を構成する収容孔内に組み込ま
れ一体化され、ニードルバルブが該弁本体の中心孔の他
端側を構成するガイド孔および該旋回体の中心孔に案内
されてその先端部を該弁座のシート部に接離するように
軸方向に往復移動可能に配置されてなる燃料噴射弁用弁
装置の製造方法において、上記弁本体、上記旋回体及び
上記弁座をそれぞれ別部品として作製する工程と、上記
旋回体及び上記弁座を上記弁本体の収容孔内に組み込み
一体化する工程と、上記弁本体、上記旋回体及び上記弁
座が一体化された状態で該旋回体の中心孔および該弁座
のシート部を仕上げ加工する工程とを備えたものであ
る。

【００１３】また、旋回体及び弁座が段付中空円筒状の
弁本体の中心孔の一端側を構成する収容孔内に組み込ま
れ一体化され、ニードルバルブが該弁本体の中心孔の他
端側を構成するガイド孔および該旋回体の中心孔に案内
されてその先端部を該弁座のシート部に接離するように
軸方向に往復移動可能に配置されてなる燃料噴射弁用弁
装置の製造方法において、上記弁本体、上記旋回体及び
上記弁座をそれぞれ別部品として作製する工程と、上記
旋回体及び上記弁座を上記弁本体の収容孔内に組み込み
一体化する工程と、上記弁本体、上記旋回体及び上記弁
座が一体化された状態で該弁本体のガイド孔及び該旋回
体の中心孔を仕上げ加工する工程とを備えたものであ
る。

【００１４】また、旋回体及び弁座が段付中空円筒状の
弁本体の中心孔の一端側を構成する収容孔内に組み込ま
れ一体化され、ニードルバルブが該弁本体の中心孔の他
端側を構成するガイド孔および該旋回体の中心孔に案内
されてその先端部を該弁座のシート部に接離するように
軸方向に往復移動可能に配置されてなる燃料噴射弁用弁
装置の製造方法において、上記弁本体、上記旋回体及び
上記弁座をそれぞれ別部品として作製する工程と、上記
旋回体及び上記弁座を上記弁本体の収容孔内に組み込み
一体化する工程と、上記弁本体、上記旋回体及び上記弁
座が一体化された状態で該弁本体のガイド孔、該旋回体
の中心孔及び該弁座のシート部を仕上げ加工する工程と
を備えたものである。

【００１５】また、底部中心に燃料噴射孔を有し、か
つ、該燃料噴射孔の内側縁部にシート部を有する段付中
空有底円筒状の弁本体の中心孔の一端側を構成する収容
孔内に旋回体が組み込まれ一体化され、ニードルバルブ
が該弁本体の中心孔の他端側を構成するガイド孔および
該旋回体の中心孔に案内されてその先端部を該シート部
に接離するように軸方向に往復移動可能に配置されてな
る燃料噴射弁用弁装置の製造方法において、上記弁本体
及び上記旋回体をそれぞれ別部品として作製する工程
と、上記旋回体を上記弁本体の収容孔内に組み込み一体
化する工程と、上記弁本体及び上記旋回体が一体化され
た状態で該旋回体の中心孔を仕上げ加工する工程とを備
えたものである。

【００１６】また、底部中心に燃料噴射孔を有し、か
つ、該燃料噴射孔の内側縁部にシート部を有する段付中
空有底円筒状の弁本体の中心孔の底部側を構成する収容
孔内に旋回体が組み込まれ一体化され、ニードルバルブ
が該弁本体の中心孔の開口側を構成するガイド孔および
該旋回体の中心孔に案内されてその先端部を該シート部
に接離するように軸方向に往復移動可能に配置されてな
る燃料噴射弁用弁装置の製造方法において、上記弁本体
及び上記旋回体をそれぞれ別部品として作製する工程
と、上記旋回体を上記弁本体の収容孔内に組み込み一体
化する工程と、上記弁本体及び上記旋回体が一体化され
た状態で該弁本体のガイド孔及び該旋回体の中心孔を仕
上げ加工する工程とを備えたものである。

【００１７】また、底部中心に燃料噴射孔を有し、か
つ、該燃料噴射孔の内側縁部にシート部を有する段付中
空有底円筒状の弁本体の中心孔の一端側を構成する収容
孔内に旋回体が組み込まれ一体化され、ニードルバルブ
が該弁本体の中心孔の他端側を構成するガイド孔および
該旋回体の中心孔に案内されてその先端部を該シート部
に接離するように軸方向に往復移動可能に配置されてな
る燃料噴射弁用弁装置の製造方法において、上記弁本体
及び上記旋回体をそれぞれ別部品として作製する工程
と、上記旋回体を上記弁本体の収容孔内に組み込み一体
化する工程と、上記弁本体及び上記旋回体が一体化され
た状態で該旋回体の中心孔及び該弁本体のシート部を仕
上げ加工する工程とを備えたものである。

【００１８】また、底部中心に燃料噴射孔を有し、か
つ、該燃料噴射孔の内側縁部にシート部を有する段付中
空有底円筒状の弁本体の中心孔の一端側を構成する収容
孔内に旋回体が組み込まれ一体化され、ニードルバルブ
が該弁本体の中心孔の他端側を構成するガイド孔および
該旋回体の中心孔に案内されてその先端部を該シート部
に接離するように軸方向に往復移動可能に配置されてな
る燃料噴射弁用弁装置の製造方法において、上記弁本体
及び上記旋回体をそれぞれ別部品として作製する工程
と、上記旋回体を上記弁本体の収容孔内に組み込み一体
化する工程と、上記弁本体及び上記旋回体が一体化され
た状態で該弁本体のガイド孔、該旋回体の中心孔及び該
弁本体のシート部を仕上げ加工する工程とを備えたもの
である。

【００１９】

【発明の実施の形態】以下、この発明の実施の形態を図
について説明する。 実施の形態１．図１はこの発明の実施の形態１に係る弁
装置の製造方法を示す工程断面図である。図において、
弁本体９は、段付中空円筒形に成形され、旋回体１３及
び弁座１１を収容する収容孔９ａがその中心孔の一端側
を大径にされて設けられ、ニードルバルブ１２のガイド
１２ａを囲んで軸方向に摺動可能に支持するガイド孔９
ｂが中心孔の他端側に設けられている。また、弁座１１
は、収容孔９ａに嵌合する外周形状に成形され、その中
心に燃料噴射孔１０が設けられ、燃料噴射孔１０の一側
縁部にシート部１１ａが設けられている。旋回体１３
は、収容孔９ａに嵌合する外周形状に成形され、ニード
ルバルブ１２を囲んで軸方向に摺動可能に支持する中心
孔１３ａが中心に設けられている。旋回体１３の一側の
端面には径方向に延びた通路溝１３ｂが形成され、外周
面には互いに等間隔に離間して軸方向に延びた多数の軸
方向流路１３ｃが形成され、さらに他側の端面には所定
幅の内周環状溝１３ｄが中心孔１３ａに隣接する内周辺
に形成され、一端で軸方向流路１３ｃに接続され、他端
で内周環状溝１３ｄに接線方向に接続された旋回溝１３
ｅが設けられている。

