JPH10502904A - 高真空精油装置及び方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 本発明は高真空精油装置及び方法を開示する。この装置および方法では、高真空（１〜１０^-4Torr）および３６０℃以下の条件で蒸発及び蒸留を行い、熱分解を避けつつ加熱蒸発させることで、高品質油を製造することができる。蒸発ガスは、高真空気体遠心比重分離機によって遠心力で分離、液化される。蒸発および蒸留工程は、油の硫黄成分の蒸発を防止する３６０℃未満の温度で行われ、硫黄成分は濃縮スラッジオイルとともに抜き取られ、このようにして、高価な従来の脱硫工程を用いることなく、粗製または重質油の蒸留および脱硫を行う。特に真空熱分解装置は、減圧環境下で油熱分解を行い、従来の高圧油分解工場と比較して５０％以上のコスト低減を達成できる。

Description

【発明の詳細な説明】 高真空精油装置及び方法 技術分野 本発明は、全般的に高真空精油装置及び方法に関し、特に真空熱分解装置と真 空気体遠心比重分離機により容易に粗精油を軽質油と重質油とに分離し、多段階 軽質油真空気体遠心比重分離機により種々の軽質油を生産し、かつ高真空形成維 持装置及び真空油再生供給装置を重質油高真空気体遠心比重分離と共に用いた高 真空蒸留で種々の重質油を生産し、これによって高価な脱硫行程を行わなくても 精油および脱硫を行うための、このような高真空精油装置及び方法の改善に関す る。 背景技術 従来の精油装置及び方法は、常圧蒸留と減圧蒸留の二つに大別される。典型的 な減圧蒸留法において、高真空発生及び維持技術が末熱で高真空（１〜１０^-4To rr）蒸留を実行できないことが注目されていた。 したがって、従来の減圧蒸留法では、高真空蒸留よりも高い温度で行う必要が あった。高温での蒸留では、高粘度の高重質油と超高重質油は、３７０℃以上５ ７０℃の間の高温で油の熱分解温度を越えて加熱され、蒸発させて蒸留塔で蒸留 されていた。この点において、典型的な減圧法は、油質が下がり、精油施設が複 雑で、大きくなければならず、これによってコストが増加し、油分解工程におけ る危険性があるという問題があった。のみならず、一定温度と蒸気圧下で蒸発、 蒸留して得た高粘度油であるといえども蒸留気体比重分離装置及び技術がなく、 同じ品質の高純度油を生産することが非常に難しかった。加えて、典型的な重質 油分解施設を用いて軽油を生産した場合、分解施設は、最大圧力１７０kg／cm² 、最高温度４５０℃の高圧高温熱分解反応塔を用いる必要があった。したがって 、この分解施設は、巨大化、価格上昇を避けることができず、かつ１７０kg／cm² という超高圧に対する危険性も高かった。 発明の概要 従って、本発明の目的は、以上のような問題点を解消でき、１〜１０^-4Torrの 高真空と３６０℃以下の蒸発温度で蒸発、蒸留を行うので、油を加熱したときに 熱分解の恐れがなく、高粘度油の生産が比較的容易であり、従来の蒸留塔の代わ りに高真空気体遠心比重分離機を用いて蒸留気体を液化させるので、３６０℃以 下の比較的低温で蒸発および蒸留で行うことを含む高真空精油法を用いて同一品 質の高純度油を生産し、かつこのため、３７０℃以上の高温になって始めて蒸発 する硫黄成分は蒸発できず、液体状態で最終スラッジと共に排出されて処理する ことにより別度の高価脱硫施設が必要なく精油と脱硫を行うことができる高真空 精油装置及び方法を提供することにある。 本発明の他の目的は、真空熱分解装置が稼働し、油が熱分解装置の加熱チュー ブを通過する間、オイルポンプ圧が形成されるが、これは油分解蒸発工程におけ る危険の原因とはならず、熱分解装置の加熱チューブ末端と真空気体遠心比重分 離機の間にある真空管路での急激な真空環境変化及び管路拡大によって気化、膨 張、冷却、加速されながら真空気体遠心比重分離機の中に導入されるので既存の 超高圧熱分解装置とは異なり爆発の危険がなく、種々の軽質油と重質油の生産が 可能で、最近の傾向であるコスト低減に資する装置の小型化が可能な高真空精油 装置を提供することにある。 上記目的を達成するために、本発明は、油水分離貯蔵槽：該油水分離貯蔵槽に 、第１ポンプおよびオイルフィルタを介して接続され、かつ油を圧送する第２ポ ンプを備えた第１中間ターミナル：この第１ターミナルに接続され、ターミナル からの油を予熱する熱交換器：該熱交換器に接続され、予熱された油を分解する 真空熱分解装置：および真空管路を介して熱分解装置に接続され、遠心力にて比 重で軽質油から重質油を分離する真空気体遠心比重分離機又は第１分離機からな り、真空熱分解法で軽質油から重質油を分離する油分離ユニットと：比重による 気化油分離ユニットの第１分離機に接続され、フロートバルブを備えて重質油の レベルが所定のレベルを越えたときに選択的に開閉する、第１分離機から導出さ れる重質油を一時的に保持する重質油中間ターミナル又は第２ターミナル：第２ ター ミナルの底部に順次接続され、種々の重質油、即ち高重質油、重質油及び機械油 を、その底部の各々に収集する第２〜４分離機であって、収集された油が直接そ れらのタンクに各々抜き取られる一方、第３分離機に収集された重質油は、間接 的にオイルクーラによってタンクに抜き取られる、重質油を種類によって分離す るための高真空気体遠心比重分離機又は第２〜４分離機：高重質油タンクに接続 され、硫黄含有高重質油の脱硫を行う高真空蒸発脱硫機：脱硫機に順次接続され る一対の高真空気体遠心比重分離機又は第５及び第６分離機であって、第５及び 第６分離機の真空度及び液化温度に応じて脱硫機からの蒸発ガスを超重質油及び 高重質油に液化し、超重質油及び高重質油をオイルクーラでそのタンクに供給す る高真空気体遠心比重分離又は第５及び第６分離機：および相互に接続され、第 ４〜６分離機で液化しなかった残余のガスを凝縮および液化する第１〜３コンデ ンサーであって、第１コンデンサーは、第１ガス管路及び第１真空管路の両方を 介して第４分離機に、かつ第２ガス管路及び第２真空管路の両方を介して第６分 離機に共通して接続され、第１〜３コンデンサーで凝縮および液化された油は、 