JPH11157865A - 大型光ファイバ母材の製造方法 - Google Patents
大型光ファイバ母材の製造方法Info
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- JPH11157865A JPH11157865A JP32074797A JP32074797A JPH11157865A JP H11157865 A JPH11157865 A JP H11157865A JP 32074797 A JP32074797 A JP 32074797A JP 32074797 A JP32074797 A JP 32074797A JP H11157865 A JPH11157865 A JP H11157865A
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- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C03—GLASS; MINERAL OR SLAG WOOL
- C03B—MANUFACTURE, SHAPING, OR SUPPLEMENTARY PROCESSES
- C03B37/00—Manufacture or treatment of flakes, fibres, or filaments from softened glass, minerals, or slags
- C03B37/01—Manufacture of glass fibres or filaments
- C03B37/012—Manufacture of preforms for drawing fibres or filaments
- C03B37/014—Manufacture of preforms for drawing fibres or filaments made entirely or partially by chemical means, e.g. vapour phase deposition of bulk porous glass either by outside vapour deposition [OVD], or by outside vapour phase oxidation [OVPO] or by vapour axial deposition [VAD]
- C03B37/01413—Reactant delivery systems
- C03B37/0142—Reactant deposition burners
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C03—GLASS; MINERAL OR SLAG WOOL
- C03B—MANUFACTURE, SHAPING, OR SUPPLEMENTARY PROCESSES
- C03B2207/00—Glass deposition burners
- C03B2207/50—Multiple burner arrangements
-
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- C03B—MANUFACTURE, SHAPING, OR SUPPLEMENTARY PROCESSES
- C03B2207/00—Glass deposition burners
- C03B2207/60—Relationship between burner and deposit, e.g. position
-
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- C03B—MANUFACTURE, SHAPING, OR SUPPLEMENTARY PROCESSES
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- Manufacturing & Machinery (AREA)
- Materials Engineering (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Manufacture, Treatment Of Glass Fibers (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【課題】 ガラス微粒子堆積部の直径２５０ｍｍ以上、
平行部長さ１５００ｍｍ以上の大型光ファイバ母材を製
造する場合に、ガラス微粒子堆積部にクラックが発生し
ないようにする。 【解決手段】 ターゲット棒１を垂直に配置して回転さ
せ、このターゲット棒１に向けた複数のガラス微粒子発
生装置４を周方向に異なる位置でそれぞれ垂直方向に往
復トラバースさせて、往路、復路とも前記ターゲット棒
１にガラス微粒子を堆積させる。このときの複数のガラ
