JPH11106016A - 撚鋼線材を補強材とするコンベヤベルトの連続製造方法 - Google Patents
撚鋼線材を補強材とするコンベヤベルトの連続製造方法Info
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- JPH11106016A JPH11106016A JP27565497A JP27565497A JPH11106016A JP H11106016 A JPH11106016 A JP H11106016A JP 27565497 A JP27565497 A JP 27565497A JP 27565497 A JP27565497 A JP 27565497A JP H11106016 A JPH11106016 A JP H11106016A
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 従来の成形工程を短縮させると共に、連続生
産方式をとることで生産性の向上を図ることが出来ると
共に、コストの低減化を図ることが出来る撚鋼線材を補
強材とするコンベヤベルトの連続製造方法を提供するこ
とにある。 【解決手段】 クリールスタンド１０から引き出した複
数本の線径0.6 mm〜3.0mmの撚鋼線から成る補強材Ｗｘ
を引き揃えた状態で所定の張力を負荷し、この補強材Ｗ
ｘの上下面に接着用ゴムＱｘ及び上下カバーゴムＱｙを
ピンチーロール１５，１６に通して順次貼合わせ、この
予備成形されたコンベヤベルト本体Ｓをロータリー式加
硫機に通して加熱・加圧することにより一体的に、かつ
連続的に加硫成形し、この加硫完了したコンベヤベルト
本体Ｓａを順次巻取りドラム２２に巻取るコンベヤベル
トの連続製造方法。
産方式をとることで生産性の向上を図ることが出来ると
共に、コストの低減化を図ることが出来る撚鋼線材を補
強材とするコンベヤベルトの連続製造方法を提供するこ
とにある。 【解決手段】 クリールスタンド１０から引き出した複
数本の線径0.6 mm〜3.0mmの撚鋼線から成る補強材Ｗｘ
を引き揃えた状態で所定の張力を負荷し、この補強材Ｗ
ｘの上下面に接着用ゴムＱｘ及び上下カバーゴムＱｙを
ピンチーロール１５，１６に通して順次貼合わせ、この
予備成形されたコンベヤベルト本体Ｓをロータリー式加
硫機に通して加熱・加圧することにより一体的に、かつ
連続的に加硫成形し、この加硫完了したコンベヤベルト
本体Ｓａを順次巻取りドラム２２に巻取るコンベヤベル
トの連続製造方法。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】この発明は、撚鋼線材（スチ
ールコード）を補強材とするコンベヤベルトの連続製造
方法に係わり、更に詳しくはコンベヤベルトを連続的に
製造することにより生産性の向上を図ることが出来る撚
鋼線材を補強材とするコンベヤベルトの連続製造方法に
関するものである。
ールコード）を補強材とするコンベヤベルトの連続製造
方法に係わり、更に詳しくはコンベヤベルトを連続的に
製造することにより生産性の向上を図ることが出来る撚
鋼線材を補強材とするコンベヤベルトの連続製造方法に
関するものである。
【０００２】
【従来の技術】近年、ラッパーベルト、シートベルト、
急傾斜・垂直搬送用コンベヤベルト等の各種のベルトに
おいては、比較的低張力使用条件下でも使用時の伸びを
極小化することがその品質・性能を格段と向上させるこ
とが可能である点から、低抗張力仕様のスチールコード