タンクに保持され、第３コンデンサーの底部は、高真空ポンプに接続される第１ 〜３コンデンサー：からなる油分離ユニットに接続されて、重質油を分離し、種 類で分かれた種々の重質油を生産する重質油生産ユニットと：重質油生産ユニッ トの第３コンデンサーに高真空ポンプを介して接続され、重質油生産ユニットの 真空油を再生産する真空油再生供給ユニットと：油分離ユニットの第１分離機に 順次接続される軽質油高真空気体遠心比重分離機又は第７〜９分離機であって、 種々の軽質油を各々底部に液化・収集し、この第７〜９分離機のオイルがこれら に接続されたオイルラインのオイルクーラによってタンクに抜き取られる第７〜 ９分離機：相互に接続され、第７〜９分離機で液化しなかった残余のガスを凝縮 ・液化する第４〜６凍結コンデンサーであって、第４コンデンサーはガス管路及 び真空管路を介して第９分離機の底部に接続され、第４〜６コンデンサーの凝縮 オイルはオイルラインを介してタンクに抜き取られる第４〜６凍結コンデンサー ：第６コンデンサーに真空ポンプを介して接続され、第４〜６コンデンサーで液 化しなかった残余のガスを加圧するガスコンプレッサー：ガスコンプレッサーに 接続され、ガスコンプレッサーの加圧された気体を液化するガスクーラであって 、 ガスクーラの液化ガスが液化ガス貯蔵器に保持されるガスクーラ：およびガスク ーラに接続され、ガスクーラで液化されなかった最終ガスを燃焼させるバックフ ァイア防止装置からなる、第１分離機の頂部に接続されて軽質油を分離し、種類 別の種々の軽質を生産する軽質油生産ユニットと、からなる高真空精油装置を提 供する。 また本発明は、第１中間ターミナルがそのフロートバルブで開放されたときに 、第１ターミナルから熱交換機に供給される粗製又は原料油を熱交換器で予熱す る工程と、この予熱された油を真空熱分解装置のバーナーで３７０〜６００℃の 高温に加熱し、予熱された油を小径のコイリング管路を流通させて熱分解する工 程と、熱分解された油を真空管路に導入し、この真空管路に油が導入された瞬間 、第１分離機の真空条件に遭遇させ、これを蒸発、膨張、冷却、加速させて蒸気 ガスと重質油分子を形成する工程と、第１真空気体遠心比重分離機内で蒸発気体 と重質油分子とを、この第１分離機内の真空度によって２００〜３００ｍ／sec の速度で下向き旋回させ、遠心力によって比重で軽質油から硫黄ガスと重質油分 子とを遠心分離し、かつ遠心力でこの第１分離機の内壁（温度２６０〜３６０℃ ）近傍で硫黄ガスと重質油分子とを冷却液化させることにより、重質油を軽油か ら分離する工程と、第２中間ターミナルで液化硫黄と重質油分子とを収集し、液 化硫黄と重質油分子とを処理し、比重により重質油を遠心力で分離し、高真空蒸 発脱硫装置で超重質油及び重質油を蒸留することによって種々の重質油を生産す る工程と、第１分離機の中央に集まった末液化軽質油ガスを、ガス管路を介して 第１分離機から排出させ、軽質油蒸発ガスを別々に処理して、種類別の軽質油を 分離、生産することによって、種々の軽質油を生産する工程とからなる高真空精 油方法も提供する。 図面の簡単な説明 本発明の上記及び他の目的、特徴及び利点は、以下の図面を参照した以下の詳 細な説明より明らかとなる。これらの図中： 図１は、本発明の精油装置の全体を示す概略図であり； 図２は、本発明の精製装置の油分離ユニット及び真空熱分解装置を通過した重 質油から軽質油を分離する本発明の工程を示す図であり； 図３は、本発明の精製装置の重質油生産装置を示す図であり； 図４は、本発明の精製装置の軽質油生産装置を示す図であり； 図５は、本発明の真空装置の真空油再生供給装置を示す図であり； 図６は、本発明の精製装置における油分離ユニットの真空気体遠心比重分離機 の斜視断面図である。 好ましい実施例の説明 図１は、本発明の精油方法の装置フロー全体を示す図であり、図２は真空熱分 解装置を通過した重質油から軽質油を分離するための本発明の精製装置及び方法 の油分離ユニットを示す図である。図示されるように、本発明の精製装置は、真 空熱分解装置を通過した重質油から軽質油を分離する油分離ユニットＡを有して いる。この分離ユニットＡでは油水分離貯蔵槽１からオイルフィルタ９を通じて 第１ポンプ１０によって濾過吸引された粗製又は原料油２が第１中間ターミナル １１に貯蔵され、このターミナル１１の第２ポンプ１３によって熱交換器１７に 送って原料油を予熱させて熱分解装置１８に送り、コイリング管路１９を通過さ せると同時に、バーナー２０で加熱した後、コイリングパイプ１９の末端と、第 １分離機２３の間に介在する、拡大径を有した真空管路２２を通じて真空気体遠 心比重分離機（第１分離機）２３に送って軽質油及び重質油を分離する。 図３は本発明の精製装置の重質油生産ユニットＢを示す図である。図示される ように、前記油分離ユニットＡで軽質油から分離された重質油２７をフロートバ ルブ３１により、所定レベル以上で開放させて供給する中間ターミナル２９に貯 蔵し、この第２ターミナル２９から、フロートバルブ３１が開放したときに供給 される重質油は、上から下に送るように順次連結形成された第２〜４の高真空気 体遠心比重分離機５６、５７、５８各々の底部に収集される。 第２及び第４分離機の油７４及び７６は、直接タンク７９及び７７に各々抜き 取られ、一方第３分離機の重質油７５は、オイルクーラ７２により、タンク７８ に抜き取られ、前記タンク７９からの高重質油７４は、タンク７９に接続された 高真空蒸発脱硫装置Ｄに供給され、この脱硫装置Ｄの蒸発器８４からの蒸発気体 を上方から下方に連結された一対の高真空気体遠心比重分離機（第５及び第６分 離機）８５、８６内で下向き旋回させながら液化して底部に各々超高重質油と高 重質油８９、９０として収集し、冷却器８７を経てタンク９５、９６に貯蔵し、 第４の高真空気体遠心比重分離機５８の底部からの第１ガス管６４を第１真空管 路６５に、第６分離機８６の底部からの第２ガス管６４Ａは、真空管路「６５Ａ 」に接続し、第１及び第２ガス管６５、６５Ａを共通して第１〜３コンデンサー ６６、６７、６８に接続してそれぞれ第１〜３のコンデンサー６６、６７、６８ の液化液をタンク８８に貯蔵させ、第３のコンデンサー６８を真空油再生供給装 置Ｅの高真空ポンプ６９に接続する。 