JPH11182476A - 流体機械 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 密閉ケース全体の軽量化を図ると共に耐圧性
及び優れた潤滑性を確保する。 【解決手段】 密閉ケース１内を、シリンダ３３，ロー
ラ３５，ブレード５５から成る圧縮機構部９と、その圧
縮機構部９を駆動する電動機構部７とに分離し、前記圧
縮機構部９側を圧縮終了ガスで満たす。一方、潤滑油が
一定のレベルまで入れられる電動機構部７側を吸込ガス
で満たし、低圧の雰囲気とする。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】この発明は、例えば、冷凍サ
イクルの冷媒ガスを圧縮するのに適するヘリカルブレー
ド式の流体機械に関する。

【０００２】

【従来の技術】従来、ヘリカルブレード式の流体機械
は、シリンダ内に、ローラピストンを偏心させて配置
し、このローラピストンの外周面に形成したピッチの異
なる螺旋状の溝に、ブレードを巻装してシリンダ内に圧
縮室を形成している。そして、シリンダとローラピスト
ンとの相対運動によって、シリンダの吸込端から圧縮室
に取込まれた冷媒をシリンダの吐出側へ順次移送させな
がら圧縮していき、一旦、密閉ケース内を圧縮ガスで満
した後に外部へ吐出するよう構成されている。

【０００３】

【発明が解決しようとする課題】ヘリカルブレード式の
流体機械は、第１に、圧縮機構部へ直接吸込ガスを導
き、圧縮した後、密閉ケース内へ一旦、吐出し、密閉ケ
ースに設けた吐出管から外へ送り出されるため、密閉ケ
ース内は高圧の雰囲気となる。

【０００４】第２に、圧縮機構部の構造上、圧縮部が軸
方向に沿って伸びているので、軸受けの距離が長くな
る。

【０００５】第３に、圧縮機構部の一部が潤滑油の液面
下に臨む構造となっている。

【０００６】このために、高圧の雰囲気となる密閉ケー
ス内の潤滑油には冷媒が多く溶け込み、油温が高くなる
ので粘性が低下し易く、特に、軸受けの距離が長くなる
ヘリカルブレード式流体機械にあっては、圧縮機構部の
軸受けにおいて潤滑不良が生じ易くなる。

【０００７】また、冷媒にＨＦＣ系の高圧冷媒、例えば
Ｒ４１０Ａを使用すると、従来のＲ２２に比べて飽和圧
力が約１．５倍と高くなるので、高圧となる密閉ケース
の耐圧を十分確保する必要がある。そのため、密閉ケー
スの肉厚をアップしなくてはならず、重量増につながる
共に、コストの面でも望ましくない。

【０００８】また、液面下にある圧縮機構部のローラが
回転すると、潤滑油を攪拌するため、給油の不安定、ト
ルク変動や入力の増加等不安定な運転状態となる問題を
招く。

【０００９】そこで、この発明は、前記課題の解消を図
った流体機械を提供することを目的としている。

【００１０】

【課題を解決するための手段】前記目的を達成するため
に、この発明は、密閉ケース内を、シリンダ，ローラ，
ブレードから成る圧縮機構部と、その圧縮機構部を駆動
する電動機構部とに分離し、前記圧縮機構部側を圧縮終
了ガスで満たす一方、電動機構部側を吸込ガスで満たす
ようにする。

【００１１】そして、好ましい実施形態として、圧縮終
了ガスが満される領域の密閉ケースを別部材から成るケ
ースで構成し、そのケースの肉厚を他のケースの肉厚よ
りも大きくする。

【００１２】あるいは、密閉ケースの内側に、圧縮機構
部を取囲む第２ケースを設ける。かかる流体機械によれ
ば、電動機構部側は吸込ガスで満されると共に、圧縮機
構部側は、一旦、圧縮終了ガスで満された後、外部へ送
り出される。

【００１３】したがって、電動機構部側の底部に、一定
のレベルまで入れられた潤滑油は、吸込ガスが満される
低圧の雰囲気となるため、圧力及び、温度の影響を強く
受けることがなくなり、十分に粘性が確保される。この
結果、距離が長くなる圧縮機構部の軸受けに対して円滑
な潤滑給油が可能となる。

【００１４】また、密閉ケースは、圧縮機終了ガスが満
される領域を別ケースで形成し、肉厚とすることで耐圧
を図るため、全体の軽量化が図れると共に、第２ケース
により騒音の低減が図れる。