【００２０】つぎに、この実施の形態１による弁装置の
製造方法を図１を参照しつつ説明する。まず、ステンレ
スのブロックを切削加工により段付円柱状に加工し、つ
いでその外径を基準として、切削加工により収容孔９ａ
及びガイド孔９ｂを有する中心孔を加工し（粗加工）、
さらに段付円柱体の外径を基準として、研削加工により
収容孔９ａ及びガイド孔９ｂの仕上げ加工をし、仕上げ
状態の弁本体９を作製する。なお、仕上げ状態の弁本体
９では、収容孔９ａとガイド孔９ｂとの同軸度は確保さ
れている。同様に、ステンレスのブロックを切削加工に
より円柱状に加工し燃料噴射孔１０及びシート部１１ａ
を形成し、ついでその外径を基準として、研削加工によ
りシート部１１ａの仕上げ加工をし、仕上げ状態の弁座
１１を作製する。また、ステンレスのブロックを切削加
工により円柱状に加工し、ついで中心孔１３ａ、通路溝
１３ｂ、軸方向流路１３ｃ、内周環状溝１３ｄ及び旋回
溝１３ｅを形成して、未仕上げ状態の旋回体１３を作製
する。このように、図１の（ａ）に示されるように、弁
本体９、旋回体１３及び弁座１１をそれぞれ別部品で作
製する。

【００２１】ついで、図１の（ｂ）に示されるように、
弁本体９の一端側から旋回体１３を肩９ｃに当接するま
で収容孔９ａ内に圧入する。さらに、図１の（ｃ）に示
されるように、弁本体９の一端側から弁座１１を旋回体
１３に当接するまで収容孔９ａ内に圧入する。そして、
弁本体９と弁座１１との境界部を環状に溶接し、弁本体
９と弁座１１との接合部の気密性を確保して弁本体９、
旋回体１３及び弁座１１を一体化する。その後、弁本体
９の他端側から弁本体９の外径を基準として、研削加工
により旋回体１３の中心孔１３ａを仕上げ加工する。最
後に、ニードルバルブを弁本体９の他端側から挿入し
て、図４に示される弁装置が得られる。

【００２２】このように、この実施の形態１では、弁本
体９及び弁座１１を仕上げ状態に作製しているので、旋
回体１３及び弁座１１を弁本体９に組み込み一体化した
状態で、ガイド孔９ｂ及びシート部１１ａの弁本体９の
外径に対する同軸度が確保される。さらに、一体化され
た状態で、弁本体９の外径を基準として旋回体１３の中
心孔１３ａの仕上げ加工を行っているので、中心孔１３
ａが弁本体９の外径に対して同軸に形成され、結果とし
てガイド孔９ｂと中心孔１３ａとシート部１１ａとの同
軸度が確保される。従って、この実施の形態１によれ
ば、圧入や溶接に起因して旋回体１３に偏心、変形ある
いは歪みが生じたとしても、偏心、変形あるいは歪みは
旋回体１３の仕上げ加工前に生じるものであり、旋回体
１３の仕上げ加工精度には何ら影響を及ぼさず、ガイド
孔９ｂ、中心孔１３ａ及びシート部１１ａの同軸度が確
保され、噴霧の偏心を防止し、かつ、良好な弁シール性
を達成することができる。また、組み付け後に旋回体１
３の中心孔１３ａの仕上げ加工を行っているので、組み
付け前に作製される旋回体１３の中心孔１３ａを高精度
に仕上げる必要がなく、高歩留まり、低コスト化を実現
することができる。

【００２３】このように製造された弁装置は、燃料噴射
孔１０から噴霧される燃料の噴霧の偏心を極めて小さく
抑えられるので、噴霧の形状が直接エンジンの燃焼性能
を左右する筒内噴射用燃料噴射弁の弁装置にも十分適用
することができる。

【００２４】実施の形態２．上記実施の形態１では、旋
回体１３及び弁座１１を弁本体９に組み込み一体化した
後、弁本体９の外径を基準として旋回体１３の中心孔１
３ａの仕上げ加工を行うものとしているが、この実施の
形態２では、旋回体１３及び弁座１１を弁本体９に組み
込み一体化した後、弁本体９の外径を基準として、旋回
体１３の中心孔１３ａ及び弁座１１のシート部１１ａの
仕上げ加工を行うものとしている。

【００２５】つぎに、この実施の形態２による弁装置の
製造方法を説明する。まず、ステンレスのブロックを切
削加工により段付円柱状に加工し、ついでその外径を基
準として、切削加工により収容孔９ａおよびガイド孔９
ｂを有する中心孔を加工し（粗加工）、さらにその段付
円柱体の外径を基準として、研削加工により収容孔９ａ
及びガイド孔９ｂの仕上げ加工を施し、仕上げ状態の弁
本体９を作製する。なお、仕上げ状態の弁本体９におけ
る外径と収容孔９ａとガイド孔９ｂとの同軸度は確保さ
れている。また、ステンレスのブロックを切削加工によ
り円柱状に加工し、ついで中心孔１３ａ、通路溝１３
ｂ、軸方向流路１３ｃ、内周環状溝１３ｄ及び旋回溝１
３ｅを形成して、未仕上げ状態の旋回体１３を作製す
る。同様に、ステンレスのブロックを切削加工により円
柱状に加工し、ついで燃料噴射孔１０及びシート部１１
ａを形成して、未仕上げ状態の弁座１１を作製する。つ
いで、弁本体９の一端側から旋回体１３を肩９ｃに当接
するまで収容孔９ａ内に圧入し、さらに弁本体９の一端
側から弁座１１を旋回体１３に当接するまで収容孔９ａ
内に圧入する。そして、弁本体９と弁座１１との境界部
を環状に溶接し、弁本体９と弁座１１との接合部の気密
性を確保して弁本体９、旋回体１３及び弁座１１を一体
化する。その後、弁本体９の他端側から弁本体９の外径
を基準として、研削加工により旋回体１３の中心孔１３
ａ及び弁座１１のシート部１１ａを仕上げ加工する。

【００２６】このように、この実施の形態２では、弁本
体９を仕上げ状態に作製しているので、ガイド孔９ｂは
弁本体９の外径に対して同軸に仕上げられている。そし
て、旋回体１３及び弁座１１を弁本体９に組み込み一体
化した状態で、弁本体９の外径を基準として、中心孔１
３ａとシート部１１ａとを仕上げ加工しているので、中
心孔１３ａ及びシート部１１ａが弁本体９の外径に対し
て同軸に形成され、結果としてガイド孔９ｂと中心孔１
３ａとシート部１１ａとの同軸度が確保される。従っ
て、この実施の形態２によれば、圧入や溶接に起因して
旋回体１３及び弁座１１に偏心、変形あるいは歪みが生
じたとしても、偏心、変形あるいは歪みは旋回体１３及
び弁座１１の仕上げ加工前に生じるものであり、旋回体
１３及び弁座１１の仕上げ加工精度には何ら影響を及ぼ
さず、ガイド孔９ｂ、中心孔１３ａ及びシート部１１ａ
の同軸度が精度よく確保でき、噴霧の偏心を防止し、か
つ、良好な弁シール性を達成することができる。また、
組み付け後に旋回体１３の中心孔１３ａ及び弁座１１の
シート部１１ａの仕上げ加工を行っているので、組み付
け前に作製される旋回体１３の中心孔１３ａ及び弁座１
１のシート部１１ａを高精度に仕上げる必要がなく、高
歩留まり、低コスト化を実現することができる。

