JPH11192597A - Molding method of green compact - Google Patents
Molding method of green compactInfo
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- JPH11192597A JPH11192597A JP36827297A JP36827297A JPH11192597A JP H11192597 A JPH11192597 A JP H11192597A JP 36827297 A JP36827297 A JP 36827297A JP 36827297 A JP36827297 A JP 36827297A JP H11192597 A JPH11192597 A JP H11192597A
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Abstract
Description
【０００１】[0001]
【発明の属する技術分野】本発明は、パイプ材やナット
等の孔を有する部材、あるいは特有の孔、凹部、溝等を
有する部材を、圧粉体から焼結体として得るにあたり、
それら孔、凹部、溝等の空所が、圧粉体の成形時に圧縮
方向と交差する方向とされる場合の圧粉体の成形方法に
関する。BACKGROUND OF THE INVENTION The present invention relates to a method of obtaining a member having a hole such as a pipe material or a nut, or a member having a specific hole, a concave portion, a groove, or the like from a green compact as a sintered body.
The present invention relates to a method for molding a green compact in a case where cavities such as holes, recesses, grooves, and the like are made to intersect with the compression direction at the time of molding the green compact.
【０００２】[0002]
【従来の技術】例えば、円筒状のパイプを、圧粉体から
焼結体として得る場合、従来では、パイプの孔を形成し
得る円柱状のコアロッド（中子）が上下方向に沿って挿
入された成形型内のキャビティに粉末を充填し、この粉
末を、上下のパンチによりパイプの軸方向に圧縮成形し
て圧粉体を得た後、この圧粉体を焼結していた。すなわ
ち、上下のパンチによる圧縮方向はパイプの孔と平行で
あった。ところが、このような圧粉体の成形方法にあっ
ては、成形型内への粉末の充填密度が不安定になった
り、粉末の充填深さを深くとれず、部材の長さに制限が
生じたりするなど、粉末の充填性に問題があった。ま
た、粉末の圧縮密度がもっとも低くなる部分（上下のパ
ンチ間の中央部分、いわゆるニュートラルゾーン）が明
確に生じ、品質の低下を招くおそれがあった。さらに、
圧粉体を成形型から抜き出し難く、かつ抜き出した圧粉
体を取り扱い難いといった欠点を有していた。これら諸
問題は、圧縮方向の長さが長ければ長いほど顕著であっ
た。2. Description of the Related Art For example, when a cylindrical pipe is obtained as a sintered body from a green compact, a column-shaped core rod (core) capable of forming a hole in the pipe is conventionally inserted along the vertical direction. The cavity in the molding die is filled with powder, and the powder is compression-molded in the axial direction of the pipe by upper and lower punches to obtain a green compact, which is then sintered. That is, the compression direction by the upper and lower punches was parallel to the hole of the pipe. However, in such a method for molding a green compact, the packing density of the powder in the molding die becomes unstable, or the filling depth of the powder cannot be increased, and the length of the member is limited. And there was a problem in powder filling properties. In addition, a portion where the compression density of the powder is lowest (a central portion between the upper and lower punches, a so-called neutral zone) is clearly generated, and there is a possibility that the quality may be deteriorated. further,
It has the drawbacks that it is difficult to extract the compact from the mold and it is difficult to handle the compact that has been extracted. These problems were more prominent as the length in the compression direction was longer.
【０００３】そこで、これら諸問題を解決するために、
上記のようなパイプを成形する場合であれば、粉末の圧
縮方向を、パイプの径方向とする、すなわちパイプの孔
に直交する方向とする方法が種々提案されている。例え
ば、本出願人は、特開平４−３２７３９８号公報に、成
形型に形成した横孔にコアロッドを挿入してキャビティ
内に貫通させ、キャビティ内に充填した粉末を上下のパ
ンチで圧縮して圧粉体を得る方法を提案している。この
ような方法によれば、粉末の充填深さが浅いことから、
粉末の充填性が向上するとともに、ニュートラルゾーン
の発生部分が極力小さくなり、さらに、圧粉体を成形型
から抜き出しやすく、かつ取り扱いやすくなる。また、
孔の内面にねじやギヤを形成する場合、その部分の圧縮
密度が十分に確保されるといった利点もある。[0003] In order to solve these problems,
In the case of forming a pipe as described above, various methods have been proposed in which the compression direction of the powder is set to the radial direction of the pipe, that is, the direction perpendicular to the hole of the pipe. For example, the present applicant discloses in Japanese Patent Application Laid-Open No. 4-327398 that a core rod is inserted into a lateral hole formed in a molding die and penetrated into a cavity, and the powder filled in the cavity is compressed by upper and lower punches and pressed. A method for obtaining powder is proposed. According to such a method, since the filling depth of the powder is shallow,
As the filling property of the powder is improved, the portion where the neutral zone is generated is reduced as much as possible, and the compact is easily extracted from the molding die and is easy to handle. Also,
When a screw or gear is formed on the inner surface of the hole, there is also an advantage that the compression density of that portion is sufficiently ensured.
【０００４】[0004]
【発明が解決しようとする課題】ところで、上記公報の
圧粉体の成形方法によれば、粉末の圧縮時に、コアロッ
ドはキャビティを横断してその両端部が成形型の横孔に
挿入された状態となる。このため、コアロッドには撓み
を生じさせる負荷がかかり、この負荷が大きくなること
により、コアロッドが変形したり、場合によっては折損
したりする不具合が想定された。同公報には、このよう
な不具合を回避するために、コアロッドを粉末のニュー
トラルゾーンの位置に配する旨の記載はあるものの、実
際にはその制御が困難であり、よって実用化が困難であ
った。さらに言えば、上記パイプや上記公報に例示され
るナットを成形する場合には、孔を形成するコアロッド
を圧縮方向に直交させてニュートラルゾーンに配するこ
とができるが、孔が圧縮方向に対して斜めに交差した
り、孔の位置が圧縮方向の中央部分から外れていてコア
ロッドをニュートラルゾーンに配することができない場
合には、中子に負荷がかかるため実現不可能である。According to the method of molding a green compact described in the above publication, the core rod crosses the cavity and has both ends inserted into the lateral holes of the molding die when the powder is compressed. Becomes For this reason, a load that causes bending is applied to the core rod, and an increase in the load may cause a problem that the core rod is deformed or broken in some cases. Although the publication discloses that the core rod is arranged at the position of the neutral zone of the powder in order to avoid such a problem, it is difficult to control the core rod in practice, and it is difficult to put it into practical use. Was. Furthermore, when molding the pipe or the nut exemplified in the above-mentioned publication, the core rod forming the hole can be arranged in the neutral zone orthogonal to the compression direction, but the hole is formed with respect to the compression direction. If the core rods cannot be arranged in the neutral zone because the core rods cross obliquely or the position of the hole is deviated from the central part in the compression direction, it cannot be realized because the core is loaded.