【００１５】また、ケース内を高圧ガス又は低圧ガスで
満す場合は、それぞれ吸込パイプと吐出パイプは、圧縮
部にもれがないよう直結させ、さらにケース部でシール
させる必要があったが、本発明では、吸込パイプと吐出
パイプはそれぞれケースに固定させればよいので構成が
容易でしかももれを防止できる。

【００１６】また、この発明にあっては、吸込ガスの過
熱を防ぎ、自転防止機構の確実な潤滑が得られるよう
に、圧縮機構部を、下から上へ向かって圧縮する縦置き
とする一方、圧縮機構部の下部の軸受部材とローラとの
間に自転防止機構を設ける。

【００１７】また、圧縮機構部を電動機構部とを分離す
る分離箇所のシール加工時の熱変形を最小に抑え、確実
なシール状態が得られるように、少なくとも圧縮機構部
のシリンダに設けられたフランジ部を、密閉ケースの内
壁面に密着シールし、圧縮機構部と電動機構部とを分離
する。

【００１８】あるいは、密閉ケースの内壁面と密着シー
ルするフランジ部の密着部を、フランジの肉厚よりも薄
くする。あるいは、フランジ部の密着部に、連続するリ
ング状の凸条を設ける。

【００１９】なお、圧縮機構部と電動機構部とを分離す
る分離箇所を、圧縮機構部のシリンダまたはシリンダが
固定支持された軸受部材で構成する手段としてもよい。

【００２０】また、この発明にあっては、油の巻き込み
を防ぎ、吸込ガスの流路抵抗の軽減を図ると共に、最適
なガス供給を確保するために、圧縮機構部の吸込ガス
を、ローラの下部から導く。

【００２１】あるいは、シリンダの内壁に、圧縮室の吸
込孔と対向し合うボリューム室を形成する。あるいは、
圧縮機構部のシリンダが固定支持された軸受部材に、圧
縮室と連通し合う吸込孔を設け、吸込孔を、ローラの内
側に形成される下位側空間部と常時は連通しない位置に
設ける。

【００２２】あるいは、圧縮機構部のシリンダが固定支
持された軸受部材に、圧縮室と連通し合う吸込孔を設
け、この吸込孔を、ローラの内側に形成される下位側空
間部と連通しない位置に設ける。

【００２３】あるいは、圧縮機構部のシリンダが固定支
持された軸受部材に圧縮室と連通し合う吸込孔を設け、
この吸込孔と対応するローラ外周面に切欠部を設ける。
あるいは、圧縮機構部の吸込ガスを、ローラの内側から
導く。

【００２４】あるいは、圧縮機構部の吐出ポートと連通
し合うボリューム室をシリンダの周壁面に設ける。ある
いは、シリンダ内壁に形成されたボリューム室と高圧空
間と連通する連通路を軸受部材に設ける。

【００２５】あるいは、シリンダ内壁に形成されたボリ
ューム室と高圧空間と連通する連通路をシリンダ周壁面
に設ける。あるいは、連通路の開口端に逆止弁を設け
る。

【００２６】また、この発明にあっては、圧縮機構部の
各摺動部の円滑な潤滑状態を確保し、適正油量が得られ
るように、圧縮機構部のシリンダ及び給油通路を有する
シャフトの上端部を回転自在に支持する軸受部材の軸受
部を有底とし、その有底部にボリューム室を形成する。

【００２７】あるいは、高圧・低圧となる圧縮機構部と
電動機構部とを分離する分離部材に、高圧側と低圧側と
を連通する細径の連絡通路を設ける。

【００２８】あるいは、電動機構部の回転動力を圧縮機
構部へ伝達するシャフトを、圧縮機構部側に設けられた
軸受部材と、電動機構部側に設けられた軸受部材の二つ
の軸受部材で回転自在に支持する。

【００２９】また、この発明にあっては、圧縮機構部の
安定した取付状態と強度アップが得られるように、圧縮
機構部と電動機構部とを分離する分離箇所の位置を、初
期吸込ガスのとじ込み空間より吐出側に設ける。

【００３０】この場合、分離箇所をシリンダを固定支持
している支持部材で形成する構造としてもよい。

【００３１】あるいは、圧縮機構部と電動機構部とを分
離する分離箇所の位置を、圧縮機構部の圧縮負荷領域と
する。あるいは、圧縮機構部と電動機構部とを分離する
分離箇所の位置を、圧縮機構部の圧縮部遠心負荷領域と
する。

