JPH11192671A - 積層体 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 寸法安定性、施工性に優れたウレタン系樹脂
積層体を提供する。 【解決手段】 連続した強化繊維を一方向に配列し、該
強化繊維の容積比率が５０％になるように熱可塑性樹脂
を含浸したシート状プリプレグの少なくとも２枚を、繊
維方向が直交するように積層するか、または更にその片
面または両面に不織布を積層した繊維強化樹脂層に対し
て、ウレタン系樹脂層を積層した。また上記積層体の複
数枚を目地間隔が１〜１０ｍｍになるように下地に貼
り、目地部にシール材を封入する方法でタイル貼り施工
を行った。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は寸法安定性、および
現場施工性に優れた屋内外の床、壁、路面等に好適な、
ウレタン系樹脂を用いたタイル状またはシート状の積層
体に関する。

【０００２】

【従来の技術】一般に床材に用いる材料としては、木質
系、石質系、繊維系、樹脂系、ゴム系等があり、性能お
よび機能等用途に応じて選択使用されている。中でも樹
脂を用いた床材としては塩化ビニル樹脂が代表的であ
り、安価で加工性に優れ、また意匠性にも優れるため、
住宅用の床にはクッションタイル、デザインタイル等に
普及し、また店舗や公共施設等の床材にも使用されるな
ど用途範囲が広い。しかしながら、床材として使用する
塩化ビニル樹脂は可塑剤を多く含有しているため、施工
後の経時的な寸法安定性に劣ることが問題となってい
る。すなわち可塑剤の減少に伴う収縮により、コーナー
部や目地部に隙間が発生する。また温度変化の著しい環
境下では、塩化ビニル樹脂の根本的な問題として線膨張
率が木質系、石質系、金属系材料に比べて大きいため、
寸法変化が大きいことが挙げられる。例えば塩化ビニル
樹脂製のタイルに直接熱が加えられるような状況下で
は、線膨張率が大きいためにタイルが大きく膨張して目
地部を突き上げたり、タイルの剥がれ等が起こり、また
逆に著しい低温下ではタイルの収縮が起こって目地部に
隙間が生じる。これらの問題は塩化ビニル樹脂に限ら
ず、樹脂であれば多かれ少なかれ発生する根本的な問題
となっている。また塩化ビニル樹脂製の従来のタイル
は、そのほとんどが押し出し、圧延等連続式に一方向に
生産されるため、仕上がり製品においては密度差または
残留応力差が原因と見られる縦横の寸法変化量の違いが
見られる。このためタイル施工時に、タイルを下地に貼
る際に全体として縦横の寸法変化に偏りが生じないよう
に、貼る方向に注意をはらう必要があり、大変面倒な施
工作業が必要となっている。

【０００３】一方ウレタン系樹脂は、塩化ビニル樹脂に
比べて耐衝撃性、耐磨耗性、耐熱性、耐薬品性、防水性
等に優れ、ベランダ、廊下、工場や公共施設等の床、屋
上等特に耐久性や防水性を必要とする場合に使用され、
高機能床材としての実績を有している。ウレタン系樹脂
の場合、床材としての一般的な施工方法は、施工現場に
てウレタン原料を下地に塗るか、またはスプレーする等
の現場塗工が主流となっている。これらの方法は目地を
作らないため、ウレタン系樹脂本来の防水性を最大限に
発揮でき、またウレタン原料は硬化する前は比較的粘度
の低い液体であるのでセルフレベリング性に優れ、下地
に不陸（凹凸）があるような場合でも施工後の平面性を
良くするのに有利である。しかしながら、施工現場にて
ウレタン原料を硬化させる方法は、まず塗工に時間がか
かる、また硬化するまでの時間すなわち養生期間が長く
かかる、またスプレー塗布による方法は機材が大がかり
でかなりの作業空間が必要である、更にはスプレー中の
ウレタンミストの発生等作業性に問題を有する。また、
養生中は施工現場全体に物を置くことができないという
点も施工時間を長くするひとつの要因となる。また更に
は、下地が平滑であっても傾きを生じている場合、施工
面全体における一定厚みの塗工が困難となる。

【０００４】また一方、特に硬化の速いタイプのウレタ
ンの場合施工時にかなりの発熱を伴うため、養生後はウ
レタン原料の硬化に伴う体積収縮と温度低下に伴う体積
収縮が重なり、下地との接着力が弱い場合には反りや剥
がれの可能性が大きくなる。また下地との接着が十分で
施工時の剥がれがない場合でも、潜在的に剥がれようと
する力は働いているため、著しく大きな外力が加えられ
た場合や長時間経過により接着力が弱められたような場
合には剥がれる可能性がある。したがって養生期間を含
めて考えると、施工現場にてウレタン原料を下地に塗り
硬化養生することは、極めて寸法安定性や施工後の剥離
に対して不安を残すことになる。また一旦硬化したウレ
タン系樹脂も、塩化ビニル樹脂と同様に大きな温度変化
に対する寸法安定性が悪いため、タイル材として用いた
場合でも目地部の隙間や突き上げが問題となることが予
想される。このようにウレタン系樹脂を床材として試用
する場合、高機能床として大いに期待はできるものの、
寸法安定性および施工性の改良が解決すべき大きな問題
となっていた。

【０００５】

【発明が解決しようとする課題】そこでまず、ウレタン
系樹脂の施工性を改良する方法（特開平９−１３１８３
４）が提案されている。この方法によれば、ウレタン系
樹脂を施工時ではなく施工前に硬化し、プレハブ化した
タイル状のものを施工する下地の一部または全面に貼る
ことにより施工時間を短縮できるが、タイルの構成がウ
レタン系樹脂と未加硫ブチルゴムとの積層体であるた
め、タイル自体の寸法安定性の改良には至っていない。
一方ウレタン系樹脂を防水層とした無機長繊維強化防水
層構造（特開平９−３００５２１）が提案されている
が、施工方法としてはウレタン原料を現場で塗工する従
来の方法であり、上記の通り施工時間の短縮にはつなが
らない。また無機長繊維強化層を有するため、積層体全
体としての寸法安定性が保持できると考えられるが、養
生時間を含めて考えると上記の通りウレタン原料の硬化
に伴う体積収縮が起こり、ウレタン層に収縮力が発生
し、潜在的に反りや剥がれの危険性を有することにな
る。本発明の目的は、上記問題点を解決した寸法安定性
および施工性に優れたウレタン系樹脂積層体を提供する
ことにある。

【０００６】

【課題を解決するための手段】本発明者らは上記課題に
鑑み、寸法安定性および施工性に優れたウレタン系樹脂
材料について鋭意検討を重ねた結果、繊維強化樹脂にウ
レタン系樹脂を積層することにより、寸法安定性および
現場施工性に優れた積層体が得られることを見出し、本
発明を完成するに至った。

