JPH1045976A - 熱可塑性エラストマーパウダー、粉末成形方法及び成形体 - Google Patents
熱可塑性エラストマーパウダー、粉末成形方法及び成形体Info
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- JPH1045976A JPH1045976A JP10710997A JP10710997A JPH1045976A JP H1045976 A JPH1045976 A JP H1045976A JP 10710997 A JP10710997 A JP 10710997A JP 10710997 A JP10710997 A JP 10710997A JP H1045976 A JPH1045976 A JP H1045976A
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 粉末成形法によってピンホールや欠肉などを
殆ど生ずることなく複雑な形状の成形体を製造すること
のできる熱可塑性エラストマーパウダーを提供する。 【解決手段】 下記（Ａ）で示される熱可塑性エラスト
マーからなり、球換算平均粒径が０．７０ｍｍを超え
１．２０ｍｍ以下、かつ、かさ比重が０．３８以上であ
ることを特徴とする熱可塑性エラストマーパウダー、該
熱可塑性エラストマーパウダーを用いることを特徴とす
る粉末成形方法、並びに、該熱可塑性エラストマーパウ
ダーが粉末成形されてなることを特徴とする成形体。 （Ａ）エチレン・α−オレフィン系共重合体ゴムとポリ
オレフィン系樹脂とを含有する熱可塑性エラストマーま
たはエチレン・α−オレフィン系共重合体ゴムとポリオ
レフィン系樹脂とを含有する組成物を動的架橋すること
によって得られる熱可塑性エラストマー
殆ど生ずることなく複雑な形状の成形体を製造すること
のできる熱可塑性エラストマーパウダーを提供する。 【解決手段】 下記（Ａ）で示される熱可塑性エラスト
マーからなり、球換算平均粒径が０．７０ｍｍを超え
１．２０ｍｍ以下、かつ、かさ比重が０．３８以上であ
ることを特徴とする熱可塑性エラストマーパウダー、該
熱可塑性エラストマーパウダーを用いることを特徴とす
る粉末成形方法、並びに、該熱可塑性エラストマーパウ
ダーが粉末成形されてなることを特徴とする成形体。 （Ａ）エチレン・α−オレフィン系共重合体ゴムとポリ
オレフィン系樹脂とを含有する熱可塑性エラストマーま
たはエチレン・α−オレフィン系共重合体ゴムとポリオ
レフィン系樹脂とを含有する組成物を動的架橋すること
によって得られる熱可塑性エラストマー
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は熱可塑性エラストマ
ーパウダー、粉末成形方法及び成形体に関する。
ーパウダー、粉末成形方法及び成形体に関する。
【０００２】
【従来の技術】従来より、その表面に皮シボ模様やステ
ッチ模様などの細かい凹凸模様が施された熱可塑性エラ
ストマーからなる成形体は自動車内装部品などの表皮材
として用いられており、かかる成形体として熱可塑性エ
ラストマーのパウダーが粉末成形されてなる成形体が提
案されている（例えば特開平５−１１８３号公報、特開
平５−５０５０号公報など。）。しかしながら、かかる
熱可塑性エラストマーパウダーは複雑な形状の成形体、
例えば狭くて高い凸部を有する成形体などを製造する際
に、該凸部のエッジにピンホールや欠肉などを有する成
形体を与える傾向があった。
ッチ模様などの細かい凹凸模様が施された熱可塑性エラ
ストマーからなる成形体は自動車内装部品などの表皮材
として用いられており、かかる成形体として熱可塑性エ
ラストマーのパウダーが粉末成形されてなる成形体が提
案されている（例えば特開平５−１１８３号公報、特開
平５−５０５０号公報など。）。しかしながら、かかる
熱可塑性エラストマーパウダーは複雑な形状の成形体、
例えば狭くて高い凸部を有する成形体などを製造する際
に、該凸部のエッジにピンホールや欠肉などを有する成
形体を与える傾向があった。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】そこで本発明者らは、
粉末成形法によってピンホールや欠肉などを殆ど生ずる
ことなく複雑な形状の成形体を製造することのできる熱
可塑性エラストマーパウダーを開発すべく鋭意検討した
結果、特定の物性を有するオレフィン系熱可塑性エラス
トマーからなり、かつ特定の粉体物性を有する熱可塑性
エラストマーパウダーは、これを粉末成形することによ
ってピンホールや欠肉などを殆ど生ずることなく複雑な
形状の成形体が容易に得られることを見出し、本発明に
至った。
粉末成形法によってピンホールや欠肉などを殆ど生ずる
ことなく複雑な形状の成形体を製造することのできる熱
可塑性エラストマーパウダーを開発すべく鋭意検討した
結果、特定の物性を有するオレフィン系熱可塑性エラス
トマーからなり、かつ特定の粉体物性を有する熱可塑性
エラストマーパウダーは、これを粉末成形することによ
ってピンホールや欠肉などを殆ど生ずることなく複雑な
形状の成形体が容易に得られることを見出し、本発明に
至った。
【０００４】
【課題を解決するための手段】すなわち、本発明のうち
第一の発明は、下記（Ａ）で示される熱可塑性エラスト
マーからなり、球換算平均粒径が０．７０ｍｍを超え
１．２０ｍｍ以下、かつ、かさ比重が０．３８以上であ
ることを特徴とする熱可塑性エラストマーパウダーに係
るものである。 （Ａ）エチレン・α−オレフィン系共重合体ゴムとポリ
オレフィン系樹脂とを含有する熱可塑性エラストマーま
たはエチレン・α−オレフィン系共重合体ゴムとポリオ
レフィン系樹脂とを含有する組成物を動的架橋すること
によって得られる熱可塑性エラストマー また、本発明のうち第二の発明は、第一の発明の熱可塑
性エラストマーパウダーを用いることを特徴とする粉末
成形方法に係るものである。更に、本発明のうち第三の
発明は、第一の発明の熱可塑性エラストマーパウダーが
粉末成形されてなることを特徴とする成形体に係るもの
である。
第一の発明は、下記（Ａ）で示される熱可塑性エラスト
マーからなり、球換算平均粒径が０．７０ｍｍを超え
１．２０ｍｍ以下、かつ、かさ比重が０．３８以上であ
ることを特徴とする熱可塑性エラストマーパウダーに係
るものである。 （Ａ）エチレン・α−オレフィン系共重合体ゴムとポリ
オレフィン系樹脂とを含有する熱可塑性エラストマーま
たはエチレン・α−オレフィン系共重合体ゴムとポリオ
レフィン系樹脂とを含有する組成物を動的架橋すること
によって得られる熱可塑性エラストマー また、本発明のうち第二の発明は、第一の発明の熱可塑
性エラストマーパウダーを用いることを特徴とする粉末
成形方法に係るものである。更に、本発明のうち第三の