【０００５】また、一般的に、成形型のキャビティ内の
粉末は、振動充填等の手段によって充填密度の均一化が
図られるものの、それでも均一性が不十分な場合があ
り、そのまま圧縮して得られた圧粉体は密度が不均一に
なって満足する品質を得ることができない。特に、肉厚
の薄い部材の場合には粉末の充填密度を均一にすること
が難しく、品質向上のための改善が望まれていた。[0005] In general, the powder in the cavity of a molding die can be made uniform in packing density by means such as vibration filling, but the uniformity may still be insufficient. The resulting green compact has a non-uniform density and cannot achieve satisfactory quality. In particular, in the case of a member having a small thickness, it is difficult to make the packing density of the powder uniform, and improvement for quality improvement has been desired.
【０００６】したがって本発明は、上記コアロッドのよ
うな中子に圧縮の負荷がかからず、そのための制御を容
易もしくは不要として圧粉体を容易に成形することがで
き、しかも、密度の均一性が十分となって品質の向上が
図られる圧粉体の成形方法を提供することを目的として
いる。Therefore, according to the present invention, a core such as the above-mentioned core rod is not subjected to a compressive load, and a compact can be easily formed without control or unnecessary for the same, and the uniformity of density can be improved. It is an object of the present invention to provide a method for molding a green compact in which the quality is improved and the quality is improved.
【０００７】[0007]
【課題を解決するための手段】本発明の圧粉体の成形方
法は、圧縮方向と交差する方向に延びる空所を有する圧
粉体を成形する方法において、次の、「工程１」から
「工程４」を具備することを特徴としている。 「工程１」組み合わせることにより成形すべき前記圧粉
体の形状に相似する複数の予圧粉体を、ハンドリングが
可能な密度に成形する。なお、ここでいう予圧粉体と
は、粉末をハンドリングが可能な密度に圧縮したもの、
もしくはこれよりも密度を低く設定し、最終的な圧粉体
の焼結温度の約３０〜６５％程度の温度で仮焼結するこ
とによりハンドリングを可能としたものである。 「工程２」工程１で得た複数の前記予圧粉体を、前記圧
粉体を成形し得る成形型のキャビティ内に、圧縮方向に
移動可能に収容されて前記空所を形成する中子ととも
に、前記圧粉体の形状に相似するように組み合わせてセ
ットする。 「工程３」前記キャビティ内にセットした複数の前記予
圧粉体を、押し型で圧縮して相互に接合し、前記圧粉体
を成形する。 「工程４」前記圧粉体を前記中子とともに前記成形型か
ら抜き出し、この後、中子を圧粉体から抜き出す。The method for molding a green compact according to the present invention is a method for molding a green compact having a void extending in a direction intersecting with the compression direction. Step 4 "is provided. "Step 1" A plurality of pre-compacted powders similar to the shape of the compact to be compacted by combination are molded into a density that can be handled. In addition, the pre-pressed powder here is a powder obtained by compressing the powder to a density that can be handled,
Alternatively, handling is made possible by setting the density lower than this and temporarily sintering at a temperature of about 30 to 65% of the final sintering temperature of the green compact. "Step 2" The plurality of pre-compacted powders obtained in step 1 are accommodated in a cavity of a molding die capable of molding the compacts so as to be movable in a compression direction, and together with a core forming the void. Are set in a manner similar to the shape of the green compact. [Step 3] The plurality of pre-compacted powders set in the cavity are compressed with a pressing die and joined to each other to form the compacts. [Step 4] The green compact is extracted from the molding die together with the core, and thereafter, the core is extracted from the green compact.
【０００８】この方法によれば、従来のように、はじめ
から圧粉体を成形する成形型のキャビティ内に粉末を充
填せず、まず、「工程１」において、所定の成形型によ
り、組み合わせることにより成形すべき圧粉体の形状に
相似する、すなわち成形すべき圧粉体が分割された形状
の複数の予圧粉体を、ハンドリングが可能な密度に成形
する。ここで言うハンドリングが可能な密度とは、手に
持って取り扱うことができ、その際に損壊しない状態を
可能とする密度を指す。そして、これら予圧粉体を、
「工程２」において、圧粉体を成形し得る成形型のキャ
ビティ内に、空所を形成する中子とともに圧粉体の形状
に相似するように組み合わせてセットする。この後、予
圧粉体を本圧縮する「工程３」により、予圧粉体の成形
とともに隣接する予圧粉体どうしの接合を行わしめて圧
粉体を成形し、「工程４」で圧粉体を中子とともに成形
型から抜き出し、さらに中子を圧粉体から抜き出す。[0008] According to this method, unlike the conventional method, the powder is not filled into the cavity of the molding die for molding the compact from the beginning, but first, in the "step 1", the molding is performed using a predetermined molding die. Thus, a plurality of pre-compacted powders having a shape similar to the shape of the compact to be molded, that is, a shape obtained by dividing the compact to be molded is formed into a density that can be handled. The term "handling density" as used herein refers to a density that enables the device to be handled in a hand and does not break down at that time. And these pre-compacted powders are
In the "step 2", together with a core forming a cavity, a combination is set in a cavity of a molding die capable of molding a green compact so as to resemble the shape of the green compact. Thereafter, in step 3 in which the pre-compacted powder is fully compressed, the pre-compacted powder is formed and the adjacent pre-compressed powders are joined together to form a compact. The core is extracted from the mold together with the core, and the core is extracted from the green compact.
【０００９】ここで、予め成形しておく予圧粉体の密度
は、上記のようにハンドリングが可能であることが前提
であるが、これに加えて、「工程３」の圧縮時に、隣接
する予圧粉体どうしが接合され得るような密度が求めら
れる。予圧粉体どうしの接合は、密度が低ければ低いほ
ど十分になされるものであるが、密度が低いと、今度は
ハンドリングが不可能となる。接合が可能な条件として
は、密度比（同一組成の金属の真密度に対する成形体で
得られた密度の比）が７６％未満の場合と知られてお
り、７６％超の場合には、接合界面にクラックが生じる
確率が高くなり好ましくない。したがって、予圧粉体の
密度としては、密度比が７６％未満で、なおかつハンド
リングが可能な範囲内で選択され、その範囲としては、
６０〜７５％の密度比が実現される密度が好適である。
例えば、粉末がＦｅ系の場合は４.７〜５.９g/cm3、Ａ
ｌの場合は１.６〜２g/cm3、Ｃｕ系の場合は５.３〜６.
６g/cm3が好適とされる。[0009] Here, the density of the pre-compacted powder that has been molded in advance is premised on the fact that it can be handled as described above. The density is required so that the powders can be joined together. The joining of the pre-compacted powders is more sufficient as the density is lower, but if the density is lower, handling becomes impossible this time. It is known that bonding is possible when the density ratio (the ratio of the density obtained by the compact to the true density of a metal having the same composition) is less than 76%. The probability of cracks occurring at the interface increases, which is not preferable. Therefore, the density of the pre-compacted powder is selected within a range in which the density ratio is less than 76% and which can be handled.