【０００７】すなわち本発明は、次の（１）〜（１１）
に係る発明に関する。 （１）連続した強化繊維を一方向に配列し、該強化繊維
の容積比率が４０〜８０％になるように熱可塑性樹脂を
含浸した、厚みが５０〜１０００μｍのシート状プリプ
レグの少なくとも２枚を、繊維方向が直交するように積
層するか、または更にその片面または両面に不織布を積
層した繊維強化樹脂層に対して、ウレタン系樹脂層を積
層した少なくとも２層であり、その厚みが１〜５ｍｍ
で、且つ二つの繊維方向に対する寸法安定性が線膨張率
で２．０×１０^-5／℃以下、加熱寸法変化で０．１０％
以下であることを特徴とする積層体。

【０００８】（２）繊維強化樹脂層において、シート状
プリプレグの少なくとも２枚を、繊維方向が直交するよ
うに積層した後、更にその片面または両面に表面張力が
４０〜６０ｄｙｎ／ｃｍになるように放電処理を施した
（１）記載の積層体。

【０００９】（３）ウレタン系樹脂層の厚みが０．３〜
３．０ｍｍである（１）記載の積層体。

【００１０】（４）繊維強化樹脂層に用いられる強化繊
維がガラス繊維であり、熱可塑性樹脂がポリプロピレン
である（１）記載の積層体。

【００１１】（５）繊維強化樹脂層に対して、ウレタン
系樹脂層を積層する面とは反対側の面に、更に粘着層を
積層した（１）記載の積層体。

【００１２】（６）繊維強化樹脂層に対して、ウレタン
系樹脂層を積層する面とは反対側の面に、更に同種また
は異種の樹脂層を積層した（１）記載の積層体。

【００１３】（７）同種または異種の樹脂層の更に外側
に、粘着層を積層した（６）記載の積層体。

【００１４】（８）同種または異種の樹脂層の更に外側
に、不織布を積層した（６）記載の積層体。

【００１５】（９）巾が５０〜２０００ｍｍのシート状
である（１）〜（８）のいずれかに記載の積層体。

【００１６】（１０）一辺の長さが５０〜２０００ｍｍ
のタイル状である（１）〜（８）のいずれかに記載の積
層体。

【００１７】（１１）複数の積層体を下地に貼る際、目
地部に強制的に１〜１０ｍｍの隙間を設け、該隙間にシ
ール剤を封入し目地処理することを特徴とする（９）ま
たは（１０）記載の積層体の施工方法。

【００１８】

【発明の実施の形態】ここで本発明におけるシート状プ
リプレグに用いる強化繊維としては、ガラス繊維、炭素
繊維、ホウ素繊維、セラミック繊維等の強度が高い繊維
が例示でき、特にこれらに限定されることはないが、少
なくとも該繊維が本発明に示した２．０×１０^-5／℃以
下の線膨張率を有することが必須となる。中でもガラス
繊維が本発明の積層体の寸法安定性、生産性、コストの
点で好ましく使用できる。ガラス繊維を用いた場合、そ
の種類は特に限定されることはなく、Ｅガラス、Ｃガラ
ス、Ａガラス等従来ガラス繊維として使用されている各
種ガラス繊維が使用できるが、シート状プリプレグの強
度および生産加工性の理由から、ガラス繊維の直径が５
〜３６μｍのものが好ましく使用できる。

【００１９】本発明におけるシート状プリプレグに用い
る熱可塑性樹脂としては、ポリプロピレン（以下ＰＰと
いう）、ポリエチレン、ポリスチレン、ポリ塩化ビニル
等の汎用の熱可塑性樹脂の他、ポリエステル樹脂、ポリ
アミド、ポリビニルアルコール、ポリカーボネート等が
例示できるが、中でもＰＰが成形性およびコストの点で
好ましく使用できる。ＰＰを用いる場合特に限定される
ことはなく、ホモＰＰ、ブロックＰＰ、ランダムＰＰ、
またはエラストマーやフィラー等の副原料を添加したコ
ンポジットいずれも選択でき、市販のものが使用できる
が、シート状プリプレグの生産加工上の理由から、２３
０℃のメルトフローインデックスが１０〜４００ｇ／１
０ｍｉｎであることが好ましい。

【００２０】本発明におけるシート状プリプレグに用い
る熱可塑性樹脂には、必要に応じて酸化防止剤、耐候
剤、帯電防止剤、離型剤等の各種安定剤の他、強化繊維
と熱可塑性樹脂との接着強度を高めるための改質剤等も
好ましく添加できる。市販の熱可塑性樹脂ペレットには
既に各種安定剤が添加されているが、例えば熱可塑性樹
脂の熱安定性を強化するために、酸化防止剤を増量する
方法が用いられる。この際の方法としては、予め増量す
る安定剤を高濃度に添加した熱可塑性樹脂ペレットを造
っておき、このペレットをシート状プリプレグを生産す
る際に、目的とする安定剤濃度になるように混ぜて使用
するか、またはシート状プリプレグに用いる熱可塑性樹
脂を溶融混練する際に直接安定剤を添加する方法が例示
できる。

【００２１】本発明におけるシート状プリプレグの製造
方法としては、強化繊維のモノフィラメントをカップリ
ング剤、例えばγ−メタクリロキシ−プロピルトリメト
キシシランで処理し、数百〜数千本収束させたヤーン
を、均一な張力をかけながら引き揃え、溶融した熱可塑
性樹脂に接触させて加熱ロールでしごきながら熱可塑性
樹脂を一定速度で含浸させることによって、強化繊維が
一定の割合で含浸したシート状プリプレグを製造する方
法（特公平４−４２１６８）が好ましく例示できる。ま
た、本発明のシート状プリプレグの厚みは５０〜１００
０μｍであるが、１００〜５００μｍが更に好ましい。
厚みが５０μｍより薄い場合、および厚みが１０００μ
ｍより厚い場合は、技術的問題により製造が困難で好ま
しくない。本発明に用いるシート状プリプレグを、繊維
方向が直交するように２枚積層した場合、積層加工時の
繊維方向と繊維方向に垂直な方向とで収縮に差を生じる
ため、結果としてシート状プリプレグの積層体が多少の
反りを伴うことがある。この反り癖は、ウレタン系樹脂
層の接着後も接着する条件によっては残存する場合があ
るが、本発明の積層体とすればほとんど目立たず、寸法
安定性にも何ら影響はない。また接着剤または粘着剤を
介して下地に接着できればまったく問題はない。一応上
記のような反り癖を回避する好ましい方法として、２枚
のシート状プリプレグを繊維方向が直交するように積層
したシート２枚を、同じ繊維方向を向く面どうしが合わ
さるように更に積層して４枚のシート状プリプレグの積
層シートとするか、または３枚のシート状プリプレグを
繊維方向が互いに直交するように積層する方法が例示で
きる。シート状プリプレグの積層方法としては、熱可塑
性樹脂が溶融する温度にてプレス成形するか、または熱
可塑性樹脂が溶融する温度に加熱したロール間に挟んで
圧着する方法等が好ましく例示できる。