発明は、第一の発明の熱可塑性エラストマーパウダーが
粉末成形されてなることを特徴とする成形体に係るもの
である。
【０００５】
【発明の実施の形態】本発明に適用されるエチレン・α
−オレフィン系共重合体ゴムとポリオレフィン系樹脂と
を含有する熱可塑性エラストマーまたはエチレン・α−
オレフィン系共重合体ゴムとポリオレフィン系樹脂とを
含有する組成物を動的架橋することによって得られる熱
可塑性エラストマーを構成する一成分であるエチレン・
α−オレフィン系共重合体ゴムとは、非結晶性のエチレ
ン・α−オレフィン共重合体、エチレン・α−オレフィ
ン・非共役ジエン共重合体またはこれらの混合物であっ
て、ここでα−オレフィンとしては、例えばプロピレ
ン、１−ブテンなどが、非共役ジエンとしては、例えば
ジシクロペンタジエン、エチリデンノルボルネン、１，
４−ヘキサジエン、シクロオクタジエン、メチレンノル
ボルネンなどがそれぞれ挙げられる。このようなエチレ
ン・α−オレフィン系共重合体ゴムとして具体的には、
例えばエチレン・プロピレン共重合体ゴム、エチレン・
ブテン共重合体ゴム、エチレン・プロピレン・エチリデ
ンノルボルネンゴム（以下、ＥＰＤＭと称する。）など
が挙げられる。このようなエチレン・α−オレフィン系
共重合体ゴムの中でも、そのムーニー粘度〔ＡＳＴＭ
Ｄ−９２７−５７Ｔに準じて１００℃において測定した
ムーニー粘度であり、以下、ＭＬ1+4 （１００℃）と称
する。〕が１０〜３５０、好ましくは１５〜３００の範
囲である共重合体ゴムが使用される。
−オレフィン系共重合体ゴムとポリオレフィン系樹脂と
を含有する熱可塑性エラストマーまたはエチレン・α−
オレフィン系共重合体ゴムとポリオレフィン系樹脂とを
含有する組成物を動的架橋することによって得られる熱
可塑性エラストマーを構成する一成分であるエチレン・
α−オレフィン系共重合体ゴムとは、非結晶性のエチレ
ン・α−オレフィン共重合体、エチレン・α−オレフィ
ン・非共役ジエン共重合体またはこれらの混合物であっ
て、ここでα−オレフィンとしては、例えばプロピレ
ン、１−ブテンなどが、非共役ジエンとしては、例えば
ジシクロペンタジエン、エチリデンノルボルネン、１，
４−ヘキサジエン、シクロオクタジエン、メチレンノル
ボルネンなどがそれぞれ挙げられる。このようなエチレ
ン・α−オレフィン系共重合体ゴムとして具体的には、
例えばエチレン・プロピレン共重合体ゴム、エチレン・
ブテン共重合体ゴム、エチレン・プロピレン・エチリデ
ンノルボルネンゴム（以下、ＥＰＤＭと称する。）など
が挙げられる。このようなエチレン・α−オレフィン系
共重合体ゴムの中でも、そのムーニー粘度〔ＡＳＴＭ
Ｄ−９２７−５７Ｔに準じて１００℃において測定した
ムーニー粘度であり、以下、ＭＬ1+4 （１００℃）と称
する。〕が１０〜３５０、好ましくは１５〜３００の範
囲である共重合体ゴムが使用される。
【０００６】本発明に適用されるエチレン・α−オレフ
ィン系共重合体ゴムとポリオレフィン系樹脂とを含有す
る熱可塑性エラストマーまたはエチレン・α−オレフィ
ン系共重合体ゴムとポリオレフィン系樹脂とを含有する
組成物を動的架橋することによって得られる熱可塑性エ
ラストマーを構成する他の成分であるポリオレフィン系
樹脂は、１種以上のオレフィンが重合もしくは共重合さ
れてなる結晶性を有する重合体もしくは共重合体であっ
て、例えばポリプロピレン、プロピレンとエチレンとの
共重合体、プロピレンとプロピレン以外のα−オレフィ
ン、例えば１−ブテンとの共重合体などが挙げられる
が、これらの中でも柔軟性に優れた成形体を与え得る点
で、エチレンとプロピレンとの共重合体、プロピレンと
１−ブテンとの共重合体などが好ましく使用される。か
かるポリオレフィン系樹脂のメルトフローレート（ＪＩ
Ｓ Ｋ−７２１０に準拠して２３０℃、２．１６ｋｇ荷
重で測定した値であり、以下、ＭＦＲと称する。）は通
常２０ｇ／１０分以上、特に５０ｇ／１０分以上である
ことが好ましく、かかるＭＦＲが２０ｇ／１０分未満で
あれば、粉末成形時に溶融した熱可塑性エラストマーパ
ウダーの粒子同士が熱融着し難くなり、得られる成形体
の強度が低くなる傾向がある。
ィン系共重合体ゴムとポリオレフィン系樹脂とを含有す
る熱可塑性エラストマーまたはエチレン・α−オレフィ
ン系共重合体ゴムとポリオレフィン系樹脂とを含有する
組成物を動的架橋することによって得られる熱可塑性エ
ラストマーを構成する他の成分であるポリオレフィン系
樹脂は、１種以上のオレフィンが重合もしくは共重合さ
れてなる結晶性を有する重合体もしくは共重合体であっ
て、例えばポリプロピレン、プロピレンとエチレンとの
共重合体、プロピレンとプロピレン以外のα−オレフィ
ン、例えば１−ブテンとの共重合体などが挙げられる
が、これらの中でも柔軟性に優れた成形体を与え得る点
で、エチレンとプロピレンとの共重合体、プロピレンと
１−ブテンとの共重合体などが好ましく使用される。か
かるポリオレフィン系樹脂のメルトフローレート（ＪＩ
Ｓ Ｋ−７２１０に準拠して２３０℃、２．１６ｋｇ荷
重で測定した値であり、以下、ＭＦＲと称する。）は通
常２０ｇ／１０分以上、特に５０ｇ／１０分以上である
ことが好ましく、かかるＭＦＲが２０ｇ／１０分未満で
あれば、粉末成形時に溶融した熱可塑性エラストマーパ
ウダーの粒子同士が熱融着し難くなり、得られる成形体
の強度が低くなる傾向がある。
【０００７】本発明に適用される熱可塑性エラストマー
は、例えば上記のエチレン・α−オレフィン系共重合体
ゴムとポリオレフィン系樹脂とを混練または混練後さら
に動的架橋することによって容易に製造することができ
る。
は、例えば上記のエチレン・α−オレフィン系共重合体
ゴムとポリオレフィン系樹脂とを混練または混練後さら
に動的架橋することによって容易に製造することができ
る。
【０００８】架橋型組成物を得るための動的架橋に際し
ては、予め混練して得たエチレン・α−オレフィン系共
重合体ゴムとポリオレフィン系樹脂とからなる組成物
と、架橋剤とを加熱下に混練すればよく、かかる架橋剤
としては、通常は有機過酸化物が用いられる。かかる有
機過酸化物としては、例えば２，５−ジメチル−２，５
−ジ（ｔ−ブチルペルオキシノ）ヘキサン、ジクミルペ
ルオキシドなどのジアルキルパーオキサイドなどが挙げ
られ、その使用量は、先の混練において用いたエチレン
・α−オレフィン系共重合体ゴムとポリオレフィン系樹
脂との合計量１００重量部に対して通常は１．５重量部
以下、好ましくは０．８重量部以下である。
ては、予め混練して得たエチレン・α−オレフィン系共
重合体ゴムとポリオレフィン系樹脂とからなる組成物
と、架橋剤とを加熱下に混練すればよく、かかる架橋剤
としては、通常は有機過酸化物が用いられる。かかる有
機過酸化物としては、例えば２，５−ジメチル−２，５
−ジ（ｔ−ブチルペルオキシノ）ヘキサン、ジクミルペ