A density that achieves a density ratio of 60 to 75% is preferred.
For example, when the powder is Fe-based, 4.7 to 5.9 g / cm 3 , A
1 to 1.6 to 2 g / cm 3 , and Cu to 5.3 to 6.
6 g / cm 3 is preferred.
【００１０】また、予圧粉体の密度を低く設定してお
き、その予圧粉体を圧縮成形した最終的な圧粉体を焼結
する温度の約３０〜６５％程度の温度で脱ろうおよび仮
焼結すると、予圧粉体の強度が高くなり、例えば予圧粉
体を移送機械を用いて成形型に供給する際に好都合とな
る。仮焼結の温度が高い場合には強度が高まる反面、成
形型で圧縮したときの接合が不十分となりやすい。例え
ば、鉄粉を主とする予圧粉体では、７５０℃程度を仮焼
結の最高温度とするのが好ましい。The density of the pre-compacted powder is set low, and the pre-compacted powder is dewaxed at a temperature of about 30 to 65% of the sintering temperature of the final compact formed by compression molding. Sintering increases the strength of the pre-compacted powder, which is convenient, for example, when the pre-compacted powder is supplied to a molding die using a transfer machine. When the temperature of the preliminary sintering is high, the strength is increased, but the joining when compressed by a molding die tends to be insufficient. For example, in the case of a pre-compacted powder mainly composed of iron powder, it is preferable to set the maximum temperature of the preliminary sintering to about 750 ° C.
【００１１】本発明によれば、複数の予圧粉体を圧縮し
て接合させ最終的な圧粉体を成形するので、たとえ予圧
粉体の状態で密度が不均一であっても、本圧縮の際にそ
れが是正されて密度の均一性が十分となり、品質の向上
が図られる。予め予圧粉体を多量に作ってストックして
おき、必要に応じて本圧縮して圧粉体を得るようにすれ
ば、圧粉体を成形するたびに粉末の調整や充填を行う手
間が省け、生産性の向上が図られる。According to the present invention, a plurality of pre-compacted powders are compressed and joined to form a final compact, so that even if the density of the pre-compacted powders is not uniform, the compression of the pre-compacted compacts is prevented. This is corrected at the time, the uniformity of the density becomes sufficient, and the quality is improved. If a large amount of pre-compacted powder is made in advance and stocked, and if necessary, it is compressed to obtain a compact, there is no need to adjust and fill the powder every time the compact is molded. , And productivity is improved.
【００１２】また、「工程２」において、成形型のキャ
ビティ内に圧粉体の空所を形成するための中子をセット
するが、そのセットの仕方は、キャビティ内に対し圧縮
方向に移動可能に収容される状態とする。すなわち、こ
の中子は、成形型とは係合せず縁が切れており、予圧粉
体の圧縮時には成形型と関係なく圧縮方向に移動可能で
ある。したがって、予圧粉体の圧縮時に、成形型が関わ
ることによって変形を生じさせる負荷は中子にかからな
い。このため、圧縮時に中子が変形したり折損するとい
った不具合は起こらず、しかも、ニュートラルゾーンに
中子を位置させることにそれほど厳密さを要求されず、
よって成形を容易に行うことができる。In the "step 2", a core for forming a cavity for the compact is set in the cavity of the molding die. The setting method is such that the core can be moved in the compression direction with respect to the cavity. To be housed in That is, the core is not engaged with the molding die and has a cut edge, and can move in the compression direction regardless of the molding die when the pre-compacted powder is compressed. Therefore, at the time of compression of the pre-compacted powder, a load that causes deformation due to the involvement of the molding die is not applied to the core. Therefore, there is no problem that the core is deformed or broken at the time of compression, and the strictness is not required to position the core in the neutral zone.
Therefore, molding can be easily performed.
【００１３】また、本発明は、好ましい態様として、上
記「工程２」を行うにあたり、キャビティに対する中子
のセット位置を一定に保持するジグを用いることを特徴
としている。In a preferred aspect of the present invention, in performing the above-mentioned "Step 2", a jig for keeping a set position of the core with respect to the cavity constant is used.
【００１４】[0014]
【発明の実施の形態】以下、図面を参照して本発明の実
施形態について説明する。（１）第１の実施形態 図１は、本実施形態の成形方法で成形する圧粉体１を示
している。この圧粉体１は、外径に比して軸方向が比較
的長く、軸芯に全長にわたる孔（空所）１ａを有する円
筒状のパイプである。圧粉体１は、焼結工程を経て焼結
体とされる。図２は、圧粉体１の元となる予圧粉体２を
示し、図３（ａ）〜（ｄ）は、成形装置により２つの予
圧粉体２を圧縮して圧粉体１を成形する工程を示してい
る。Embodiments of the present invention will be described below with reference to the drawings. (1) First Embodiment FIG. 1 shows a green compact 1 to be molded by the molding method of the present embodiment. The green compact 1 is a cylindrical pipe whose axial direction is relatively long compared to the outer diameter, and which has a hole (vacancy) 1a over its entire length in the axial center. The green compact 1 is formed into a sintered body through a sintering process. FIG. 2 shows a pre-compacted powder 2 which is the basis of the compact 1, and FIGS. 3 (a) to 3 (d) show that the compact 2 is compacted by compressing the two pre-compacted powders 2 by a molding apparatus. The steps are shown.