図４は、本発明の精製装置の軽質油生産ユニットＣを示す図であり、図１〜４ に示すように、第１分離機２３の頂部は、軽質油真空気体遠心比重分離機３２の 頂部に、ガス管路２８を介して接続されている。軽質油生産ユニットＣは、上記 分離機に加えて、２つの軽質油真空気体遠心比重分離機を備えており、第７〜９ 分離機３２、３３、３４は、上から下に配列されて第１分離機２３から軽質油を 供給される。分離機３２、３３、３４において、それぞれの底部に収集される軽 質油、軽油及び灯油３８、３９、４０はオイルラインＯ．Ｌの冷却器７３を通じ てそれぞれのタンク３８、３９、４０に貯蔵させるようにし、液化されなかった ガスは第９の真空気体遠心比重分離機３４の底部からのガス管路６４Ｂ及び真空 管路６５Ｂを通じて第４〜６コンデンサー４１、４２、４３で凝縮液化してその 底部に収集され、この液化油７１をオイルラインＯ．Ｌを通じてタンク７１Ｔに 貯蔵させる。 一方、図２に示すように、油分離ユニットＡの中間ターミナル１１では内部に 流入される原料油レベルによって昇降するフロートバルブ１２がレベルスイッチ １４をスイッチングしてソレノイドバルブ１６を開閉させ、この動作と同時に作 動する第二ポンプ１３で原料油を熱交換器１７に送る。この熱交換器１７は、真 空熱分解装置１８の比較的小さい直径のコイルリング管路１９に接続される。コ イリング管路１９は、比較的大きい直径の真空管路２２を介して第一分離機２３ の頂部に連結される。熱分解装置１８は、前記コイリング管路１９を加熱するバ ーナー２０とその対向側のボイラー２１を備え、熱分解装置１８のボイラー２１ から延されるスチーム管路８が前記熱交換器、油水比重分離機４及び油水分離貯 蔵槽１を順次通過し、ボイラー２１からのスチームが油の熱と順次熱交換するよ うに構成される。 図６に示すように、遠心力で粗製または原料油を重質油および軽質油に分離す る第１分離機２３は、冷却水チャンバー２４に囲繞され、ポンプ２６と循環管路 ３０とにより冷却水２５を循環するようにし、このチャンバー内壁に充填剤層Ｗ を有して中心には円筒Ｐが設置される。この円筒上部はガス管路２８を介して軽 質油生産ユニットＣの第７分離機３２頂部に連結される。冷却水２５をチャンバ ー２４内で循環させるために、冷却水貯蔵槽の冷却水２５は、冷却水ポンプ２６ で圧送され冷却水循環パイプ３０を流れる。第１分離機２３内には充填材層がＷ 形成され、この充填材Ｗの間に筒状の隙間が形成される。円筒Ｐは充填材Ｗ間の 隙間に垂直に配置され、この円筒Ｐの頂部は、軽質油生産ユニットＣの第７分離 機３２にガス管２８を介して接続される。第１分離機２３の頂部において、冷却 水チャンバー２４と充填材Ｗを貫通する真空管路２２は、第１分離機に接続され る。円筒の周りにはスパイラル板Ｓが設けられ、これによって分離機２３内壁と 円筒Ｐ外壁の間に上下に螺旋形通路が形成される。螺旋形通路は、円筒Ｐ下部に 連通され、次いで円筒Ｐを介してガス管路２８に接続される。 そして、中間ターミナル２９に収集された重質油を処理する図３の第２〜４分 離機５６、５７、５８は、上下に配列して連結された少なくとも２台以の分離機 で形成されていてもよく、必要によっては並列設置されていてもよい。それぞれ の分離機５６、５７、５８は、その外周側に冷却水チャンバー２４が設けられ、 かつ充填材Ｗおよび円筒Ｐを備えている。各々の分離機５６、５７、５８に充填 材Ｗが設けられ、円筒Ｐは、第１分離機２３で説明したのと同様に垂直に設置さ れる。円筒Ｐの周りに設けられたスパイラル板Ｓは、それぞれの分離機５６、５ ７、５８と円筒Ｐとの間に螺旋形通路を形成し、この螺旋形通路は、ガス管を介 して下方の分離機に接続され、次いでコンデンサー６６、６７、６８にガス管６ ４を介して接続される。本発明において、第１分離機２３から供給される軽質油 を種類別に分離させる図４の第７〜９分離機３２、３３、３４及び高重質油と超 重質油を分離させるための第５、６分離機８５、８６とは、第２〜４分離機 ５６、５７、５８で説明したのと同様に構成されている。しかしながら、図中、 分離機３２〜３４とコンデンサー４１〜４３を接続するガス管は、６４、６５Ｂ で表される一方、分離機８５および８６をコンデンサー６６〜６８に接続するガ ス管は、６４および６５Ａで表される。 図３の高真空蒸発脱硫装置Ｂでは、熱交換排気管がオイルチャンバーＯ．Ｃに 囲繞され、オイルチャンバーＯ．Ｃ．の一端に配設されたバーナー８１で加熱し たオイルチャンバーＯ．Ｃ．内のオイル７４は循環管路８３を介して蒸発器８４ に送られる。この蒸発器８４底部からの管路８３はポンプ８２を配設され、次い でオイルチャンバーＯ．Ｃ．に延びる。この管路８３は、蒸発器８４およびオイ ルチャンバーＯ．Ｃ．間の油循環を制御するバルブ９４を備え、この循環管路８ ３のポンプ８２およびバルブ９４間からスラッジ排出管８３が分岐している。ス ラッジ排出管９１は、スラッジオイル９２の排出を制御するバルブ９３を備えて いる。一方、蒸発器８４の頂部は、第５分離機８５の頂部に、オーバフロー防止 手段Ｏ．Ｂ．を介して接続され、蒸発器８４の蒸気ガスは、手段Ｏ．Ｂ．によっ て分離機８５に連通される。 一方、図５の真空油再生供給ユニットＥ及び図４の軽質油生産ユニットＣの真 空油再生供給ユニット４５は同一な構成であって、例えば、図５のユニットＥの 構造を、以下に説明する。 コンデンサー６８の下方に連結された、廃真空油を再生するための高真空維持 用真空油再生供給装置Ｅでは、コンデンサー６８で凝縮されなかったガスが高真 空ポンプ６９で流入されて真空ポンプ排気口１０７に排気される。高真空ポンプ ６９の廃真空油は、フロートバルブを備えた廃真空油中間ターミナル（第３ター ミナル）７０に供給される。 フロートバルブは、第３ターミナル７０に導入された真空油のレベルが所定レ ベル以上の時に、選択的にターミナル７０の底部を解放する。この時、ターミナ ル７０の真空油がオイルヒーター１０１および蒸発器１０２に順次供給され、蒸 発器１０２では、真空油が蒸発処理され、水分と揮発性油類成分が真空油から蒸 発、除去する。