ルオキシドなどのジアルキルパーオキサイドなどが挙げ
られ、その使用量は、先の混練において用いたエチレン
・α−オレフィン系共重合体ゴムとポリオレフィン系樹
脂との合計量１００重量部に対して通常は１．５重量部
以下、好ましくは０．８重量部以下である。
【０００９】また、架橋剤として有機過酸化物を用いる
場合、ビスマレイミド化合物などの架橋助剤の存在下に
動的架橋を行うと、適度に架橋が進行し、粉末成形にお
ける溶融流動性に優れ、かつ優れた耐熱性を有する成形
体を与え得る熱可塑性エラストマーパウダーを得ること
ができる。この場合、有機過酸化物の使用量は、エチレ
ン・α−オレフィン系共重合体ゴムとポリオレフィン系
樹脂との合計量１００重量部に対して通常は１重量部以
下、好ましくは０．８重量部以下、さらに好ましくは
０．６重量部以下であり、架橋助剤の使用量はエチレン
・α−オレフィン系共重合体ゴムとポリオレフィン系樹
脂との合計量１００重量部に対して通常は１．５重量部
以下、好ましくは０．８重量部以下である。なお、架橋
助剤は動的架橋に先立って加えられることが好ましく、
通常は先の混練において加えられる。
場合、ビスマレイミド化合物などの架橋助剤の存在下に
動的架橋を行うと、適度に架橋が進行し、粉末成形にお
ける溶融流動性に優れ、かつ優れた耐熱性を有する成形
体を与え得る熱可塑性エラストマーパウダーを得ること
ができる。この場合、有機過酸化物の使用量は、エチレ
ン・α−オレフィン系共重合体ゴムとポリオレフィン系
樹脂との合計量１００重量部に対して通常は１重量部以
下、好ましくは０．８重量部以下、さらに好ましくは
０．６重量部以下であり、架橋助剤の使用量はエチレン
・α−オレフィン系共重合体ゴムとポリオレフィン系樹
脂との合計量１００重量部に対して通常は１．５重量部
以下、好ましくは０．８重量部以下である。なお、架橋
助剤は動的架橋に先立って加えられることが好ましく、
通常は先の混練において加えられる。
【００１０】動的架橋に際してエチレン・α−オレフィ
ン系共重合体ゴムとポリオレフィン系樹脂とからなる組
成物および架橋剤は通常の方法、例えば一軸押出機、二
軸押出機などを用いて混練される。
ン系共重合体ゴムとポリオレフィン系樹脂とからなる組
成物および架橋剤は通常の方法、例えば一軸押出機、二
軸押出機などを用いて混練される。
【００１１】かかる動的架橋によってエチレン・α−オ
レフィン系共重合体ゴムとポリオレフィン系樹脂とから
なる組成物において通常はエチレン・α−オレフィン系
共重合体ゴムが優先的に架橋され、目的の部分架橋組成
物が得られるが、かくして得られる部分架橋組成物にお
いては未架橋のエチレン・α−オレフィン系共重合体ゴ
ムが存在してもよいし、エチレン・α−オレフィン系共
重合体ゴムとポリオレフィン系樹脂との架橋物が存在し
ていてもよく、また場合によってはポリオレフィン系樹
脂の架橋物が存在していてもよい。
レフィン系共重合体ゴムとポリオレフィン系樹脂とから
なる組成物において通常はエチレン・α−オレフィン系
共重合体ゴムが優先的に架橋され、目的の部分架橋組成
物が得られるが、かくして得られる部分架橋組成物にお
いては未架橋のエチレン・α−オレフィン系共重合体ゴ
ムが存在してもよいし、エチレン・α−オレフィン系共
重合体ゴムとポリオレフィン系樹脂との架橋物が存在し
ていてもよく、また場合によってはポリオレフィン系樹
脂の架橋物が存在していてもよい。
【００１２】また、かかる動的架橋型熱可塑性エラスト
マーは、これにエチレン・α−オレフィン系共重合体ゴ
ムが追加配合されて用いられてもよい。ここで追加配合
されるエチレン・α−オレフィン系共重合体ゴムは、前
記のエチレン・α−オレフィン系共重合体ゴムと同様の
ものであってもよいが、通常は、ＭＬ1+4 （１００℃）
が２００以下であってα−オレフィンがプロピレン、１
−ブテンなどであるエチレン・α−オレフィン系共重合
体ゴムが好ましく用いられ、中でもエチレン単位含有量
が４０〜９０重量％、好ましくは７０〜８５重量％、Ｍ
Ｌ1+4 （１００℃）が１０以上５０以下であるエチレン
・プロピレン共重合体ゴムが特に好ましく使用される。
このように追加配合されるエチレン・α−オレフィン系
共重合体ゴムの使用量は、先の混練において用いたエチ
レン・α−オレフィン系共重合体ゴムとポリオレフィン
系樹脂との合計量１００重量部に対して通常は５０重量
部以下である。
マーは、これにエチレン・α−オレフィン系共重合体ゴ
ムが追加配合されて用いられてもよい。ここで追加配合
されるエチレン・α−オレフィン系共重合体ゴムは、前
記のエチレン・α−オレフィン系共重合体ゴムと同様の
ものであってもよいが、通常は、ＭＬ1+4 （１００℃）
が２００以下であってα−オレフィンがプロピレン、１
−ブテンなどであるエチレン・α−オレフィン系共重合
体ゴムが好ましく用いられ、中でもエチレン単位含有量
が４０〜９０重量％、好ましくは７０〜８５重量％、Ｍ
Ｌ1+4 （１００℃）が１０以上５０以下であるエチレン
・プロピレン共重合体ゴムが特に好ましく使用される。
このように追加配合されるエチレン・α−オレフィン系
共重合体ゴムの使用量は、先の混練において用いたエチ
レン・α−オレフィン系共重合体ゴムとポリオレフィン
系樹脂との合計量１００重量部に対して通常は５０重量
部以下である。
【００１３】かくしてエチレン・α−オレフィン系共重
合体ゴムとポリオレフィン系樹脂とを含有する熱可塑性
エラストマーまたはエチレン・α−オレフィン系共重合
体ゴムとポリオレフィン系樹脂とを含有する組成物を動
的架橋することによって得られる熱可塑性エラストマー
が得られるが、かかる熱可塑性エラストマーの製造にお
いて、使用するエチレン・α−オレフィン系共重合体ゴ
ム（動的架橋後に追加配合する場合は、その追加量を含
む。）とポリオレフィン系樹脂との重量比は５：９５〜
８０：２０であることが好ましく、さらに好ましくは２
０：８０〜７０：３０の範囲である。
合体ゴムとポリオレフィン系樹脂とを含有する熱可塑性
エラストマーまたはエチレン・α−オレフィン系共重合
体ゴムとポリオレフィン系樹脂とを含有する組成物を動
的架橋することによって得られる熱可塑性エラストマー
が得られるが、かかる熱可塑性エラストマーの製造にお
いて、使用するエチレン・α−オレフィン系共重合体ゴ
ム（動的架橋後に追加配合する場合は、その追加量を含
む。）とポリオレフィン系樹脂との重量比は５：９５〜
８０：２０であることが好ましく、さらに好ましくは２
０：８０〜７０：３０の範囲である。
【００１４】上記（Ａ）で示される熱可塑性エラストマ
ーは、通常の熱可塑性エラストマーに配合されると同様
の各種の添加剤やゴム類などを含有していてもよい。添
加剤としては、例えばパラフィン系プロセスオイルなど
の鉱物油系軟化剤、フェノール系、サルファイト系、フ