【００１５】まず、成形装置を、この成形装置の正断面
を示す図３および側断面を示す図４を参照して説明す
る。これら図で符合１０はダイ（成形型）であり、この
ダイ１０は、外部ダイ１１と、外部ダイ１１に上下から
それぞれ摺動自在に、かつ互いに当接可能に挿入される
上下の内部ダイ１２，１３とを備えている。上下の内部
ダイ１２，１３は上下対称の同形状とされ、互いの対向
面には、幅方向（図３で左右方向）両端部に当接面を残
して長手方向（図３で紙面表裏方向）に延びる断面半円
弧状の溝１４がそれぞれ形成されている。また、上下の
内部ダイ１２，１３の幅方向中央には、溝１４に通じて
上下方向に延びる挿入孔１５が貫通形成されている。上
下の内部ダイ１２，１３が互いに当接して双方の溝１
４，１４が合体することにより、圧粉体１を成形するた
めのキャビティ１６が形成される。各挿入孔１５，１５
には、上パンチ（押し型）１７と下パンチ（押し型）１
８とがそれぞれ摺動自在に挿入される。符合１９は、圧
粉体１の孔１ａを形成するためにキャビティ１６内にセ
ットされるコアロッド（中子）である。このコアロッド
１９は、孔１ａを形成すべくその外径がその孔１ａの径
に対応しており、その軸方向長さは、図４に示すよう
に、コアロッド１９自身の軸方向がキャビティ１６の長
手方向と平行な状態でそのキャビティ１６内に収容可能
なように、キャビティ１６の長さより僅かに短く設定さ
れている。次に、この成形装置により、圧粉体１を成形
する工程を順を追って説明する。First, the molding apparatus will be described with reference to FIG. 3 showing a front section and FIG. 4 showing a side section of the molding apparatus. In these figures, reference numeral 10 denotes a die (molding die). The die 10 includes an external die 11 and upper and lower internal dies 12 which are slidably inserted into the external die 11 from above and below, respectively, and which can be brought into contact with each other. , 13 are provided. The upper and lower internal dies 12 and 13 have the same shape which is vertically symmetrical, and the opposite surfaces have contact surfaces at both ends in the width direction (horizontal direction in FIG. 3), and the longitudinal direction (in FIG. ), Each of which has a semicircular arc-shaped groove 14. At the center in the width direction of the upper and lower internal dies 12, 13, an insertion hole 15 extending in the vertical direction through the groove 14 is formed so as to penetrate therethrough. The upper and lower inner dies 12, 13 abut against each other and both grooves 1
A cavity 16 for molding the green compact 1 is formed by the unification of the four and fourteen. Each insertion hole 15, 15
The upper punch (push type) 17 and the lower punch (push type) 1
8 are slidably inserted respectively. Reference numeral 19 denotes a core rod (core) set in the cavity 16 to form the hole 1a of the green compact 1. The outer diameter of the core rod 19 corresponds to the diameter of the hole 1a so as to form the hole 1a, and the axial length of the core rod 19 is determined by the axial direction of the core rod 19 itself as shown in FIG. The length is set slightly shorter than the length of the cavity 16 so that the cavity 16 can be accommodated in the cavity 16 in a state parallel to the longitudinal direction. Next, the steps of molding the green compact 1 by this molding apparatus will be described step by step.
【００１６】「工程１−予圧粉体の成形」図示せぬ所定
の成形型により、図２に示す予圧粉体２を２つ１組とし
て成形する。この予圧粉体２は、圧粉体１を軸方向に縦
に半割りした形状であって圧粉体１の孔１ａを構成する
断面半円弧状の溝２ａを有している。２つの予圧粉体２
の割面を互いに合わせると、圧粉体１の形状に相似す
る。予圧粉体２は、その密度比が６０〜７５％の範囲内
になるように粉末が圧縮されて成形されてなり、ハンド
リングが可能で、かつ後の本圧縮で互いに接合され得る
密度を有している。なお、この場合の予圧粉体２ａの外
周面には、余肉部２ｂが軸方向に延びる凸条として形成
されている。この余肉部２ｂは周方向の中央に形成され
ており、前記挿入孔１５に嵌合するようになっている。[Step 1-Molding of Pre-compacted Powder] The pre-compacted powder 2 shown in FIG. 2 is molded as a pair using a predetermined molding die (not shown). The pre-compacted powder 2 has a shape in which the compact 1 is vertically divided in half in the axial direction, and has a groove 2 a having a semicircular arc section that forms a hole 1 a of the compact 1. Two pre-compacted powders 2
When the cut surfaces are combined with each other, the shape is similar to the shape of the green compact 1. The pre-compacted powder 2 is formed by compressing and molding the powder so that the density ratio is within the range of 60 to 75%, has a density that can be handled, and can be joined to each other in the subsequent main compression. ing. In this case, on the outer peripheral surface of the pre-compacted powder 2a, a surplus portion 2b is formed as a ridge extending in the axial direction. The excess portion 2b is formed at the center in the circumferential direction, and fits into the insertion hole 15.
【００１７】「工程２−成形装置への予圧粉体のセッ
ト」工程１で得た２つの予圧粉体２を、成形装置にセッ
トする。セットの仕方は、まず、図３（ａ）に示すよう
に、外部ダイ１１に下内部ダイ１３を挿入してセット位
置まで上昇させ、さらに、下パンチ１８を、その上端が
下内部ダイ１３のキャビティ１６（溝１４）よりやや下
に位置するまで上昇させる。そして、キャビティ１６内
に、一方の予圧粉体２を、その余肉部２ｂを挿入孔１５
に嵌合させることによりセットする。次いで、セットし
た予圧粉体２の溝２ａにコアロッド１９を嵌合し、もう
一方の予圧粉体２の溝２ａをコアロッド１９に嵌合させ
ることにより、２つの予圧粉体２，２をコアロッド１９
とともに組み合わせ、成形すべき圧粉体１に相似させ
る。予圧粉体２はハンドリングが可能であるから、上記
のような成形装置へのセットを、手で持ちながら容易に
行うことができる。"Step 2-setting of pre-compacted powder in molding apparatus" The two pre-compacted powders 2 obtained in step 1 are set in the molding apparatus. First, as shown in FIG. 3A, the lower inner die 13 is inserted into the outer die 11 and raised to the set position. It is raised to a position slightly below the cavity 16 (groove 14). Then, one of the pre-compacted powders 2 is inserted into the cavity 16, and the excess portion 2 b is inserted into the insertion hole 15.
Set by fitting to. Next, the core rod 19 is fitted into the groove 2a of the set pre-compacted powder 2 and the groove 2a of the other pre-compacted powder 2 is fitted into the core rod 19, whereby the two pre-compacted powders 2
And similar to the green compact 1 to be molded. Since the pre-compacted powder 2 can be handled, it can be easily set in a molding apparatus as described above while holding it by hand.
【００１８】「工程３−本圧縮」図３（ｂ）および図４
（ａ）に示すように、下内部ダイ１３および下パンチ１
８を圧縮位置まで下降させ、次いで、上内部ダイ１２を
下降させて下内部ダイ１３に当接させる。これにより、
上側の予圧粉体２は、その余肉部２ｂが上内部ダイ１２
の挿入孔１５に嵌合して上内部ダイ１２のキャビティ１
６（溝１４）に嵌合する。次いで、図３（ｂ）〜（ｃ）
および図４（ａ）〜（ｂ）に示すように、上パンチ１７
を上内部ダイ１２の挿入孔１５に挿入し、上下のパンチ
１７，１８により予圧粉体２，２を圧縮する。上下のパ
ンチ１７，１８による圧縮方向は、コアロッド１９に直
交する。予圧粉体２，２が圧縮されると、まず、各余肉
部２ｂが筒状の本体側に流動し、それに追従して予圧粉
体２，２どうしの境界面が相互に強く圧縮され、両者が
接合されて圧粉体１が成形される。[Step 3-Final Compression] FIGS. 3B and 4
As shown in (a), lower inner die 13 and lower punch 1
8 is lowered to the compression position, and then the upper internal die 12 is lowered to contact the lower internal die 13. This allows
The upper pre-compacted powder 2 has a surplus portion 2b whose upper internal die 12
And the cavity 1 of the upper inner die 12
6 (groove 14). Next, FIGS. 3 (b) to 3 (c)
4A and 4B, the upper punch 17
Is inserted into the insertion hole 15 of the upper internal die 12, and the pre-compacted powders 2, 2 are compressed by the upper and lower punches 17, 18. The compression direction by the upper and lower punches 17 and 18 is orthogonal to the core rod 19. When the pre-compacted powders 2 and 2 are compressed, first, the excess portions 2b flow toward the cylindrical main body, and the interface between the pre-compacted powders 2 and 2 is strongly compressed with each other. The two are joined to form the green compact 1.