・コンベヤベルトの需要が発生している。
急傾斜・垂直搬送用コンベヤベルト等の各種のベルトに
おいては、比較的低張力使用条件下でも使用時の伸びを
極小化することがその品質・性能を格段と向上させるこ
とが可能である点から、低抗張力仕様のスチールコード
・コンベヤベルトの需要が発生している。
【０００３】一方、抗張力材としての撚鋼線について
も、従来の太径・高抗張力タイプ以外に細径（直径2.0
mm〜3.0 mm) 、更には極細径（直径0.6 mm〜1.6 mm) ・
低抗張力タイプのものが市販されている。ところで、従
来の撚鋼線（高抗張力鋼線）を補強材または抗張力材と
して構成された所謂、スチールコード・コンベヤベルト
は、中・長距離で、かつ中・大容量の運搬物搬送用とし
て使用、製造されている。
も、従来の太径・高抗張力タイプ以外に細径（直径2.0
mm〜3.0 mm) 、更には極細径（直径0.6 mm〜1.6 mm) ・
低抗張力タイプのものが市販されている。ところで、従
来の撚鋼線（高抗張力鋼線）を補強材または抗張力材と
して構成された所謂、スチールコード・コンベヤベルト
は、中・長距離で、かつ中・大容量の運搬物搬送用とし
て使用、製造されている。
【０００４】これに対して、繊維等を補強材または抗張
力材として構成された帆布ベルトの場合は、原繊維の特
性より張力負荷時での発生伸び量が大きいため、低張力
範囲となる比較的短・中距離、小・中容量の運搬物搬送
用として使用されている。補強材または抗張力材が撚鋼
線材の場合は、帆布に比べて非常に寸法安定性が優れて
いる反面、高張力負荷時の使用に耐えられるように直径
3.0 mm〜10.0 mmサイズの撚鋼線材を使用している。し
かし、直径3.0 mm〜10.0 mm サイズの撚鋼線材を使用す
ることから製品厚さを薄くしたり、軽量の製品を製造す
ることは困難であり、また低張力範囲に対しては、低抗
張力仕様のため、低張力負荷に対する過剰品質となる問
題がある。
力材として構成された帆布ベルトの場合は、原繊維の特
性より張力負荷時での発生伸び量が大きいため、低張力
範囲となる比較的短・中距離、小・中容量の運搬物搬送
用として使用されている。補強材または抗張力材が撚鋼
線材の場合は、帆布に比べて非常に寸法安定性が優れて
いる反面、高張力負荷時の使用に耐えられるように直径
3.0 mm〜10.0 mmサイズの撚鋼線材を使用している。し
かし、直径3.0 mm〜10.0 mm サイズの撚鋼線材を使用す
ることから製品厚さを薄くしたり、軽量の製品を製造す
ることは困難であり、また低張力範囲に対しては、低抗
張力仕様のため、低張力負荷に対する過剰品質となる問
題がある。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】従来のスチールコード
・コンベヤベルトの製造方法としては、例えば、プレス
方式による製造方法と、カレンダー方式による製造方法
とが知られている。プレス方式による製造方法は、図２
に示すように、ベルトの製造長さに必要な長さに撚鋼線
材Ｗ（スチールコード）を巻取ったボビン１（クリー
ル）をクリールスタンド２に必要本数分をセットし、前
記撚鋼線材Ｗを引出し、プレ・テンショナー３、ヘビー
・テンショナー４にて所定の張力を負荷し、これら複数
本の撚鋼線材Ｗを所定のピッチにて引き揃える。
・コンベヤベルトの製造方法としては、例えば、プレス
方式による製造方法と、カレンダー方式による製造方法
とが知られている。プレス方式による製造方法は、図２