ス微粒子発生装置４の１トラバースあたりのガラス微粒
子堆積厚さを１００μｍ以下とする。
平行部長さ１５００ｍｍ以上の大型光ファイバ母材を製
造する場合に、ガラス微粒子堆積部にクラックが発生し
ないようにする。 【解決手段】 ターゲット棒１を垂直に配置して回転さ
せ、このターゲット棒１に向けた複数のガラス微粒子発
生装置４を周方向に異なる位置でそれぞれ垂直方向に往
復トラバースさせて、往路、復路とも前記ターゲット棒
１にガラス微粒子を堆積させる。このときの複数のガラ
ス微粒子発生装置４の１トラバースあたりのガラス微粒
子堆積厚さを１００μｍ以下とする。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、光ファイバ母材の
製造方法に関し、特に大型の光ファイバ母材を製造する
のに好適な方法に関するものである。
製造方法に関し、特に大型の光ファイバ母材を製造する
のに好適な方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】光ファイバ母材を製造する方法の１つと
して、バーナーの火炎中でガラス原料を加水分解してガ
ラス微粒子を発生させるガラス微粒子発生装置を使用
し、このガラス微粒子発生装置を回転する石英ガラス製
ターゲット棒に向けて往復トラバースさせ、ターゲット
棒にガラス微粒子を堆積させて多孔質の光ファイバ母材
を得る方法が実用化されている。
して、バーナーの火炎中でガラス原料を加水分解してガ
ラス微粒子を発生させるガラス微粒子発生装置を使用
し、このガラス微粒子発生装置を回転する石英ガラス製
ターゲット棒に向けて往復トラバースさせ、ターゲット
棒にガラス微粒子を堆積させて多孔質の光ファイバ母材
を得る方法が実用化されている。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】光ファイバの生産性を
高めるためには、光ファイバ母材をできるだけ大型化し
て、１本の光ファイバ母材から線引できる光ファイバの
長さを長くすることが効果的である。しかしターゲット
棒を水平に配置して回転させ、ガラス微粒子発生装置を
水平方向に往復トラバースさせる従来の製造方法では、
ガラス微粒子堆積部の直径が２００ｍｍ、平行部長さが
１０００ｍｍ程度が限界であった。これは光ファイバ母
材が大型化すると、重力や外力による歪みが大きくなっ
てガラス微粒子堆積部にクラックが発生しやすくなるか
らである。
高めるためには、光ファイバ母材をできるだけ大型化し
て、１本の光ファイバ母材から線引できる光ファイバの
長さを長くすることが効果的である。しかしターゲット
棒を水平に配置して回転させ、ガラス微粒子発生装置を
水平方向に往復トラバースさせる従来の製造方法では、
ガラス微粒子堆積部の直径が２００ｍｍ、平行部長さが
１０００ｍｍ程度が限界であった。これは光ファイバ母
材が大型化すると、重力や外力による歪みが大きくなっ
てガラス微粒子堆積部にクラックが発生しやすくなるか
らである。
【０００４】本発明の目的は、以上のような問題点に鑑
み、ガラス微粒子堆積部にクラックを発生させることな
く大型の光ファイバ母材を製造できる方法を提供するこ
とにある。
み、ガラス微粒子堆積部にクラックを発生させることな
く大型の光ファイバ母材を製造できる方法を提供するこ
とにある。
【０００５】
【課題を解決するための手段】この目的を達成するため
本発明は、ガラス微粒子堆積部の直径２５０ｍｍ以上、
平行部長さ１５００ｍｍ以上の大型光ファイバ母材を製
造する場合に、ターゲット棒を垂直に配置して回転さ
せ、このターゲット棒に向けた複数のガラス微粒子発生
装置を周方向に異なる位置でそれぞれ垂直方向に往復ト
ラバースさせて、往路、復路とも前記ターゲット棒にガ
ラス微粒子を堆積させるものとし、このときの前記複数
のガラス微粒子発生装置の１トラバースあたりのガラス
微粒子堆積厚さを１００μｍ以下とすることを特徴とす
るものである。
本発明は、ガラス微粒子堆積部の直径２５０ｍｍ以上、
平行部長さ１５００ｍｍ以上の大型光ファイバ母材を製
造する場合に、ターゲット棒を垂直に配置して回転さ
せ、このターゲット棒に向けた複数のガラス微粒子発生
装置を周方向に異なる位置でそれぞれ垂直方向に往復ト
ラバースさせて、往路、復路とも前記ターゲット棒にガ
ラス微粒子を堆積させるものとし、このときの前記複数
のガラス微粒子発生装置の１トラバースあたりのガラス
微粒子堆積厚さを１００μｍ以下とすることを特徴とす
るものである。
【０００６】なお、ここでいう１トラバースあたりのガ
ラス微粒子堆積厚さｔは次のように定義される。 ｔ＝（ガラス微粒子堆積部半径−ターゲット棒半径）／
トラバース回数
ラス微粒子堆積厚さｔは次のように定義される。 ｔ＝（ガラス微粒子堆積部半径−ターゲット棒半径）／
トラバース回数
【０００７】大型の光ファイバ母材を製造する場合に
は、ターゲット棒を垂直に配置して、ガラス微粒子発生