【００３２】また、この発明にあっては、気液分離を容
易とするために、吸込ガスを、シリンダの外周外側から
導く。あるいは、吸込ガスを、ローラの内面から導く。
あるいは、吸込ガスを、ローラの下面から導く。

【００３３】また、この発明にあっては、密閉ケースの
高さ方向の小型化を図るために、電源用の端子取付部
を、圧縮機構部のシリンダと対向し合う密閉ケースの外
周部に設け、上方への突出をなくす。

【００３４】また、この発明にあっては、潤滑性の向上
及び巻上げ防止を図ると共に潤滑油量の確保をするため
に圧縮機構部の各摺動部を潤滑した潤滑油を、圧縮機構
部と電動機構部とを分離する分離箇所に設けられた戻り
孔から密閉ケースの下部へ戻すようにする。

【００３５】この時の戻り孔の落下口を、電動機構部の
ステータ領域又はその外側に設け回転するロータ上に落
下しないようにする。

【００３６】

【発明の実施の形態】以下、図１乃至図４の図面を参照
しながらこの発明の第１の実施形態を具体的に説明す
る。

【００３７】図１において、１は冷凍サイクルに使用さ
れる密閉型の流体機械３の密閉ケースを示している。密
閉ケース１の内部は、駆動手段としての電動機構部７
と、圧縮手段としての圧縮機構部９とにそれぞれ分離さ
れ、圧縮機構部９は、電動機構部７の上方に配置された
構造となっている。また、密閉ケース１は、３部品で成
り立っており、電動機構部７及び圧縮機構部が固定され
るメインケース２と、その上部側に配置される圧縮機構
部９を覆うサブケース２９と、下部側を覆うサブケース
４により構成されている。

【００３８】電動機構部７は、密閉ケース１の周壁に設
けられた吸込パイプ１１を介して吸込ガスが満される低
圧の雰囲気内に配置され、密閉ケース１の内壁面に固定
されたステータ１３とシャフト１５に装着されたロータ
１７とから成っている。シャフト１５には、後述する電
源用の端子取付部１９を介してステータ１３が通電され
ることでロータ１７を介して回転動力が与えられるよう
になっている。

【００３９】シャフト１５は、圧縮機構部９のシャフト
を兼ねた上下に長い形状となっていて、このシャフト１
５は密閉ケース１の内壁面に固定された軸受部材によっ
て支持され、シャフト１５の略中間部を軸受部２１ａに
よって回転自在に支持する第１の軸受部材２１と、シャ
フト１５の上端部を軸受部２３ａによって回転自在に支
持する第２の軸受部材２３と、シャフト１５の下端部を
軸受部２５ａによって回転自在に支持する第３の軸受部
材２５とで３点支持された構造となっている。これによ
り、長大となるシャフト１５の触れ回りを確実に抑え、
偏負荷の防止が可能となる。但し、シャフト１５に設け
られた偏心軸部２７を介して加わるガス負荷は、第１の
軸受部材２１と第２の軸受部材２３で両持ちで支えるこ
とができるため、ガス負荷を支える意味では、第３の軸
受部材２５を配置しなくてもよい。

【００４０】圧縮機構部９は、圧縮終了ガスが満される
高圧の雰囲気内に配置され、圧縮終了ガスが満される領
域はサブケース２９で形成されている。サブケース２９
は、耐圧性を確保するために、メインケース２より肉厚
が大きくなっていて、周壁には吐出パイプ３１が設けら
れている。サブケース２９内に配置された圧縮機構部９
は、前記第１の軸受部材２１と第２の軸受部材２３とに
より上下両端が固定支持されたシリンダ３３の内部に、
円筒状のローラ３５がシリンダ３３の軸方向に沿って配
置されている。ローラ３５の軸受部３７は、前記したシ
ャフト１５の偏心軸部２７に嵌挿し、ローラ３５の外周
は、後述するオルダムリング等の自転防止機構３９の機
構と相俟って、一部分がシリンダ３３の内周面と線接触
しながら自転の伴なわない旋回運動が与えられる。

【００４１】第２の軸受部材２３に支持されたシリンダ
３３の下部側は、密閉ケース１内を圧縮機構部９と電動
機構部７とに分離するフランジ部４１が設けられてい
る。

【００４２】フランジ部４１は、圧縮機構部９側へ送ら
れた潤滑油がケース下部へ円滑に戻るよう上下に貫通し
合う細径の連絡通路４３を有し、密閉ケース１の内壁面
と密着シールし合う状態が確保されている。