したがって、真空油が再生される。再生された真空油はオイル冷 却器１０３に供給され、次いで真空油ラインＶ．Ｏ．Ｌを介して高真空ポンプ ６９および補助真空ポンプ１０５に送られる。一方、蒸発器１０２の蒸気ガスは 、オーバフロー口Ｏ．Ｂを経てコンデンサー１０４に導入され、蒸気ガスはコン デンサー１０４で凝縮液化される。真空ラインＡ．Ｌがこのコンデンサー１０４ と補助真空ポンプ１０５の間に延び、このポンプ１０５は、ポンプ６９について 説明下のと同様に、排気口１０７を備えている。ポンプ１０５は廃真空油中間タ ーミナル７０に接続される。フロートバルブによって中間ターミナル７０が開放 されたとき、中間ターミナル７０の廃真空油は、廃真空油ラインＷ．Ｖ．Ｏ．Ｌ を通じてオイルヒーター１０１に供給され、次いで蒸発器１０２および冷却器１ ０３に導入され、このようにしてユニットＥで再生されて再循環される。 以上の精油装置を用いた精油方法を、以下に説明する。 図２の油分離ユニットＡでは、油水分離貯蔵槽１の粗製または原料油２は、第 １中間ターミナル１１に供給される。油２は、フロートバルブ１２によってター ミナル１１が開放されたときに、熱交換器１７に供給されて、熱交換器１７内で 予熱される。予熱された原料油は、真空熱分解装置１８のコイルリング管路１９ に送ってバーナー２０で、３７０℃〜６００℃の高温で加熱して熱分解する。装 置１８の熱分解油は、次いで比較的大径の真空管路２２に進入させた瞬間に、第 １分離機２３の真空環境に遭遇させることで、管路２２を通過させながら真空ガ スおよび重質油分子を蒸発、膨張、冷却、加速させる。第１分離機２３では、分 解油ガスおよび重質油分子が、第１分離機２３の真空度によって２００〜３００ ｍ／secの速度で下向き旋回し、比重が大きい硫黄成分蒸発気体と重質油分子は この分離機の内壁（温度２６０〜３６０℃）で冷却液化され、その後重質油中間 ターミナル２９で収集される。ターミナル２９の重質油は、その後、図３のユニ ットＢの重質油生産工程に付される。一方、第１分離機２３内で液化されなかっ た蒸発ガス及び軽質油分子はガス管路２８を介して第１分離機２３から排出され 、図４のユニットＣの軽質油生産工程に付される。 第１分離機２３からの重質油を種々の重質油に分離するために、ターミナル２ ９から流入される重質油を順次上から下に配列された第２〜４分離機５６〜５８ に供給する。分離機５６〜５８では、重質油が、それぞれの蒸発温度（３２０〜 ２６０℃）と真空度（１〜１０^-4Torr）にしたがって蒸発および液化 され、硫黄成分を含有した高重質油７４は第２の分離機５６（内壁温度３２０℃ ）で、重質油７５は第３の分離機５７（内壁温度約３００℃）で、機械油７６は 第４の分離機５８（内壁温度約２６０℃）でそれぞれ高真空気体遠心比重分離方 法で液化される。第２分離機５６からの高重質油７４は高真空蒸発脱硫工程を経 て第５、６分離機８５、８６で蒸発および液化される。したがって、高重質油は 、高粘度で蒸発液化温度３３０〜３６０℃の超高重質油８９と蒸発液化温度２０ ０℃以上の高重質油９０に分離される。分離機８５および８６で液化されなかっ た微量のガス分子と、第４分離機５８で液化されなかったガス分子は共により蒸 気圧が低いコンデンサー６６〜６８に導入して液化させ、ここでも液化されなか った残余の微量のガスは高真空ポンプ６９で吸引して外気に排出する。この高真 空ポンプ６９は、廃真空油を再生させるための真空油再生供給循環工程を遂行し 、本発明の精製装置の所望の高真空を発生及び維持させる。 一方、高真空蒸発脱硫工程では、第２分離機５６からの高重質油７４を加熱器 ８０のバーナー８１によって加熱し、次いで発器８４内にて、真空度１〜１０^-4 Torr、蒸発温度３００〜３６０℃で加熱蒸発させて、硫黄の蒸発を防止する。蒸 発器８４底部に収集された硫黄スラッジオイルはスラッジ排出ライン９１を通じ てタンク９７に排出してもよく、加熱器８０に再循環させてもよい。高真空ポン プの真空油再生供給循環工程では、高真空ポンプ６９のシリンダーの中に吸入さ れた蒸発ガスと排気真空油とが混合されて、油質が悪くなった廃真空油は、第３ 中間ターミナル７０に収集される。フロートバルブがターミナル７０を開放した とき、廃真空油は廃真空油ラインＷ．Ｖ．Ｏ．Ｌを介して、補助真空ポンプ１０ ５の作動により発生した真空吸引力で蒸発器１０２に吸引される。蒸発器１０２ 内では、廃真空油は２００〜３００℃に加熱され、水分と揮発性油類成分が蒸発 する。蒸発器１０２の蒸発ガスは、コンデンサー１０４に吸入されて凝縮液化す る。液化しなかったガスは補助真空ポンプ１０５で外気に排気する。蒸発器１０ ２底部に収集された再生真空油はオイル冷却器１０３に排出され、次いで高真空 ポンプ６９と補助真空ポンプ１０５とに供給する。一方、真空ポンプ６９および １０５のオイルチャンバーと連結された中間ターミナル７０内の廃真空油は、オ イルヒーター１０１方向に、吸入、加熱、蒸発させながら循環し、上述し たように再生供給する。 軽質油分離工程では、第１分離機２３の軽質油は、ガス管路２８を介して真空 気体遠心比重分離機（第７〜９分離機）３２、３３、３４に導入される。分離機 ３２〜３４では、軽質油は、分離機３２〜３４と、真空ポンプ４４およびコンデ ンサー４１、４３とに近づくほど高くなる真空度（５〜２０Torr）によって加速 され下方に旋回しながら遠心力によって比重で分離および液化される。分離機３ ２〜３４では、軽質油は、内壁温度約２００℃の第７の真空気体遠心比重分離機 ３２では軽質油３８が、内壁温度約３０℃の第８および９の真空気体遠心比重分 離機３４ではガス油３９および灯油４０がそれぞれ液化されるように、遠心力に よって比重で分離液化され、油３８〜４０は、その冷却によって冷却後貯蔵され る。ここでも液化されなかった揮発性油類は真空度がより高い−２０℃の条件の 冷凍コンデンサー４１、４２、４３で液化させて貯蔵し、ここでも液化されなか ったＬＰＧとかメタンガスなどはガス圧縮機４６で圧縮した後−４０℃のガス冷 却器４７で液化させて液化ガス貯蔵槽４０に貯蔵する。