JPH11170036A - チタンアルミナイド製部品の拡散ろう付けによる接合又は肉盛方法 - Google Patents

チタンアルミナイド製部品の拡散ろう付けによる接合又は肉盛方法

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JPH11170036A JP10263440A JP26344098A JPH11170036A JP H11170036 A JPH11170036 A JP H11170036A JP 10263440 A JP10263440 A JP 10263440A JP 26344098 A JP26344098 A JP 26344098A JP H11170036 A JPH11170036 A JP H11170036A
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Abstract

(57)【要約】 【課題】 チタンアルミナイド部品の拡散ろう付けによ
る接合又は肉盛方法として、公知従来方法の欠点がな
く、特に航空分野で必要とされるような十分な品質標準
を実現する方法を提供する。 【解決手段】 チタンアルミナイド製部品の拡散ろう付
けによる接合方法であって、（ａ）チタンアルミナイド
粉末Ａ４０〜９０％重量と、Ａを化学的に湿潤させ、Ａ
よりもかなり低い融点をもつチタン又は銅合金粉末Ｂ１
０〜６０％の均質混合物を調製する段階と、（ｂ）有機
結合剤を加えてペーストを形成する段階と、（ｃ）接合
ギャップを覆うようにペーストを堆積する段階と、
（ｄ）１０００℃〜１３００℃の真空炉で数分間〜６時
間加熱する段階を含む方法。

Description

【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、チタンアルミナイ
ド（aluminiure de titane）型の金属間化合物からなる
部品の拡散ろう付け（brasage-diffusion）による接合
（assemblage）方法に関する。本方法は修繕又は部品の
肉盛（rechargement）を実施するためにも使用可能であ
る。
【０００２】
【従来の技術】所定の特定用途、特に航空分野で従来の
金属合金及び超合金に勝る利点と有利な性質をもつ種々
の金属間化合物からなる材料が開発されている。特にこ
れらの化合物のうちには、特に本発明が関係するＴｉＡ
ｌ又はＴｉ3Ａｌ型のチタンアルミナイドが含まれる。
これらの材料は一般に鋳造や鍛造により成形される。例
えば米国特許第４２９４６１５号はこの種の材料ＴｉＡ
ｌを記載している。これらの材料には、更に所望用途に
応じてＮｂ、Ｍｏ、Ｓｉ、Ｚｒ、Ｖ、Ｔａ等の種々の付
加元素を加えることができる。
【０００３】しかし、成形した部品の接合には現在十分
に解決されていない個々の問題がある。実際に、従来の
金属合金及び超合金に適用されている公知接合技術はこ
れらの新規金属間化合物からなる材料には不適当である
ことがわかっている。特に、溶加材を用いて又は用いず
に、エネルギービーム、電子ビームもしくはレーザービ
ーム溶接、又はＴＩＧ電気アークもしくはプラズマを利
用する方法などの融解を伴う接合法は、材料の冶金学的
構造を大幅に変えるという欠点があり、金属間化合物の
ように脆い材料で使用する場合には特に問題となる。例
えばチタンアルミナイド製部品では、これらの従来方法
の実施時に生じる高い熱応力と材料の低延性の結果とし
て亀裂の問題が一般に認められる。他の方法として拡散
溶接や摩擦溶接等では固体状態で接合を実施できると予
想される。しかし、拡散溶接は完全な幾何学的品質をも
つ接合表面と、清浄度及び熱サイクル条件の非常に厳密
な制御を必要とする。摩擦溶接は特定の流動学的品質が