【００４３】密閉ケース１の内壁面と密着シールし合う
フランジ部４１の領域は、図２に示す如く薄肉部４３と
なっている。薄肉部４３の外周上端縁には、リング状の
凸条４５が設けられている。これにより、図１に示す如
く、フランジ部４１の薄肉部４２を、密閉ケース１のメ
インケース２とサブケース２９とで挟持しているので、
溶接加工後のケースの熱収縮によりフランジ部４１のシ
ール性を向上でき、精度の高い組立が達成できる。ま
た、溶接後のケースの収縮作用で、凸条４５がサブケー
ス２９の段部２９ａによって潰れることで接触領域の確
実なシールが確保される。

【００４４】なお、図４に示す如く、第１の軸受部材２
１を密閉ケース１の内壁面まで延長して密着シールし、
密閉ケース１内を第１の軸受部材２１によって圧縮機構
部９と電動機構部７とに分離する構造としてもよい。

【００４５】一方、ローラ３５の内側には、シャフト１
５の偏心軸部２７の遠心力の釣り合いを取るために、偏
心軸部２７を挟んで、偏心軸部２７と１８０度向きが反
対の第１のバランサ４７と第２のバランサ４８が前記シ
ャフト１５に固着されている。

【００４６】第１のバランサ４７は、ローラ３５の内側
に形成された下位側空間部４９内を回転するようになっ
ている。また、第２のバランサ４８はローラ３５の内側
に形成された上位側空間部５１内を前記第１のバランサ
４７と同期して回転するようになっている。

【００４７】シリンダ３３に対して偏心して配置された
ローラ３５の外周面には、螺旋状の溝５３が設けられて
いる。螺旋状の溝５３は、図面下側となる吸込端側のピ
ッチが一番大きく、以下、図面上側となる吐出端側へ向
けてピッチが順次小さくなるよう設定されている。

【００４８】螺旋状の溝５３には、螺旋状のブレード５
５が弾性力とガス圧を利用して出没自在に嵌め込まれて
いる。これにより、各圧縮室５７が形成されると共に、
吸込端側の圧縮室５７の容積が一番大きくなっている。
以下、吐出端側となる上方へ向けて各圧縮室５７の容積
が順次小さくなるよう設定され、圧縮室５７の圧縮方向
を、シリンダ３３に設けられた下方の吸込口５９から吸
込ガスを導き、上方へ向けて圧縮していくようになって
いる。

【００４９】吸込パイプ１１は、ステータ１３と第１の
軸受部材２１との間に設けられると共に、吸込ガスを下
方へ誘導するガイド板６１を有している。これにより、
戻りの液冷媒により電動機構部７の冷却を行うと共に、
液とガスとに有効に分離させることで液圧縮などの防止
が可能となっている。

【００５０】吸込口５９は、第１の軸受部材２１に設け
られた吸込孔６３と、シリンダ３３の内側に形成された
ボリューム室６５とを介して吸込パイプ１１からの吸込
ガスが送り込まれるようになっている。

【００５１】したがって、吸込ガスが電動機構部７の熱
の影響で過熱されることなく吸込ガスの供給が可能にな
ると共に、ボリューム室６５により油を分離し、安定し
た連続供給が行なえる。

【００５２】この場合、図５に示す如くローラ３５の下
端面に設けられた吸込口５９に、ローラ３５に沿って切
欠部６７を設けても同様の効果が期待できる。しかも、
この場合には、シリンダ３５に形成するボリューム室６
５をなくすことができるため、ボリューム室６５を形成
する領域部を薄肉にでき、シリンダ３５の軽量化が図れ
る。

【００５３】図１に示すように、吸込口５９は、下位側
空間部４９とは直接連通せず、下位側空間部４９の潤滑
油が吸込ガスと一緒に送り込まれることがないようにな
っているが、図３に示す如く、ローラ３５の偏心回転時
に下位側空間部４９と吸込孔６３が連通するようにし
て、圧縮室５７の作動の円滑化を図るために潤滑油の最
適注入が得られる形状としてもよい。

【００５４】吐出側となる最終の圧縮室５７は、ローラ
３５の上端面と接触し合う第２の軸受部材２３の部位に
設けられた弾性的に支持されたリング状のシール部材６
９によって、ローラ３５の内周側空間とのシールが確保
されている。圧縮室５７の吐出口７１は、シリンダ３３
に設けられたボリューム室７３及び第２の軸受部材２３
に設けられた吐出孔７５と連通し、吐出孔７５はケース
内空間に開設されている。