に示すように、ベルトの製造長さに必要な長さに撚鋼線
材Ｗ（スチールコード）を巻取ったボビン１（クリー
ル）をクリールスタンド２に必要本数分をセットし、前
記撚鋼線材Ｗを引出し、プレ・テンショナー３、ヘビー
・テンショナー４にて所定の張力を負荷し、これら複数
本の撚鋼線材Ｗを所定のピッチにて引き揃える。
【０００６】そして、この引き揃えられた撚鋼線材Ｗ
を、成形プレスでその上下方向から接着用ゴム９ａ，９
ｂで挟み込み、続いてコンベヤベルトにおける機能のた
めの上カバーゴム５ａ，下カバーゴム５ｂをピンチロー
ルで上下から挟み込んで未加硫ベルトＷａを予備成形
し、この未加硫ベルトＷａを加硫プレス装置６でプレス
長毎に、一回分毎の加硫成形を行う。このようにして、
加硫プレス装置６で一回分当たりの加硫長さに成形した
後、加硫済ベルトＷｂはテンショナー７を介して順次出
荷用ドラム８に所定量巻取って出荷するものである。
を、成形プレスでその上下方向から接着用ゴム９ａ，９
ｂで挟み込み、続いてコンベヤベルトにおける機能のた
めの上カバーゴム５ａ，下カバーゴム５ｂをピンチロー
ルで上下から挟み込んで未加硫ベルトＷａを予備成形
し、この未加硫ベルトＷａを加硫プレス装置６でプレス
長毎に、一回分毎の加硫成形を行う。このようにして、
加硫プレス装置６で一回分当たりの加硫長さに成形した
後、加硫済ベルトＷｂはテンショナー７を介して順次出
荷用ドラム８に所定量巻取って出荷するものである。
【０００７】また、カレンダー方式による製造方法は、
撚鋼線材を所定の張力にて負荷・引き揃えた後、所定の
ピッチに設定しながら接着用ゴムシートを上下から圧延
ロールにて擦り込んで成形した後、一旦巻取りロールに
巻取る。その後、この上下接着ゴムにて成形された撚鋼
線層を上下カバーゴム成形ゾーンに引出して上下カバー
ゴムを貼合わせ、再度ロールに巻取った後、加硫プレス
にて加硫後、順次出荷用ドラムに所定量巻取って出荷す
る。
撚鋼線材を所定の張力にて負荷・引き揃えた後、所定の
ピッチに設定しながら接着用ゴムシートを上下から圧延
ロールにて擦り込んで成形した後、一旦巻取りロールに
巻取る。その後、この上下接着ゴムにて成形された撚鋼
線層を上下カバーゴム成形ゾーンに引出して上下カバー
ゴムを貼合わせ、再度ロールに巻取った後、加硫プレス
にて加硫後、順次出荷用ドラムに所定量巻取って出荷す
る。
【０００８】然しながら、上記のような従来のスチール
コード・コンベヤベルトの製造方法の工程は、撚鋼線材
の引き揃え・ピッチ設定工程と、引き揃えられた撚鋼線
材と接着用ゴム、上下カバーゴムとの一体成形工程と、
加硫工程及び仕上げ・巻取り工程との３工程に大別さ
れ、それぞれの工程は一応連繋はされているが、各工程
完了は全てバッチ方式であるため、非連続生産方式とな
っており、従って、生産性を向上させることができない
ばかりか、コストアップとなる問題があった。
コード・コンベヤベルトの製造方法の工程は、撚鋼線材
の引き揃え・ピッチ設定工程と、引き揃えられた撚鋼線
材と接着用ゴム、上下カバーゴムとの一体成形工程と、
加硫工程及び仕上げ・巻取り工程との３工程に大別さ
れ、それぞれの工程は一応連繋はされているが、各工程
完了は全てバッチ方式であるため、非連続生産方式とな
っており、従って、生産性を向上させることができない
ばかりか、コストアップとなる問題があった。
【０００９】この発明の目的は、従来の成形工程を短縮
させると共に、連続生産方式をとることで生産性の向上
を図ることが出来ると共に、コストの低減化を図ること
が出来る撚鋼線材を補強材とするコンベヤベルトの連続