【００１９】「工程４−取り出し」図３（ｄ）に示すよ
うに、上内部ダイ１２および上パンチ１７を上昇させて
外部ダイ１１から離し、次いで下内部ダイ１３と下パン
チ１８を上昇させ、さらに下パンチ１８を上昇させるこ
とにより、圧粉体１をコアロッド１９とともに下内部ダ
イ１３から抜き出す。この後、コアロッド１９を圧粉体
１から抜き出して圧粉体１を得る。圧粉体１において
は、下内部ダイ１３から抜き出された時点で圧縮による
応力が解放されることによりスプリングバックが生じ、
このため、コアロッド１９を抜き出すことができる。[Step 4-Take Out] As shown in FIG. 3D, the upper inner die 12 and the upper punch 17 are raised and separated from the outer die 11, and then the lower inner die 13 and the lower punch 18 are raised. By further raising the lower punch 18, the green compact 1 is extracted from the lower internal die 13 together with the core rod 19. Thereafter, the core rod 19 is extracted from the green compact 1 to obtain the green compact 1. In the green compact 1, when it is extracted from the lower internal die 13, the stress due to the compression is released, so that springback occurs,
Therefore, the core rod 19 can be pulled out.
【００２０】上記第１の実施形態によれば、まずはじめ
に２つ１組の予圧粉体２，２を成形してから、これら予
圧粉体２，２を成形装置のキャビティ１６内にコアロッ
ド１９とともに組み合わせてセットし、本圧縮して最終
的な圧粉体１を得る。ここで、たとえ予圧粉体２，２の
状態で密度が不均一であっても、本圧縮の際にそれが是
正されて密度の均一性が十分となり、品質の向上が図ら
れる。また、予め予圧粉体２を多量に作ってストックし
ておき、必要に応じて本圧縮して圧粉体１を得るように
すれば、圧粉体１を成形するたびに粉末の調整や充填を
行う手間が省け、生産性の向上が図られる。According to the first embodiment, first, a pair of pre-compacted powders 2 and 2 are molded, and then these pre-compacted powders 2 and 2 are put together with the core rod 19 in the cavity 16 of the molding apparatus. They are set in combination and then fully compressed to obtain a final green compact 1. Here, even if the density of the pre-compacted powders 2 and 2 is non-uniform, it is corrected at the time of the main compression, the uniformity of the density becomes sufficient, and the quality is improved. If a large amount of the pre-compacted powder 2 is prepared in advance and stocked, and the main compact is obtained as needed by compression, the powder can be adjusted and filled every time the compact 1 is molded. And the productivity is improved.
【００２１】また、圧粉体１の孔１ａを形成するコアロ
ッド１９は、ダイ１０とは係合せず縁が切れており、予
圧粉体２，２の圧縮時にはダイ１０と関係なく圧縮方向
に移動可能な状態でキャビティ１６内にセットされる。
したがって、予圧粉体２，２の圧縮時に、ダイ１０が関
わることによって変形を生じさせる負荷がコアロッド１
９にかからない。このため、予圧粉体２，２の圧縮時に
コアロッド１９が変形したり折損したりするといった不
具合が起こらない。また、圧粉体１に相似して組み合わ
せられる予圧粉体２，２にコアロッド１９を組み込むの
で、コアロッド１９を自動的にニュートラルゾーンに配
することが可能であり、したがって、コアロッド１９を
厳密にニュートラルゾーンに配する制御を必要としな
い。これらにより、成形を容易に行うことができる。The core rod 19 which forms the hole 1a of the green compact 1 does not engage with the die 10 and has a cut edge. When the pre-compacted green compacts 2 and 2 are compressed, they move in the compression direction regardless of the die 10. It is set in the cavity 16 where possible.
Therefore, when the pre-compacted powders 2 and 2 are compressed, a load that causes deformation due to the involvement of the die 10 is applied to the core rod 1.
It doesn't cost nine. Therefore, there is no problem that the core rod 19 is deformed or broken when the pre-compacted powders 2 and 2 are compressed. Further, since the core rod 19 is incorporated in the pre-compacted powders 2 and 2 which are combined in a similar manner to the compact 1, the core rod 19 can be automatically arranged in the neutral zone. There is no need to place controls in the zone. Thus, molding can be easily performed.
【００２２】なお、上記方法においては、上記成形装置
に、図５に示す一対のジグ２０とジグ支持ダイ２１を組
み込むことにより、コアロッド１９をキャビティ１６内
に安定して保持することができる。ジグ２０は矩形状の
板材で、その片面の中心部に形成された穴にコアロッド
１９の端部が着脱可能に嵌合させられるようになってい
る。一方、ジグ支持ダイ２１は外部ダイ１１の内側に設
けられ、その下方に配された図示せぬエアシリンダやス
プリング等の緩衝支持装置により下方に向かって弾力的
に移動可能に支持されている。ジグ２０には上パンチ１
７が摺動自在に挿入され、ジグ支持ダイ２１には下パン
チ１８が摺動自在に挿入されるようになっている。キャ
ビティ１６の長手方向（図５で左右方向）端面は、各ジ
グ２０，２０により形成される。In the above method, the core rod 19 can be stably held in the cavity 16 by incorporating the pair of jigs 20 and the jig support dies 21 shown in FIG. The jig 20 is a rectangular plate material, and the end of the core rod 19 is detachably fitted into a hole formed at the center of one side thereof. On the other hand, the jig support die 21 is provided inside the external die 11, and is supported movably elastically downward by a buffer support device such as an air cylinder and a spring (not shown) disposed below the die. Jig 20 with upper punch 1
The lower punch 18 is slidably inserted into the jig support die 21. An end face in the longitudinal direction (the left-right direction in FIG. 5) of the cavity 16 is formed by the jigs 20.