ェニルアルカン系、フォスファイト系、アミン系、アミ
ド系の耐熱安定剤、老化防止剤、耐光安定剤、帯電防止
剤、金属石鹸、発泡剤、ワックスなどの滑剤、メチルポ
リシロキサン化合物などの内部添加離型剤、着色用顔料
などが挙げられ、ゴム類としては、例えばスチレン・ブ
タジエンゴム、水添スチレン・ブタジエンゴム、水添ス
チレン・ブタジエン・スチレン三元共重合体ゴム、ニト
リルゴム、天然ゴムなどが挙げられる。これらの添加剤
やゴム類などは、予め原料となるエチレン・α−オレフ
ィン系共重合体ゴムやポリオレフィン系樹脂に含有され
ていてもよいし、上記の混練や動的架橋に際して、また
はその後、通常の方法、例えば混練などによって適宜配
合されてもよい。
ーは、通常の熱可塑性エラストマーに配合されると同様
の各種の添加剤やゴム類などを含有していてもよい。添
加剤としては、例えばパラフィン系プロセスオイルなど
の鉱物油系軟化剤、フェノール系、サルファイト系、フ
ェニルアルカン系、フォスファイト系、アミン系、アミ
ド系の耐熱安定剤、老化防止剤、耐光安定剤、帯電防止
剤、金属石鹸、発泡剤、ワックスなどの滑剤、メチルポ
リシロキサン化合物などの内部添加離型剤、着色用顔料
などが挙げられ、ゴム類としては、例えばスチレン・ブ
タジエンゴム、水添スチレン・ブタジエンゴム、水添ス
チレン・ブタジエン・スチレン三元共重合体ゴム、ニト
リルゴム、天然ゴムなどが挙げられる。これらの添加剤
やゴム類などは、予め原料となるエチレン・α−オレフ
ィン系共重合体ゴムやポリオレフィン系樹脂に含有され
ていてもよいし、上記の混練や動的架橋に際して、また
はその後、通常の方法、例えば混練などによって適宜配
合されてもよい。
【００１５】中でも鉱物油系軟化剤は、これが熱可塑性
エラストマーに含有されることによって熱可塑性エラス
トマーパウダーのスラッシュ成形における溶融流動性が
向上し、かつ柔軟性に優れた成形体を与え得るため好ま
しく使用されるが、これを予めエチレン・α−オレフィ
ン系共重合体ゴムに含有させた油展オレフィン系共重合
体ゴムを使用することによって、前述の混練や動的架橋
をより容易に行うことができる。かかる油展オレフィン
系共重合体ゴムにおける鉱物油系軟化剤の使用量は、エ
チレン・α−オレフィン系共重合体ゴム１００重量部に
対して通常は１２０重量部以下、好ましくは３０〜１２
０重量部の範囲である。
エラストマーに含有されることによって熱可塑性エラス
トマーパウダーのスラッシュ成形における溶融流動性が
向上し、かつ柔軟性に優れた成形体を与え得るため好ま
しく使用されるが、これを予めエチレン・α−オレフィ
ン系共重合体ゴムに含有させた油展オレフィン系共重合
体ゴムを使用することによって、前述の混練や動的架橋
をより容易に行うことができる。かかる油展オレフィン
系共重合体ゴムにおける鉱物油系軟化剤の使用量は、エ
チレン・α−オレフィン系共重合体ゴム１００重量部に
対して通常は１２０重量部以下、好ましくは３０〜１２
０重量部の範囲である。
【００１６】かくして上記（Ａ）で示される熱可塑性エ
ラストマーが得られるが、かかる熱可塑性エラストマー
の下記で述べる溶融特性を満足するように上記の組成物
または部分架橋組成物を構成する各成分の種類、その重
量比、架橋の程度、各種添加剤の使用量などを適宜選択
する必要がある。また、動的架橋における剪断速度が上
記の物性に与える影響は大きく、剪断速度５×１０2 秒
-1以上が好ましく、１×１０3 秒-1以上で動的架橋を行
うことが特に好ましい。
ラストマーが得られるが、かかる熱可塑性エラストマー
の下記で述べる溶融特性を満足するように上記の組成物
または部分架橋組成物を構成する各成分の種類、その重
量比、架橋の程度、各種添加剤の使用量などを適宜選択
する必要がある。また、動的架橋における剪断速度が上
記の物性に与える影響は大きく、剪断速度５×１０2 秒
-1以上が好ましく、１×１０3 秒-1以上で動的架橋を行
うことが特に好ましい。
【００１７】本発明の熱可塑性エラストマーの粘弾性
は、成形条件に応じて種々の範囲が選択されるが、例え
ば粉末成形法に用いられる場合は、該熱可塑性エラスト
マーの複素動的粘度η* （１）は、５×１０4 ポイズ以
下が好ましく、更に好ましくは５×１０3 ポイズ以下、
特に好ましくは２×１０3 ポイズ以下である。ここで複
素動的粘度η* （ω）は、２５０℃において振動周波数
ωで測定される貯蔵弾性率Ｇ’（ω）及び損失弾性率
Ｇ”（ω）を用いて、下記〔２〕式により算出される。 複素動的粘度η* （１）は５×１０4 ポイズを超えると
熱可塑性エラストマーパウダーは粉末成形に際して金型
面上で流動しなくなることがあり、成形時の剪断速度が
通常は１秒-1以下である粉末成形法では成形体を得るこ
とが困難になる傾向がある。
は、成形条件に応じて種々の範囲が選択されるが、例え
ば粉末成形法に用いられる場合は、該熱可塑性エラスト
マーの複素動的粘度η* （１）は、５×１０4 ポイズ以
下が好ましく、更に好ましくは５×１０3 ポイズ以下、
特に好ましくは２×１０3 ポイズ以下である。ここで複
素動的粘度η* （ω）は、２５０℃において振動周波数
ωで測定される貯蔵弾性率Ｇ’（ω）及び損失弾性率
Ｇ”（ω）を用いて、下記〔２〕式により算出される。 複素動的粘度η* （１）は５×１０4 ポイズを超えると
熱可塑性エラストマーパウダーは粉末成形に際して金型
面上で流動しなくなることがあり、成形時の剪断速度が
通常は１秒-1以下である粉末成形法では成形体を得るこ
とが困難になる傾向がある。
【００１８】また、ニュートン粘性指数ｎは、これが
０．２８を越えると仮に複素動的粘度η* （１）が５×
１０4 ポイズ以下であっても、成形時の賦圧力が１ｋｇ
／ｃｍ 2 以下である粉末成形法においては、溶融した熱
可塑性エラストマーパウダー同士の熱融着が不完全とな
って、機械的物性が低い成形体が得られる傾向があるた
め０．２８以下であることが好ましく、更に好ましくは
０．２６以下である。ここでニュートン粘性指数ｎは、
上記の複素動的粘度η* （１）と、振動周波数１００ラ
ジアン／秒で測定される複素動的粘度η* （１００）を
用いて先述の式〔１〕に基づいて算出される。 ｎ＝｛ｌｏｇη* （１）−ｌｏｇη* （１００）｝／２ 〔１〕
０．２８を越えると仮に複素動的粘度η* （１）が５×
１０4 ポイズ以下であっても、成形時の賦圧力が１ｋｇ
／ｃｍ 2 以下である粉末成形法においては、溶融した熱
可塑性エラストマーパウダー同士の熱融着が不完全とな
って、機械的物性が低い成形体が得られる傾向があるた
め０．２８以下であることが好ましく、更に好ましくは
０．２６以下である。ここでニュートン粘性指数ｎは、
上記の複素動的粘度η* （１）と、振動周波数１００ラ
ジアン／秒で測定される複素動的粘度η* （１００）を