製造方法を提供することにある。
させると共に、連続生産方式をとることで生産性の向上
を図ることが出来ると共に、コストの低減化を図ること
が出来る撚鋼線材を補強材とするコンベヤベルトの連続
製造方法を提供することにある。
【００１０】
【課題を解決するための手段】この発明は上記目的を達
成するため、クリールスタンドから引き出した複数本の
線径0.6 mm〜3.0 mmの撚鋼線から成る補強材を引き揃え
た状態で所定の張力を負荷し、この補強材の上下面に接
着用ゴム及び上下カバーゴムをピンチーロールに通して
順次貼合わせ、この予備成形されたコンベヤベルト本体
をロータリー式加硫機に通して加熱・加圧することによ
り一体的に、かつ連続的に加硫成形し、この加硫完了し
たコンベヤベルト本体を順次巻取りドラムに巻取る撚鋼
線材を補強材とすることを要旨とするものである。
成するため、クリールスタンドから引き出した複数本の
線径0.6 mm〜3.0 mmの撚鋼線から成る補強材を引き揃え
た状態で所定の張力を負荷し、この補強材の上下面に接
着用ゴム及び上下カバーゴムをピンチーロールに通して
順次貼合わせ、この予備成形されたコンベヤベルト本体
をロータリー式加硫機に通して加熱・加圧することによ
り一体的に、かつ連続的に加硫成形し、この加硫完了し
たコンベヤベルト本体を順次巻取りドラムに巻取る撚鋼
線材を補強材とすることを要旨とするものである。
【００１１】このように、この発明では補強材として、
細径，極細径の撚鋼線を使用することにより、従来のス
チールコード・コンベヤベルトに比較して、格段に薄
肉，軽量化が可能となり、また加硫時間の短縮化が可能
である点から、従来の製造工程中の引き揃えられた撚鋼
線材と上下接着用ゴム及び上下カバーゴムとの成形工程
と、上下カバーゴムの成形工程と加硫プレスでの加硫工
程及び出荷のためのドラム巻取り工程を、同時にかつ連
続的に行うことで、大幅な工程削減と、それに伴う製造
コストの低減を図ることが出来る。
細径，極細径の撚鋼線を使用することにより、従来のス
チールコード・コンベヤベルトに比較して、格段に薄
肉，軽量化が可能となり、また加硫時間の短縮化が可能
である点から、従来の製造工程中の引き揃えられた撚鋼
線材と上下接着用ゴム及び上下カバーゴムとの成形工程
と、上下カバーゴムの成形工程と加硫プレスでの加硫工
程及び出荷のためのドラム巻取り工程を、同時にかつ連
続的に行うことで、大幅な工程削減と、それに伴う製造
コストの低減を図ることが出来る。
【００１２】
【発明の実施の形態】以下、添付図面に基づき、この発
明の実施形態を説明する。図１は、この発明にかかるコ
ンベヤベルトの連続製造方法を実施するための連続製造
装置の概略構成図を示している。図１において、１０は
ボビン１１（クリール）に所定の長さに巻取られた細径
（直径2.0 mm〜3.0 mm) 或いは極細径（直径0.6 mm〜1.
6 mm) の撚鋼線から成る補強材Ｗｘを必要本数セットす
るクリールスタンドを示し、このクリールスタンド１０
からガイドロール１２を介して引き出した所定本数の補
強材Ｗｘは、ブレーキドラム１３により、揃えた状態で
成形、加硫時に必要な所定の張力を負荷する。
明の実施形態を説明する。図１は、この発明にかかるコ
ンベヤベルトの連続製造方法を実施するための連続製造
装置の概略構成図を示している。図１において、１０は
ボビン１１（クリール）に所定の長さに巻取られた細径
（直径2.0 mm〜3.0 mm) 或いは極細径（直径0.6 mm〜1.