【００２３】この場合、まずジグ支持ダイ２１を外部ダ
イ１１と同じレベルに上昇させた状態で、上記「工程
１」と同様に下側の予圧粉体２をセットしてから、コア
ロッド１９の端部が嵌合された各ジグ２０をジグ支持ダ
イ２１の長手方向両端部に載置することによりコアロッ
ド１９をセットする。なお、予圧粉体２の長さは、コア
ロッド１９がジグ２０，２０に嵌合する長さ分だけ上記
実施形態よりも短く設定される。次に、上側の予圧粉体
２をコアロッド１９上にセットしてから、図５（ａ）に
示すように、ジグ支持ダイ２１とジグ２０，２０をとも
に下降させ、さらに、図５（ｂ）に示すように上パンチ
１７を下降させて予圧粉体２，２を圧縮し、圧粉体１を
成形する。この後、上パンチ１７およびジグ支持ダイ２
１を上昇させることにより圧粉体１をコアロッド１３お
よび各ジグ２０，２０とともに下内部ダイ１３から抜き
出し、各ジグ２０，２０をコアロッド１９から外し、さ
らにコアロッド１９を圧粉体１から抜き出して圧粉体１
を得る。In this case, with the jig support die 21 raised to the same level as the external die 11, the lower pre-compacted powder 2 is set in the same manner as in the above “Step 1”, and then the end of the core rod 19 is set. The core rod 19 is set by placing the jigs 20 with the fitted parts on both ends in the longitudinal direction of the jig support die 21. The length of the pre-compacted powder 2 is set shorter than that of the above embodiment by the length of the core rod 19 fitted to the jigs 20, 20. Next, after the upper pre-compacted powder 2 is set on the core rod 19, as shown in FIG. 5A, the jig support die 21 and the jigs 20, 20 are both lowered, and further, FIG. As shown in the figure, the upper punch 17 is lowered to compress the pre-compacted powders 2 and 2 to form the compact 1. Thereafter, the upper punch 17 and the jig support die 2
1, the compact 1 is pulled out from the lower inner die 13 together with the core rod 13 and the jigs 20 and 20, the jigs 20 and 20 are removed from the core rod 19, and the core rod 19 is pulled out from the compact 1 and pressed. Powder 1
Get.
【００２４】このような手段を用いることにより、キャ
ビティ１６に対するコアロッド１９のセット位置が、ジ
グ支持ダイ２１に支持されるジグ２０，２０により一定
に保持される。本圧縮時において圧縮力がコアロッド１
９、ジグ２０，２０を経てジグ支持ダイ２１に伝わる場
合があるが、そのときにはジグ支持ダイ２１は前記緩衝
支持装置により下方に向かって若干移動する。したがっ
て、圧縮力の負荷がコアロッド１９にかからず、コアロ
ッド１９が変形したり破損したりする不具合は起こらな
い。By using such means, the set position of the core rod 19 with respect to the cavity 16 is kept constant by the jigs 20, 20 supported by the jig support die 21. At the time of main compression, the compression force is
9. In some cases, the jig is transferred to the jig support die 21 via the jigs 20 and 20. At that time, the jig support die 21 is slightly moved downward by the buffer support device. Therefore, the load of the compressive force is not applied to the core rod 19, and the problem that the core rod 19 is deformed or damaged does not occur.
【００２５】（２）第２の実施形態 次に、上記圧粉体１を成形する本発明の第２の実施形態
を説明する。図６（ａ）は、本実施形態の予圧粉体３０
を示している。この予圧粉体３０は、上記第１の実施形
態の予圧粉体２のように圧粉体１を軸方向に沿って縦に
半割りした形態であることは同様であるが、その横断面
形状が、外周部の周方向両端から中央に向かうにしたが
ってしだいに肉厚となり、図６（ｂ）に示すように、断
面半円弧状の溝３０ａを対向させて圧粉体１に相似する
よう組み合わせると、楕円状となる。図６（ｂ）で二点
鎖線は成形後の圧粉体１の外周面を示し、この外周面と
予圧粉体３０自身の外周面との間の三日月状の肉部が、
余肉部３０ｂとして形成されている。この予圧粉体３０
は、もちろん上記第１の実施形態の予圧粉体２と同様
に、ハンドリングが可能で、かつ圧縮時に隣接するもの
どうしが接合され得る密度を有している。 (2) Second Embodiment Next, a second embodiment of the present invention for molding the green compact 1 will be described. FIG. 6A shows the pre-compacted powder 30 of the present embodiment.
Is shown. The pre-compacted powder 30 is the same as the pre-compacted powder 2 of the first embodiment in that the compact 1 is vertically halved along the axial direction, but its cross-sectional shape is similar. However, the thickness gradually increases from the both ends in the circumferential direction of the outer peripheral portion toward the center, and as shown in FIG. 6B, the grooves 30 a having a semicircular cross section are opposed to each other and combined so as to be similar to the green compact 1. Then, it becomes elliptical. In FIG. 6B, the two-dot chain line indicates the outer peripheral surface of the green compact 1 after molding, and the crescent-shaped meat portion between the outer peripheral surface and the outer peripheral surface of the pre-compacted powder 30 itself is as follows.
It is formed as a surplus portion 30b. This pre-compacted powder 30
As a matter of course, similarly to the pre-compacted powder 2 of the first embodiment, it has a density that can be handled and allows adjacent members to be joined together when compressed.
【００２６】この予圧粉体３０を圧縮する成形装置は、
図７に示すように、ダイ（成形型）４０と、上下のパン
チ（押し型）４１，４２と、上記コアロッド１９とを備
えている。ダイ４０には、上下のパンチ４１，４２が摺
動自在に挿入される挿入孔４３がそれぞれ形成されてい
る。上下のパンチ４１，４２の互いに対向する加圧面
は、圧粉体１の外周面を形成すべく断面半円状の溝４４
をなし、これら溝４４，４４およびダイ４０により、キ
ャビティ４５が形成される。なお、厳密には、図８に示
すように、上下のパンチ４１，４２の各溝４４の両側
（図８で左右側）には、予圧粉体３０の圧縮時に互いに
衝突しないように、あるいは互いに衝突しても破損しに
くいように、ある一定幅の逃げ面４１ａ，４２ａがそれ
ぞれ形成されている。A molding device for compressing the pre-compacted powder 30 is as follows:
As shown in FIG. 7, a die (molding die) 40, upper and lower punches (push die) 41 and 42, and the core rod 19 are provided. The die 40 has insertion holes 43 into which upper and lower punches 41 and 42 are slidably inserted. Pressing surfaces of the upper and lower punches 41 and 42 facing each other are formed with grooves 44 having a semicircular cross section to form the outer peripheral surface of the green compact 1.
A cavity 45 is formed by the grooves 44 and the die 40. Strictly, as shown in FIG. 8, both sides (left and right sides in FIG. 8) of each groove 44 of the upper and lower punches 41 and 42 are designed to prevent collision with each other when the pre-compacted powder 30 is compressed, or The flank surfaces 41a and 42a each having a certain width are formed so that the flank surfaces are hard to be damaged by collision.
【００２７】次に、上記成形装置により予圧粉体３０を
圧縮して圧粉体１を成形する工程を、順を追って説明す
る。 「工程１−予圧粉体の成形」図示せぬ所定の成形型によ
り、２つ１組とされる上記予圧粉体３０を、ハンドリン
グが可能で、かつ互いに接合が可能な密度を有するよう
に成形する。Next, the steps of forming the green compact 1 by compressing the pre-compacted green body 30 by the above-described molding apparatus will be described in order. "Step 1-molding of pre-compacted powder" The pre-compacted powder 30 which is a set of two is molded by a predetermined molding die (not shown) so that it can be handled and has a density that can be joined to each other. I do.