【００２２】本発明における繊維強化樹脂層は、ウレタ
ン系樹脂層との接着強度が十分にあることが好ましい
が、ここでいう接着強度が十分にあるとは、接着強度が
ＪＩＳＡ１４５４が示す層間剥離強度として５Ｎ／ｃｍ
を上回る場合である。５Ｎ／ｃｍ以下になる場合として
は、ウレタン系樹脂との接着力に乏しいＰＰやポリエチ
レン等が挙げられるが、これらの熱可塑性樹脂を用いた
場合には、予め繊維強化樹脂層の表面をウレタン系樹脂
層との接着強度が高くなるように改質する方法が好まし
く例示できる。表面改質方法としては、繊維強化樹脂層
の表面を凹凸加工する方法、凹凸表面を有するかまたは
ウレタン系樹脂との接着強度が高い別の材料を繊維強化
樹脂層に積層する方法、プライマーを塗布する方法、繊
維強化樹脂層の表面に放電処理を行う方法等が例示でき
る。

【００２３】上記表面改質方法の中で特に好ましいひと
つの態様は、シート状プリプレグの少なくとも２枚を、
繊維方向が直交するように積層した後、更にその片面ま
たは両面に不織布を積層する方法である。不織布はその
表面が平滑でなく、繊維末端が多数表面に突出し、更に
は無数の空隙があるため物理的な接着強度の増加が期待
できる。この場合に用いる不織布としては、特に限定さ
れることはないが、ポリエステル、ポリアミド、ＰＰ等
が例示でき、中でもポリエステル製のものが好ましく使
用できる。不織布をシート状プリプレグに積層する方法
としては、上記シート状プリプレグどうしを積層する方
法と同様の方法が使用でき、その際の積層量はポリエス
テル不織布の場合５〜１００ｇ／ｍ² が好ましい。また
上記不織布を積層する方法は、本発明の同種または異種
の樹脂層を積層して３層構造とする態様においても、繊
維強化樹脂層と同種または異種の樹脂層との接着強度を
高くすることができ、好ましく利用できる。

【００２４】また一方上記表面改質方法の中で特に好ま
しい別の態様は、シート状プリプレグの少なくとも２枚
を、繊維方向が直交するように積層した後、更にその片
面または両面に表面張力が４０〜６０ｄｙｎ／ｃｍにな
るように放電処理を行う方法である。この場合の放電処
理とは、繊維強化樹脂層の表面にコロナ放電、アーク放
電、グロー放電等を行い、表面を酸化して表面張力を大
きくすることである。この放電処理により、繊維強化樹
脂層とウレタン系樹脂層との良好な接着を実現でき、放
電処理の条件によっては上記不織布を介在させる場合以
上の接着強度が得られる。放電処理の条件については、
表面張力が４０ｄｙｎ／ｃｍを下回る場合には十分な接
着強度が得られないため好ましくなく、また６０ｄｙｎ
／ｃｍを超える場合にも繊維強化樹脂層の表面が極端に
劣化したり、ブロッキング等の問題を生じるので好まし
くない。また上記放電処理を行う方法は、本発明の同種
または異種の樹脂層を積層して３層構造とする態様にお
いても、繊維強化樹脂層と同種または異種の樹脂層との
接着強度を高くすることができ、好ましく利用できる。

【００２５】本発明に用いるウレタン系樹脂としては、
例えばトリレンジイソシアネート、ジフェニルメタンジ
イソシアネート等のイソシアネート基をもつ化合物と、
プロピレングリコール、ポリエチレングリコール等のポ
リオール類との反応で生成される高分子であり、架橋反
応により液体原料から固体へと硬化する反応硬化型のも
のが例示できる。この場合架橋剤として例えば３，３’
−ジクロロ４，４’ジアミノジフェニルメタン等の公知
の架橋剤が使用でき、また硬化速度を自在にコントロー
ルするための公知の触媒が使用できる。本発明のタイル
状積層体の性能と施工性を考慮した場合、硬化後のウレ
タン系樹脂の硬さとしては曲げ弾性率で３００ＭＰａ以
下のエラスティシティの高い材料が好ましく、２００Ｍ
Ｐａ以下が更に好ましい。ウレタン系樹脂の硬さが３０
０ＭＰａを超える場合には、発泡剤を添加するか、また
はスプレー等により物理的に発泡させて発泡倍率が１．
５〜３．０倍程度の低発泡体とし、見かけ上の硬さを軟
らかくする方法が好ましく使用できる。この場合発泡に
より、硬化に伴うウレタン系樹脂層の収縮もある程度抑
えることができる。一方、本発明に用いるウレタン系樹
脂の別の態様として、上記イソシアネート基をもつ化合
物とポリオール類とを直鎖状に反応させた、熱可塑性ポ
リウレタンも好ましく使用できる。

【００２６】本発明におけるウレタン系樹脂には、必要
に応じて耐候剤等の各種安定剤、帯電防止剤等の各種添
加剤、着色のための顔料およびその分散剤、フィラー等
の充填剤等が添加できる。

【００２７】本発明における同種または異種の樹脂層に
おいて、同種とは同じウレタン系樹脂であり、ウレタン
系樹脂層と全く同一組成のウレタン系樹脂であっても、
異なる組成であってもよい。一方異種の樹脂とは、ウレ
タン系樹脂以外の樹脂で特に限定されることはないが、
汎用樹脂であるＰＰ、ポリエチレン、ポリ塩化ビニル、
各種エラストマーが例示できる。また上記ウレタン系樹
脂同様に、同種または異種の樹脂に対しても耐候剤等の
各種安定剤、帯電防止剤等の各種添加剤、着色のための
顔料およびその分散剤、フィラー等の充填剤等が添加で
きる。