装置を垂直方向に往復トラバースさせた方がガラス微粒
子堆積部の歪みを小さくできる。またガラス微粒子の堆
積効率を高めるためには、複数のガラス微粒子発生装置
を互いに干渉し合わない距離をおいて往復トラバースさ
せ、往路、復路ともガラス微粒子を堆積させることが有
効である。
は、ターゲット棒を垂直に配置して、ガラス微粒子発生
装置を垂直方向に往復トラバースさせた方がガラス微粒
子堆積部の歪みを小さくできる。またガラス微粒子の堆
積効率を高めるためには、複数のガラス微粒子発生装置
を互いに干渉し合わない距離をおいて往復トラバースさ
せ、往路、復路ともガラス微粒子を堆積させることが有
効である。
【０００８】従来、光ファイバ母材を効率よく製造する
ためには、ガラス微粒子発生装置１トラバースあたりの
ガラス微粒子堆積厚さｔをなるべく厚くする（例えば１
ｍｍ程度にする）ことが有効とされていたが、実験によ
ると、大型の光ファイバ母材の場合は、これがクラック
発生の原因になることが判明した。実験によると、ガラ
ス微粒子堆積部の直径が２５０ｍｍ以上、平行部長さが
１５００ｍｍ以上の大型光ファイバ母材を製造する場合
には、複数のガラス微粒子発生装置の１トラバースあた
りのガラス微粒子堆積厚さｔを１００μｍ以下にするこ
とがクラックの発生防止に有効である。
ためには、ガラス微粒子発生装置１トラバースあたりの
ガラス微粒子堆積厚さｔをなるべく厚くする（例えば１
ｍｍ程度にする）ことが有効とされていたが、実験によ
ると、大型の光ファイバ母材の場合は、これがクラック
発生の原因になることが判明した。実験によると、ガラ
ス微粒子堆積部の直径が２５０ｍｍ以上、平行部長さが
１５００ｍｍ以上の大型光ファイバ母材を製造する場合
には、複数のガラス微粒子発生装置の１トラバースあた
りのガラス微粒子堆積厚さｔを１００μｍ以下にするこ
とがクラックの発生防止に有効である。
【０００９】
【発明の実施の形態】図１は本発明の一実施形態を示
す。この製造方法では、石英ガラス製のターゲット棒１
を垂直に配置して回転させる。ターゲット棒１の上端は
チャック２により把持され、図示しないモーターにより
回転駆動される。ターゲット棒１の下端は揺れ止めガイ
ド３によって定位置に保たれている。このターゲット棒
１には、３本の酸水素バーナー（ガラス微粒子発生装
置）４で生成されたガラス微粒子が吹きつけられる。３
本の酸水素バーナー４は、周方向に異なる位置でそれぞ
れ垂直方向に往復トラバースし、往路、復路ともターゲ
ット棒１にガラス微粒子を堆積させるようになってい
る。５はガラス微粒子堆積部である。
す。この製造方法では、石英ガラス製のターゲット棒１
を垂直に配置して回転させる。ターゲット棒１の上端は
チャック２により把持され、図示しないモーターにより
回転駆動される。ターゲット棒１の下端は揺れ止めガイ
ド３によって定位置に保たれている。このターゲット棒
１には、３本の酸水素バーナー（ガラス微粒子発生装
置）４で生成されたガラス微粒子が吹きつけられる。３
本の酸水素バーナー４は、周方向に異なる位置でそれぞ
れ垂直方向に往復トラバースし、往路、復路ともターゲ
ット棒１にガラス微粒子を堆積させるようになってい
る。５はガラス微粒子堆積部である。
【００１０】この製造方法で次のような実験を行った。
ターゲット棒１の直径は３５ｍｍ、回転数は１５０ｒｐ
ｍとした。このターゲット棒１に対して、３本の酸水素
バーナー４を実質的に同じ速度条件でトラバースさせ
た。トラバース長は１５００ｍｍ、酸水素バーナー４の
先端からターゲット棒１の表面までの距離は１２０ｍ
ｍ、酸水素バーナー４の口径は６０ｍｍとした。
ターゲット棒１の直径は３５ｍｍ、回転数は１５０ｒｐ
ｍとした。このターゲット棒１に対して、３本の酸水素
バーナー４を実質的に同じ速度条件でトラバースさせ
た。トラバース長は１５００ｍｍ、酸水素バーナー４の
先端からターゲット棒１の表面までの距離は１２０ｍ
ｍ、酸水素バーナー４の口径は６０ｍｍとした。
【００１１】酸水素バーナー４は、ガス供給装置から水
素２００リットル／分、酸素８０リットル／分が供給さ
れて、酸水素火炎を発生しており、この火炎の中に、別
のガス供給装置から供給された四塩化珪素１００ｇ／分
を導入して、酸化反応によりＳｉＯ2 ガラス微粒子を生
成する。生成されたガラス微粒子はターゲット棒１上に
堆積してガラス微粒子堆積部５を形成する。
素２００リットル／分、酸素８０リットル／分が供給さ
れて、酸水素火炎を発生しており、この火炎の中に、別
のガス供給装置から供給された四塩化珪素１００ｇ／分
を導入して、酸化反応によりＳｉＯ2 ガラス微粒子を生
成する。生成されたガラス微粒子はターゲット棒１上に
堆積してガラス微粒子堆積部５を形成する。
【００１２】以上の条件でガラス微粒子堆積部５の直径
が２５０ｍｍ、平行部長さが１５００ｍｍの大型光ファ
イバ母材を製造する際に、酸水素バーナー４のトラバー
ス速度を変えることにより、１トラバースあたりのガラ