【００２８】「工程２−成形装置への予圧粉体のセッ
ト」工程１で得た２つの予圧粉体３０，３０を、図７
（ａ）に示すように成形装置にセットする。セットの仕
方は、まず、ダイ４０に下パンチ４２を挿入してセット
位置まで上昇させ、ダイ４０と下パンチ４２とにより形
成されるキャビティ４５内に、一方の予圧粉体３０を、
溝３０ａを上に向けた状態にしてセットする。次いで、
セットした予圧粉体３０の溝３０ａにコアロッド１９を
入れ、他方の予圧粉体３０の溝３０ａをコアロッド１９
に合わせることにより、双方の予圧粉体３０，３０をコ
アロッド１９とともに組み合わせ、成形すべき圧粉体１
の形状に相似させる。[Step 2—Setting of Pre-Pressed Powder into Molding Apparatus]
It is set in a molding device as shown in FIG. The setting method is as follows. First, the lower punch 42 is inserted into the die 40 and raised to the set position, and one pre-compacted powder 30 is placed in the cavity 45 formed by the die 40 and the lower punch 42.
It is set with the groove 30a facing upward. Then
The core rod 19 is inserted into the groove 30a of the set preloading powder 30, and the groove 30a of the other preloading powder 30 is inserted into the core rod 19.
, The two pre-compacted powders 30, 30 are combined with the core rod 19, and the compact 1 to be molded is formed.
To be similar to the shape of
【００２９】「工程３−本圧縮」図７（ｂ）に示すよう
に、下パンチ４２を圧縮位置まで下降させ、次いで、上
パンチ４１を下降させて挿入孔４３に挿入し、上下のパ
ンチ４１，４２により予圧粉体３０，３０を圧縮する。
上下のパンチ４１，４２による圧縮方向は、コアロッド
１９に直交する。予圧粉体３０，３０が圧縮されると、
まず、各余肉部３０ｂが筒状の本体側に流動し、それに
追従して予圧粉体３０，３０どうしの境界面が相互に強
く圧縮され、図７（ｃ）に示すように両者が接合されて
圧粉体１が成形される。[Step 3-Final Compression] As shown in FIG. 7B, the lower punch 42 is lowered to the compression position, and then the upper punch 41 is lowered and inserted into the insertion hole 43, and the upper and lower punches 41 are pressed. , 42 compress the pre-compacted powders 30, 30.
The compression direction by the upper and lower punches 41 and 42 is orthogonal to the core rod 19. When the pre-compacted powders 30, 30 are compressed,
First, the excess portions 30b flow toward the cylindrical main body, and the boundary surfaces of the pre-compacted powders 30, 30 are strongly compressed with each other following the flow, and the two are joined as shown in FIG. 7 (c). Thus, the green compact 1 is formed.
【００３０】「工程４−取り出し」図７（ｄ）に示すよ
うに、上パンチ４１を上昇させ、次いで下パンチ４２を
上昇させることにより圧粉体１をコアロッド１９ととも
にダイ４０から抜き出す。この後、コアロッド１９を圧
粉体１から抜き出して圧粉体１を得る。[Step 4-Take-out] As shown in FIG. 7D, the green compact 1 is taken out from the die 40 together with the core rod 19 by raising the upper punch 41 and then raising the lower punch 42. Thereafter, the core rod 19 is extracted from the green compact 1 to obtain the green compact 1.
【００３１】得られた圧粉体１は、図８に示すように、
上下のパンチ４１，４２に逃げ面４１ａ，４２ａが形成
されていることにより、これら逃げ面４１ａ，４２ａに
挟まれる部分に予圧粉体３０，３０の一部が流出して圧
縮され、その部分が軸方向に延びる凸条１ｃとして形成
される。これら凸条１ｃ，１ｃは、圧粉体１を焼結し、
その焼結体にサイジング等の仕上げ加工を施すことによ
り消滅させられる。The obtained compact 1 is, as shown in FIG.
Since the flank surfaces 41a and 42a are formed on the upper and lower punches 41 and 42, a part of the pre-compacted powder 30, 30 flows out and is compressed at a portion sandwiched between the flank surfaces 41a and 42a, and the portion is compressed. It is formed as a ridge 1c extending in the axial direction. These ridges 1c, 1c sinter the green compact 1,
The sintered body can be eliminated by subjecting the sintered body to finishing processing such as sizing.
【００３２】上記第２の実施形態によれば、予圧粉体３
０，３０を圧縮することおよび圧縮時においてコアロッ
ド１９を変形させる負荷がかからないことに基づく効果
を、第１の実施形態と同様に得ることができる。これに
加え、余肉部３０ｂを圧粉体１の外周部に楕円状（予圧
粉体単体では三日月状）に形成した形態をとっているの
で、その余肉部３０ｂが圧粉体１としての肉部に流動し
やすく、したがって、密度の均一化が促進され、特に肉
厚の薄い場合にきわめて有効である。According to the second embodiment, the pre-compacted powder 3
The effect based on compressing 0, 30 and the fact that a load for deforming the core rod 19 is not applied at the time of compression can be obtained as in the first embodiment. In addition, since the surplus portion 30b is formed in an elliptical shape (a crescent shape in the case of a single pre-compacted powder) on the outer peripheral portion of the green compact 1, the surplus portion 30b serves as the green compact 1. It is easy to flow into the meat portion, and therefore, uniformity of the density is promoted, and it is extremely effective particularly when the thickness is small.
【００３３】（３）予圧粉体の形状について 上記各実施形態における予圧粉体２，３０は、いずれも
成形すべき円筒状の圧粉体１を軸方向に沿って縦に半割
りした形状であるが、例えば、図９に示す予圧粉体５０
を用いることもできる。この予圧粉体５０は、圧粉体１
を径方向に沿って輪切りにし、軸芯に孔５０ａを、ま
た、外周面の等分２カ所に余肉部５０ｂを有する形状で
ある。この予圧粉体５０は、軸方向に複数並べて圧縮さ
れることにより、隣接するものどうしが接合されて圧粉
体１に成形される。なお、本発明における予圧粉体の形
状は、成形する圧粉体の形状に基づき任意に設定され
る。また、上記各実施形態は図１に示した圧粉体１を成
形するものであったが、本発明はもちろんこれに限定さ
れず、圧縮方向に交差する方向に延びる孔、凹部あるい
は溝等の空所を有する部材であれば、いかなるものにも
適用できる。 (3) Shape of Pre-Compacted Powder Each of the pre-compacted powders 2 and 30 in each of the above embodiments has a shape in which the cylindrical compact 1 to be molded is vertically divided in half along the axial direction. However, for example, as shown in FIG.