【００２８】本発明におけるウレタン系樹脂層を繊維強
化樹脂層に積層する方法としては、反応硬化型のウレタ
ン系樹脂の場合上記の通り、２種類に分けられ調製され
た原料（主剤と硬化剤）を混合した後に繊維強化樹脂層
に塗るか、混合と同時にスプレーする方法が用いられ
る。ウレタン原料を塗る場合の好ましい態様は、予め水
平に調整された型枠を有する平面上に繊維強化樹脂層を
敷き、その上にウレタン原料を塗る方法であり、この場
合均一な厚みのウレタン系樹脂層を形成することができ
る。またスプレーする場合でも繊維強化樹脂層を水平面
に置き、その上に混合されたウレタン原料を吹き付ける
方法が好ましく使用できる。また予めウレタン系樹脂を
単層として作製し、その後に繊維強化樹脂層と積層する
方法も使用できるが、この場合接着剤を用いて接着する
必要がある。一方熱可塑性ポリウレタンの場合は接着方
法は多様である。まずバッチ方式においてはプレス機を
用い、熱可塑性ポリウレタンが融解する温度でプレス成
形する方法が例示できるが、シート状の熱可塑性ポリウ
レタンと繊維強化樹脂層を重ねた後にプレス機で挟む場
合、熱可塑性ポリウレタンがなるべくプレス成形前の厚
みを保持するようにプレスする圧力、温度および時間を
コントロールする必要がある。またプレス成形を用いた
好ましい別の態様は、繊維強化樹脂層のみを先に熱可塑
性ポリウレタンが溶融する温度以上に予熱しておき、こ
の予熱した繊維強化樹脂層に熱可塑性ポリウレタンを重
ねて常温でプレス成形する方法である。またバッチ方式
の別の態様としては、ウレタン系樹脂を溶融させずに接
着剤にて接着する方法が例示できる。また更にバッチ方
式の別の態様としては、タイルを成形する金型に繊維強
化樹脂を挿入した後に熱可塑性ポリウレタンを射出成形
し、積層体を得るインサート成形が好ましく例示でき
る。一方連続方式においては、押出機を用いた押出ラミ
ネートが好ましく使用でき、繊維強化樹脂層にＴ−ダイ
等を用いて溶融した熱可塑性ポリウレタンをラミネート
し、本発明の積層体にする方法が例示できる。本発明に
おける同種または異種の樹脂層を繊維強化樹脂層に積層
する方法としては、上記ウレタン系樹脂層を繊維強化樹
脂層に積層する方法と同様に行うことができる。

【００２９】本発明における積層体は、寸法安定性を発
現する繊維強化樹脂層の片面（表層）にウレタン系樹脂
層を接着した、少なくとも２層を有することが必須とな
るが、繊維強化樹脂層がウレタン系樹脂層の温度変化に
対応した大きな伸縮を妨げることにより積層体としての
寸法安定性が保持できると考えられる。また本発明の積
層体の最も好ましい態様は、繊維強化樹脂層の片面にウ
レタン系樹脂層、更に反対側の面に同種または異種の樹
脂層を積層した少なくとも３層を有する場合である。積
層体が繊維強化樹脂層とウレタン系樹脂層の２層のみの
場合、本発明の積層体としての寸法安定性は保持できる
が、反りが生じる可能性がある。この反りの原因は、繊
維強化樹脂層とウレタン系樹脂層とで寸法変化量が異な
るために生じると考えられる。例えば、上記２層のみの
積層体を下地に貼る前に加熱した場合、ウレタン系樹脂
層の方が大きく膨張するため、上に凸に反る傾向を示
す。更に今度は加熱した積層体を室温以下に冷却する
と、逆に下に凸に反る傾向を示す。しかしながらこのよ
うな反りの発現は、積層体を下地に貼った後は接着強度
が保持される限り起こることはなく、本発明の積層体の
寸法安定性にも何ら影響することはない。劇的に温度変
化を繰り返すような環境下や、下地との接着強度が十分
でない場合、施工後のタイルが剥がれる可能性が少しは
あるが、この少しの剥がれの可能性をなくす方法が上記
の３層を有する積層体である。ウレタン系樹脂層を積層
する面とは反対側の面に更に同種または異種の樹脂層を
積層し、繊維強化樹脂層を中間層とした３層構造を形成
とすることにより、下地への接着後の積層体の剥がれの
危険を回避できる。同種または異種の樹脂層を積層する
目的は、繊維強化樹脂層の上下の面の反り力をバランス
して実質的な見かけ上の反りを回避し、本発明の積層体
の下地への接着後の剥がれの危険性を回避することにあ
る。上記の考え方に基づけば、同種または異種の樹脂を
ウレタン系樹脂と同一組成の樹脂とし、更に積層する厚
みも同一とすることが最も理想的といえるが、必ずしも
この方法に限定する必要はない。なぜならば、本発明の
積層体は上記の通り２層のみであっても、反りの危険が
なければ十分に本発明の寸法安定性と施工性が発現する
からである。

【００３０】本発明における積層体において、同種また
は異種の樹脂層の更に外側に、不織布を積層する方法が
好ましく例示できる。不織布を積層することによりウレ
タン系樹脂層との物理的な接着力が生じ、広範囲の種類
の接着剤が下地との接着において使用可能となる。この
際の不織布は特に限定はされないが、上記繊維強化樹脂
層に用いられる不織布同様にポリエステル不織布が好ま
しく使用でき、積層量としては５〜１５０ｇ／ｍ² が好
ましい。またこの際の不織布は、上記繊維強化樹脂層と
ウレタン系樹脂層とを積層する方法と同様に積層するこ
とができる。

【００３１】本発明における積層体において、繊維強化
樹脂層に対してウレタン系樹脂層を積層する面とは反対
側の面に、更に粘着層を積層することが好ましく例示で
きる。粘着層を積層することにより、施工時に接着剤を
使用することなく積層体を下地に貼ることができ、更な
る施工時間の短縮が可能となる。この際の粘着層として
は特に制約はないが、下地との接着性を考慮して選択で
き、例えば下地が木質系であればゴム系、アクリル系等
の粘着剤が粘着層として好ましく使用でき、下地がコン
クリート系であれば粘着アスファルト等が使用できる。

【００３２】本発明における積層体において、同種また
は異種の樹脂層の更に外側に、粘着層を積層する方法も
上記施工時間の短縮ができるので好ましい。本発明にお
ける積層体は、二つの繊維方向に対する寸法安定性が線
膨張率で２．０×１０^-5／℃以下であるが、２．０×１
０^-5／℃を超える場合、本発明の寸法安定性の効果が十
分に得られないため好ましくない。すなわちほとんどが
２〜８×１０^-5／℃の線膨張率である、塩化ビニル樹脂
等の従来の高分子タイルとの寸法安定性における差別化
が困難となる。本発明者らは、実際の施工後のタイルの
突き上げや目開きの現象と、線膨張率との関係を調べた
ところ、タイルの一辺の長さの約０．１％以下のタイル
の寸法変化ならば目視で確認できる変化は起こらないこ
とを確かめた。この結果に対して、施工後のタイルの劇
的な温度変化を５０℃とすると（タイル上に熱湯をこぼ
す）、突き上げや目開きが起こらないためには２．０×
１０^-5／℃以下の線膨張率が必要となる。