6 mm) の撚鋼線から成る補強材Ｗｘを必要本数セットす
るクリールスタンドを示し、このクリールスタンド１０
からガイドロール１２を介して引き出した所定本数の補
強材Ｗｘは、ブレーキドラム１３により、揃えた状態で
成形、加硫時に必要な所定の張力を負荷する。
【００１３】なお、この実施形態の補強材Ｗｘは、フィ
ラメント数が４９本以下で構成され、線径0.6 mm〜3.0
mmの撚鋼線材をピッチ２０mm〜５mmの一定間隔で長手方
向に配設されたものを使用するものである。このように
して、所定の張力が負荷され、所定のピッチで設定され
た所定本数の補強材Ｗｘの上下面に、接着用ゴム供給手
段１４から接着用ゴムＱｘを供給してピンチロール１５
により貼合わせ、次いでこの接着用ゴムＱｘの上下面
に、ピンチロール１６を介して上下カバーゴムＱｙを貼
合わせる。
ラメント数が４９本以下で構成され、線径0.6 mm〜3.0
mmの撚鋼線材をピッチ２０mm〜５mmの一定間隔で長手方
向に配設されたものを使用するものである。このように
して、所定の張力が負荷され、所定のピッチで設定され
た所定本数の補強材Ｗｘの上下面に、接着用ゴム供給手
段１４から接着用ゴムＱｘを供給してピンチロール１５
により貼合わせ、次いでこの接着用ゴムＱｘの上下面
に、ピンチロール１６を介して上下カバーゴムＱｙを貼
合わせる。
【００１４】このようにして、予備成形された未加硫状
態のコンベヤベルト本体Ｓをロータリー式加硫機１７に
通して加熱・加圧することにより一体的に、かつ連続的
に加硫成形する。ロータリー式加硫機１７としては、加
硫温度（１２０℃〜１６０℃程度）に加熱された回転駆
動する主ロール１８と、この主ロール１８の略半外周面
に密着して回転移動するエンドレス状のスチールベルト
１９等で構成される従来の公知のを使用する。
態のコンベヤベルト本体Ｓをロータリー式加硫機１７に
通して加熱・加圧することにより一体的に、かつ連続的
に加硫成形する。ロータリー式加硫機１７としては、加
硫温度（１２０℃〜１６０℃程度）に加熱された回転駆
動する主ロール１８と、この主ロール１８の略半外周面
に密着して回転移動するエンドレス状のスチールベルト
１９等で構成される従来の公知のを使用する。
【００１５】そして、前記予備成形された未加硫状態の
コンベヤベルト本体Ｓは、主ロール１８とスチールベル
ト１９との供給部２０から供給されると共に、主ロール
１８とスチールベルト１９との間で挾持された状態で加
熱，加圧されて一体的に、かつ連続して加硫成形され
る。このようにして加硫完了した連続するコンベヤベル
ト本体Ｓａは、複数本のガイドローラ２１を介して順次
出荷用の巻取りドラム２２に巻取る。
コンベヤベルト本体Ｓは、主ロール１８とスチールベル
ト１９との供給部２０から供給されると共に、主ロール
１８とスチールベルト１９との間で挾持された状態で加
熱，加圧されて一体的に、かつ連続して加硫成形され
る。このようにして加硫完了した連続するコンベヤベル
ト本体Ｓａは、複数本のガイドローラ２１を介して順次
出荷用の巻取りドラム２２に巻取る。
【００１６】以上のように、この発明では補強材Ｗｘと
して、細径，極細径の撚鋼線を使用することにより、従
来のスチールコード・コンベヤベルトに比較して、格段
に薄肉，軽量化が可能となり、また加硫時間の短縮化が
可能である点から、従来の製造工程中の引き揃えられた
撚鋼線材と上下接着用ゴム及び上下カバーゴムとの成形
工程と、上下カバーゴムの成形工程と加硫プレスでの加
硫工程及び出荷のためのドラム巻取り工程を、同時にか
つ連続的に行うことで、大幅な工程削減と、それに伴う
製造コストの低減を図ることが出来る。
して、細径，極細径の撚鋼線を使用することにより、従
来のスチールコード・コンベヤベルトに比較して、格段
に薄肉，軽量化が可能となり、また加硫時間の短縮化が
可能である点から、従来の製造工程中の引き揃えられた
撚鋼線材と上下接着用ゴム及び上下カバーゴムとの成形
工程と、上下カバーゴムの成形工程と加硫プレスでの加
硫工程及び出荷のためのドラム巻取り工程を、同時にか
つ連続的に行うことで、大幅な工程削減と、それに伴う