【００２７】なお、上記実施の形態２では、部品として
作製される弁本体９の収容孔９ａまでも仕上げ加工する
ものとしているが、弁本体９の収容孔９ａに組み込まれ
た状態で旋回体１３の中心孔１３ａ及び弁座１１のシー
ト部１１ａの仕上げ加工をしているので、収容孔９ａを
粗加工で形成しても、同様の効果が得られる。

【００２８】実施の形態３．上記実施の形態１では、旋
回体１３及び弁座１１を弁本体９に組み込み一体化した
後、弁本体９の外径を基準として旋回体１３の中心孔１
３ａの仕上げ加工を行うものとしているが、この実施の
形態３では、旋回体１３及び弁座１１を弁本体９に組み
込み一体化した後、弁本体９の外径を基準として、弁本
体９のガイド孔９ｂ及び旋回体１３の中心孔１３ａの仕
上げ加工を行うものとしている。

【００２９】つぎに、この実施の形態３による弁装置の
製造方法を説明する。まず、ステンレスのブロックを切
削加工により段付円柱状に加工し、ついでその外径を基
準として、切削加工により収容孔９ａおよびガイド孔９
ｂを有する中心孔を加工し（粗加工）、さらに段付円柱
体の外径を基準として、研削加工により収容孔９ａの仕
上げ加工を施し、半仕上げ状態の弁本体９を作製する。
なお、半仕上げ状態の弁本体９における外径と収容孔９
ａとの同軸度は確保されている。また、ステンレスのブ
ロックを切削加工により円柱状に加工し、ついで中心孔
１３ａ、通路溝１３ｂ、軸方向流路１３ｃ、内周環状溝
１３ｄ及び旋回溝１３ｅを形成して、未仕上げ状態の旋
回体１３を作製する。また、ステンレスのブロックを切
削加工により円柱状に加工し、ついで燃料噴射孔１０及
びシート部１１ａを形成して、研削加工により外径を基
準としてシート部１１ａの仕上げ加工を施し、仕上げ状
態の弁座１１を作製する。ついで、弁本体９の一端側か
ら旋回体１３を肩９ｃに当接するまで収容孔９ａ内に圧
入し、さらに弁本体９の一端側から弁座１１を旋回体１
３に当接するまで収容孔９ａ内に圧入する。そして、弁
本体９と弁座１１との境界部を環状に溶接し、弁本体９
と弁座１１との接合部の気密性を確保して弁本体９、旋
回体１３及び弁座１１を一体化する。その後、弁本体９
の他端側から弁本体９の外径を基準として、研削加工に
より弁本体９のガイド孔９ｂ及び旋回体１３の中心孔１
３ａを仕上げ加工する。

【００３０】このように、この実施の形態３では、弁本
体９をその収容孔９ａが仕上げられた半仕上げ状態に作
製し、弁座１１を仕上げ状態に作製しているので、旋回
体１３及び弁座１１を弁本体９に組み込み一体化した状
態で、弁本体９の外径に対するシート部１１ａの同軸度
が確保される。そして、旋回体１３及び弁座１１を弁本
体９に組み込み一体化した状態で、弁本体９の外径を基
準として、ガイド孔９ｂと中心孔１３ａとを仕上げ加工
しているので、ガイド孔９ｂ及び中心孔１３ａが弁本体
９の外径に対して同軸に形成され、結果としてガイド孔
９ｂと中心孔１３ａとシート部１１ａとの同軸度が確保
される。従って、この実施の形態３によれば、圧入や溶
接に起因して弁本体９及び旋回体１３に偏心、変形ある
いは歪みが生じたとしても、偏心、変形あるいは歪みは
弁本体９のガイド孔９ｂ及び旋回体１３の中心孔１３ａ
の仕上げ加工前に生じるものであり、弁本体９のガイド
孔９ｂ及び旋回体１３の中心孔１３ａの仕上げ加工精度
には何ら影響を及ぼさず、ガイド孔９ｂ、中心孔１３ａ
及びシート部１１ａの同軸度が精度よく確保でき、噴霧
の偏心を防止し、かつ、良好な弁シール性を達成するこ
とができる。また、組み付け後に弁本体９のガイド孔９
ｂ及び旋回体１３の中心孔１３ａの仕上げ加工を行って
いるので、組み付け前に作製される弁本体９のガイド孔
９ｂ及び旋回体１３の中心孔１３ａを高精度に仕上げる
必要がなく、高歩留まり、低コスト化を実現することが
できる。

【００３１】実施の形態４．上記実施の形態１では、旋
回体１３及び弁座１１を弁本体９に組み込み一体化した
後、弁本体９の外径を基準として旋回体１３の中心孔１
３ａの仕上げ加工を行うものとしているが、この実施の
形態４では、旋回体１３及び弁座１１を弁本体９に組み
込み一体化した後、弁本体９の外径を基準として、弁本
体９のガイド孔９ｂ、旋回体１３の中心孔１３ａ及び弁
座１１のシート部１１ａの仕上げ加工を行うものとして
いる。

【００３２】つぎに、この実施の形態４による弁装置の
製造方法を説明する。まず、ステンレスのブロックを切
削加工により段付円柱状に加工し、ついでその外径を基
準として、切削加工により収容孔９ａおよびガイド孔９
ｂを有する中心孔を加工し（粗加工）、未仕上げ状態の
弁本体９を作製する。なお、未仕上げ状態の弁本体９に
おける収容孔９ａとガイド孔９ｂとの同軸度は確保され
ていない。同様に、ステンレスのブロックを切削加工に
より円柱状に加工し、ついで中心孔１３ａ、通路溝１３
ｂ、軸方向流路１３ｃ、内周環状溝１３ｄ及び旋回溝１
３ｅを形成して、未仕上げ状態の旋回体１３を作製す
る。同様に、ステンレスのブロックを切削加工により円
柱状に加工し、ついで燃料噴射孔１０及びシート部１１
ａを形成して、未仕上げ状態の弁座１１を作製する。こ
のように、弁本体９、旋回体１３及び弁座１１をそれぞ
れ別部品で未仕上げ状態に作製する。ついで、弁本体９
の一端側から旋回体１３を肩９ｃに当接するまで収容孔
９ａ内に圧入する。さらに、弁本体９の一端側から弁座
１１を旋回体１３に当接するまで収容孔９ａ内に圧入す
る。そして、弁本体９と弁座１１との境界部を環状に溶
接し、弁本体９と弁座１１との接合部の気密性を確保し
て弁本体９、旋回体１３及び弁座１１を一体化する。そ
の後、弁本体９の他端側から弁本体９の外径を基準とし
て、研削加工により弁本体９のガイド孔９ｂ、旋回体１
３の中心孔１３ａ及び弁座１１のシート部１１ａを仕上
げ加工する。