必要であり、所定数の接合構成には不適当である。
【０００４】実験室段階の試験によると、拡散ろう付け
によるチタンアルミナイド製部品の接合はその実施時に
熱応力を生じないため、亀裂の問題がないことが判明し
た。この場合に使用される溶加材はチタン合金からなる
部品の接合時に従来使用されているものであり、例えば
Ｃｕ、ＴｉＣｕ、ＴｉＮｉ又は１５％ＴｉＣｕと１５％
Ｎｉの型である。しかし、これらの公知条件下で使用さ
れるこの方法は、結果の許容可能な品質を確保するため
には厳しい制約がある。実際に、接合ギャップは０．１
〜０．２ｍｍに制限される。多くの場合には接合圧を加
える必要がある。更に、有意厚さの表面の肉盛は期待で
きない。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】本発明の目的の１つ
は、チタンアルミナイド製部品の拡散ろう付けによる接
合又は肉盛方法として、公知従来方法の欠点がなく、特
に航空分野で必要とされるような十分な品質標準を実現
し得る方法を提供することである。
【０００６】
【課題を解決するための手段】従って、本発明の第一の
面において、これらの条件を満たすチタンアルミナイド
製部品の拡散ろう付けによる接合方法は、（ａ）総量の
４０〜９０％の重量比率に相当するチタンアルミナイド
合金から構成される粉末Ａと、粉末Ａの溶融開始温度よ
りも著しく低い融点をもち、粉末Ａを化学的に湿潤させ
ることが可能なチタン又は銅をベースとする合金から構
成され、総量の１０〜６０％の重量比率に相当する粉末
Ｂ（ここで粉末Ａ及びＢの前記比率は方法の実施パラメ
ーター、温度及び粉末の粒度に応じて決定される）の均
質混合物を調製する段階と、（ｂ）前段階（ａ）で得ら
れた粉末混合物にろう付け技術でそれ自体公知の有機結
合剤を混合してペーストを調製する段階と、（ｃ）部品
の接合ギャップを覆うようにペーストを堆積する段階
と、（ｄ）前段階（ｃ）で得られたアセンブリを１００
０℃〜１３００℃の温度の真空炉で数分間〜６時間加熱
する段階を含む。
【０００７】本発明の第二の面において、チタンアルミ
ナイド製部品の拡散ろう付けによる修繕方法は、上記方
法と同一の段階（ａ）、（ｂ）及び（ｄ）を実施し、中
間段階（ｃ）において、得られたペーストを修繕しよう
とする部品の亀裂を覆うように堆積することにより実施
される。
【０００８】本発明の第三の面において、チタンアルミ
ナイド製部品の少なくとも１つの表面の肉盛方法は、上
記方法と同一の段階（ａ）、（ｂ）及び（ｄ）を実施
し、中間段階（ｃ）において、ペーストを肉盛しようと
する表面に堆積することにより実施される。
【０００９】別法として、自己ろう付け可能な圧縮体
（compacts autobrasables）を用いる肉盛法も実施でき
る。本発明の第四の面において、所与の形状を有するチ
タンアルミナイド製圧縮体の製造はまず上記段階（ａ）
から開始し、次いで粉末混合物を圧縮体最終生成物の形
状に相似した形状を有する好ましくは化学的に不活性な
鋳型に装入する。次に、粉末Ｂの成分が粉末Ａの成分に
完全に拡散しないように時間を数分間に短縮して段階
（ｄ）を実施する。圧縮体はろう付け能を維持し、表面
の肉盛に使用することができる。
【００１０】段階（ｄ）が完全に実施された場合、自己
ろう付け可能な圧縮体のこの実施態様により製造される
圧縮体は稠密なものとなる。
【００１１】４６〜５０原子％（原子百分率）のＡｌ、
２原子％のＣｒ、２原子％のＮｂ及び残余のＴｉからな
る組成の粉末Ａと、１５重量％のＣｕ、１５重量％のＮ
ｉ及び残余のＴｉからなる組成の粉末Ｂ又は３０重量％
のＴｉ及び残余のＣｕからなる組成の粉末Ｂを使用する
と有利である。
【００１２】または、４６〜５０原子％のＡｌ、２原子