ガス冷却器４７でも液化 しなかった最終ガスはレギュレータ４９とチェックバルブ５０を通過させ、次い でバックファイヤ防止装置中の水５２を通過させた後、バックファイヤ防止装置 の末端に配設した点火装置５３により点火して燃焼処理する。 なお、図中、符号３は比重分離された廃油中の水であり、５、６、７は水管路 、１５はチェックバルブ、６２、６３はガス管路、９２はスラッジオイル、９３ 、９４は制御バルブ、１００は真空ポンプ、１０６はコンデンサーレシーバータ ンクである。 以上のような精油装置の精油方法では、油２を水から比重で分離する原料油貯 蔵槽１の原料油２は、必要なときに、不純物濾過フィルタ９を通過し、これによ って不純物が濾過された状態で吸入ポンプ１０に吸入されて油中間ターミナル１ １に送られる。中間ターミナル内の原料油量が増加して所定レベルを越えたとき 、フロートバルブ１２が持ち上げられて中間ターミナル１１のポンプ１３の吸入 口を開放し、次いでレベルスイッチ１４を押し上げ、このようにしてスイッチ１ ４がＯＮとなると同時にソレノイドバルブ１６が開放されてポンプ１３が作動す る。したがって、油が管路を介して熱交換器１７に送られ、次いで熱分解装置 １８のコイリング管路１９に供給される。油２は、熱交換器１７を通過するとと もに、スチーム管路８と熱交換し、所定の温度に予熱されるが、スチームは熱分 解装置１８のボイラー２１によって発生され、スチーム管路８内を油水分離機４ に向かって逆方向に流動する。予熱された油は、熱分解装置１８内のコイリング 管路１９内を流動し、このコイリング管路１９を通過する間に装置１８のバーナ ー２０で約３７０〜６００℃に加熱されて熱分解および蒸発させられる。熱分解 油は、管路２２に進入した瞬間、急激に大きくなる管路の直径と管路２２に連続 する第１分離機２３内の真空環境の影響で蒸発、膨張、冷却、加速される。第１ 分離機２３では、蒸発ガスおよび重質油分子が、螺旋形通路中を、第１分離機２ ３の真空度によって高速（２００〜３００ｍ／sec）で下向きに旋回し、より比 重が重い硫黄蒸発気体と重質油分子は第１分離機２３の冷却水チャンバー２４の 内壁上で、遠心力によって比重で分離される。重質油ガス分子は、第２分離機２ ３における冷却水チャンバー２４内壁の低い温度（２６０〜３６０℃）によって 冷却、液化されて重質油２７となり、中間ターミナル２９に収集される。冷却水 チャンバー２４と内壁との間には温度調節用充填材Ｗが配設されており、重質油 液化温度を２６０〜３６０℃以内に維持している。 そして、第１分離機２３で液化されなかった軽いガス分子および軽質油粒子は ガス管路２８を介して軽油生産ユニットＣの第７分離機３２に導入される。第１ 分離機２３では、熱分解装置１８で処理された油が、上述したように軽質油３８ および重質油２７に分離される。軽質油３８および重質油２７の品質は、熱分解 装置１８のバーナー２０の加熱温度によって左右される。勿論、中間ターミナル １９内の重質油も更に装置１８での真空熱分解工程で再処理し、再加熱、再熱分 解させて軽質油に転換してもよい。この場合、軽質油の生産効率を増加させるこ とができる。 油水分離装置４内の水と油とは熱分解装置１８のボイラー２１から延びるスチ ーム管路８を通じて流れるスチーム廃熱により適正温度に加熱され、水と油とで 比重で分離される。 一方、軽質油生産ユニットＣにおける第７分離機３２の頂部に導入された軽質 油ガスは、真空ポンプ４４とコンデンサー４１、４３に近づくほど高くなる真空 度（５〜２０Torr）によって加速され、分離機３２〜３４内を旋回しながら下降 し、遠心力によって比重で分離および液化される。分離機３２〜３４では、内壁 温度約２００℃の第７分離機３２では軽質油３８が、内壁温度約１６０℃の第８ 分離機３３では軽油が、内壁温度約３０℃の第９分離機３４では灯油が液化され るように、軽質油が遠心力によって比重で分離及び液化される。油３８〜４０は 、その油冷却装置７３によって冷却し、さらに各タンクに貯蔵する。分離機３２ 〜３４でも液化されなかった揮発性油類７１は真空度がより高い、−２０℃の冷 凍コンデンサー４１〜４３に導入して液化する。冷凍コンデンサー４１〜４３で も液化されなかったＬＰＧとかメタンガスなどはガス圧縮機４６で圧縮した後、 −４０℃のガス冷却器４７で液化させて液化ガス貯蔵タンク４８に貯蔵する。こ のガス冷却器４７でも液化されなかった最終ガスは、レギュレータ４９とチェッ クバルブ５０を通過させ、更にバックファイヤ防止装置５１中の水５２を通過さ せる。水５２を通過させた最終ガスは、バックファイヤ防止装置５１の末端に配 設した点火装置５３によって点火し、火炎５４状態で燃焼させる。この際、バッ クファイヤ防止装置５１内の水５２はバックファイヤ防止装置５１の末端で燃焼 処理される火炎５４とガス冷却器４７からチェックバルブ５０を経てバックファ イヤ防止装置５１内に進入するガスとを遮断してバックファイヤを防止する役割 を果たす。真空ポンプ１００はガス冷却器内の真空条件を与える。軽質油生産ユ ニットＣの真空ポンプ４４と連結された真空油再生供給装置４５の作用は重質油 生産ユニットＢの以下の説明で詳述する。 硫黄成分含有重質油は、第１分離機２３内で硫黄ガスと共に液化されて中間タ ーミナル２９に流入する。重質油のレベルがターミナル２９内で所定レベルを越 えたとき、フロートバルブ３１が上昇し、ターミナル２９から第１分離機５６に 延びる重質油ライン５５が開放される。したがって、ターミナル２９の重質油２ ７が第２〜４分離機に供給される。第２〜４分離機５６〜５８では、重質油２７ は、それぞれの液化温度（３２０〜２６０℃）と真空度（１〜１０^-4Torr）にし たがって、遠心力により比重で分離され、かつ種類別に液化されてタンクに貯蔵 される。即ち、硫黄含有高重質油７４は内壁温度約３２０℃の第２分離機５６で 、高重質油より炭素鎖が短く液化温度が低い重質油７５は内壁温度約 ３００℃の第３分離機５７で、そして、より軽い機械油７６は内壁温度約２６０ ℃の第４分離機５８でそれぞれ遠心力により比重で分離および液化されて高重質 油７４、重質油７５、機械油７６に分けられてオイル冷却器７２で冷却された後 、それぞれの種類別にタンク７９、７８、７７に収集される。 