【００３３】このように、この実施の形態４によれば、
弁本体９、旋回体１３及び弁座１１をそれぞれ別部品と
して未仕上げ状態に作製し、旋回体１３及び弁座１１を
弁本体９に組み込み一体化した後、弁本体９の外径を基
準として弁本体９のガイド孔９ｂ、旋回体１３の中心孔
１３ａ及び弁座１１のシート部１１ａの仕上げ加工を行
っているので、圧入や溶接に起因して各部品に偏心、変
形あるいは歪みが生じたとしても、偏心、変形あるいは
歪みは仕上げ加工前に生じるものであり、仕上げ加工精
度には何ら影響を及ぼさず、さらにはガイド孔９ｂ、旋
回体１３の中心孔１３ａ及び弁座１１のシート部１１ａ
が同一工程で仕上げ加工されるので、各部品の相対形状
誤差が極めて小さくなる。従って、ガイド孔９ｂ、中心
孔１３ａ及びシート部１１ａの同軸度が高精度に確保で
き、噴霧の偏心を防止し、かつ、良好な弁シール性を達
成することができる。また、組み付け後に弁本体９、旋
回体１３及び弁座１１の仕上げ加工を行っているので、
組み付け前に作製される弁本体９、旋回体１３及び弁座
１１の各部品を高精度に仕上げる必要がなく、高歩留ま
り、低コスト化を実現することができる。

【００３４】なお、上記実施の形態１〜４では、旋回体
１３を弁本体９の収容孔９ａに圧入するものとしている
が、旋回体１３を収容孔９ａ内に隙間ばめしてもよい。
この場合、弁座１１を収容孔９ａ内に圧入することによ
り、旋回体１３が弁座１１と弁本体９の肩９ｃとの間に
加圧状態で挟持され、旋回体１３と弁本体９との固定状
態が確保される。また、旋回体１３を収容孔９ａ内に隙
間ばめし、旋回体１３をカシメて、旋回体１３を弁本体
９に固定するようにしてもよい。

【００３５】実施の形態５．図２はこの発明の実施の形
態５に係る弁装置の製造方法を示す工程断面図である。
図において、弁本体９Ａは、段付中空有底円筒形に成形
され、旋回体１３を収容する収容孔９ａがその中心孔の
底部側に設けられ、ニードルバルブ１２のガイド１２ａ
を囲んで軸方向に摺動可能に支持するガイド孔９ｂが中
心孔の開口側に中心孔を大径にされて設けられている。
さらに、弁本体９Ａの底部中心には燃料噴射孔１０が穿
設され、この燃料噴射孔１０の内側縁部にシート部１１
ａが設けられている。

【００３６】つぎに、この実施の形態５による弁装置の
製造方法を図２を参照しつつ説明する。まず、ステンレ
スのブロックを切削加工により段付円柱状に加工し、そ
の外径を基準として、切削加工により収容孔９ａ及びガ
イド孔９ｂを有する中心孔を加工し、ついで切削加工に
より底部に燃料噴射孔１０及びシート部１１ａを形成す
る（粗加工）。さらに、段付円柱体の外径を基準とし
て、研削加工により収容孔９ａ、ガイド孔９ｂ及びシー
ト部１１ａの仕上げ加工をし、仕上げ状態の弁本体９Ａ
を作製する。なお、仕上げ状態の弁本体９Ａでは、収容
孔９ａとガイド孔９ｂとシート部１１ａとの同軸度は確
保されている。また、ステンレスのブロックを切削加工
により円柱状に加工し、ついで中心孔１３ａ、通路溝１
３ｂ、軸方向流路１３ｃ、内周環状溝１３ｄ及び旋回溝
１３ｅを形成して、未仕上げ状態の旋回体１３を作製す
る。このように、図２の（ａ）に示されるように、弁本
体９Ａ及び旋回体１３をそれぞれ別部品で作製する。つ
いで、図２の（ｂ）に示されるように、弁本体９Ａの開
口側から旋回体１３を底部に当接するまで収容孔９ａ内
に圧入し、旋回体１３をカシメて弁本体９Ａに一体化す
る。その後、弁本体９Ａの開口側から弁本体９Ａの外径
を基準として、研削加工により旋回体１３の中心孔１３
ａを仕上げ加工する。

【００３７】このように、この実施の形態５では、弁本
体９Ａを仕上げ状態に作製しているので、ガイド孔９ｂ
及びシート部１１ａが弁本体９Ａの外径に対して同軸に
形成されている。そして、旋回体１３を弁本体９Ａに組
み込み一体化した状態で、弁本体９の外径を基準として
旋回体１３の中心孔１３ａの仕上げ加工を行っているの
で、中心孔１３ａが弁本体９Ａの外径に対して同軸に形
成され、結果としてガイド孔９ｂと中心孔１３ａとシー
ト部１１ａとの同軸度が確保される。従って、この実施
の形態５によれば、圧入に起因して旋回体１３に偏心、
変形あるいは歪みが生じたとしても、偏心、変形あるい
は歪みは旋回体１３の中心孔１３ａの仕上げ加工前に生
じるものであり、旋回体１３の中心孔１３ａの仕上げ加
工精度には何ら影響を及ぼさず、ガイド孔９ｂ、中心孔
１３ａ及びシート部１１ａの同軸度が確保でき、噴霧の
偏心を防止し、かつ、良好な弁シール性を達成すること
ができる。また、組み付け後に旋回体１３の中心孔１３
ａの仕上げ加工を行っているので、組み付け前に作製さ
れる旋回体１３の中心孔１３ａを高精度に仕上げる必要
がなく、高歩留まり、低コスト化を実現することができ
る。

【００３８】なお、上記実施の形態５では、部品として
作製される弁本体９Ａの収容孔９ａを仕上げ加工するも
のとしているが、弁本体９Ａの収容孔９ａに組み込まれ
た状態で旋回体１３の中心孔１３ａの仕上げ加工をして
いるので、収容孔９ａを粗加工で形成しても、同様の効
果が得られる。

【００３９】実施の形態６．上記実施の形態５では、旋
回体１３を弁本体９Ａに組み込み一体化した後、弁本体
９Ａの外径を基準として旋回体１３の中心孔１３ａの仕
上げ加工を行うものとしているが、この実施の形態６で
は、旋回体１３を弁本体９Ａに組み込み一体化した後、
弁本体９Ａの外径を基準として、弁本体９Ａのガイド孔
９ｂ及び旋回体１３の中心孔１３ａの仕上げ加工を行う
ものとしている。

【００４０】つぎに、この実施の形態６による弁装置の
製造方法を説明する。まず、ステンレスのブロックを切
削加工により段付円柱状に加工し、その外径を基準とし
て、切削加工により収容孔９ａ及びガイド孔９ｂを有す
る中心孔を加工し、ついで切削加工により底部に燃料噴
射孔１０及びシート部１１ａを形成する（粗加工）。さ
らに、段付円柱体の外径を基準として、研削加工により
収容孔９ａ及びシート部１１ａの仕上げ加工をし、半仕
上げ状態の弁本体９Ａを作製する。なお、半仕上げ状態
の弁本体９Ａでは、外径と収容孔９ａとシート部１１ａ
との同軸度は確保されている。また、ステンレスのブロ
ックを切削加工により円柱状に加工し、ついで中心孔１
３ａ、通路溝１３ｂ、軸方向流路１３ｃ、内周環状溝１
３ｄ及び旋回溝１３ｅを形成して、未仕上げ状態の旋回
体１３を作製する。ついで、弁本体９Ａの開口側から旋
回体１３を底部に当接するまで収容孔９ａ内に圧入し、
旋回体１３をカシメて弁本体９Ａに一体化する。その
後、弁本体９Ａの開口側から弁本体９Ａの外径を基準と
して、研削加工により弁本体９Ａのガイド孔９ｂ及び旋
回体１３の中心孔１３ａを仕上げ加工する。