％のＭｎ、２原子％のＮｂ及び残余のＴｉからなる組成
の粉末Ａと、１５重量％のＣｕ、１５重量％のＮｉ及び
残余のＴｉからなる組成の粉末Ｂ又は３０重量％のＴｉ
及び残余のＣｕからなる組成の粉末Ｂを使用する。
【００１３】使用する粉末Ａ及びＢの所定粒度は用途に
応じて６３μｍ未満又は１５０μｍ未満である。
【００１４】
【発明の実施の形態】本発明の他の特徴及び利点は、添
付図面を参考に、チタンアルミナイド製部品への本発明
による拡散ろう付け方法の数種の適用例に関する以下の
説明に明示される。
【００１５】実施例１ 本発明方法のこの第１の適用例は２個のチタンアルミナ
イド製部品の突合せ接合であり、本実施例では部品の厚
さは２〜６ｍｍである。該部品を形成する材料の組成は
４８原子％のＡｌ、２原子％のＣｒ、２原子％のＮｂ及
び残余のＴｉである。
【００１６】本方法の第１段階（ａ）では、５０−５０
の重量比率で粉末Ａ及びＢの均質混合物を調製する。粉
末Ａは接合しようとする部品と同一の組成であり、４８
原子％のＡｌ、２原子％のＣｒ、２原子％のＮｂ及び残
余のＴｉからなる。粉末Ｂの組成は１５重量％のＣｕ、
１５重量％のＮｉ及び残余のＴｉである。粉末Ａ及びＢ
の粒度は６３μｍ未満である。
【００１７】次段階（ｂ）ではろう付け技術でそれ自体
公知の有機結合剤を粉末に混合してペーストを調製す
る。次段階（ｃ）では図１に概略的に示すように、突き
合わせて配置したチタンアルミナイド製部品１及び２の
間の接合ギャップ４を覆うようにペースト３を堆積す
る。それ自体公知の通り、ペーストの堆積前に抵抗溶接
したチタン球を配置して接合しようとする部品１及び２
を固定するように相互連結しておく。本実施例ではシリ
ンジを用いてペーストを堆積し、堆積量は接合ギャップ
の容積の約２〜４倍である。本実施例では接合ギャップ
は０〜０．５ｍｍである。
【００１８】次段階（ｄ）では、得られたアセンブリを
１２６０℃の真空炉で４時間加熱する。図２に５で示す
ように、部品１及び２の接合ギャップの完全な充填が得
られる。加熱温度は粉末Ｂの融点よりも高く且つ粉末Ａ
の融点よりも低くなるように決定される。温度を維持す
る間に、堆積した混合物３は毛管力の作用下で稠密化す
ると同時に、被接合部品１及び２の表面を湿潤させ、拡
散ろう付けにより前記部品との間に満足な冶金的結合が
得られる。
【００１９】図１に示すギャップ４は破損したチタンア
ルミナイドフェルール（virole）等の部品の任意厚みの
亀裂でもよく、本実施例の部品は厚さ２〜６ｍｍであ
り、４８原子％のＡｌ、２原子％のＣｒ、２原子％のＮ
ｂ及び残余のＴｉからなる組成をもつ。この場合には、
上記方法の各段階は拡散ろう付けによるチタンアルミナ
イド製部品の修繕方法に対応する。
【００２０】図３及び４に概略的に示すように、２個の
チタンアルミナイド製部品６及び７を重ね合わせて接合
することもできる。この場合には、本発明方法の上記各
段階を同様に実施し、段階（ｃ）でペースト８を２つの
部品で形成される接合角に堆積し、上述のように真空炉
で加熱後にビード（cordon）９が形成され、部品６及び
７間の冶金的結合を確保する。
【００２１】実施例２ 本発明方法の本適用例は、チタンアルミナイド製部品の
表面の肉盛である。本実施例では、図５及び６に概略的
に示す部品１０は、例えば、４８原子％のＡｌ、２原子
％のＣｒ、２原子％のＮｂ及び残余のＴｉからなる組成
のタービンエンジン羽根である。
【００２２】本方法の第１段階（ａ）では、４８原子％
のＡｌ、２原子％のＣｒ、２原子％のＮｂ及び残余のＴ
ｉからなる部品１０と同一組成の粉末Ａと、１５重量％
のＣｕ、１５重量％のＮｉ及び残余のＴｉからなる組成
の粉末Ｂの均質混合物を調製する。粉末の粒度は６３μ
ｍ未満である。混合物は粉末Ａ６０重量％と粉末Ｂ４０
重量％の比率で調製する。