用いて先述の式〔１〕に基づいて算出される。 ｎ＝｛ｌｏｇη* （１）−ｌｏｇη* （１００）｝／２ 〔１〕
【００１９】本発明の熱可塑性エラストマーパウダー
は、このような熱可塑性エラストマーからなり、その球
換算平均粒径が０．７０ｍｍを超え１．２０ｍｍ以下、
かつ、かさ比重が０．３８以上であることが必要であ
る。ここで球換算平均粒径とは熱可塑性エラストマーパ
ウダーの粒子の平均体積を求め、その平均体積と同じ体
積の球の直径として算出される粒径であり、ここで粒子
の平均体積は任意に取り出した熱可塑性エラストマーパ
ウダーの粒子１００個の合計重量および熱可塑性エラス
トマーの密度から計算される。また、かさ比重とはＪＩ
Ｓ Ｋ−６７２１に準拠してかさ比重測定用ロートから
かさ比重測定用容器に供給された熱可塑性エラストマー
パウダー１００ｍｌの重量から算出される値であって、
好ましくは０．４２以上である。
は、このような熱可塑性エラストマーからなり、その球
換算平均粒径が０．７０ｍｍを超え１．２０ｍｍ以下、
かつ、かさ比重が０．３８以上であることが必要であ
る。ここで球換算平均粒径とは熱可塑性エラストマーパ
ウダーの粒子の平均体積を求め、その平均体積と同じ体
積の球の直径として算出される粒径であり、ここで粒子
の平均体積は任意に取り出した熱可塑性エラストマーパ
ウダーの粒子１００個の合計重量および熱可塑性エラス
トマーの密度から計算される。また、かさ比重とはＪＩ
Ｓ Ｋ−６７２１に準拠してかさ比重測定用ロートから
かさ比重測定用容器に供給された熱可塑性エラストマー
パウダー１００ｍｌの重量から算出される値であって、
好ましくは０．４２以上である。
【００２０】球換算平均粒径が１．２０ｍｍを超える
と、粉末成形時にパウダー同士の熱融着が不十分とな
り、得られた成形体にピンホールや欠肉などが生じる。
また、かさ比重が０．３８未満であれば、粉末成形にお
けるパウダーの金型面上への付着が不十分となり、成形
体にピンホールや欠肉などが生じる。なお、好ましい球
換算平均粒径は０．７０ｍｍを超え１．１０ｍｍ以下で
あり、好ましいかさ比重は０．４２以上である。
と、粉末成形時にパウダー同士の熱融着が不十分とな
り、得られた成形体にピンホールや欠肉などが生じる。
また、かさ比重が０．３８未満であれば、粉末成形にお
けるパウダーの金型面上への付着が不十分となり、成形
体にピンホールや欠肉などが生じる。なお、好ましい球
換算平均粒径は０．７０ｍｍを超え１．１０ｍｍ以下で
あり、好ましいかさ比重は０．４２以上である。
【００２１】このような特定の粉体物性を有する熱可塑
性エラストマーパウダーは、例えば上記（Ａ）で示され
る熱可塑性エラストマーを熱溶融し、これをダイスから
押し出してストランドとし、次いでこれを引き取り、あ
るいは引き伸ばしながら引き取り、冷却後に切断する方
法（以下、ストランドカット法と称する。例えば特開昭
５０−１４９７４７号公報参照。）、熱可塑性エラスト
マーをそのガラス転移点以下の温度で粉砕し、次いで溶
剤処理して球状化する方法（以下、溶剤処理法と称す
る。例えば特開昭６２−２８０２２６号公報参照。）、
熱可塑性エラストマーを熱溶融し、これをダイスから水
中に押し出しながら切断する方法（以下、ダイフェース
カット法と称する。）などによって容易に製造すること
ができる。
性エラストマーパウダーは、例えば上記（Ａ）で示され
る熱可塑性エラストマーを熱溶融し、これをダイスから
押し出してストランドとし、次いでこれを引き取り、あ
るいは引き伸ばしながら引き取り、冷却後に切断する方
法（以下、ストランドカット法と称する。例えば特開昭
５０−１４９７４７号公報参照。）、熱可塑性エラスト
マーをそのガラス転移点以下の温度で粉砕し、次いで溶
剤処理して球状化する方法（以下、溶剤処理法と称す
る。例えば特開昭６２−２８０２２６号公報参照。）、
熱可塑性エラストマーを熱溶融し、これをダイスから水
中に押し出しながら切断する方法（以下、ダイフェース
カット法と称する。）などによって容易に製造すること
ができる。
【００２２】ストランドカット法によって製造する場
合、ダイスの吐出口径は通常は０．１〜３ｍｍ、好まし
くは０．２〜２ｍｍの範囲、ダイスからの吐出速度は通
常０．１〜５ｋｇ／時／穴、好ましくは０．５〜３ｋｇ
／時／穴の範囲、ストランドの引取速度は通常１〜１０
０ｍ／分、好ましくは５〜５０ｍ／分の範囲である。ま
た、冷却後の切断長さは、通常は１．４ｍｍ以下、好ま
しくは１．２ｍｍ以下である。
合、ダイスの吐出口径は通常は０．１〜３ｍｍ、好まし
くは０．２〜２ｍｍの範囲、ダイスからの吐出速度は通
常０．１〜５ｋｇ／時／穴、好ましくは０．５〜３ｋｇ
／時／穴の範囲、ストランドの引取速度は通常１〜１０
０ｍ／分、好ましくは５〜５０ｍ／分の範囲である。ま
た、冷却後の切断長さは、通常は１．４ｍｍ以下、好ま
しくは１．２ｍｍ以下である。
【００２３】また、溶剤処理法によって製造する場合、
熱可塑性エラストマーはそのガラス転移点以下の温度、
通常は−７０℃以下、好ましくは−９０℃以下の温度で
粉砕されたのち、溶剤処理される。ここで溶剤処理とは
粉砕された熱可塑性エラストマーを、これと相溶性の低
い媒体中において、分散剤と乳化剤との存在下に攪拌し
ながら熱可塑性エラストマーの溶融温度以上、好ましく
は該溶融温度よりも３０〜５０℃高い温度に加熱して球
状化したのち冷却し、取り出す方法である。
熱可塑性エラストマーはそのガラス転移点以下の温度、
通常は−７０℃以下、好ましくは−９０℃以下の温度で
粉砕されたのち、溶剤処理される。ここで溶剤処理とは
粉砕された熱可塑性エラストマーを、これと相溶性の低
い媒体中において、分散剤と乳化剤との存在下に攪拌し
ながら熱可塑性エラストマーの溶融温度以上、好ましく
は該溶融温度よりも３０〜５０℃高い温度に加熱して球
状化したのち冷却し、取り出す方法である。
【００２４】かかる溶剤処理における媒体としては、例
えばエチレングリコール、ポリエチレングリコール、ポ
リプロピレングリコールなどが挙げられ、その使用量
は、用いる熱可塑性エラストマー１００重量部に対して
３００〜１０００重量部、好ましくは４００〜８００重
量部の範囲である。分散剤としては、例えばエチレン−
アクリル酸共重合体、無水ケイ酸、酸化チタンなどが挙
げられ、その使用量は用いる熱可塑性エラストマー１０
０重量部に対して通常は５〜２０重量部、好ましくは１
０〜１５重量部の範囲である。乳化剤としては、例えば
ポリオキシエチレンソルビタンモノラウレート、ポリエ
チレングリコールモノラウレート、ソルビタントリステ
アレートなどが挙げられるが、これらに限定されるもの
ではなく、その使用量は用いる熱可塑性エラストマー１
００重量部に対して通常はに対して通常は３〜１５重量
部、好ましくは５〜１０重量部の範囲である。
えばエチレングリコール、ポリエチレングリコール、ポ