【００４１】このように、この実施の形態６では、弁本
体９Ａをその収容孔９ａ及びシート部１１ａが仕上げら
れた半仕上げ状態に作製しているので、弁本体９Ａの外
径に対するシート部１１ａの同軸度が確保される。そし
て、旋回体１３を弁本体９Ａに組み込み一体化した状態
で、弁本体９Ａの外径を基準として、ガイド孔９ｂと中
心孔１３ａとを仕上げ加工しているので、ガイド孔９ｂ
及び中心孔１３ａが弁本体９Ａの外径に対して同軸に形
成され、結果としてガイド孔９ｂと中心孔１３ａとシー
ト部１１ａとの同軸度が確保される。従って、この実施
の形態６によれば、圧入に起因して弁本体９Ａ及び旋回
体１３に偏心、変形あるいは歪みが生じたとしても、偏
心、変形あるいは歪みは弁本体９Ａのガイド孔９ｂ及び
旋回体１３の中心孔１３ａの仕上げ加工前に生じるもの
であり、弁本体９Ａのガイド孔９ｂ及び旋回体１３の中
心孔１３ａの仕上げ加工精度には何ら影響を及ぼさず、
ガイド孔９ｂ、中心孔１３ａ及びシート部１１ａの同軸
度が精度よく確保でき、噴霧の偏心を防止し、かつ、良
好な弁シール性を達成することができる。また、組み付
け後に弁本体９Ａのガイド孔９ｂ及び旋回体１３の中心
孔１３ａの仕上げ加工を行っているので、組み付け前に
作製される弁本体９Ａのガイド孔９ｂ及び旋回体１３の
中心孔１３ａを高精度に仕上げる必要がなく、高歩留ま
り、低コスト化を実現することができる。

【００４２】なお、上記実施の形態６では、部品として
作製される弁本体９Ａの収容孔９ａを仕上げ加工するも
のとしているが、弁本体９Ａの収容孔９ａに組み込まれ
た状態で旋回体１３の中心孔１３ａの仕上げ加工をして
いるので、収納孔９ａを粗加工で形成しても、同様の効
果が得られる。

【００４３】実施の形態７．上記実施の形態５では、旋
回体１３を弁本体９Ａに組み込み一体化した後、弁本体
９Ａの外径を基準として旋回体１３の中心孔１３ａの仕
上げ加工を行うものとしているが、この実施の形態７で
は、旋回体１３を弁本体９Ａに組み込み一体化した後、
弁本体９Ａの外径を基準として、旋回体１３の中心孔１
３ａ及びシート部１１ａの仕上げ加工を行うものとして
いる。

【００４４】つぎに、この実施の形態７による弁装置の
製造方法を説明する。まず、ステンレスのブロックを切
削加工により段付円柱状に加工し、その外径を基準とし
て、切削加工により収容孔９ａ及びガイド孔９ｂを有す
る中心孔を加工し、ついで切削加工により底部に燃料噴
射孔１０及びシート部１１ａを形成する（粗加工）。さ
らに、段付円柱体の外径を基準として、研削加工により
収容孔９ａ及びガイド孔９ｂの仕上げ加工をし、半仕上
げ状態の弁本体９Ａを作製する。なお、半仕上げ状態の
弁本体９Ａでは、外径と収容孔９ａとガイド孔９ｂとの
同軸度は確保されている。また、ステンレスのブロック
を切削加工により円柱状に加工し、ついで中心孔１３
ａ、通路溝１３ｂ、軸方向流路１３ｃ、内周環状溝１３
ｄ及び旋回溝１３ｅを形成して、未仕上げ状態の旋回体
１３を作製する。ついで、弁本体９Ａの一端側から旋回
体１３を底部に当接するまで収容孔９ａ内に圧入し、旋
回体１３をカシメて弁本体９Ａに一体化する。その後、
弁本体９Ａの他端側から弁本体９Ａの外径を基準とし
て、研削加工により旋回体１３の中心孔１３ａ及びシー
ト部１１ａを仕上げ加工する。

【００４５】このように、この実施の形態７では、弁本
体９Ａをガイド孔９ｂが外径を基準にして仕上げ状態に
作製しているので、ガイド孔９ｂは弁本体９Ａの外径に
対して同軸に仕上げられている。そして、旋回体１３を
弁本体９Ａに組み込み一体化した状態で、弁本体９Ａの
外径を基準として、中心孔１３ａとシート部１１ａとを
仕上げ加工しているので、シート部１１ａ及び中心孔１
３ａが弁本体９Ａの外径に対して同軸に形成され、結果
としてガイド孔９ｂと中心孔１３ａとシート部１１ａと
の同軸度が確保される。従って、この実施の形態７によ
れば、圧入に起因して旋回体１３及び弁本体９Ａの底部
に偏心、変形あるいは歪みが生じたとしても、弁本体９
Ａの底部の偏心、変形あるいは歪みは弁本体９Ａの開口
側のガイド孔９ｂの外径に対する同軸度に影響を及ぼさ
ず、さらに偏心、変形あるいは歪みは旋回体１３の中心
孔１３ａ及びシート部１１ａの仕上げ加工前に生じるも
のであり、中心孔１３ａ及びシート部１１ａの仕上げ加
工精度には何ら影響を及ぼさず、ガイド孔９ｂ、中心孔
１３ａ及びシート部１１ａの同軸度が精度よく確保で
き、噴霧の偏心を防止し、かつ、良好な弁シール性を達
成することができる。また、組み付け後に旋回体１３の
中心孔１３ａ及びシート部１１ａの仕上げ加工を行って
いるので、組み付け前に作製される旋回体１３の中心孔
１３ａ及び弁本体９Ａのシート部１１ａを高精度に仕上
げる必要がなく、高歩留まり、低コスト化を実現するこ
とができる。

【００４６】なお、上記実施の形態７では、部品として
作製される弁本体９Ａの収容孔９ａを仕上げ加工するも
のとしているが、弁本体９Ａの収容孔９ａに組み込まれ
た状態で旋回体１３の中心孔１３ａの仕上げ加工をして
いるので、収容孔９ａを粗加工で形成しても、同様の効
果が得られる。

【００４７】実施の形態８．上記実施の形態５では、旋
回体１３を弁本体９Ａに組み込み一体化した後、弁本体
９Ａの外径を基準として旋回体１３の中心孔１３ａの仕
上げ加工を行うものとしているが、この実施の形態８で
は、旋回体１３を弁本体９Ａに組み込み一体化した後、
弁本体９Ａの外径を基準として、弁本体９Ａのガイド孔
９ｂ、シート部１１ａ及び旋回体１３の中心孔１３ａの
仕上げ加工を行うものとしている。