【００２３】次段階（ｂ）ではろう付け技術でそれ自体
公知の有機結合剤を粉末に混合してペーストを調製す
る。
【００２４】次段階（ｃ）では図５に概略的に示すよう
に、シリンジを用いて羽根１０の肉盛しようとする頂部
にペーストを数回堆積し、羽根１０の表面から大きくは
み出た厚さ約３ｍｍの堆積１１を得る。
【００２５】次段階（ｄ）では、アセンブリを１２６０
℃の真空炉で４時間加熱する。図６に概略的に示すよう
に、混合物の完全な稠密化と、部品１０により構成され
る基板と堆積１２の冶金的結合が得られる。図７は得ら
れた冶金的微細構造を示す。最後に、適当に最終加工す
ると羽根１０の頂部の仕上げが得られる。
【００２６】変形例として、段階（ｃ）でプラズマトー
チによる溶射（projection au chalumeau a plasma）等
の他の手段を使用したり、粉末供給とレーザー等の高エ
ネルギービームを併用して堆積してもよい。
【００２７】以上のようなチタンアルミナイド製部品の
表面肉盛は製造中に新品の部品に実施してもよいし、肉
盛表面が羽根の摩耗頂部であり得る図５及び６に関して
説明した羽根１０の例のように、中古部品に肉盛を実施
してもよい。図８及び９に示す例のように、形状欠陥の
ある表面の修繕の場合に肉盛を適用することもできる。
部品１４にペースト１３を堆積後、１５に修繕が得ら
れ、新たに表面仕上げして完了する。
【００２８】実施例３ 本発明方法の本適用例は、所定形状のチタンアルミナイ
ド製圧縮エレメントの製造に関する。実施例１及び２に
記載したように、段階（ａ）では粉末Ａ６０重量％と粉
末Ｂ４０重量％の比率で粉末Ａ及びＢの均質混合物を調
製する。粉末Ａは１５重量％のＣｕ、１５重量％のＮｉ
及び残余のＴｉからなる組成をもつ。粉末Ｂは４８原子
％のＡｌ、２原子％のＣｒ、２原子％のＮｂ及び残余の
Ｔｉからなる組成をもつ。粉末Ａ及びＢの粒度は６３μ
ｍ未満である。
【００２９】次段階（ｂ）では図１０に概略的に示すよ
うに、得ようとする圧縮エレメントの外形に約１１０％
の相似比で相似形のくぼみ形状をもつアルミナ鋳型１６
に前段階（ａ）で得られた粉末混合物１５を装入する。
【００３０】次段階（ｃ）では、前段階（ｂ）で得られ
たアセンブリを１２６０℃の真空炉で４時間加熱する。
【００３１】いずれの場合も鋳型１６の材料はチタンア
ルミナイド材料に対して化学的に不活性となるように選
択される。段階（ｃ）で加熱温度を上げると最大稠密化
を得ることができ、この場合には、得られる圧縮エレメ
ント１７は更なる加工を要しないチタンアルミナイド製
最終型部品を構成することができる。
【００３２】他の用途では、段階（ｃ）で加熱温度を完
全稠密化温度よりもかなり低くする。この操作により、
完全ではないが高度な稠密化と体積の低減が得られ、図
１１に示すように、鋳型１６とほぼ相似形状の圧縮エレ
メント１７が得られる。この場合には、得られる圧縮エ
レメント１７は完全稠密化温度にしたときにチタンアル
ミナイド製部品表面に残留ろう付け能を維持する。従っ
て、圧縮エレメント１７は自己ろう付け可能な焼結エレ
メントとしても使用できる。図１２及び１３は自己ろう
付け可能な焼結エレメント１９を用いた部品１８の肉盛
の概略例を示す。肉盛しようとする表面に適した寸法の
焼結エレメント１９を新品又は中古部品１８の表面に堆
積した後、１個以上の抵抗溶接点により焼結エレメント
１９を部品１８に結合する。次に、焼結混合物に選択し
た組成に応じて１０００℃〜１３００℃の完全稠密化温
度の真空炉にアセンブリを送り加熱する。この結果、稠
密化を完全にすると共に、焼結エレメント２０と部品１
８の冶金的結合が得られる。温度維持時間は混合物に選
択した組成及び所望の化学的均質化レベルに応じて数分
間〜数時間で変化し得る。部品１８の機能に適した最終