【００３３】一方加熱寸法変化は０．１０％以下である
が、加熱寸法変化は施工後のタイルの長期的な寸法変化
に対応する測定値であ。０．１０％を超える場合には上
記線膨張率と同じ理由で好ましくない。

【００３４】本発明における積層体の厚みは、１〜５ｍ
ｍであることが必須であるが、積層体の厚みが１ｍｍを
下回る場合ウレタン系樹脂層が薄くなりすぎて、ウレタ
ン系樹脂のもつ耐久性を十分に発揮できないため好まし
くなく、また５ｍｍを超える場合には逆にウレタン系樹
脂が厚くなりすぎて、反りが起こりやすい、加工しずら
い、コスト高等の理由で好ましくない。また、上記積層
体の中のウレタン系樹脂層の厚みは、０．３〜３．０ｍ
ｍが好ましい。

【００３５】本発明における積層体は、施工性を良くす
るという点においては該積層体の大きさが、巾５０〜２
０００ｍｍのシート状であるか、または一辺の長さが５
０〜２０００ｍｍのタイル状であることが好ましい。た
だし積層体の形状については、必ずしもシート状やタイ
ル状、すなわち長方形や正方形である必要はなく、どの
ような形状であっても本発明の寸法安定性が十分に発現
する。

【００３６】本発明における積層体に対して、ウレタン
系樹脂層の更に表側にウレタン系樹脂層を保護する層
を、ウレタン系樹脂層の特性を失わない範囲に薄く塗布
することができる。例えば従来のウレタン塗り床施工に
おいては、耐候性や耐薬品性の付与を目的としたアクリ
ル系、ウレタン系等の溶媒希釈型のトップコート剤が使
用されているが、本発明における積層体にも好ましく使
用できる。

【００３７】本発明における積層体の施工方法として
は、上記の通り予め積層体に粘着層を積層しておき、施
工現場にて下地に貼る方法、施工現場にて下地または本
発明の積層体に接着剤を塗布し、下地に貼る方法いずれ
も選択できる。接着剤を使用する場合、その接着剤の種
類は本発明の積層体の接着面の仕様、下地の種類および
用途に応じて選択できる。また粘着剤を使用する場合も
含めて、下地の材質や表面平滑性によっては接着力を保
持するために不陸調整剤やプライマーを塗布した後に本
発明の積層体を下地に貼る場合も好ましい態様である。
接着剤としては従来の高分子タイルに使用する、例えば
ビニル系、ウレタン系等の接着剤が目的に応じて適宣選
択できる。

【００３８】本発明における積層体の施工方法として、
目地部に１〜１０ｍｍの隙間を設け、該目地部にシール
剤を封入する方法が例示できる。特にウレタン系樹脂が
もつ防水性を付与する目的として好ましく使用できる。
この際に使用するシール剤としては、目開き等の目地部
の破壊が起こらなければ特に限定されないが、目地部に
おけるウレタン系樹脂との接着が良好なものが好まし
く、例えば変性シリコン、ポリウレタン、ポリサルファ
イド等例示できる。

【００３９】

【実施例】以下本発明を実施例に沿って更に詳しく説明
するが、必ずしもこれらに限定されるものではない。
尚、測定および評価方法は下記の方法にて行った。 （１）加熱寸法変化（％）：ＪＩＳ Ａ５７０５に準拠
し、温度８０℃で６時間加熱前後のタイル状積層体の寸
法変化を測定した。 （２）線膨張率（／℃）：３００ｍｍ×３００ｍｍにカ
ットしたタイル状積層体の、０℃と５０℃での寸法（そ
れぞれＬ₀ 、Ｌ₅₀とする）を測定し、寸法変化値より線
膨張率を下記の式より算出した。 線膨張率（／℃）＝（Ｌ₅₀−Ｌ₀)／（５０・Ｌ₀) （３）反りの評価：３００ｍｍ×３００ｍｍにカットし
たタイル状積層体を平板の上に置き、反りの程度を端部
の最大浮き上がり量として測定し、以下の評価に区分し
た。 ◎：まったく浮き上がりがない（反りがない） ○：５ｍｍ未満の浮き △：５〜１０ｍｍの浮き ×：１０ｍｍより大きい浮き （４）目地部の評価：５００ｍｍ×５００ｍｍのスレー
ト板上に、１００ｍｍ×１００ｍｍにカットしたタイル
状積層体９枚を３００ｍｍ×３００ｍｍの面を形成する
ように粘着剤または接着剤で貼った。このサンプルを−
２０℃および８０℃の各温度の恒温槽に１０分間ずつ交
互に投じて１０回繰り返し、その後の目地部の観察を目
視にて以下の通り評価した。尚、強制目地の場合は目地
間隔を４ｍｍとし、タイル状積層体の寸法を９８ｍｍ×
９８ｍｍにカットした。 ○：突き上げや隙間等まったく起こらない、タイルの剥
がれもない △：部分的な僅かな突き上げが観察される ×：目視で明らかな突き上げや目開きが観察される、ま
たはタイルが剥がれる （５）層間剥離強度（Ｎ／ｃｍ）：ＪＩＳ Ａ１４５４
に準拠し、本発明のタイル状積層体における繊維強化樹
脂層とウレタン系樹脂層との間の層間強度を、１８０°
ピール強度試験にて測定した。 （６）メルトフローインデックス：ＡＳＴＭ Ｄ−１２
３８に準拠した。

【００４０】実施例１ 直径が１７μｍのＥガラス繊維のモノフィラメントを、
シランカップリング剤で処理した後、１０００本に収束
させたヤーンを、張力をかけながら引き揃え、溶融した
ポリプロピレン樹脂を接触させつつ加熱ロールでしごき
ながら含浸させ、ガラスの容積比率が５０％になるよう
に調整したシート状プリプレグを得た。次いでこのシー
ト状プリプレグ２枚を、繊維方向が直交するように積層
し、その両面に更にポリエステル不織布を積層した図１
に示すようなガラス繊維強化ＰＰシート（プレグロンＬ
ＦシートＬＦ１５Ｎ／Ｒ１５、ガラス繊維径１７μｍ、
プリプレグの厚み２５０μｍ、両面１５ｇ／ｍ² のポリ
エステル不織布付き、三井化学社製）を約１ｍ×１ｍに
カットして合板の上に平らになるように固定し、その上
に２液硬化型ウレタン原料（リムスプレーＦ−１００
０、三井化学社製）を硬化後のウレタン系樹脂層の厚み
が２ｍｍになるように、衝突混合スプレーマシン（Ｈ−
２０００、米国ガスマー社製）にて液温約６０℃、スプ
レー圧力約１０５ｋｇ／ｃｍ² でスプレーし、その後約
１日養生したあと図２に示すような厚さ２．３ｍｍの２
層の積層体を得た。尚、養生中のウレタン硬化収縮に伴
うシートの反りをなるべく防ぐため、養生中は上記シー
トを合板にそのまま平らに固定していた。このようにし
て得られた積層体から加熱寸法変化、線膨張係数、反り
および層間剥離強度の測定に用いるタイルサンプルを切
り出した。