リプロピレングリコールなどが挙げられ、その使用量
は、用いる熱可塑性エラストマー１００重量部に対して
３００〜１０００重量部、好ましくは４００〜８００重
量部の範囲である。分散剤としては、例えばエチレン−
アクリル酸共重合体、無水ケイ酸、酸化チタンなどが挙
げられ、その使用量は用いる熱可塑性エラストマー１０
０重量部に対して通常は５〜２０重量部、好ましくは１
０〜１５重量部の範囲である。乳化剤としては、例えば
ポリオキシエチレンソルビタンモノラウレート、ポリエ
チレングリコールモノラウレート、ソルビタントリステ
アレートなどが挙げられるが、これらに限定されるもの
ではなく、その使用量は用いる熱可塑性エラストマー１
００重量部に対して通常はに対して通常は３〜１５重量
部、好ましくは５〜１０重量部の範囲である。
【００２５】ダイフェースカット法によって製造する場
合、ダイスの吐出口径は通常は０．１〜３ｍｍ、好まし
くは０．２〜２ｍｍの範囲、ダイスからの吐出速度は通
常０．１〜５ｋｇ／時／穴、好ましくは０．５〜３ｋｇ
／時／穴の範囲である。
合、ダイスの吐出口径は通常は０．１〜３ｍｍ、好まし
くは０．２〜２ｍｍの範囲、ダイスからの吐出速度は通
常０．１〜５ｋｇ／時／穴、好ましくは０．５〜３ｋｇ
／時／穴の範囲である。
【００２６】かくして本発明の熱可塑性エラストマーパ
ウダーが得られるが、かかる熱可塑性エラストマーパウ
ダーを粉末成形することによってピンホールや欠肉など
が殆どない成形体を容易に得ることができる。粉末成形
法としては特に限定されるものではなく、例えばスラッ
シュ成形法、流動浸漬法、静電塗装法、粉末溶射法、粉
末回転成形法などが挙げられる。
ウダーが得られるが、かかる熱可塑性エラストマーパウ
ダーを粉末成形することによってピンホールや欠肉など
が殆どない成形体を容易に得ることができる。粉末成形
法としては特に限定されるものではなく、例えばスラッ
シュ成形法、流動浸漬法、静電塗装法、粉末溶射法、粉
末回転成形法などが挙げられる。
【００２７】粉末成形に際しては、例えば本発明の熱可
塑性エラストマーパウダーを加熱した粉末成形用の金型
の成形型面上に供給して付着・溶融させて該パウダー同
士を熱融着させ、所定の時間が経過したのち付着・溶融
しなかった余分のパウダーを回収し、必要により金型を
さらに加熱することによって成形型面上にシート状物を
得、次いでこれを冷却、脱型することによって、目的の
成形体を容易に製造することができる。金型の加熱温度
は、熱可塑性エラストマーの溶融温度以上であって、通
常は１６０〜３００℃、好ましくは２１０〜２７０℃の
範囲であり、金型は、例えばガス加熱炉方式、熱媒体油
循環方式、熱媒体油内もしくは熱流動砂内への浸漬方
式、または高周波誘導加熱方式などによって加熱され
る。また、付着・溶融時間は特に限定されるものではな
く、目的とする成形体の大きさや厚みなどに応じて適宜
選択される。
塑性エラストマーパウダーを加熱した粉末成形用の金型
の成形型面上に供給して付着・溶融させて該パウダー同
士を熱融着させ、所定の時間が経過したのち付着・溶融
しなかった余分のパウダーを回収し、必要により金型を
さらに加熱することによって成形型面上にシート状物を
得、次いでこれを冷却、脱型することによって、目的の
成形体を容易に製造することができる。金型の加熱温度
は、熱可塑性エラストマーの溶融温度以上であって、通
常は１６０〜３００℃、好ましくは２１０〜２７０℃の
範囲であり、金型は、例えばガス加熱炉方式、熱媒体油
循環方式、熱媒体油内もしくは熱流動砂内への浸漬方
式、または高周波誘導加熱方式などによって加熱され
る。また、付着・溶融時間は特に限定されるものではな
く、目的とする成形体の大きさや厚みなどに応じて適宜
選択される。
【００２８】なお、本発明の熱可塑性エラストマーパウ
ダーは、これに通常の方法、例えばブレンダーや高速回
転ミキサーなどを用いて微細粉体や前記の各種添加剤を
配合して、粉末成形に用いてもよい。ここで微細粉体と
は平均粒径が３０μｍ以下、好ましくは０．０１〜１０
μｍの粉体であって、例えば有機顔料、無機顔料、酸化
アルミニウム、水酸化アルミニウム、炭酸カルシウムな
どの粉体が挙げられる。かかる微細粉体を使用する場
合、その使用量は熱可塑性エラストマーパウダー１００
重量部に対して通常０．１〜１０重量部の範囲である。
ダーは、これに通常の方法、例えばブレンダーや高速回
転ミキサーなどを用いて微細粉体や前記の各種添加剤を
配合して、粉末成形に用いてもよい。ここで微細粉体と
は平均粒径が３０μｍ以下、好ましくは０．０１〜１０
μｍの粉体であって、例えば有機顔料、無機顔料、酸化
アルミニウム、水酸化アルミニウム、炭酸カルシウムな
どの粉体が挙げられる。かかる微細粉体を使用する場
合、その使用量は熱可塑性エラストマーパウダー１００
重量部に対して通常０．１〜１０重量部の範囲である。
【００２９】
【発明の効果】本発明の熱可塑性エラストマーパウダー
は、これを粉末成形することによってピンホールや欠肉
などを殆ど生ずることなく複雑な形状の成形体を容易に
製造することができる。
は、これを粉末成形することによってピンホールや欠肉
などを殆ど生ずることなく複雑な形状の成形体を容易に
製造することができる。
【００３０】
【実施例】以下、実施例により本発明をより詳細に説明
するが、本発明はこれら実施例に限定されるものではな
い。
するが、本発明はこれら実施例に限定されるものではな
い。
【００３１】評価方法 参考例１、３において製造した熱可塑性エラストマーな
らびに実施例１〜４および比較例１〜４において製造し
た熱可塑性エラストマーパウダーおよび成形体のは、以
下の方法によって評価した。 （１）熱可塑性エラストマーの複素動的粘度η* （１） レオメトリックス社製ダイナミックスペクトロメーター
ＲＤＳ−７７００型を用いて、平行平板モード、印加歪
み５％、サンプル温度２５０℃、振動周波数１ラジアン
／秒で動的粘弾性を測定し、複素動的粘度η* （１）を
算出した。 （２）ニュートン粘性指数ｎ 振動周波数を１００ラジアン／秒とした以外は複素動的
粘度η* （１）の場合と同様にして動的粘弾性を測定し
て複素動的粘度η* （１００）を算出し、これと先に求
めたη* （１）とを用いて、前記の式〔１〕によってニ
ュートン粘性指数ｎを算出した。 （３）熱可塑性エラストマーパウダーの球換算平均粒径 熱可塑性エラストマーパウダーの粒子１００個を任意に
採取し、その重量を求め、これと熱可塑性エラストマー
の比重とから粒子の平均体積を算出し、この平均体積と
同体積の球の直径を算出して、球換算平均粒径とした。 （４）熱可塑性エラストマーパウダーのかさ比重 ＪＩＳ Ｋ−６７２１に準拠して、熱可塑性エラストマ
ーパウダー１００ｍｌを採取、秤量し、かさ比重を算出