製造コストの低減を図ることが出来る。
【００１７】以下の表１は、この発明の連続製造方法に
おいて生産する場合の加工工数（１ｍ当たりの加工時
間）を、従来の製造方法と比較したもので、指数表示を
してある。 製造ベルト仕様 ベルト幅Ｗmm×（撚鋼線材の外径×コード打ち込み本
数）×上カバー厚さ×下カバー厚さ−ベルト長さ／ロー
ル（出荷単長），コード間ピッチ＝１，２００Ｗ（mm）
×（Φ1.6 mm×237END) ×5.0 ×3.0 −２００Ｍ，ピッ
チ５mm
おいて生産する場合の加工工数（１ｍ当たりの加工時
間）を、従来の製造方法と比較したもので、指数表示を
してある。 製造ベルト仕様 ベルト幅Ｗmm×（撚鋼線材の外径×コード打ち込み本
数）×上カバー厚さ×下カバー厚さ−ベルト長さ／ロー
ル（出荷単長），コード間ピッチ＝１，２００Ｗ（mm）
×（Φ1.6 mm×237END) ×5.0 ×3.0 −２００Ｍ，ピッ
チ５mm
【表１】
【００１８】以上の表１から明らかなように、従来の製
造方法に比較して、この発明の実施例では、約６５％〜
３３％の加工工数が低減できることが判った。
造方法に比較して、この発明の実施例では、約６５％〜
３３％の加工工数が低減できることが判った。
【００１９】なお、一定間隔で撚鋼線を配設するため、
加硫後必要幅に切断可能であり、多本数を取ることが可
能であることから、例えば６００mmの幅のベルトであれ
ば、加工工数は上記表１の更に半分となる。
加硫後必要幅に切断可能であり、多本数を取ることが可
能であることから、例えば６００mmの幅のベルトであれ
ば、加工工数は上記表１の更に半分となる。
【００２０】
【発明の効果】この発明は、上記のようにクリールスタ
ンドから引き出した複数本の線径0.6mm〜3.0 mmの撚鋼
線から成る補強材を引き揃えた状態で所定の張力を負荷
し、この補強材の上下面に接着用ゴム及び上下カバーゴ
ムをピンチーロールに通して順次貼合わせ、この予備成
形されたコンベヤベルト本体をロータリー式加硫機に通
して加熱・加圧することにより一体的に、かつ連続的に
加硫成形し、この加硫完了したコンベヤベルト本体を順
次巻取りドラムに巻取るようにするので、従来のスチー
ルコード・コンベヤベルトに比較して、格段に薄肉，軽
量化が可能となり、また加硫時間の短縮化が可能である
点から、従来の製造工程中の引き揃えられた撚鋼線材と
上下接着用ゴム及び上下カバーゴムとの成形工程と、上
下カバーゴムの成形工程と加硫プレスでの加硫工程及び
出荷のためのドラム巻取り工程を、同時にかつ連続的に
行うことで、大幅な加工工程削減と、それに伴う製造コ
ストの低減を図ることが出来る。
ンドから引き出した複数本の線径0.6mm〜3.0 mmの撚鋼
線から成る補強材を引き揃えた状態で所定の張力を負荷
し、この補強材の上下面に接着用ゴム及び上下カバーゴ
ムをピンチーロールに通して順次貼合わせ、この予備成
形されたコンベヤベルト本体をロータリー式加硫機に通
して加熱・加圧することにより一体的に、かつ連続的に
加硫成形し、この加硫完了したコンベヤベルト本体を順
次巻取りドラムに巻取るようにするので、従来のスチー
ルコード・コンベヤベルトに比較して、格段に薄肉，軽
量化が可能となり、また加硫時間の短縮化が可能である
点から、従来の製造工程中の引き揃えられた撚鋼線材と
上下接着用ゴム及び上下カバーゴムとの成形工程と、上
下カバーゴムの成形工程と加硫プレスでの加硫工程及び
出荷のためのドラム巻取り工程を、同時にかつ連続的に
行うことで、大幅な加工工程削減と、それに伴う製造コ
ストの低減を図ることが出来る。
【図１】この発明にかかるコンベヤベルトの連続製造方
法を実施するための連続製造装置の概略構成図である。
法を実施するための連続製造装置の概略構成図である。
【図２】従来のプレス法によるコンベヤベルトの製造方
法の説明図である。
法の説明図である。
１０ クリールスタンド １１ ボビン １２ ガイドロール １３ ブレーキ
ドラム １４ 接着用ゴム供給手段 １５ ピンチロ
ール １６ ピンチロール １７ ロータリ
ー式加硫機 １８ 主ロール １９ スチール