【００５５】吐出孔７５の出口には、逆止弁７７が設け
られており、圧縮運転の停止時に吐出ガスの逆流を阻止
するようになっている。この場合、逆流を阻止するので
圧縮機構部９の逆転を防止でき、潤滑不良を無くすると
共に、逆転時に発生する騒音を防止できる。

【００５６】自転防止機構３９は、リング状に形成さ
れ、第１の軸受部材２１に設けられた油通路７９の一部
に臨むよう配置されたリング本体と、ローラ３５の下端
係合凹部８１と係合し合う係合凸部とから成り、油通路
７９に流れ落ちる潤滑油によって潤滑状態が確保される
ようになっている。

【００５７】第１の軸受部材２１に設けられた油通路７
９の吐出端７９ａは、電動機構部７のステータ１３の領
域上方に位置し、潤滑油が、回転するロータ１７上に直
接落下しないようになっている。

【００５８】一方、ステータ１３に電流を供給する端子
取付部１９は、圧縮機構部９と電動機構部７との間に配
置されるよう密閉ケース１の外周面に取付けられてい
る。これにより、密閉ケース１の上方への突出がなくな
り、密閉ケース１の全高を低く抑えることが可能となっ
ている。

【００５９】シャフト１５は、上下に貫通するよう設け
られた給油通路８３に、密閉ケース１下部の潤滑油を送
り込むポンプ８５を備えている。給油通路８３は、遠心
力により揚程効率が高められるよう軸心よりずれた位置
に配置され、第２の軸受部材２３に設けられたボリュー
ム室８７と連通している。また給油通路８３は、第１の
軸受部材２１の軸受部２１ａと、第２の軸受部材２３の
軸受部２３ａと、ローラ３５の軸受部３７とそれぞれ連
通し、上から下に潤滑油が流れることで、潤滑油はロー
ラ３５の下端面や自転防止機構３９の摺動部等を潤滑し
た後、油通路７９を通ってロータ１７で巻き上げられる
ことなく密閉ケース１の底部へ戻される。従って、密閉
ケース１内の潤滑油は、給油、潤滑、戻りのサイクルを
確実に繰り返すことができ高い信頼性を確保できる。

【００６０】図６は、第２の実施形態を示したものであ
る。即ち、第１の軸受部材２１に、下位側空間部４９と
連通し合う吸込孔８９を設け、下位側空間部４９と対応
するローラ３５に、圧縮室５７と連通し合う吸込口９１
が設けられている。

【００６１】一方、シリンダ３３の下端部を、固定板９
３を介して密閉ケース１の内壁面に密着シールすること
で、第２の軸受部材２３の軸受部２３ａを省略してい
る。これにより、第１の軸受部材２１と電動機構部７側
の第３の軸受部材２５の２部品によってシャフト１５を
回転自在に支持する構造となっている。

【００６２】また、軸受部が省略された第２の軸受部材
２３空間内に臨むシャフト１５の上端にはバランサ９５
が設けられている。なお、他の構成要素は、図１と同一
のため、同一符号を付して詳細な説明を省略する。

【００６３】したがって、この実施形態によれば、第１
の実施形態に加えて、潤滑油の一部が吸込ガスと一緒に
圧縮室５７内に取込まれるため、圧縮時のシール性が向
上し、高い圧縮が得られる。また、一番高い位置の軸受
部の潤滑が不用になるためポンプ８５が小型で済むよう
になる。また、バランサ９５は回転時の風損を低減で
き、入力を低減できる。また、固定板９３は、溶接時の
歪みが圧縮機構部９へ伝わるのを防ぐ。しかも、運転時
に発生する圧縮機構部９の振動も密閉ケース１に伝わり
にくくなるため、低騒音、低振動も達成できる。

【００６４】一方、圧縮室５７で発生したガス負荷をシ
ャフト１５の偏心軸部２７で支え、さらに、シャフト１
５を第１の軸受部材２１と第３の軸受部材２５とで支え
ることになるため、第１の軸受部材２１と第３の軸受部
材２５との距離を離すことができるようになり、各軸受
部２１ａ，２５ａに作用する負荷を低減できる。

【００６５】これは、偏心軸部２７に加わる負荷をＦ、
第１と第３の軸受部材２１，２５が支える負荷をそれぞ
れＦ１，Ｆ２、偏心軸部２７と第１の軸受部材２１まで
の距離、及び第３の軸受部材２５までの距離をＬ１，Ｌ
２とすると、Ｆ・Ｌ１＝Ｆ２・Ｌ２ …（１） Ｆ＋
Ｆ２＝Ｆ１ …（２）となる。