した。 （５）成形体の評価 得られた成形体（５）において、図３に示す３つの凸部
Ａ（高さ７ｍｍ、幅２５ｍｍ）、Ｂ（高さ１１ｍｍ、幅
２５ｍｍ）、Ｃ（高さ１５ｍｍ、幅２５ｍｍ）の各エッ
ジにおけるピンホールおよび欠肉の有無を目視で確認
し、以下に示す４段階で評価した。 １：凸部Ａ、Ｂ、Ｃのいずれのエッジにもピンホール、
欠肉が生じた。 ２：凸部Ａのエッジにはピンホール、欠肉が無いが、凸
部Ｂ、Ｃのエッジにはピンホール、欠肉が生じた。 ３：凸部Ａ、Ｂのエッジにはピンホール、欠肉が無い
が、凸部Ｃのエッジに僅かにピンホール、欠肉が生じ
た。 ４：凸部Ａ、Ｂ、Ｃのいずれのエッジにもピンホール、
欠肉が無かった。
らびに実施例１〜４および比較例１〜４において製造し
た熱可塑性エラストマーパウダーおよび成形体のは、以
下の方法によって評価した。 （１）熱可塑性エラストマーの複素動的粘度η* （１） レオメトリックス社製ダイナミックスペクトロメーター
ＲＤＳ−７７００型を用いて、平行平板モード、印加歪
み５％、サンプル温度２５０℃、振動周波数１ラジアン
／秒で動的粘弾性を測定し、複素動的粘度η* （１）を
算出した。 （２）ニュートン粘性指数ｎ 振動周波数を１００ラジアン／秒とした以外は複素動的
粘度η* （１）の場合と同様にして動的粘弾性を測定し
て複素動的粘度η* （１００）を算出し、これと先に求
めたη* （１）とを用いて、前記の式〔１〕によってニ
ュートン粘性指数ｎを算出した。 （３）熱可塑性エラストマーパウダーの球換算平均粒径 熱可塑性エラストマーパウダーの粒子１００個を任意に
採取し、その重量を求め、これと熱可塑性エラストマー
の比重とから粒子の平均体積を算出し、この平均体積と
同体積の球の直径を算出して、球換算平均粒径とした。 （４）熱可塑性エラストマーパウダーのかさ比重 ＪＩＳ Ｋ−６７２１に準拠して、熱可塑性エラストマ
ーパウダー１００ｍｌを採取、秤量し、かさ比重を算出
した。 （５）成形体の評価 得られた成形体（５）において、図３に示す３つの凸部
Ａ（高さ７ｍｍ、幅２５ｍｍ）、Ｂ（高さ１１ｍｍ、幅
２５ｍｍ）、Ｃ（高さ１５ｍｍ、幅２５ｍｍ）の各エッ
ジにおけるピンホールおよび欠肉の有無を目視で確認
し、以下に示す４段階で評価した。 １：凸部Ａ、Ｂ、Ｃのいずれのエッジにもピンホール、
欠肉が生じた。 ２：凸部Ａのエッジにはピンホール、欠肉が無いが、凸
部Ｂ、Ｃのエッジにはピンホール、欠肉が生じた。 ３：凸部Ａ、Ｂのエッジにはピンホール、欠肉が無い
が、凸部Ｃのエッジに僅かにピンホール、欠肉が生じ
た。 ４：凸部Ａ、Ｂ、Ｃのいずれのエッジにもピンホール、
欠肉が無かった。
【００３２】参考例１ （熱可塑性エラストマーの製造）ＥＰＤＭ〔ＭＬ
1+4 （１００℃）＝２４２、プロピレン単位含有量＝２
８重量％、ヨウ素価＝１２〕２５重量部に鉱物油系軟化
剤〔出光興産社製、商品名ダイアナプロセスＰＷ−３８
０〕２５重量部を添加し、油展ＥＰＤＭゴム〔住友化学
社製、商品名エスプレンＥ６７０Ｆ、ＭＬ1+4 （１００
℃）＝５３〕を得た。次いで、これにプロピレン・エチ
レンランダム共重合体樹脂〔エチレン単位含有量＝４．
５重量％、ＭＦＲ＝９０ｇ／１０分〕５０重量部と架橋
助剤〔ビスマレイミド化合物、住友化学社製、商品名ス
ミファインＢＭ〕０．６重量部とを加え、バンバリーミ
キサーを用いて１０分間混練して、架橋用マスターバッ
チ（以下、Ｍ．Ｂ．と称する。）を得た。このＭ．Ｂ．
を押出機と切断機とを用いてペレットにした。このＭ．
Ｂ．のペレット１００重量部に、有機過酸化物〔２，３
−ジメチル−２，５−ジ（ｔ−ブチルペルオキシノ）ヘ
キサン、三建化工社製、商品名サンペロックスＡＰＯ〕
０．４重量部を加え、二軸押出機を用いて剪断速度１．
２×１０3 秒-1、温度２００℃で混練して動的架橋し
て、熱可塑性エラストマーを得た。この熱可塑性エラス
トマーの複素動的粘度η* （１）は１．５×１０3 ポイ
ズ、ニュートン粘性指数ｎは０．２５であった。次い
で、この熱可塑性エラストマーを二軸押出機から押し出
し、切断機を用いて、ペレットにした。
1+4 （１００℃）＝２４２、プロピレン単位含有量＝２
８重量％、ヨウ素価＝１２〕２５重量部に鉱物油系軟化
剤〔出光興産社製、商品名ダイアナプロセスＰＷ−３８
０〕２５重量部を添加し、油展ＥＰＤＭゴム〔住友化学
社製、商品名エスプレンＥ６７０Ｆ、ＭＬ1+4 （１００
℃）＝５３〕を得た。次いで、これにプロピレン・エチ
レンランダム共重合体樹脂〔エチレン単位含有量＝４．
５重量％、ＭＦＲ＝９０ｇ／１０分〕５０重量部と架橋
助剤〔ビスマレイミド化合物、住友化学社製、商品名ス
ミファインＢＭ〕０．６重量部とを加え、バンバリーミ
キサーを用いて１０分間混練して、架橋用マスターバッ
チ（以下、Ｍ．Ｂ．と称する。）を得た。このＭ．Ｂ．
を押出機と切断機とを用いてペレットにした。このＭ．
Ｂ．のペレット１００重量部に、有機過酸化物〔２，３
−ジメチル−２，５−ジ（ｔ−ブチルペルオキシノ）ヘ
キサン、三建化工社製、商品名サンペロックスＡＰＯ〕
０．４重量部を加え、二軸押出機を用いて剪断速度１．
２×１０3 秒-1、温度２００℃で混練して動的架橋し
て、熱可塑性エラストマーを得た。この熱可塑性エラス
トマーの複素動的粘度η* （１）は１．５×１０3 ポイ
ズ、ニュートン粘性指数ｎは０．２５であった。次い
で、この熱可塑性エラストマーを二軸押出機から押し出
し、切断機を用いて、ペレットにした。
【００３３】実施例１ （熱可塑性エラストマーパウダーの製造）参考例１で得
た熱可塑性エラストマーを３０ｍｍφ押出機に入れて１
６０℃に加熱し、溶融させたのち、吐出口径１．０ｍｍ
のダイス（温度１６０℃）から吐出速度１ｋｇ／時／穴
で吐き出し、引取速度３０ｍ／分で引き取ったのち、冷
却し、直径０．８ｍｍのストランドを得た。次いでこれ
をペレタイザーで切断することにより、球換算平均粒径
０．９１ｍｍの熱可塑性エラストマーパウダーを得た。
この熱可塑性エラストマーパウダーの評価結果を表１に
示す。
た熱可塑性エラストマーを３０ｍｍφ押出機に入れて１
６０℃に加熱し、溶融させたのち、吐出口径１．０ｍｍ
のダイス（温度１６０℃）から吐出速度１ｋｇ／時／穴
で吐き出し、引取速度３０ｍ／分で引き取ったのち、冷
却し、直径０．８ｍｍのストランドを得た。次いでこれ
をペレタイザーで切断することにより、球換算平均粒径
０．９１ｍｍの熱可塑性エラストマーパウダーを得た。
この熱可塑性エラストマーパウダーの評価結果を表１に
示す。
【００３４】（スラッシュ成形法による成形体の製造）
得られた熱可塑性エラストマーパウダー（３）を容器
（２）に投入し、次いで該容器（２）とスラッシュ成形
用の金型（１）とをその周縁部が密着するように互いに
固定して、一体化した（図１）。ここで金型（１）は、
図２に示すように、その成形型面に３つの凹部（深さ７
ｍｍ、１１ｍｍ、１５ｍｍ、幅はいずれも２５ｍｍ）を