ベルト ２０ 供給部 Ｗｘ 補強材 ２１ ガイドローラ ２２ 巻取りド
ラム２２ Ｑｘ 接着用ゴム Ｑｙ 上下カバ
ーゴム Ｓ 未加硫のコンベヤベルト本体 Ｓａ 加硫完了した連続するコンベヤベルト本体
ドラム １４ 接着用ゴム供給手段 １５ ピンチロ
ール １６ ピンチロール １７ ロータリ
ー式加硫機 １８ 主ロール １９ スチール
ベルト ２０ 供給部 Ｗｘ 補強材 ２１ ガイドローラ ２２ 巻取りド
ラム２２ Ｑｘ 接着用ゴム Ｑｙ 上下カバ
ーゴム Ｓ 未加硫のコンベヤベルト本体 Ｓａ 加硫完了した連続するコンベヤベルト本体
Claims (2)
- 【請求項１】 クリールスタンドから引き出した複数本
の線径0.6 mm〜3.0mmの撚鋼線から成る補強材を引き揃
えた状態で所定の張力を負荷し、この補強材の上下面に
接着用ゴム及び上下カバーゴムをピンチーロールに通し
て順次貼合わせ、この予備成形されたコンベヤベルト本
体をロータリー式加硫機に通して加熱・加圧することに
より一体的に、かつ連続的に加硫成形し、この加硫完了
したコンベヤベルト本体を順次巻取りドラムに巻取る撚
鋼線材を補強材とするコンベヤベルトの連続製造方法。 - 【請求項２】 前記補強材は、フィラメント数が４９本
以下で構成され、線径0.6 mm〜3.0 mmの撚鋼線材をピッ
チ２０mm〜５mmの一定間隔で長手方向に配設した請求項
１に記載の撚鋼線材を補強材とするコンベヤベルトの連
続製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP27565497A JP3989064B2 (ja) | 1997-10-08 | 1997-10-08 | 撚鋼線材を補強材とするコンベヤベルトの連続製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP27565497A JP3989064B2 (ja) | 1997-10-08 | 1997-10-08 | 撚鋼線材を補強材とするコンベヤベルトの連続製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH11106016A true JPH11106016A (ja) | 1999-04-20 |
| JP3989064B2 JP3989064B2 (ja) | 2007-10-10 |
Family
ID=17558484
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP27565497A Expired - Fee Related JP3989064B2 (ja) | 1997-10-08 | 1997-10-08 | 撚鋼線材を補強材とするコンベヤベルトの連続製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3989064B2 (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2016194570A1 (ja) * | 2015-06-03 | 2016-12-08 | 横浜ゴム株式会社 | ゴム製品用補強層 |
| JP2016222442A (ja) * | 2015-06-03 | 2016-12-28 | 横浜ゴム株式会社 | コンベヤベルトの製造方法 |
| CN107253594A (zh) * | 2017-06-13 | 2017-10-17 | 青岛祥杰橡胶机械制造有限公司 | 一种输送带及其生产工艺 |
-
1997
- 1997-10-08 JP JP27565497A patent/JP3989064B2/ja not_active Expired - Fee Related
Cited By (9)
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|---|---|---|---|---|
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