加工により肉盛を調整することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明方法の１実施態様に従ってチタンアルミ
ナイド製部品を接合するために配備した「突合せ」接合
部の概略斜視図である。
【図２】接合後の図１の接合部を示す概略斜視図であ
る。
【図３】本発明方法の１実施態様に従ってチタンアルミ
ナイド製部品を接合するために配備した「重ね合せ」接
合部の概略斜視図である。
【図４】接合後の図３の接合部を示す概略斜視図であ
る。
【図５】本発明方法に従って肉盛した羽根頂部の概略部
分断面図である。
【図６】肉盛後の図５の部品を示す概略部分断面図であ
る。
【図７】図５及び６に示した肉盛後に得られる構造の顕
微鏡写真である。
【図８】本発明方法による部品の局所きずの修繕を示す
概略部分断面図である。
【図９】修繕後の図８の部品を示す概略部分断面図であ
る。
【図１０】本発明によるチタンアルミナイド圧縮エレメ
ントの製造方法を示す概略断面図である。
【図１１】図１０の後段階を示す概略断面図である。
【図１２】本発明による自己ろう付け可能な圧縮エレメ
ントを用いた部品の肉盛方法の１実施例を示す概略断面
図である。
【図１３】内盛後の図１２の部品を示す概略断面図であ
る。
【符号の説明】
１、２、６、７、１０、１４、１８ チタンアルミナイ
ド製部品 ３、８、１３ ペースト ４ 接合ギャップ ９ ビード １１、１２ ペーストの堆積 １５ 肉盛による修繕 １５ 粉末混合物 １６ アルミナ鋳型 １７ 圧縮エレメント １９ 自己ろう付け可能な焼結エレメント ２０ 焼結エレメント
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.6 識別記号 ＦＩ Ｃ２３Ｃ 4/08 Ｃ２３Ｃ 4/08 (72)発明者 ジヤン−ピエール・フエルト フランス国、91100・コルベイル・エツソ ンヌ、リユ・ドユ・デベルソワ、８

Claims (20)

    【特許請求の範囲】
  1. 【請求項１】 チタンアルミナイド製部品の拡散ろう付
    けによる接合方法であって、（ａ）総量の４０〜９０％
    の重量比率に相当するチタンアルミナイド合金から構成
    される粉末Ａと、粉末Ａの溶融開始温度よりもかなり低
    い融点をもち、粉末Ａを化学的に湿潤させることが可能
    なチタン又は銅をベースとする合金から構成され、総量
    の１０〜６０％の重量比率に相当する粉末Ｂ（ここで粉
    末Ａ及びＢの前記比率は方法の実施パラメーター、温度
    及び粉末の粒度に応じて決定される）の均質混合物を調
    製する段階と、（ｂ）前段階（ａ）で得られた粉末混合
    物にろう付け技術でそれ自体公知の有機結合剤を混合し
    てペーストを調製する段階と、（ｃ）部品の接合ギャッ
    プを覆うようにペーストを堆積する段階と、（ｄ）前段
    階（ｃ）で得られたアセンブリを１０００℃〜１３００
    ℃の温度の真空炉で数分間〜６時間加熱する段階を含む
    前記方法。
  2. 【請求項２】 チタンアルミナイド製部品の拡散ろう付
    けによる修繕方法であって、（ａ）総量の４０〜９０％
    の重量比率に相当するチタンアルミナイド合金から構成
    される粉末Ａと、粉末Ａの溶融開始温度よりもかなり低
    い融点をもち、粉末Ａを化学的に湿潤させることが可能
    なチタン又は銅をベースとする合金から構成され、総量
    の１０〜６０％の重量比率に相当する粉末Ｂ（ここで粉
    末Ａ及びＢの前記比率は方法の実施パラメーター、温度
    及び粉末の粒度に応じて決定される）の均質混合物を調
    製する段階と、（ｂ）前段階（ａ）で得られた粉末混合