【００４１】一方上記サンプルとは別に、積層体の一部
を３００ｍｍ×３００ｍｍに切り出し、更に１００ｍｍ
×１００ｍｍに９枚にタイル状にカットして、床用ビニ
ル系接着剤（セメダイン１９０、セメダイン社製）を片
方の面に０．５ｍｍの厚みに塗布した。次いでこれらの
カットタイルを約５００ｍｍ×５００ｍｍのスレート板
の中央に、各タイルが突き合わせの状態で貼って約３日
間養生し、目地部の評価用サンプルとした。

【００４２】表１に示すように積層体の加熱寸法変化は
０．０５％、線膨張率は１．１×１０^-5／℃で寸法安定
性は非常に良好であった。また反りの評価は△で下地に
貼る前は比較的反りが目立ったが、下地に貼った後の目
地部の評価は○でまったく問題はなく良好であった。更
に層間剥離強度は１０Ｎ／ｃｍと実用に十分な剥離強度
を示した。

【００４３】実施例２ ウレタン系樹脂層をガラス繊維強化ＰＰシートに積層す
る方法において、１ｍ×１ｍにカットしたガラス繊維強
化ＰＰシートを、同じく１ｍ×１ｍの型枠の付いた金属
水平盤上に平らになるように敷き、その上に２液硬化型
のウレタン原料（サンシラールＦ、三井化学社製）を撹
拌混合後、硬化後のウレタン系樹脂層の厚みが２ｍｍに
なるように塗り、その後１日養生して図２に示すような
厚さ２．３ｍｍの２層の積層体を得た他は実施例１と同
様に行った。尚、層間剥離強度の測定は実施しなかっ
た。表１に示すように積層体の加熱寸法変化は０．０６
％、線膨張率は１．２×１０^-5／℃で寸法安定性は非常
に良好であった。また反りの評価は○で反りは非常に小
さく、目地部の評価も○で良好であった。

【００４４】実施例３ 実施例１と同様のガラス繊維強化ＰＰシートを５００×
５００ｍｍにカットし、一方アジペート型エステル系の
熱可塑性ポリウレタン（レザミンＰ−１０７８、大日精
化社製）をプレス成形機にて１８０℃で３０秒予熱後、
プレス圧１０ｋｇ／ｃｍ² で１分間プレス成形し、厚さ
２ｍｍで約５００×５００ｍｍの熱可塑性ポリウレタン
シートを得た。次いで同じくプレス成形機にて、約５０
０ｍｍ×５００ｍｍにカットしたガラス繊維強化ＰＰシ
ートと、および得られた熱可塑性ポリウレタンシート２
枚を重ねて１８０℃で３０秒予熱後、プレス圧１ｋｇ／
ｃｍ² で１分間プレス成形し、図２に示すような厚さ
２．２ｍｍの２層の積層体を得た。尚、プレス機から取
り出したサンプルは、温度が下がるまで平板間に挟んで
反りをなるべく防いだ。このようにして得られた積層体
から加熱寸法変化、線膨張係数および反りの評価に用い
るタイルサンプルを切り出した。

【００４５】一方上記サンプルとは別に、積層体の一部
を３００ｍｍ×３００ｍｍに切り出し、更に１００ｍｍ
×１００ｍｍに９枚にタイル状にカットして、床用ビニ
ル系接着剤（セメダイン１９０、セメダイン社製）を片
方の面に０．５ｍｍの厚みに塗布した。次いでこれらの
カットタイルを約５００ｍｍ×５００ｍｍのスレート板
の中央に、各タイルが突き合わせの状態で貼って約３日
間養生し、目地部の評価用サンプルとした。表１に示す
ように積層体の加熱寸法変化は０．０７％、線膨張率は
１．５×１０^-5／℃で寸法安定性は非常に良好であっ
た。また反りの評価は△で下地に貼る前は比較的反りが
目立ったが、下地に貼った後の目地部の評価は○でまっ
たく問題はなく良好であった。

【００４６】実施例４ ガラス繊維強化ＰＰシートを、不織布を積層していない
シート（プレグロンＬシートＬ１５Ｎ）とし、このシー
トの両面に表面張力が５０ｄｙｎ／ｃｍとなるようにコ
ロナ放電処理を施し、図２に示すような厚さ２．２ｍｍ
の２層の積層体を得た他は、実施例１と同様に行った。
表１に示すように積層体の加熱寸法変化は０．０６％、
線膨張率は１．２×１０^-5／℃で寸法安定性は非常に良
好であった。また反りの評価は△で下地に貼る前は比較
的反りが目立ったが、下地に貼った後の目地部の評価は
○でまったく問題はなく良好であった。更に層間剥離強
度は１４Ｎ／ｃｍと不織布が積層された場合を大きく上
回る十分な剥離強度を示した。

【００４７】実施例５ 実施例１と同様のガラス繊維強化ＰＰシートを５００×
５００ｍｍにカットしして厚さ３ｍｍのアルミ板上に平
らになるように敷き、温度約２００℃にて融解した改質
アスファルト（軟化点１００℃）を約１ｍｍの厚みに塗
り、冷えて固まりはじめるころに離型紙をのせた後、更
に平板を載せて押し硬め、固化したアスファルトの厚み
が０．５ｍｍになるように調整し、粘着層を積層したガ
ラス繊維強化シートを得た。このシートを粘着層が下に
なるように合板の上に平らになるように固定し、その上
に２液硬化型ウレタン原料（リムスプレーＦ−１００
０、三井化学社製）を硬化後のウレタン系樹脂の厚みが
２ｍｍになるように、衝突混合スプレーマシン（Ｈ−２
０００、米国ガスマー社製）にて液温約６０℃、スプレ
ー圧力約１０５ｋｇ／ｃｍ² でスプレーし、その後約１
日養生したあと図３に示すような厚さ２．８ｍｍの３層
の積層体を得た。尚、養生中のウレタン硬化収縮に伴う
シートの反りをなるべく防ぐため、養生中は上記シート
を合板にそのまま平らに固定していた。このようにして
得られた積層体から加熱寸法変化、線膨張係数および反
りの測定に用いるタイルサンプルを切り出した。