Can also be used. This pre-compacted powder 50 is a compact 1
Is cut in a radial direction, and has a hole 50a in the shaft center and a surplus portion 50b in two equally divided places on the outer peripheral surface. A plurality of the pre-compacted powders 50 are arranged in the axial direction and compressed, so that adjacent ones are joined to form the compact 1. The shape of the pre-compacted powder in the present invention is arbitrarily set based on the shape of the compact to be molded. Further, in each of the above embodiments, the green compact 1 shown in FIG. 1 is formed. However, the present invention is not limited to this. Of course, the present invention is not limited to this, such as a hole, a concave portion or a groove extending in a direction intersecting the compression direction. Any member having a void can be applied.
【００３４】[0034]
【発明の効果】以上説明したように本発明によれば、複
数の予圧粉体を圧縮して接合させ最終的な圧粉体を成形
するので、たとえ予圧粉体の状態で密度が不均一であっ
ても、本圧縮の際にそれが是正されて密度の均一性が十
分となり、品質の向上が図られる。また、予め予圧粉体
を多量に作ってストックしておき、必要に応じて本圧縮
して圧粉体を得るようにすれば、圧粉体を成形するたび
に粉末の調整や充填を行う手間が省け、生産性の向上が
図られる。さらに、粉末の圧縮時に中子は成形型と関係
なく圧縮方向に移動可能であり、変形を生じさせる負荷
が中子にかからないので、中子の変形もしくは折損とい
った不具合は起こらず、また、ニュートラルゾーンに中
子を位置させることにそれほど厳密さを要求されず、よ
って成形を容易に行うことができる。As described above, according to the present invention, a plurality of pre-compacted powders are compressed and joined to form a final compact, so that even if the pre-compacted powder has a non-uniform density, Even if there is, this is corrected at the time of the main compression, the uniformity of the density becomes sufficient, and the quality is improved. In addition, if a large amount of pre-compacted powder is made in advance and stocked, and if necessary, the compact is obtained by compaction, it is necessary to adjust and fill the powder every time the compact is molded. However, productivity can be improved. Furthermore, when the powder is compressed, the core can move in the compression direction irrespective of the molding die, and a load that causes deformation is not applied to the core, so that problems such as deformation or breakage of the core do not occur. The strictness is not required to position the core at the center, so that the molding can be easily performed.
【図１】 本発明の第１および第２の実施形態により成
形される圧粉体の斜視図である。FIG. 1 is a perspective view of a green compact formed according to first and second embodiments of the present invention.
【図２】 本発明の第１の実施形態に係る予圧粉体の斜
視図である。FIG. 2 is a perspective view of a pre-compacted powder according to the first embodiment of the present invention.
【図３】 本発明の第１の実施形態に係る成形装置によ
り圧粉体を成形する工程を順に示す正断面図である。FIG. 3 is a front sectional view sequentially showing a step of forming a green compact by the forming apparatus according to the first embodiment of the present invention.
【図４】 （ａ）は図３（ｂ）の側断面図、（ｂ）は図
３（ｃ）の側断面図ある。4 (a) is a side sectional view of FIG. 3 (b), and FIG. 4 (b) is a side sectional view of FIG. 3 (c).
【図５】 本発明の第１の実施形態の別形態を示す側断
面図である。FIG. 5 is a side sectional view showing another form of the first embodiment of the present invention.
【図６】 本発明の第２の実施形態に係る予圧粉体の
（ａ）斜視図、（ｂ）正面図である。FIG. 6A is a perspective view and FIG. 6B is a front view of a pre-compacted powder according to a second embodiment of the present invention.
【図７】 本発明の第２の実施形態に係る成形装置によ
り圧粉体を成形する工程を順に示す正断面図である。FIG. 7 is a front sectional view sequentially showing a step of forming a green compact by a forming apparatus according to a second embodiment of the present invention.
【図８】 図７（ｃ）をより詳細に示す図である。FIG. 8 is a diagram showing FIG. 7 (c) in more detail.
【図９】 予圧粉体の別形態を示す斜視図である。FIG. 9 is a perspective view showing another form of the pre-compacted powder.
１…圧粉体、１ａ…孔（空所）、２，３０，５０…予圧
粉体、１０，４０…ダイ（成形型）、１６，４５…キャ
ビティ、１７，４１…上パンチ（押し型）、１８，４２
…下パンチ（押し型）、１９…コアロッド（中子）、２
０…ジグ。DESCRIPTION OF SYMBOLS 1 ... Green compact, 1a ... Hole (vacant space), 2, 30, 50 ... Pre-compacted powder, 10, 40 ... Die (molding die), 16, 45 ... Cavity, 17, 41 ... Upper punch (push die) , 18, 42
... Lower punch (push type), 19 ... Core rod (core), 2
0 ... Jig.
Claims (2)
有する圧粉体を成形する方法であって、 次の、「工程１」から「工程４」を具備することを特徴
とする圧粉体の成形方法。 「工程１」組み合わせることにより成形すべき前記圧粉
体の形状に相似する複数の予圧粉体を、ハンドリングが
可能な密度に成形する。 「工程２」工程１で得た複数の前記予圧粉体を、前記圧
粉体を成形し得る成形型のキャビティ内に、圧縮方向に
移動可能に収容されて前記空所を形成する中子ととも
に、前記圧粉体の形状に相似するように組み合わせてセ
ットする。 「工程３」前記キャビティ内にセットした複数の前記予
圧粉体を、押し型で圧縮して相互に接合し、前記圧粉体
を成形する。 「工程４」前記圧粉体を前記中子とともに前記成形型か
ら抜き出し、この後、中子を圧粉体から抜き出す。1. A method for forming a green compact having a cavity extending in a direction intersecting with a compression direction, comprising: a first step to a fourth step. Body molding method. "Step 1" A plurality of pre-compacted powders similar to the shape of the compact to be compacted by combination are molded into a density that can be handled. "Step 2" The plurality of pre-compacted powders obtained in step 1 are accommodated in a cavity of a molding die capable of molding the compacts so as to be movable in a compression direction, and together with a core forming the void. Are set in a manner similar to the shape of the green compact. [Step 3] The plurality of pre-compacted powders set in the cavity are compressed with a pressing die and joined to each other to form the compacts. [Step 4] The green compact is extracted from the molding die together with the core, and thereafter, the core is extracted from the green compact.
ャビティに対する前記中子のセット位置を一定に保持す
るジグを用いることを特徴とする請求項１に記載の圧粉
体の成形方法。2. The method of molding a green compact according to claim 1, wherein in performing the “step 2”, a jig for keeping a set position of the core with respect to the cavity at a constant value is used.
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-
1997
- 1997-12-26 JP JP36827297A patent/JP3552145B2/en not_active Expired - Fee Related
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| JP2017534749A (en) * | 2014-08-28 | 2017-11-24 | ローベルト ボッシュ オートモーティブ ステアリング ゲゼルシャフト ミット ベシュレンクテル ハフツングＲｏｂｅｒｔ Ｂｏｓｃｈ Ａｕｔｏｍｏｔｉｖｅ Ｓｔｅｅｒｉｎｇ ＧｍｂＨ | Manufacturing method for components of swing motor used in steering system |
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