【００４８】つぎに、この実施の形態８による弁装置の
製造方法を説明する。まず、ステンレスのブロックを切
削加工により段付円柱状に加工し、その外径を基準とし
て、切削加工により収容孔９ａ及びガイド孔９ｂを有す
る中心孔を加工し、ついで切削加工により底部に燃料噴
射孔１０及びシート部１１ａを形成し（粗加工）、未仕
上げ状態の弁本体９Ａを作製する。なお、未仕上げ状態
の弁本体９Ａでは、外径と収容孔９ａとガイド孔９ｂと
シート部１１ａとの同軸度は確保されていない。同様
に、ステンレスのブロックを切削加工により円柱状に加
工し、ついで中心孔１３ａ、通路溝１３ｂ、軸方向流路
１３ｃ、内周環状溝１３ｄ及び旋回溝１３ｅを形成し
て、未仕上げ状態の旋回体１３を作製する。このよう
に、弁本体９Ａ及び旋回体１３をそれぞれ別部品で未仕
上げ状態に作製する。ついで、弁本体９Ａの開口側から
旋回体１３を底部に当接するまで収容孔９ａ内に圧入
し、旋回体１３をカシメて弁本体９Ａに一体化する。そ
の後、弁本体９Ａの開口側から弁本体９Ａの外径を基準
として、研削加工により弁本体９Ａのガイド孔９ｂ、シ
ート部１１ａ及び旋回体１３の中心孔１３ａを仕上げ加
工する。

【００４９】このように、この実施の形態８によれば、
弁本体９Ａ及び旋回体１３をそれぞれ別部品として未仕
上げ状態に作製し、旋回体１３を弁本体９Ａに組み込み
一体化した後、弁本体９Ａの外径を基準として弁本体９
Ａのガイド孔９ｂ、シート部１１ａ及び旋回体１３の中
心孔１３ａの仕上げ加工を行っているので、圧入や溶接
に起因して各部品に偏心、変形あるいは歪みが生じたと
しても、偏心、変形あるいは歪みは仕上げ加工前に生じ
るものであり、仕上げ加工精度には何ら影響を及ぼさ
ず、さらにはガイド孔９ｂ、中心孔１３ａ及びシート部
１１ａが同一工程で仕上げ加工されるので、各部品の相
対形状誤差が極めて小さくなる。従って、ガイド孔９
ｂ、中心孔１３ａ及びシート部１１ａの同軸度が高精度
に確保でき、噴霧の偏心を防止し、かつ、良好な弁シー
ル性を達成することができる。また、組み付け後に弁本
体９Ａのガイド孔９ｂ、シート部１１ａ及び旋回体１３
の中心孔１３ａの仕上げ加工を行っているので、組み付
け前に作製される弁本体９Ａ及び旋回体１３の各部品を
高精度に仕上げる必要がなく、高歩留まり、低コスト化
を実現することができる。

【００５０】なお、上記各実施の形態では、弁装置を筒
内噴射用燃料噴射弁に適用するものとしているが、筒内
噴射用燃料噴射弁に限らず、一般的な燃料噴射弁に適用
できることは言うまでもないことである。

【００５１】

【発明の効果】この発明は、以上のように構成されてい
るので、以下に記載されるような効果を奏する。

【００５２】この発明によれば、旋回体及び弁座が段付
中空円筒状の弁本体の中心孔の一端側を構成する収容孔
内に組み込まれ一体化され、ニードルバルブが該弁本体
の中心孔の他端側を構成するガイド孔および該旋回体の
中心孔に案内されてその先端部を該弁座のシート部に接
離するように軸方向に往復移動可能に配置されてなる燃
料噴射弁用弁装置の製造方法において、上記弁本体、上
記旋回体及び上記弁座をそれぞれ別部品として作製する
工程と、上記旋回体及び上記弁座を上記弁本体の収容孔
内に組み込み一体化する工程と、上記弁本体、上記旋回
体及び上記弁座が一体化された状態で該旋回体の中心孔
を仕上げ加工する工程とを備えているので、旋回体を部
品として作製する際に旋回体の中心孔を高精度に仕上げ
ることなく弁本体のガイド孔、旋回体の中心孔及び弁座
のシート部の同軸度が確保され、噴霧の偏心を防ぎつ
つ、良好な弁シール性を達成し、低コスト、高歩留まり
を実現できる燃料噴射弁用弁装置を製造することができ
る。

【００５３】また、旋回体及び弁座が段付中空円筒状の
弁本体の中心孔の一端側を構成する収容孔内に組み込ま
れ一体化され、ニードルバルブが該弁本体の中心孔の他
端側を構成するガイド孔および該旋回体の中心孔に案内
されてその先端部を該弁座のシート部に接離するように
軸方向に往復移動可能に配置されてなる燃料噴射弁用弁
装置の製造方法において、上記弁本体、上記旋回体及び
上記弁座をそれぞれ別部品として作製する工程と、上記
旋回体及び上記弁座を上記弁本体の収容孔内に組み込み
一体化する工程と、上記弁本体、上記旋回体及び上記弁
座が一体化された状態で該旋回体の中心孔および該弁座
のシート部を仕上げ加工する工程とを備えているので、
旋回体及び弁座を部品として作製する際に旋回体の中心
孔及び弁座のシート部を高精度に仕上げることなく弁本
体のガイド孔、旋回体の中心孔及び弁座のシート部の同
軸度が精度よく確保され、噴霧の偏心を防ぎつつ、良好
な弁シール性を達成し、低コスト、高歩留まりを実現で
きる燃料噴射弁用弁装置を製造することができる。

【００５４】また、旋回体及び弁座が段付中空円筒状の
弁本体の中心孔の一端側を構成する収容孔内に組み込ま
れ一体化され、ニードルバルブが該弁本体の中心孔の他
端側を構成するガイド孔および該旋回体の中心孔に案内
されてその先端部を該弁座のシート部に接離するように
軸方向に往復移動可能に配置されてなる燃料噴射弁用弁
装置の製造方法において、上記弁本体、上記旋回体及び
上記弁座をそれぞれ別部品として作製する工程と、上記
旋回体及び上記弁座を上記弁本体の収容孔内に組み込み
一体化する工程と、上記弁本体、上記旋回体及び上記弁
座が一体化された状態で該弁本体のガイド孔及び該旋回
体の中心孔を仕上げ加工する工程とを備えているので、
弁本体及び旋回体を部品として作製する際に弁本体のガ
イド孔及び旋回体の中心孔を高精度に仕上げることなく
弁本体のガイド孔、旋回体の中心孔及び弁座のシート部
の同軸度が精度よく確保され、噴霧の偏心を防ぎつつ、
良好な弁シール性を達成し、低コスト、高歩留まりを実
現できる燃料噴射弁用弁装置を製造することができる。