【００６６】（１）式から左辺は一定であるため、Ｌ２
が大きいとＦ２は小さくなり、（２）式からＦ２が小さ
いとＦ１が小さくなるからである。また、この様に負荷
を第１と第３の軸受部材２１，２５で支えることができ
るから、第２の軸受部材２３の軸受部２３ａを省略する
ことが可能となり、高度の組立技術を必要とせずに組立
てることができる。

【００６７】図７は、第３の実施形態を示したものであ
る。即ち、第１の軸受部材２１に、下位側空間部４９と
連通し合う吸込孔８９を設け、下位側空間部４９と対応
するローラ３５に圧縮室５７と連通し合う吸込口９１を
設ける。

【００６８】一方、圧縮室５７の吐出側には、側方へ向
かって吐出する吐出口９７がシリンダ３３に設けられて
いる。そして、サブケース２９の内側で、圧縮機構部９
全体を取囲む排出口９９ａを備えた第２ケース９９が設
けられている。

【００６９】なお、他の構成要素は、図１と同一のため
同一符号を付して詳細な説明を省略する。

【００７０】したがって、この実施形態によれば、吐出
ガスと液冷媒との分離を確実にすると共に、第２ケース
４９により高い消音効果が期待できる。また、シリンダ
３３の吸い込み用のボリューム室をなくすこができ、シ
リンダ３３の軽量化を達成できる。この場合、下位側空
間部４９がボリューム室と同等の効果を果たす。また、
吸い込みガスが多量の潤滑油を巻き込まないようにロー
ラ３５に形成した油戻り通路１０１は、吸込孔８９と位
相をずらし、第１の軸受部材２１に形成した潤滑油の戻
り孔７９も位相をずらす事が望ましい。できれば１８０
度ずらすと良い。また、図１に示すように、第１の軸受
部材２１の径方向に形成すると戻り油はケース内壁に沿
ってケース下部へ確実に戻すことができる。但し、この
場合、端子取付部１９と位相をずらしておくと、端子取
付部１９に油がかからず、油に含まれる冷媒による漏電
など不良の発生を防止できる。

【００７１】図８は第４の実施形態を示したものであ
る。即ち、圧縮機構部９と電動機構部７とを分離するシ
リンダ３３のフランジ部４１の位置を、吐出側に形成す
ると共に、圧縮機構部９の圧縮負荷領域あるいは、圧縮
機構部９の圧縮部遠心負荷領域に設定するものである。

【００７２】吸込口１０３は、シリンダ３３の周壁に設
けられている。また、端子取付部１９は、圧縮機構部９
のシリンダ３３と対向し合う密閉ケース１の周壁に取付
けられている。

【００７３】なお、他の構成要素は図１と同一のため同
一符号を付して詳細な説明を省略する。したがって、こ
の実施形態によれば、フランジ部４１が吐出側に位置す
るため、深絞りとならず肉厚となるサブケース２９の絞
り加工が容易となる。

【００７４】また、圧縮運転時において、圧縮負荷及び
圧縮時の遠心負荷を、各負荷点と一致し合うフランジ部
４１で支持することが可能となるため、安定した圧縮運
転が実現できる。この各負荷点を一致させるには、ロー
ラ３５の内側、高さ寸法及び螺旋溝の軸方向の加工を適
正化することにより実現できる。

【００７５】また、密閉ケース１の周壁に設けた端子取
付部１９によって、密閉ケース１の上方への突出がなく
なり高さ寸法を低く抑えることができる。この結果、シ
ャフト１５を短くでき、加工が容易になると共に、給油
の揚程が低くて済み、潤滑性能が向上する。

【００７６】また、シリンダ３３の周壁に設けた吸込口
１０３により、吸込ガスの油の過度の巻き込みを防ぎ、
密閉ケース１内の潤滑油の適正量を確保することができ
る。

【００７７】この実施形態にあっては、フランジ部４１
を、図９に示す如く固定板１０３に代えて圧縮機構部９
と電動機構部７とを分離するようにしてもよい。

【００７８】また、図１０に示す如く、下位側空間部４
９と対向し合うローラ３５に吸込口１０７を設けてもよ
い。あるいは、図１１に示す如く、ローラ３５の下端側
に外周の一部を切欠いてボリューム室を兼ねる吸込口１
０９を形成する構造としてもよい。この実施形態の場合
には、シリンダ３３側にボリューム室を形成しなくて済
むため、その領域のシリンダ３３の薄肉化による軽量化
が図れる。