【００４８】一方上記サンプルとは別に、積層体の一部
を３００ｍｍ×３００ｍｍに切り出し、更に１００ｍｍ
×１００ｍｍに９枚にタイル状にカットして、床用ビニ
ル系接着剤（セメダイン１９０、セメダイン社製）を片
方の面に０．５ｍｍの厚みに塗布した。次いでこれらの
カットタイルを約５００ｍｍ×５００ｍｍのスレート板
の中央に、各タイルが突き合わせの状態で貼って約３日
間養生し、目地部の評価用サンプルとした。表１に示す
ように積層体の加熱寸法変化は０．０５％、線膨張率は
１．２×１０^-5／℃で寸法安定性は非常に良好であっ
た。また反りの評価は△で下地に貼る前は比較的反りが
目立ったが、下地に貼った後の目地部の評価は○でまっ
たく問題はなく良好であった。

【００４９】実施例６ 実施例１と同様のガラス繊維強化ＰＰシートを、約１ｍ
×１ｍにカットして合板の上に平らになるように固定
し、その上に２液硬化型ウレタン原料（リムスプレーＦ
−１０００、三井化学社製）を硬化後のウレタン系樹脂
層の厚みが１ｍｍになるように、衝突混合スプレーマシ
ン（Ｈ−２０００、米国ガスマー社製）にて液温約６０
℃、スプレー圧力約１０５ｋｇ／ｃｍ² でスプレーし
た。その約５分後に、更に反対側の面に同じように硬化
後のウレタン系樹脂の厚みが１ｍｍになるように上記ウ
レタン原料をスプレーし、約１日養生した後図４に示す
ような厚さ２．３ｍｍの３層の積層体を得た。尚、養生
中のウレタン硬化収縮に伴うシートの反りをなるべく防
ぐため、養生中は上記シートを合板にそのまま平らに固
定していた。このようにして得られた積層体から加熱寸
法変化、線膨張係数および反りの測定に用いるタイルサ
ンプルを切り出した。

【００５０】一方上記サンプルとは別に、積層体の一部
を３００ｍｍ×３００ｍｍに切り出し、更に１００ｍｍ
×１００ｍｍに９枚にタイル状にカットして、床用ビニ
ル系接着剤（セメダイン１９０、セメダイン社製）を片
方の面に０．５ｍｍの厚みに塗布した。次いでこれらの
カットタイルを約５００ｍｍ×５００ｍｍのスレート板
の中央に、各タイルが突き合わせの状態で貼って約３日
間養生し、目地部の評価用サンプルとした。表１に示す
ように積層体の加熱寸法変化は０．０４％、線膨張率は
０．９×１０^-5／℃で寸法安定性は非常に良好であっ
た。また反りの評価は◎でまったく反りは見られず、目
地部の評価も○でまったく問題なく良好であった。

【００５１】実施例７ 実施例６と同様に、ガラス繊維強化ＰＰシートの片面に
ウレタン原料を硬化後のウレタン樹脂の厚さが１ｍｍに
なるようにスプレーした後５００×５００ｍｍに切り出
し、更に反対側の面に予め用意した厚さ１ｍｍ、５００
×５００ｍｍのエチレン／ブテンランダム共重合体エラ
ストマー（タフマーＡ４０８５、２３０℃のメルトフロ
ーインデックス＝６．７ｇ／１０ｍｉｎ、三井化学社
製）シートを重ねて、１８０℃で３０秒予熱後、プレス
圧１ｋｇ／ｃｍ² で１分間プレス成形し、図５に示すよ
うな厚さ２．２ｍｍの３層の積層体を得た。このように
して得られた積層体から加熱寸法変化、線膨張係数およ
び反りの測定に用いるタイルサンプルを切り出した。

【００５２】一方上記サンプルとは別に、積層体の一部
を３００ｍｍ×３００ｍｍに切り出し、更に１００ｍｍ
×１００ｍｍに９枚にタイル状にカットして、床用ビニ
ル系接着剤（セメダイン１９０、セメダイン社製）を片
方の面に０．５ｍｍの厚みに塗布した。次いでこれらの
カットタイルを約５００ｍｍ×５００ｍｍのスレート板
の中央に、各タイルが突き合わせの状態で貼って約３日
間養生し、目地部の評価用サンプルとした。表１に示す
ように積層体の加熱寸法変化は０．０５％、線膨張率は
１．１×１０^-5／℃で寸法安定性は非常に良好であっ
た。また反りの評価は○で若干の反りが見られたが、下
地に貼った後の目地部の評価は○でまったく問題なく良
好であった。

【００５３】実施例８ ガラス繊維強化ＰＰシートへの２回目のスプレーの直後
に３０ｇ／ｍ² のポリエステル不織布（エクーレ６５０
１Ａ、東洋紡社製）を被せるようにして貼り、図６に示
すような厚さ２．６ｍｍの４層の積層体とした他は、実
施例６と同様に行った。表１に示すように積層体の加熱
寸法変化は０．０５％、線膨張率は１．１×１０^-5／℃
で寸法安定性は非常に良好であった。また反りの評価は
◎でまったく反りは見られず、下地に貼った後の目地部
の評価も○でまったく問題なく良好であった。

【００５４】実施例９ 実施例６で得られた積層体の片側に、約２００℃に融解
した改質アスファルト（軟化点１００℃）を約１ｍｍの
厚みに塗り、冷えて固まりはじめるころに離型紙を載せ
た後、更に平板を載せて押し硬め、固化したアスファル
トの厚みが０．５ｍｍになるように調整し、図７に示す
ような厚さ２．９ｍｍの４層の積層体を得た。このよう
にして得られた積層体から加熱寸法変化、線膨張係数お
よび反りの評価に用いるタイルサンプルを切り出した。

【００５５】一方上記サンプルとは別に、作製したタイ
ル状積層体の一部を３００ｍｍ×３００ｍｍにカット
し、更に１００ｍｍ×１００ｍｍに９枚にタイル状にカ
ットして、離型紙を剥がし、次いでこれらのカットタイ
ルを約５００×５００ｍｍのスレート板の中央に、各タ
イルが突き合わせの状態で貼って目地部の評価用サンプ
ルとした。表１に示すように積層体の加熱寸法変化は
０．０６％、線膨張率は１．１×１０^-5／℃で寸法安定
性は非常に良好であった。また反りの評価は◎でまった
く反りは見られず、下地に貼った後の目地部の評価も○
でまったく問題なく良好であった。