    物にろう付け技術でそれ自体公知の有機結合剤を混合し
    てペーストを調製する段階と、（ｃ）修繕しようとする
    部品の亀裂を覆うようにペーストを堆積する段階と、
    （ｄ）前段階（ｃ）で得られたアセンブリを１０００℃
    〜１３００℃の温度の真空炉で数分間〜６時間加熱する
    段階を含む方法。
  3. 【請求項３】 チタンアルミナイド製部品の少なくとも
    １つの表面の肉盛方法であって、（ａ）総量の４０〜９
    ０％の重量比率に相当するチタンアルミナイド合金から
    構成される粉末Ａと、粉末Ａの溶融開始温度よりもかな
    り低い融点をもち、粉末Ａを化学的に湿潤させることが
    可能なチタン又は銅をベースとする合金から構成され、
    総量の１０〜６０％の重量比率に相当する粉末Ｂ（ここ
    で粉末Ａ及びＢの前記比率は方法の実施パラメーター、
    温度及び粉末の粒度に応じて決定される）の均質混合物
    を調製する段階と、（ｂ）前段階（ａ）で得られた粉末
    混合物にろう付け技術でそれ自体公知の有機結合剤を混
    合してペーストを調製する段階と、（ｃ）肉盛しようと
    する部品の表面にペーストを堆積する段階と、（ｄ）前
    段階（ｃ）で得られたアセンブリを１０００℃〜１３０
    ０℃の温度の真空炉で数分間〜６時間加熱する段階を含
    む前記方法。
  4. 【請求項４】 段階（ｃ）でシリンジによりペーストの
    堆積を実施することを特徴とする、請求項３に記載のチ
    タンアルミナイド製部品の少なくとも１つの表面の肉盛
    方法。
  5. 【請求項５】 段階（ｃ）でプラズマトーチ溶射により
    ペーストの堆積を実施することを特徴とする、請求項３
    に記載のチタンアルミナイド製部品の少なくとも１つの
    表面の肉盛方法。
  6. 【請求項６】 段階（ｃ）でレーザー等の高エネルギー
    ビームを介する粉末供給による溶射によりペーストの堆
    積を実施することを特徴とする、請求項３に記載のチタ
    ンアルミナイド製部品の少なくとも１つの表面の肉盛方
    法。
  7. 【請求項７】 所定形状のチタンアルミナイド圧縮エレ
    メントの製造方法であって、（ａ）総量の４０〜９０％
    の重量比率に相当するチタンアルミナイド合金から構成
    される粉末Ａと、粉末Ａの溶融開始温度よりもかなり低
    い融点をもち、粉末Ａを化学的に湿潤させることが可能
    なチタン又は銅をベースとする合金から構成され、総量
    の１０〜６０％の重量比率に相当する粉末Ｂ（ここで粉
    末Ａ及びＢの前記比率は方法の実施パラメーター、温度
    及び粉末の粒度に応じて決定される）の均質混合物を調
    製する段階と、（ｂ）得ようとする圧縮エレメントの最
    終形状に相似形状の鋳型に前段階（ａ）で得られた粉末
    混合物を装入する段階と、（ｃ）前段階（ｂ）で得られ
    たアセンブリを１０００℃〜１３００℃の温度の真空炉
    で数分間〜１時間加熱する段階を含む前記方法。
  8. 【請求項８】 請求項７に記載の方法により得られた圧
    縮エレメントを使用するチタンアルミナイド製部品の少
    なくとも１つの表面の肉盛方法であって、肉盛しようと
    する表面に前記圧縮エレメントをそれ自体公知の任意手
    段により配置固定し、その後、得られたアセンブリを１
    ０００℃〜１３００℃の温度の真空炉で数分間〜６時間
    加熱することを特徴とする前記方法。
  9. 【請求項９】 粉末Ａが４６〜５０原子％のＡｌ、２原
    子％のＣｒ、２原子％のＮｂ及び残余のＴｉからなる組
    成をもち、粉末Ｂが１０〜１５重量％のＣｕ、１０〜１