【００７９】

【発明の効果】以上、説明したように、この発明の流体
機械によれば密閉ケース内が分離された低圧の雰囲気に
よって潤滑油の高温・高圧の影響を強く受けることがな
くなり、圧縮機構部の摺動部に対する円滑な潤滑状態が
得られ、高い信頼性を有する流体機械が得られる。

【００８０】また、密閉ケース全体の軽量化が図れると
共に、高圧の雰囲気となる肉厚とした別ケースの加工が
容易となり、低騒音化を達成できると共に、吸込及び吐
出配管の接続構成が容易になる。

【００８１】また、吸込ガスと液冷媒とを分離して液冷
媒の吸込みをなくし、液圧縮を防ぐ一方、吸込ガスの加
熱を防止して効率のよい圧縮機状態が得られる。

【図面の簡単な説明】

【図１】この発明にかかる流体機械の概要断面図。

【図２】圧縮機構部の概要断面図。

【図３】吸込孔の別の実施形態を示した図２と同様の概
要断面図。

【図４】第１の軸受部材で圧縮機構部と電動機構部とを
分離した一部分の説明図。

【図５】吸込ガスをローラの下部から取入れるようにし
た図１と同様の概要断面図。

【図６】吸込口をローラに設けた図１と同様の概要断面
図。

【図７】密閉ケースの内側に圧縮機構部を取囲む第２ケ
ースを設けた図１と同様の概要断面図。

【図８】圧縮機構部と電動機構部とに分離するフランジ
部の位置と吐出側へ寄せて配置した図１と同様の概要断
面図。

【図９】フランジ部を固定板とした図８と同様の概要断
面図。

【図１０】吸込口をローラに設けた図８と同様の概要断
面図。

【図１１】ローラの下端部に切欠き部を設けて吸込口と
した図８と同様の概要断面図。

【符号の説明】

１ 密閉ケース ７ 電動機構部 ９ 圧縮機構部 ３３ シリンダ ３５ ローラ ５５ ブレード

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.⁶ 識別記号 ＦＩ Ｆ０４Ｃ 29/02 ３１１ Ｆ０４Ｃ 29/02 ３１１Ｄ