【００５５】また、旋回体及び弁座が段付中空円筒状の
弁本体の中心孔の一端側を構成する収容孔内に組み込ま
れ一体化され、ニードルバルブが該弁本体の中心孔の他
端側を構成するガイド孔および該旋回体の中心孔に案内
されてその先端部を該弁座のシート部に接離するように
軸方向に往復移動可能に配置されてなる燃料噴射弁用弁
装置の製造方法において、上記弁本体、上記旋回体及び
上記弁座をそれぞれ別部品として作製する工程と、上記
旋回体及び上記弁座を上記弁本体の収容孔内に組み込み
一体化する工程と、上記弁本体、上記旋回体及び上記弁
座が一体化された状態で該弁本体のガイド孔、該旋回体
の中心孔及び該弁座のシート部を仕上げ加工する工程と
を備えているので、弁本体、旋回体及び弁座を部品とし
て作製する際に弁本体のガイド孔、旋回体の中心孔及び
弁座のシート部を高精度に仕上げることなく弁本体のガ
イド孔、旋回体の中心孔及び弁座のシート部の同軸度が
高精度に確保され、噴霧の偏心を防ぎつつ、良好な弁シ
ール性を達成し、低コスト、高歩留まりを実現できる燃
料噴射弁用弁装置を製造することができる。

【００５６】また、底部中心に燃料噴射孔を有し、か
つ、該燃料噴射孔の内側縁部にシート部を有する段付中
空有底円筒状の弁本体の中心孔の一端側を構成する収容
孔内に旋回体が組み込まれ一体化され、ニードルバルブ
が該弁本体の中心孔の他端側を構成するガイド孔および
該旋回体の中心孔に案内されてその先端部を該シート部
に接離するように軸方向に往復移動可能に配置されてな
る燃料噴射弁用弁装置の製造方法において、上記弁本体
及び上記旋回体をそれぞれ別部品として作製する工程
と、上記旋回体を上記弁本体の収容孔内に組み込み一体
化する工程と、上記弁本体及び上記旋回体が一体化され
た状態で該旋回体の中心孔を仕上げ加工する工程とを備
えているので、旋回体を部品として作製する際に旋回体
の中心孔を高精度に仕上げることなく弁本体のガイド
孔、シート部及び旋回体の中心孔の同軸度が確保され、
噴霧の偏心を防ぎつつ、良好な弁シール性を達成し、低
コスト、高歩留まりを実現できる燃料噴射弁用弁装置を
製造することができる。

【００５７】また、底部中心に燃料噴射孔を有し、か
つ、該燃料噴射孔の内側縁部にシート部を有する段付中
空有底円筒状の弁本体の中心孔の底部側を構成する収容
孔内に旋回体が組み込まれ一体化され、ニードルバルブ
が該弁本体の中心孔の開口側を構成するガイド孔および
該旋回体の中心孔に案内されてその先端部を該シート部
に接離するように軸方向に往復移動可能に配置されてな
る燃料噴射弁用弁装置の製造方法において、上記弁本体
及び上記旋回体をそれぞれ別部品として作製する工程
と、上記旋回体を上記弁本体の収容孔内に組み込み一体
化する工程と、上記弁本体及び上記旋回体が一体化され
た状態で該弁本体のガイド孔及び該旋回体の中心孔を仕
上げ加工する工程とを備えているので、弁本体及び旋回
体を部品として作製する際に弁本体のガイド孔及び旋回
体の中心孔を高精度に仕上げることなく弁本体のガイド
孔、シート部及び旋回体の中心孔の同軸度が精度よく確
保され、噴霧の偏心を防ぎつつ、良好な弁シール性を達
成し、低コスト、高歩留まりを実現できる燃料噴射弁用
弁装置を製造することができる。

【００５８】また、底部中心に燃料噴射孔を有し、か
つ、該燃料噴射孔の内側縁部にシート部を有する段付中
空有底円筒状の弁本体の中心孔の一端側を構成する収容
孔内に旋回体が組み込まれ一体化され、ニードルバルブ
が該弁本体の中心孔の他端側を構成するガイド孔および
該旋回体の中心孔に案内されてその先端部を該シート部
に接離するように軸方向に往復移動可能に配置されてな
る燃料噴射弁用弁装置の製造方法において、上記弁本体
及び上記旋回体をそれぞれ別部品として作製する工程
と、上記旋回体を上記弁本体の収容孔内に組み込み一体
化する工程と、上記弁本体及び上記旋回体が一体化され
た状態で該旋回体の中心孔及び該弁本体のシート部を仕
上げ加工する工程とを備えているので、弁本体及び旋回
体を部品として作製する際に弁本体のシート部及び旋回
体の中心孔を高精度に仕上げることなく弁本体のガイド
孔、シート部及び旋回体の中心孔の同軸度が精度よく確
保され、噴霧の偏心を防ぎつつ、良好な弁シール性を達
成し、低コスト、高歩留まりを実現できる燃料噴射弁用
弁装置を製造することができる。

【００５９】また、底部中心に燃料噴射孔を有し、か
つ、該燃料噴射孔の内側縁部にシート部を有する段付中
空有底円筒状の弁本体の中心孔の一端側を構成する収容
孔内に旋回体が組み込まれ一体化され、ニードルバルブ
が該弁本体の中心孔の他端側を構成するガイド孔および
該旋回体の中心孔に案内されてその先端部を該シート部
に接離するように軸方向に往復移動可能に配置されてな
る燃料噴射弁用弁装置の製造方法において、上記弁本体
及び上記旋回体をそれぞれ別部品として作製する工程
と、上記旋回体を上記弁本体の収容孔内に組み込み一体
化する工程と、上記弁本体及び上記旋回体が一体化され
た状態で該弁本体のガイド孔、該旋回体の中心孔及び該
弁本体のシート部を仕上げ加工する工程とを備えている
ので、弁本体及び旋回体を部品として作製する際に弁本
体のガイド孔、シート部及び旋回体の中心孔を高精度に
仕上げることなく弁本体のガイド孔、シート部及び旋回
体の中心孔の同軸度が高精度に確保され、噴霧の偏心を
防ぎつつ、良好な弁シール性を達成し、低コスト、高歩
留まりを実現できる燃料噴射弁用弁装置を製造すること
ができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】 この発明の実施の形態１に係る燃料噴射弁用
弁装置の製造方法を示す工程断面図である。

【図２】 この発明の実施の形態５に係る燃料噴射弁用
弁装置の製造方法を示す工程断面図である。

【図３】 従来の筒内噴射用燃料噴射弁を示す断面図で
ある。

【図４】 従来の筒内噴射用燃料噴射弁に適用される弁
装置を示す断面図である。

【符号の説明】

３ 弁装置、９、９Ａ 弁本体、９ａ 収容孔、９ｂ
ガイド孔、１０ 燃料噴射孔、１１ 弁座、１１ａ シ
ート部、１２ ニードルバルブ、１３ 旋回体、１３ａ
中心孔。

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 細山 慶太 東京都千代田区丸の内二丁目２番３号 三 菱電機株式会社内 (72)発明者 宗実 毅 兵庫県神戸市兵庫区浜山通６丁目１番２号 三菱電機コントロールソフトウエア株式 会社内