ス微粒子堆積厚さが０．１ｍｍ、０．４ｍｍ、０．７ｍ
ｍ、１．０ｍｍの大型光ファイバ母材を製造した。これ
らの大型光ファイバ母材について、１トラバースあたり
のガラス微粒子堆積厚さと、ガラス微粒子堆積部のクラ
ック発生率との関係を調べた。その結果を図２に黒丸で
示した。
が２５０ｍｍ、平行部長さが１５００ｍｍの大型光ファ
イバ母材を製造する際に、酸水素バーナー４のトラバー
ス速度を変えることにより、１トラバースあたりのガラ
ス微粒子堆積厚さが０．１ｍｍ、０．４ｍｍ、０．７ｍ
ｍ、１．０ｍｍの大型光ファイバ母材を製造した。これ
らの大型光ファイバ母材について、１トラバースあたり
のガラス微粒子堆積厚さと、ガラス微粒子堆積部のクラ
ック発生率との関係を調べた。その結果を図２に黒丸で
示した。
【００１３】また比較のため、前記の条件でガラス微粒
子堆積部５の直径が１８０ｍｍ、平行部長さが１０００
ｍｍの従来サイズの光ファイバ母材を製造する際に、酸
水素バーナー４のトラバース速度を変えることにより、
１トラバースあたりのガラス微粒子堆積厚さが０．７ｍ
ｍ、１．０ｍｍの光ファイバ母材を製造した。これらの
光ファイバ母材について、１トラバースあたりのガラス
微粒子堆積厚さと、ガラス微粒子堆積部のクラック発生
率との関係を調べた。その結果を図２に白丸で示した。
子堆積部５の直径が１８０ｍｍ、平行部長さが１０００
ｍｍの従来サイズの光ファイバ母材を製造する際に、酸
水素バーナー４のトラバース速度を変えることにより、
１トラバースあたりのガラス微粒子堆積厚さが０．７ｍ
ｍ、１．０ｍｍの光ファイバ母材を製造した。これらの
光ファイバ母材について、１トラバースあたりのガラス
微粒子堆積厚さと、ガラス微粒子堆積部のクラック発生
率との関係を調べた。その結果を図２に白丸で示した。
【００１４】これらの結果によれば、従来サイズの光フ
ァイバ母材を製造する場合には、１トラバースあたりの
ガラス微粒子堆積厚さが１ｍｍ程度とかなり厚くてもク
ラックは生じないが、大型光ファイバ母材を製造する場
合には、１トラバースあたりのガラス微粒子堆積厚さが
厚いとクラック発生率が高くなり、１トラバースあたり
のガラス微粒子堆積厚さが０．１ｍｍ以下になればクラ
ックが発生しなくなることが分かる。
ァイバ母材を製造する場合には、１トラバースあたりの
ガラス微粒子堆積厚さが１ｍｍ程度とかなり厚くてもク
ラックは生じないが、大型光ファイバ母材を製造する場
合には、１トラバースあたりのガラス微粒子堆積厚さが
厚いとクラック発生率が高くなり、１トラバースあたり
のガラス微粒子堆積厚さが０．１ｍｍ以下になればクラ
ックが発生しなくなることが分かる。
【００１５】
【発明の効果】以上説明したように本発明によれば、ク
ラックのない高品質の大型光ファイバ母材を製造するこ
とができる。
ラックのない高品質の大型光ファイバ母材を製造するこ
とができる。
【図１】 本発明の製造方法の一実施形態を示す説明
図。
図。
【図２】 バーナー１トラバース当たりのガラス微粒子
堆積厚さとクラック発生率との関係を示すグラフ。
堆積厚さとクラック発生率との関係を示すグラフ。
１：ターゲット棒 ２：チャック ３：揺れ止めガイド ４：酸水素バーナー（ガラス微粒子発生装置） ５：ガラス微粒子堆積部
Claims (1)
- 【請求項１】ガラス微粒子堆積部の直径２５０ｍｍ以
上、平行部長さ１５００ｍｍ以上の大型光ファイバ母材
を製造する場合に、ターゲット棒を垂直に配置して回転
させ、このターゲット棒に向けた複数のガラス微粒子発
生装置を周方向に異なる位置でそれぞれ垂直方向に往復
トラバースさせて、往路、復路とも前記ターゲット棒に
ガラス微粒子を堆積させるものとし、このときの前記複
数のガラス微粒子発生装置の１トラバースあたりのガラ
ス微粒子堆積厚さを１００μｍ以下とすることを特徴と
する大型光ファイバ母材の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP32074797A JPH11157865A (ja) | 1997-11-21 | 1997-11-21 | 大型光ファイバ母材の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP32074797A JPH11157865A (ja) | 1997-11-21 | 1997-11-21 | 大型光ファイバ母材の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH11157865A true JPH11157865A (ja) | 1999-06-15 |
Family
ID=18124843
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP32074797A Pending JPH11157865A (ja) | 1997-11-21 | 1997-11-21 | 大型光ファイバ母材の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH11157865A (ja) |