一方、タンク７９内の高重質油７４は高重質油加熱器８０に導入され、ポンプ ８２の圧送力によって循環管路８３を通過して循環する。この際、蒸発器８４の 真空度を１〜１０^-4Torrに維持しながら高重質油加熱器８０に設置されたバーナ ー８１で３００〜３６０℃にて加熱し、３００〜３６０℃の温度で高真空条件下 蒸発が起こるようにする。高重質油７４の中の硫黄成分を除いた高重質油の高真 空蒸留を実施する。高真空蒸留の結果、蒸発液化温度３３０〜３６０℃の第５分 離機８５では高粘度の超高重質油８９が、液化温度約２００℃以上の第６分離機 ８６では高重質油９０がそれぞれ液化され、次いでオイル冷却器８７で冷却され た後、タンク９５とタンク９０に貯蔵される。蒸発および凝縮の結果、硫黄成分 が濃縮された蒸発器８４のスラッジオイル９２は、抜取りバルブを調節し、排出 ライン９１を介してスラッジタンク９７に排出した後、別度のスラッジ処理工程 に付される。 第６分離機８６でも液化されなかったガス分子は蒸気圧がより低いコンデンサ ー６６〜６８で液化させてコンデンサーレシーバータンク８８貯蔵する。残余の ガスは高真空ポンプ６９の排気口１０７を通じて大気中に排気する。 終わりに、高真空精油装置の所望の高真空を達成するための、偏心ロータによ りソリッドベーンが回転する真空油シーリング型過湾曲シリンダー高真空ポンプ ６９（whole vane rotation vacuum oil sealing）と、本発明の高真空精油方法 を達成し、高真空を維持するための真空油再生供給ユニットＥを以下に説明する 。 高真空ポンプ６９は、重質油生産ユニットＢの末端部に真空油再生供給ユニッ トＥと共に設置される。本発明の精油装置の高真空蒸留工程によって、水分、灯 油、軽油およびガソリンなどの蒸発ガスがポンプ６９のシリンダー内に吸引され 、ベーンの回転によって真空油とともにシリンダー内を回転する。したがって、 蒸気ガスが真空油と混合されて、ベーンとシリンダー間をシーリングする真空油 の品質を悪化させ、急激に高真空ポンプ６９の真空度を失わせる。したがって、 こ のような問題を解決するために、真空油に混合して含有される蒸気圧の高い成分 、例えばガソリン、水分、灯油、軽油などは、真空油の品質を回復させるために 、廃真空油から除去する必要がある。水分および揮発性油類を廃真空油から除去 して真空油の当初の品質を回復させるためには、水分および揮発性油類が混入し て品質が低下した廃真空油を、フロートバルブが設けられた廃真空油中間ターミ ナル７０内に導入する。フロートバルブがターミナル７０を開放したとき、ター ミナル７０の廃真空油は、真空ポンプ１０５によって形成されたオイルヒーター １０１の吸引力によって、廃真空油ラインＷ．Ｖ．Ｏ．Ｌを介して蒸発器１０２ に流入する。廃真空油は、蒸発器１０２に流入しながら、スチームヒータまたは 他の熱交換手段によって、２００〜３００℃に加熱される。加熱された廃真空油 は、次に蒸発器１０２の中に吸入され、このときに真空油より蒸気圧の高い水分 と揮発性油類成分が蒸発し、蒸発器１０２より真空度が高いコンデンサー１０４ に吸入されてコンデンサー１０４内で液化される。コンデンサー１０４で液化さ れなかった残余のガスは真空ポンプ１０５および真空ポンプ排気口１０７を経て 外気に放出される。 一方、水分と揮発性油類成分などが蒸発、除去された再生真空油は、蒸発器１ ０２の底部に収集され、次いでオイル冷却器１０３を介して下向に流れ、冷却さ れる。再生、冷却された真空油は、真空油供給ラインＶ．Ｏ．Ｌを介して高真空 ポンプ６９と補助真空ポンプ１０５に供給される。ターミナル７０内の廃真空油 は廃真空ラインＷ．Ｖ．Ｏ．Ｌを介してオイルヒーター１０１方向に吸引循環さ れ、前述したように真空油再生供給工程で処理される。 以上のように本発明の精油装置および方法は、繰り返し実施された実験および 実際のテストに基づいている。実施化技術として商業的プラントにこの装置およ び方法を適用することには何ら問題はない。勿論、必要に応じて、他の真空手段 、例えば高速エジェクタなどを用いることもできる。そして、必要ならば、自動 バルブ制御装置を適用することも可能である。 本発明の好ましい実施例が説明のために開示されたが、当業者は、特許請求の 範囲で開示された本発明の範囲および思想から離れることのない、種々の変更、 付加及び置換が可能であることを理解するであろう。 本発明の装置および方法を用いた、実験例を以下の表１および２に示した。実 験油は、各々表１および表２の廃油からの再生機械油である。

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 リー，ダエ，スング 大韓民国 ソウル 135−010，カングナム −ク，＃275 ノンヒュン−ドング，ヤン グジ アパートメント ビー−307 (72)発明者 シン，ホー，ケウン 大韓民国 ソウル 100−372，チュング− ク，マンリ−ドング ２−ガ，40

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １．油水分離貯蔵槽； 該油水分離貯蔵槽に、第１ポンプおよびオイルフィルタを介して接続され、か つ油を圧送する第２ポンプを備えた第１中間ターミナル； この第１ターミナルに接続され、ターミナルからの油を予熱する熱交換器； 該熱交換器に接続され、予熱された油を分解する真空熱分解装置；および 真空管路を介して熱分解装置に接続され、遠心力にて比重で軽質油から重質油 を分離する真空気体遠心比重分離機又は第１分離機； からなり、真空熱分解法で軽質油から重質油を分離する油分離ユニットと、 比重による気化油分離ユニットの第１分離機に接続され、フロートバルブを備 えて重質油のレベルが所定のレベルを越えたときに選択的に開閉する、第１分離 機から導出される重質油を一時的に保持する重質油中間ターミナル又は第２ター ミナル； 第２ターミナルの底部に順次接続され、種々の重質油、即ち高重質油、重質油 及び機械油を、その底部の各々に収集する第２〜４分離機であって、収集された 