【００５６】実施例１０ 実施例６で得られた積層体の一部を、２９４ｍｍ×２９
４ｍｍに切り出し、更に９８ｍｍ×９８ｍｍに９枚にタ
イル状にカットして、床用ビニル系接着剤（セメダイン
１９０、セメダイン社製）を片方の面に０．５ｍｍの厚
みに塗布した。次いでこれらのカットタイルを約５００
ｍｍ×５００ｍｍのスレート板の中央に、各タイルが互
いに４ｍｍの間隔を維持するように貼って約３日間養生
し、強制目地を造った。次いでタイル４辺端部より巾２
ｃｍのマスキングテープを貼り、目地に変性シリコン目
地剤（トヨシリコンコークＴＳ−２００、東洋化学社
製）を過剰ぎみに流し込み、その後直ちに樹脂板の一辺
を使って目地部をなぞり平滑になるように仕上げた。更
にその後マスキングテープを剥がし、１日養生して目地
処理を完成した。表１に示すように目地部の評価は○
で、タイル側面部と目地剤との剥離もなく、またタイル
の剥がれもまったく見られなかった。

【００５７】比較例１ ガラス繊維強化ＰＰシートにスプレーするウレタン原料
の厚みを５ｍｍとし、厚さ５．３ｍｍの積層体を得た他
は、実施例１と同様に行った。尚、層間剥離強度の測定
は実施しなかった。表１に示すようにタイル状積層体の
加熱寸法変化は０．１１％、線膨張率は２．６×１０^-5
／℃で寸法安定性が悪い結果を示した。また反りの評価
は×で反りが大きく、下地に貼った後の目地部の評価も
△で８０℃での部分的な目地の突き上げが起こった。

【００５８】比較例２ ガラス繊維強化シートの代わりに、厚さ２５０μのＰＰ
シートの両面にポリエステル不織布を熱ラミネートした
積層シートを用い、厚さ２．５ｍｍの積層体を得たた他
は、実施例１と同様に行った。表１に示すように積層体
の加熱寸法変化は０．１８％、線膨張率は５．２×１０
^-5／℃で寸法安定性が極めて悪い結果を示した。また反
りの評価も×で反りが大きく、下地に貼った後の目地部
の評価も×で、−２０℃では目開き、８０℃で大きな突
き上げがほぼ全域で起こった。

【００５９】

【表１】

【００６０】

【発明の効果】本発明によれば、従来の技術で達成され
なかった高分子系タイルの施工後の寸法安定性、すなわ
ち温度変化による寸法安定性と施工後の長期的な寸法安
定性の両方が達成できる。この効果により、従来問題と
なっていたタイル施工後の目地部の突き上げや目開きの
心配がなくなる。また、従来のウレタン系樹脂材料のも
つ性能を何ら失うことなく本発明の寸法安定性が達成で
きる。更には、これまでウレタン系樹脂床材の主流であ
った塗り床工法に比べて大幅な施工時間短縮、すなわち
施工性の改良が達成できる。したがって、本発明の積層
体は、屋内外の床、壁、路面等に好適である。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の積層体に用いる、両面に不織布を積層
する場合の繊維強化ＰＰシートの断面図である。

【図２】本発明の２層の場合の積層体の断面図である。

【図３】本発明の２層の場合の積層体に、更に粘着層を
積層した３層の積層体の断面図である。

【図４】本発明の３層の場合の積層体の断面図である。

【図５】本発明の３層の場合の積層体の別の態様の断面
図である。

【図６】本発明の３層の場合の積層体に、更に不織布を
積層した４層の積層体の断面図である。

【図７】本発明の３層の場合の積層体に、更に粘着層を
積層した４層の積層体の断面図である。

【符号の説明】

１ ポリエステル不織布 ２ シート状プリプレグ ２’シート状プリプレグ（強化繊維の向きが２の強化繊
維の向きに垂直） ３ 繊維強化樹脂 ４ ウレタン系樹脂 ５ 改質アスファルト ６ エチレン／ブテン共重合体エラストマー ７ ポリエステル不織布

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.⁶ 識別記号 ＦＩ Ｅ０４Ｆ 13/18 Ｅ０４Ｆ 13/18 Ａ (72)発明者 飯山 高志 神奈川県横浜市栄区笠間町1190番地 三井 化学株式会社内

Claims (11)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 連続した強化繊維を一方向に配列し、該
   強化繊維の容積比率が４０〜８０％になるように熱可塑
   性樹脂を含浸した、厚みが５０〜１０００μｍのシート
   状プリプレグの少なくとも２枚を、繊維方向が直交する
   ように積層するか、または更にその片面または両面に不
   織布を積層した繊維強化樹脂層に対して、ウレタン系樹
   脂層を積層した少なくとも２層であり、その厚みが１〜
   ５ｍｍで、且つ二つの繊維方向に対する寸法安定性が線
   膨張率で２．０×１０^-5／℃以下、加熱寸法変化で０．
   １０％以下であることを特徴とする積層体。
2. 【請求項２】 繊維強化樹脂層において、シート状プリ
   プレグの少なくとも２枚を、繊維方向が直交するように
   積層した後、更にその片面または両面に表面張力が４０
   〜６０ｄｙｎ／ｃｍになるように放電処理を施した請求
   項１記載の積層体。
3. 【請求項３】 ウレタン系樹脂層の厚みが０．３〜３．
   ０ｍｍである請求項１記載の積層体。
4. 【請求項４】 繊維強化樹脂層に用いられる強化繊維が
   ガラス繊維であり、熱可塑性樹脂がポリプロピレンであ
   る請求項１記載の積層体。
5. 【請求項５】 繊維強化樹脂層に対して、ウレタン系樹
   脂層を積層する面とは反対側の面に、更に粘着層を積層
   した請求項１記載の積層体。
6. 【請求項６】 繊維強化樹脂層に対して、ウレタン系樹
   脂層を積層する面とは反対側の面に、更に同種または異
   種の樹脂層を積層した、請求項１記載の積層体。
7. 【請求項７】 同種または異種の樹脂層の更に外側に、
   粘着層を積層した請求項６記載の積層体。
8. 【請求項８】 同種または異種の樹脂層の更に外側に、
   不織布を積層した請求項６記載の積層体。
9. 【請求項９】 巾が５０〜２０００ｍｍのシート状であ
   る請求項１〜８のいずれか１項に記載の積層体。
10. 【請求項１０】 一辺の長さが５０〜２０００ｍｍのタ
    イル状である請求項１〜８のいずれか１項に記載の積層
    体。
11. 【請求項１１】 複数の積層体を下地に貼る際、目地部
    に強制的に１〜１０ｍｍの隙間を設け、該隙間にシール
    剤を封入し目地処理することを特徴とする請求項９また
    は請求項１０記載の積層体の施工方法。