    ５重量％のＮｉ及び残余のＴｉからなる組成をもつこと
    を特徴とする、請求項１に記載のチタンアルミナイド製
    部品の拡散ろう付けによる接合方法。
  10. 【請求項１０】 粉末Ａが４６〜５０原子％のＡｌ、２
    原子％のＣｒ、２原子％のＮｂ及び残余のＴｉからなる
    組成をもち、粉末Ｂが３０重量％Ｔｉ及び残余のＣｕか
    らなる組成をもつことを特徴とする、請求項１に記載の
    チタンアルミナイド製部品の拡散ろう付けによる接合方
    法。
  11. 【請求項１１】 粉末Ａ及びＢが６３μｍ未満の粒度を
    もつことを特徴とする、請求項１、９及び１０のいずれ
    か一項に記載のチタンアルミナイド製部品の拡散ろう付
    けによる接合方法。
  12. 【請求項１２】 粉末Ａ及びＢが１５０μｍ未満の粒度
    をもつことを特徴とする、請求項１、９及び１０のいず
    れか一項に記載のチタンアルミナイド製部品の拡散ろう
    付けによる接合方法。
  13. 【請求項１３】 粉末Ａが４６〜５０原子％のＡｌ、２
    原子％のＣｒ、２原子％のＮｂ及び残余のＴｉからなる
    組成をもち、粉末Ｂが１０〜１５重量％のＣｕ、１０〜
    １５重量％のＮｉ及び残余のＴｉからなる組成をもつこ
    とを特徴とする、請求項２に記載のチタンアルミナイド
    製部品の拡散ろう付けによる修繕方法。
  14. 【請求項１４】 粉末Ａが４６〜５０原子％のＡｌ、２
    原子％のＣｒ、２原子％のＮｂ及び残余のＴｉからなる
    組成をもち、粉末Ｂが３０重量％のＴｉ及び残余のＣｕ
    からなる組成をもつことを特徴とする、請求項２に記載
    のチタンアルミナイド製部品の拡散ろう付けによる修繕
    方法。
  15. 【請求項１５】 粉末Ａ及びＢが６３μｍ未満の粒度を
    もつことを特徴とする、請求項２、１３及び１４のいず
    れか一項に記載のチタンアルミナイド製部品の拡散ろう
    付けによる修繕方法。
  16. 【請求項１６】 粉末Ａ及びＢが１５０μｍ未満の粒度
    をもつことを特徴とする、請求項２、１３及び１４のい
    ずれか一項に記載のチタンアルミナイド製部品の拡散ろ
    う付けによる修繕方法。
  17. 【請求項１７】 粉末Ａが４６〜５０原子％のＡｌ、２
    原子％のＣｒ、２原子％のＮｂ及び残余のＴｉからなる
    組成をもち、粉末Ｂが１０〜１５重量％のＣｕ、１０〜
    １５重量％Ｎｉ及び残余のＴｉからなる組成をもつこと
    を特徴とする、請求項３から６及び８のいずれか一項に
    記載のチタンアルミナイド製部品の少なくとも１つの表
    面の肉盛方法。
  18. 【請求項１８】 粉末Ａが４６〜５０原子％のＡｌ、２
    原子％のＣｒ、２原子％のＮｂび残余のＴｉからなる組
    成をもち、粉末Ｂが３０重量％のＴｉ及び残余のＣｕか
    らなる組成をもつことを特徴とする、請求項３から６及
    び８のいずれか一項に記載のチタンアルミナイド製部品
    の少なくとも１つの表面の肉盛方法。
  19. 【請求項１９】 粉末Ａ及びＢが６３μｍ未満の粒度を
    もつことを特徴とする、請求項３から６、８、１７及び
    １８のいずれか一項に記載のチタンアルミナイド製部品
    の少なくとも１つの表面の肉盛方法。
  20. 【請求項２０】 粉末Ａ及びＢが１５０μｍ未満の粒度
    をもつことを特徴とする、請求項３から６、８、１７及
    び１８のいずれか一項に記載のチタンアルミナイド製部
    品の少なくとも１つの表面の肉盛方法。
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