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2002083581A3 (en) * | 2001-04-17 | 2003-02-13 | Bular Llc | Apparatus having a plurality of deposition burners and method of forming silica glass preforms |
| EP1340724A1 (en) * | 2000-11-24 | 2003-09-03 | Sumitomo Electric Industries, Ltd. | Method and device for manufacturing glass particulate sedimented body |
| JP2010526756A (ja) * | 2007-05-08 | 2010-08-05 | コーニング インコーポレイテッド | 空洞を含む微細構造光ファイバの製造方法 |
| WO2011108639A1 (ja) * | 2010-03-03 | 2011-09-09 | 株式会社フジクラ | 石英多孔質体の製造方法、光ファイバ母材の製造方法、石英多孔質体、及び光ファイバ母材 |
-
1997
- 1997-11-21 JP JP32074797A patent/JPH11157865A/ja active Pending
Cited By (8)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| EP1340724A1 (en) * | 2000-11-24 | 2003-09-03 | Sumitomo Electric Industries, Ltd. | Method and device for manufacturing glass particulate sedimented body |
| EP1340724A4 (en) * | 2000-11-24 | 2004-12-08 | Sumitomo Electric Industries | METHOD AND DEVICE FOR MANUFACTURING A BODY CONSISTING OF GLASS PARTICLES |
| WO2002083581A3 (en) * | 2001-04-17 | 2003-02-13 | Bular Llc | Apparatus having a plurality of deposition burners and method of forming silica glass preforms |
| JP2010526756A (ja) * | 2007-05-08 | 2010-08-05 | コーニング インコーポレイテッド | 空洞を含む微細構造光ファイバの製造方法 |
| WO2011108639A1 (ja) * | 2010-03-03 | 2011-09-09 | 株式会社フジクラ | 石英多孔質体の製造方法、光ファイバ母材の製造方法、石英多孔質体、及び光ファイバ母材 |
| CN102741183A (zh) * | 2010-03-03 | 2012-10-17 | 株式会社藤仓 | 石英多孔质体的制造方法、光纤母材的制造方法、石英多孔质体及光纤母材 |
| US20120321891A1 (en) * | 2010-03-03 | 2012-12-20 | Fujikura Ltd. | Manufacturing method of porous silica body, manufacturing method of optical fiber preform, porous silica body, and optical fiber preform |
| JP5695025B2 (ja) * | 2010-03-03 | 2015-04-01 | 株式会社フジクラ | 光ファイバ母材の製造方法 |
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| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A977 | Report on retrieval |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A971007 Effective date: 20040809 |
|
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|
| A02 | Decision of refusal |
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