油が直接それらのタンクに各々抜き取られる一方、第３分離機に収集された重質 油は、間接的にオイルクーラによってタンクに抜き取られる、重質油を種類によ って分離するための高真空気体遠心比重分離機又は第２〜４分離機； 高重質油タンクに接続され、硫黄含有高重質油の脱硫を行う高真空蒸発脱硫機 ； 脱硫機に順次接続される一対の高真空気体遠心比重分離機又は第５及び第６分 離機であって、第５及び第６分離機の真空度及び液化温度に応じて脱硫機からの 蒸発ガスを超重質油及び高重質油に液化し、超重質油及び高重質油をオイルクー ラでそのタンクに供給する高真空気体遠心比重分離又は第５及び第６分離機；お よび 相互に接続され、第４〜６分離機で液化しなかった残余のガスを凝縮および液 化する第１〜３コンデンサーであって、第１コンデンサーは、第１ガス管路及び 第１真空管路の両方を介して第４分離機に、かつ第２ガス管路及び第２真空管路 の両方を介して第６分離機に共通して接続され、第１〜３コンデンサーで凝縮お よび液化された油は、タンクに保持され、第３コンデンサーの底部は、高真空ポ ンプに接続される第１〜３コンデンサー； からなる油分離ユニットに接続されて、重質油を分離し、種類で分かれた種々の 重質油を生産する重質油生産ユニットと、 重質油生産ユニットの第３コンデンサーに高真空ポンプを介して接続され、重 質油生産ユニットの真空油を再生産する真空油再生供給ユニットと、 油分離ユニットの第１分離機に順次接続される軽質油高真空気体遠心比重分離 機又は第７〜９分離機であって、種々の軽質油を各々底部に液化・収集し、この 第７〜９分離機のオイルがこれらに接続されたオイルラインのオイルクーラによ ってタンクに抜き取られる第７〜９分離機； 相互に接続され、第７〜９分離機で液化しなかった残余のガスを凝縮・液化す る第４〜６凍結コンデンサーであって、第４コンデンサーはガス管路及び真空管 路を介して第９分離機の底部に接続され、第４〜６コンデンサーの凝縮オイルは オイルラインを介してタンクに抜き取られる第４〜６凍結コンデンサー； 第６コンデンサーに真空ポンプを介して接続され、第４〜６コンデンサーで液 化しなかった残余のガスを加圧するガスコンプレッサー； ガスコンプレッサーに接続され、ガスコンプレッサーの加圧された気体を液化 するガスクーラであって、ガスクーラの液化ガスが液化ガス貯蔵器に保持される ガスクーラ；および ガスクーラに接続され、ガスクーラで液化されなかった最終ガスを燃焼させる バックファイア防止装置； からなる、第１分離機の頂部に接続されて軽質油を分離し、種類別の種々の軽 質を生産する軽質油生産ユニットと、 からなることを特徴とする高真空精油装置。 ２．前記油分離ユニットの第１ターミナルが、さらに 第１ターミナルに導入される油のレベルに応じて垂直方向に移動可能なフロー トバルブと、 前記垂直方向移動可能なフロートバルブにより操作されるレベルスイッチと、 前記レベルスイッチによって操作され、次いで第２ポンプを操作するソレノイ ドバルブとを備え、 これによって、第１ターミナルの油を、第２ポンプの圧送動作で熱交換器に供 給することを特徴とする請求項１に記載の高真空精油装置。 ３．前記真空熱分解装置が、さらに 一端が熱交換器に接続され、他端がより大きい直径の真空管路を介して第１分 離機の頂部に連結されるコイリング管路と、 前記熱分解装置の対抗する端部に配置された、前記コイリング管路を加熱する ためのバーナーおよびボイラーと、 前記ボイラーから延出され、順次熱交換器、油水比重分離機及び油水分離貯蔵 槽を通過し、ボイラーから発生したスチームが、熱交換器、油水比重分離機及び 油水分離貯蔵槽の油と熱交換するようにしたスチーム管と、 を備えることを特徴とする請求項１に記載の高真空精油装置。 ４．前記第１分離機が、 第１分離機を囲繞し、冷却水ポンプで圧送され、かつ冷却水循環管路を循環す る冷却水で第１分離機を冷却する冷却水チャンバーと、 内側に筒状のスペースが形成されるように、第１分離機内に配設される充填材 と、 前記充填材の内側に形成されたスペースに配置され、頂部が軽油生産ユニット の第７分離機の頂部に接続されるシリンダーと、 前記冷却水チャンバーと充填材層とを貫通して、第１分離機の頂部に連結され る真空管路と、 第１分離機の内壁およびシリンダーの外壁間に螺旋形通路が形成されるように 、前記シリンダーの廻りに形成され、該螺旋形通路がシリンダーの底部およびシ リンダーを通過するガス管に連通されるようにするスパイラル板と、 を備えることを特徴とする請求項１に記載の高真空精油装置。 ５．第２〜４分離機、第５および６分離機、および第７〜９分離機の各組が 、少なくとも２基の上下に配列連結された分離機から成り、各分離機の各々が、 分離機を囲繞する冷却水チャンバーと、 内側に筒状スペースが形成されるように分離機内に配置される温度調節用充填 剤層と、 上下方向の螺旋形通路がシリンダーの廻りに形成されるように、前記シリンダ ーの廻りに配置され、該螺旋形通路がガス管を介して下方の分離機に連通される ようにしたスパイラル板と、 を備えることを特徴とする請求項１に記載の高真空精油装置。 ６．前記高真空蒸発脱硫装置Ｄが、 排気管と、 前記排気管を囲繞し、内部の油がバーナーで加熱されると共に、油循環ポンプ によって圧送され、かつ循環管路を介して蒸発器に供給されるオイルチャンバー と、 前記ポンプおよび蒸発器と前記オイルチャンバーとの間の油循環を制御するた めの循環バルブを備えた循環管路と、 前記ポンプ及び循環バルブの間から分岐しかつスラッジタンクに向かって延出 され、硫黄スラッジオイルが、スラッジ排出ラインを介してスラッジタンクに排 出されるか、またはオイルチャンバーに再循環されるようにするスラッジ排出バ ルブを備えたスラッジ排出管路と、 蒸発蒸留された超高重質油が第７分離機に導入されるように、第７分離機頂部 間に延びるパイプに配設されたオーバフロー防止手段と、 を備えることを特徴とする請求項１に記載の高真空精油装置。 ７．