Claims (8)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 旋回体及び弁座が段付中空円筒状の弁本
   体の中心孔の一端側を構成する収容孔内に組み込まれ一
   体化され、ニードルバルブが該弁本体の中心孔の他端側
   を構成するガイド孔および該旋回体の中心孔に案内され
   てその先端部を該弁座のシート部に接離するように軸方
   向に往復移動可能に配置されてなる燃料噴射弁用弁装置
   の製造方法において、上記弁本体、上記旋回体及び上記
   弁座をそれぞれ別部品として作製する工程と、上記旋回
   体及び上記弁座を上記弁本体の収容孔内に組み込み一体
   化する工程と、上記弁本体、上記旋回体及び上記弁座が
   一体化された状態で該旋回体の中心孔を仕上げ加工する
   工程とを備えたことを特徴とする燃料噴射弁用弁装置の
   製造方法。
2. 【請求項２】 旋回体及び弁座が段付中空円筒状の弁本
   体の中心孔の一端側を構成する収容孔内に組み込まれ一
   体化され、ニードルバルブが該弁本体の中心孔の他端側
   を構成するガイド孔および該旋回体の中心孔に案内され
   てその先端部を該弁座のシート部に接離するように軸方
   向に往復移動可能に配置されてなる燃料噴射弁用弁装置
   の製造方法において、上記弁本体、上記旋回体及び上記
   弁座をそれぞれ別部品として作製する工程と、上記旋回
   体及び上記弁座を上記弁本体の収容孔内に組み込み一体
   化する工程と、上記弁本体、上記旋回体及び上記弁座が
   一体化された状態で該旋回体の中心孔および該弁座のシ
   ート部を仕上げ加工する工程とを備えたことを特徴とす
   る燃料噴射弁用弁装置の製造方法。
3. 【請求項３】 旋回体及び弁座が段付中空円筒状の弁本
   体の中心孔の一端側を構成する収容孔内に組み込まれ一
   体化され、ニードルバルブが該弁本体の中心孔の他端側
   を構成するガイド孔および該旋回体の中心孔に案内され
   てその先端部を該弁座のシート部に接離するように軸方
   向に往復移動可能に配置されてなる燃料噴射弁用弁装置
   の製造方法において、上記弁本体、上記旋回体及び上記
   弁座をそれぞれ別部品として作製する工程と、上記旋回
   体及び上記弁座を上記弁本体の収容孔内に組み込み一体
   化する工程と、上記弁本体、上記旋回体及び上記弁座が
   一体化された状態で該弁本体のガイド孔及び該旋回体の
   中心孔を仕上げ加工する工程とを備えたことを特徴とす
   る燃料噴射弁用弁装置の製造方法。
4. 【請求項４】 旋回体及び弁座が段付中空円筒状の弁本
   体の中心孔の一端側を構成する収容孔内に組み込まれ一
   体化され、ニードルバルブが該弁本体の中心孔の他端側
   を構成するガイド孔および該旋回体の中心孔に案内され
   てその先端部を該弁座のシート部に接離するように軸方
   向に往復移動可能に配置されてなる燃料噴射弁用弁装置
   の製造方法において、上記弁本体、上記旋回体及び上記
   弁座をそれぞれ別部品として作製する工程と、上記旋回
   体及び上記弁座を上記弁本体の収容孔内に組み込み一体
   化する工程と、上記弁本体、上記旋回体及び上記弁座が
   一体化された状態で該弁本体のガイド孔、該旋回体の中
   心孔及び該弁座のシート部を仕上げ加工する工程とを備
   えたことを特徴とする燃料噴射弁用弁装置の製造方法。
5. 【請求項５】 底部中心に燃料噴射孔を有し、かつ、該
   燃料噴射孔の内側縁部にシート部を有する段付中空有底
   円筒状の弁本体の中心孔の底部側を構成する収容孔内に
   旋回体が組み込まれ一体化され、ニードルバルブが該弁
   本体の中心孔の開口側を構成するガイド孔および該旋回
   体の中心孔に案内されてその先端部を該シート部に接離
   するように軸方向に往復移動可能に配置されてなる燃料
   噴射弁用弁装置の製造方法において、上記弁本体及び上
   記旋回体をそれぞれ別部品として作製する工程と、上記
   旋回体を上記弁本体の収容孔内に組み込み一体化する工
   程と、上記弁本体及び上記旋回体が一体化された状態で
   該旋回体の中心孔を仕上げ加工する工程とを備えたこと
   を特徴とする燃料噴射弁用弁装置の製造方法。
6. 【請求項６】 底部中心に燃料噴射孔を有し、かつ、該
   燃料噴射孔の内側縁部にシート部を有する段付中空有底
   円筒状の弁本体の中心孔の底部側を構成する収容孔内に
   旋回体が組み込まれ一体化され、ニードルバルブが該弁
   本体の中心孔の開口側を構成するガイド孔および該旋回
   体の中心孔に案内されてその先端部を該シート部に接離
   するように軸方向に往復移動可能に配置されてなる燃料
   噴射弁用弁装置の製造方法において、上記弁本体及び上
   記旋回体をそれぞれ別部品として作製する工程と、上記
   旋回体を上記弁本体の収容孔内に組み込み一体化する工
   程と、上記弁本体及び上記旋回体が一体化された状態で
   該弁本体のガイド孔及び該旋回体の中心孔を仕上げ加工
   する工程とを備えたことを特徴とする燃料噴射弁用弁装
   置の製造方法。
7. 【請求項７】 底部中心に燃料噴射孔を有し、かつ、該
   燃料噴射孔の内側縁部にシート部を有する段付中空有底
   円筒状の弁本体の中心孔の底部側を構成する収容孔内に
   旋回体が組み込まれ一体化され、ニードルバルブが該弁
   本体の中心孔の開口側を構成するガイド孔および該旋回
   体の中心孔に案内されてその先端部を該シート部に接離
   するように軸方向に往復移動可能に配置されてなる燃料
   噴射弁用弁装置の製造方法において、上記弁本体及び上
   記旋回体をそれぞれ別部品として作製する工程と、上記
   旋回体を上記弁本体の収容孔内に組み込み一体化する工
   程と、上記弁本体及び上記旋回体が一体化された状態で
   該旋回体の中心孔及び該弁本体のシート部を仕上げ加工
   する工程とを備えたことを特徴とする燃料噴射弁用弁装
   置の製造方法。
8. 【請求項８】 底部中心に燃料噴射孔を有し、かつ、該
   燃料噴射孔の内側縁部にシート部を有する段付中空有底
   円筒状の弁本体の中心孔の底部側を構成する収容孔内に
   旋回体が組み込まれ一体化され、ニードルバルブが該弁
   本体の中心孔の開口側を構成するガイド孔および該旋回
   体の中心孔に案内されてその先端部を該シート部に接離
   するように軸方向に往復移動可能に配置されてなる燃料
   噴射弁用弁装置の製造方法において、上記弁本体及び上
   記旋回体をそれぞれ別部品として作製する工程と、上記
   旋回体を上記弁本体の収容孔内に組み込み一体化する工
   程と、上記弁本体及び上記旋回体が一体化された状態で
   該弁本体のガイド孔、該旋回体の中心孔及び該弁本体の
   シート部を仕上げ加工する工程とを備えたことを特徴と
   する燃料噴射弁用弁装置の製造方法。