Claims (32)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 密閉ケース内を、シリンダ，ローラ，ブ
   レードから成る圧縮機構部と、その圧縮機構部を駆動す
   る電動機構部とに分離し、前記圧縮機構部側を圧縮終了
   ガスで満たす一方、電動機構部側を吸込ガスで満たすこ
   とを特徴とする流体機械。
2. 【請求項２】 圧縮終了ガスが満される領域の密閉ケー
   スを、別部材から成るケースで構成することを特徴とす
   る請求項１記載の流体機械。
3. 【請求項３】 別部材から成るケースの肉厚を他のケー
   スの肉厚よりも大きくしたことを特徴とする請求項２記
   載の流体機械。
4. 【請求項４】 密閉ケースの内側に、圧縮機構部を取囲
   む第２ケースを設けたことを特徴とする請求項１記載の
   流体機械。
5. 【請求項５】 圧縮機構部を、下から上へ向かって圧縮
   する縦置きとする一方、圧縮機構部の下部の軸受部材と
   ローラとの間に自転防止機構を設けたことを特徴とする
   請求項１記載の流体機械。
6. 【請求項６】 少なくとも圧縮機構部のシリンダに設け
   られたフランジ部を、密閉ケースの内壁面に密着シール
   し、圧縮機構部と電動機構部とを分離することを特徴と
   する請求項１記載の流体機械。
7. 【請求項７】 密閉ケースの内壁面と密着シールするフ
   ランジ部の密着部を、フランジの肉厚よりも薄くしたこ
   とを特徴とする請求項６記載の流体機械。
8. 【請求項８】 フランジ部の密着部に、連続するリング
   状の凸条を設けたことを特徴とする請求項６記載の流体
   機械。
9. 【請求項９】 圧縮機構部と電動機構部とを分離する分
   離箇所を、圧縮機構部のシリンダまたはシリンダが固定
   支持された軸受部材で構成することを特徴とする請求項
   １記載の流体機械。
10. 【請求項１０】 圧縮機構部の吸込ガスを、ローラの下
    部から導くことを特徴とする請求項１記載の流体機械。
11. 【請求項１１】 シリンダの内壁に、圧縮室の吸込孔と
    対向し合うボリューム室を形成することを特徴とする請
    求項１記載の流体機械。
12. 【請求項１２】 圧縮機構部のシリンダが固定支持され
    た軸受部材に、圧縮室と連通し合う吸込孔を設け、この
    吸込孔は、ローラの内側に形成される下位側空間部と常
    時は連通しない位置に設けられていることを特徴とする
    請求項１記載の流体機械。
13. 【請求項１３】 圧縮機構部のシリンダが固定支持され
    た軸受部材に、圧縮室と連通し合う吸込孔を設け、この
    吸込孔は、ローラの内側に形成される下位側空間部と連
    通しない位置に設けられていることを特徴とする請求項
    １記載の流体機械。
14. 【請求項１４】 圧縮機構部のシリンダが固定支持され
    た軸受部材に圧縮室と連通し合う吸込孔を設け、吸込孔
    と対応するローラ外周面に切欠部を設けたことを特徴と
    する請求項１記載の流体機械。
15. 【請求項１５】 圧縮機構部の吸込ガスを、ローラの内
    側から導くことを特徴とする請求項１記載の流体機械。
16. 【請求項１６】 圧縮機構部の吐出ポートと連通し合う
    ボリューム室シリンダの内壁面に設けたことを特徴とす
    る請求項１記載の流体機械。
17. 【請求項１７】 シリンダ内壁に形成されたボリューム
    室と高圧空間と連通する連通路を軸受部材に設けたこと
    を特徴とする請求項１記載の流体機械。
18. 【請求項１８】 シリンダ内壁に形成されたボリューム
    室と高圧空間と連通する連通路をシリンダ周壁面に設け
    たことを特徴とする請求項１記載の流体機械。
19. 【請求項１９】 連通路の開口端に逆止弁を設けたこと
    を特徴とする請求項１７又は１８記載の流体機械。
20. 【請求項２０】 圧縮機構部のシリンダ及び給油通路を
    有するシャフトの上端部を回転自在に支持する軸受部材
    の軸受部を有底とし、その有底部にボリューム室を形成
    したことを特徴とする請求項１記載の流体機械。
21. 【請求項２１】 高圧の雰囲気となる圧縮機構部と低圧
    の雰囲気となる電動機構部とを分離する分離部材に、高
    圧側と低圧側とを連通する細径の連絡通路を設けたこと
    を特徴とする請求項１記載の流体機械。
22. 【請求項２２】 電動機構部の回転動力を圧縮機構部へ
    伝達するシャフトを、圧縮機構部側に設けられた軸受部
    材と、電動機構部側に設けられた軸受部材の二つの軸受
    部材で回転自在に支持することを特徴とする請求項１記
    載の流体機械。
23. 【請求項２３】 圧縮機構部と電動機構部とを分離する
    分離箇所の位置を、初期吸込ガスのとじ込み空間より吐
    出側に設けることを特徴とする請求項１記載の流体機
    械。
24. 【請求項２４】 圧縮機構部と電動機構部とを分離する
    分離箇所の位置を、圧縮機構部の圧縮負荷発生領域とし
    たことを特徴とする請求項１記載の流体機械。
25. 【請求項２５】 圧縮機構部と電動機構部とを分離する
    分離箇所の位置を、圧縮機構部の圧縮部遠心負荷発生領
    域としたことを特徴とする請求項１記載の流体機械。
26. 【請求項２６】 吸込ガスを、シリンダの外周外側から
    導くことを特徴とする請求項２０記載の流体機械。
27. 【請求項２７】 吸込ガスを、ローラの内面から導くこ
    とを特徴とする請求項２３記載の流体機械。
28. 【請求項２８】 吸込ガスを、ローラの下面から導くこ
    とを特徴とする請求項２３記載の流体機械。
29. 【請求項２９】 電源用の端子取付部を、圧縮機構部の
    シリンダと対向し合う密閉ケースの外周部に設けること
    を特徴とする請求項２３記載の流体機械。
30. 【請求項３０】 圧縮機構部と電動機構部とを分離する
    分離箇所を、初期吸込ガスのとじ込み空間より吐出側
    で、シリンダを固定支持している支持部材で形成するこ
    とを特徴とする請求項１記載の流体機械。
31. 【請求項３１】 圧縮機構部の各摺動部を潤滑した潤滑
    油を、圧縮機構部と電動機構部とを分離する分離箇所に
    設けられた戻り孔から密閉ケースの下部へ戻すようにし
    たことを特徴とする請求項１記載の流体機械。
32. 【請求項３２】 戻り孔の落下口は、電動機構部のステ
    ータ領域又はその外側に設けられていることを特徴とす
    る請求項３１記載の流体機械。