前記真空油再生供給ユニットが、 第１〜３コンデンサーで凝縮されなかった残余のガスを圧送し、真空ポンプ排 気口に供給する高真空ポンプと、 真空油のレベルが所定レベルを越えたときに選択的に開放されるフロートバル ブを備えた真空油中間ターミナル、または第３ターミナルと、 第３ターミナルに順次接続される、オイルヒーター、および廃真空油を蒸発さ せ、廃真空油から水分および揮発性油成分を蒸発除去して真空油を再生し、再生 真空油はオイル冷却器及び高真空ポンプに供給されるとともに、真空油ラインを 介して補助ポンプに供給される蒸発器と、 前記蒸発器にオーバーフロー防止手段によって接続され、蒸発器の蒸発ガスを 凝縮液化するコンデンサーと、 排気口を有し、かつコンデンサーに真空管路を介して接続され、コンデンサー 内でも液化されなかったガスを排気口から排気し、かつ第３ターミナルに接続さ れて該ターミナルに廃真空油ラインを介して導入された廃真空油が再生され、か つフロートバルブで第３ターミナルが開放されときに真空油再生供給ユニットに 循環されるようにした補助真空ポンプとを備えることを特徴とする請求項１に記 載の高真空精油装置。 ８．第１中間ターミナルがそのフロートバルブで開放されたときに、第１タ ーミナルから熱交換機に供給される粗製又は原料油を熱交換器で予熱する工程と 、 この予熱された油を真空熱分解装置のバーナーで３７０〜６００℃の高温に加 熱し、予熱された油を小径のコイリング管路を流通させて熱分解する工程と、 熱分解された油を真空管路に導入し、この真空管路に油が導入された瞬間、第 １分離機の真空条件に遭遇させ、これを蒸発、膨張、冷却、加速させて蒸気ガス と重質油分子を形成する工程と、 第１真空気体遠心比重分離機内で蒸発気体と重質油分子とを、この第１分離機 内の真空度によって２００〜３００ｍ／secの速度で下向き旋回させ、遠心力に よって比重で軽質油から硫黄ガスと重質油分子とを遠心分離し、かつ遠心力でこ の第１分離機の内壁（温度２６０〜３６０℃）近傍で硫黄ガスと重質油分子とを 冷却液化させることにより、重質油を軽油から分離する工程と、 第２中間ターミナルで液化硫黄と重質油分子とを収集し、液化硫黄と重質油分 子とを処理し、比重により重質油を遠心力で分離し、高真空蒸発脱硫装置で超重 質油及び重質油を蒸留することによって種々の重質油を生産する工程と、 第１分離機の中央に集まった末液化軽質油ガスを、ガス管路を介して第１分離 機から排出させ、軽質油蒸発ガスを別々に処理して、種類別の軽質油を分離、生 産することによって、種々の軽質油を生産する工程とからなる高真空精油方法。 ９．重質油生産工程が、第１ターミナルに収集された重質油を順次第２〜４ 分離機に供給し、第２〜４分離機の液化温度（３２０〜２６０℃）および真空度 （１〜１０^-4Torr）に応じて蒸発液化して、硫黄成分を含有した高重質油は内壁 温度約３２０℃の第２分離機で、重質油は内壁温度約３００℃の第３分離機で、 機械油は内壁温度約２６０℃の第４分離機で、高真空気体遠心比重分離によって 各々液化されるようにし、第２分離機の高重質油を高真空蒸発脱硫工程に付した 後、第５、６分離機で液化蒸発させて、高粘度の超高重質油と、蒸発液化温度約 ２００℃以上の高重質油とに分離し、第５、６分離機で液化されなかった微量の ガス分子は第４分離機で液化されなかったガス分子と共に蒸気圧がより低い複数 のコンデンサーに供給してここで液化させ、これらコンデンサーでも液化されな かった残余のガスは高真空ポンプ圧送排気させるか、または燃焼させる、ことに よって行われることを特徴とする請求項８に記載の高真空精油方法。 １０．高真空蒸発脱硫工程が、第２分離機の高重質油をオイル加熱器のバーナ ーにより加熱し、次いで真空度１〜１０^-4Torrおよび温度３００〜３６０℃の蒸 発器で加熱して高真空で硫黄を蒸発させることなく蒸発させ、蒸発器で濃縮され た硫黄スラッジオイルをスラッジ排出ラインを介してタンク排出するか、加熱器 に再循環させることで行われることを特徴とする請求項９に記載の高真空精油方 法。 １１．高真空ポンプの真空油再生循環工程が、真空油とともに高真空ポンプの シリンダー中へ吸入された蒸気の混合により品質が低下した廃真空油を第３ター ミナルに収集し、フロートバルブが第３ターミナルを開放したとき、補助真空ポ ンプの作動で形成されたオイルヒーター内の吸引力によって、油加熱ラインを介 して廃真空油を蒸発器に吸入し、該廃真空油をオイル加熱器によって２００〜３ ００℃に加熱して、油の水分および揮発性油類成分を蒸発させ、蒸発器の蒸発ガ スはより真空度の高いコンデンサーに吸入させて凝縮液化し、コンデンサーで液 化しなかったガスを補助真空ポンプで外気に放出させ、蒸発器底部の再生真空油 はオイル冷却器に供給し、次いで真空油供給ラインを介して補助真空ポンプに供 給し、高真空ポンプおよび補助真空ポンプのオイルチャンバーに連結された第３ ターミナルの廃真空油をオイルヒーター方向に循環させて、吸引、加熱、蒸発さ せて廃真空油を使用可能な真空油に再生すること、で行われることを特徴とする 請求項９に記載の高真空精油方法。 １２．軽質油分離工程が、第１分離機の軽質油をガス管路を介して真空気体遠 心比重分離機（第７〜９分離機）に供給し、軽質油分子を５〜２０Torrの真空度 によって加速し旋回下降させ、第７〜９分離機間の距離に反比例し、真空ポンプ および冷凍コンデンサーに近づくほど高められる上記真空度により、遠心力によ って比重で分離液化して、内壁温度約２００℃の第７分離機では軽質油が、内壁 温度約１６０℃の第８分離機では軽油が、内壁温度約３０℃の第９分離機では灯 油がそれぞれ遠心力によって比重で分離液化されるようにし、第７〜９分離機の 油をオイル冷却器によって冷却後そのタンクに貯蔵し、第７〜９分離機で液化さ れなかった揮発性油類を真空度がより高い低温−２０℃の冷凍コンデンサーに導 入して液化し、冷凍コンデンサーでも液化されなかったＬＰＧおよびメタンガス などをガス圧縮機で圧縮した後−４０℃のガス冷却器で液化させて液化ガス貯蔵 タンクで貯蔵し、ガス冷却器でも液化しなかった最終ガスはレギュレータおよび チェックバルブを通過させ、バックファイヤ防止装置中の水を通過させ、次いで バックファイヤ防止装置の点火装置によって点火燃焼処理する、ことで行われる ことを特徴とする請求項８に記載の高真空精油方法。