有し、また成形型面の全面が皮シボ模様であった。ま
た、金型（１）の温度は２５０℃であった。その後、直
ちに一体化した金型と容器とを一軸回転装置（図示せ
ず。）を用いて回転軸（４）を中心にして１８０°回転
させて、熱可塑性エラストマーパウダー（３）を金型の
成形型面上に供給し、次いで１５秒間かけて振幅４５°
の範囲で２往復揺動させて、成形型面上に熱可塑性エラ
ストマーパウダーを付着・溶融させた。その後、再び１
８０°回転させて、付着・溶融しなかった余分の熱可塑
性エラストマーパウダーを容器（２）に回収した。次い
で、その成形型面上に熱可塑性エラストマーパウダーが
付着・溶融したままの金型（１）を容器（２）から取り
外し、２５０℃のオーブン中で２分間加熱したのち、冷
却し、脱型して、成形体（５）を得た。この成形体
（５）は、厚み１．２ｍｍであり、３つの凸部Ａ（高さ
７ｍｍ、幅２５ｍｍ）、Ｂ（高さ１１ｍｍ、幅２５ｍ
ｍ）、Ｃ（高さ１５ｍｍ、幅２５ｍｍ）を有し、その表
面には金型成形型面の皮シボ模様が全面にわたって正確
に転写されていた。この成形体（５）の断面図を図３に
示し、評価結果を表１に示す。
得られた熱可塑性エラストマーパウダー（３）を容器
（２）に投入し、次いで該容器（２）とスラッシュ成形
用の金型（１）とをその周縁部が密着するように互いに
固定して、一体化した（図１）。ここで金型（１）は、
図２に示すように、その成形型面に３つの凹部（深さ７
ｍｍ、１１ｍｍ、１５ｍｍ、幅はいずれも２５ｍｍ）を
有し、また成形型面の全面が皮シボ模様であった。ま
た、金型（１）の温度は２５０℃であった。その後、直
ちに一体化した金型と容器とを一軸回転装置（図示せ
ず。）を用いて回転軸（４）を中心にして１８０°回転
させて、熱可塑性エラストマーパウダー（３）を金型の
成形型面上に供給し、次いで１５秒間かけて振幅４５°
の範囲で２往復揺動させて、成形型面上に熱可塑性エラ
ストマーパウダーを付着・溶融させた。その後、再び１
８０°回転させて、付着・溶融しなかった余分の熱可塑
性エラストマーパウダーを容器（２）に回収した。次い
で、その成形型面上に熱可塑性エラストマーパウダーが
付着・溶融したままの金型（１）を容器（２）から取り
外し、２５０℃のオーブン中で２分間加熱したのち、冷
却し、脱型して、成形体（５）を得た。この成形体
（５）は、厚み１．２ｍｍであり、３つの凸部Ａ（高さ
７ｍｍ、幅２５ｍｍ）、Ｂ（高さ１１ｍｍ、幅２５ｍ
ｍ）、Ｃ（高さ１５ｍｍ、幅２５ｍｍ）を有し、その表
面には金型成形型面の皮シボ模様が全面にわたって正確
に転写されていた。この成形体（５）の断面図を図３に
示し、評価結果を表１に示す。
【００３５】実施例２〜４、比較例１ 吐出速度および引取速度を表１に記載のとおりとする以
外は実施例１と同様に操作して、熱可塑性エラストマー
パウダーを得、成形体を得た。評価結果を表１に示す。
外は実施例１と同様に操作して、熱可塑性エラストマー
パウダーを得、成形体を得た。評価結果を表１に示す。
【００３６】
【表１】
【００３７】参考例２ （熱可塑性エラストマーの製造）架橋助剤の使用量を
０．４重量部とする以外は参考例１と同様に操作して
Ｍ．Ｂ．のペレットを得、次いで有機過酸化物の使用量
を０．１重量部、混練時の剪断速度を１×１０3 秒-1、
温度を１９０℃とする以外は参考例１と同様に操作して
熱可塑性エラストマーを得た。この熱可塑性エラストマ
ーの複素動的粘度η*（１）は５．２×１０3 ポイズ、
ニュートン粘性指数ｎは０．３１であった。次いで、こ
の熱可塑性エラストマーを二軸押出機から押し出し、切
断機を用いて、ペレットにした。
０．４重量部とする以外は参考例１と同様に操作して
Ｍ．Ｂ．のペレットを得、次いで有機過酸化物の使用量
を０．１重量部、混練時の剪断速度を１×１０3 秒-1、
温度を１９０℃とする以外は参考例１と同様に操作して
熱可塑性エラストマーを得た。この熱可塑性エラストマ
ーの複素動的粘度η*（１）は５．２×１０3 ポイズ、
ニュートン粘性指数ｎは０．３１であった。次いで、こ
の熱可塑性エラストマーを二軸押出機から押し出し、切
断機を用いて、ペレットにした。
【００３８】比較例２ 参考例１で得た熱可塑性エラストマーに代えて参考例２
で得た熱可塑性エラストマーを用い、ダイスからの吐出
速度を０．８ｋｇ／時／穴、引取速度を３５ｍ／分とす
る以外は実施例１と同様に操作して熱可塑性エラストマ
ーパウダーを得、成形体を得た。評価結果を表２に示
す。
で得た熱可塑性エラストマーを用い、ダイスからの吐出
速度を０．８ｋｇ／時／穴、引取速度を３５ｍ／分とす
る以外は実施例１と同様に操作して熱可塑性エラストマ
ーパウダーを得、成形体を得た。評価結果を表２に示
す。
【００３９】比較例３ 参考例１で得た熱可塑性エラストマーを液体窒素にて−
１００℃に冷却したのち、冷却状態のまま直ちに粉砕
し、タイラ−標準ふるい３２メッシュ（目開き５００μ
ｍ×５００μｍ）を通過する熱可塑性エラストマーパウ
ダーを得た。次いでこの熱可塑性エラストマーパウダー
を用いる以外は実施例１と同様に操作して成形体を得
た。評価結果を表２に示す。
１００℃に冷却したのち、冷却状態のまま直ちに粉砕
し、タイラ−標準ふるい３２メッシュ（目開き５００μ
ｍ×５００μｍ）を通過する熱可塑性エラストマーパウ
ダーを得た。次いでこの熱可塑性エラストマーパウダー
を用いる以外は実施例１と同様に操作して成形体を得
た。評価結果を表２に示す。
【００４０】比較例４ 参考例２で得た熱可塑性エラストマーを４０ｍｍφ押出
機を用いて１６０℃に加熱して吐出口径１ｍｍのダイス
（温度２００℃）から２ｋｇ／時／穴で水中に吐出しな
がら、ダイスの吐出口に設けた回転刃で切断して、熱可
塑性エラストマーパウダーを得た。次いでこの熱可塑性
エラストマーパウダーを用いる以外は実施例１と同様に
操作して成形体を得た。評価結果を表２に示す。
機を用いて１６０℃に加熱して吐出口径１ｍｍのダイス
（温度２００℃）から２ｋｇ／時／穴で水中に吐出しな
がら、ダイスの吐出口に設けた回転刃で切断して、熱可
塑性エラストマーパウダーを得た。次いでこの熱可塑性
エラストマーパウダーを用いる以外は実施例１と同様に
操作して成形体を得た。評価結果を表２に示す。
【００４１】
【表２】
【００４２】実施例５ プロピレン−エチレン共重合体樹脂［住友化学社製、エ
チレン単位含有量４．５重量％、ＭＦＲ＝２２８ｇ／１
０分］６６．７重量部およびエチレン・プロピレン共重
合体ゴム［（住友化学社製エスプレンＶ０１４１）プロ
ピレン単位含有量２７％、ＭＦＲ＝０．７ｇ／１０分］
３３．３重量部を３０ｍｍφ押出機に入れて１６０℃に
加熱・混練したのち、吐出口径１．０ｍｍのダイス（温
度１６０℃）から吐出速度１ｋｇ／時／穴で吐き出し、
引き取り速度３２ｍ／分で引き取った後、冷却し、直径
０．８ｍｍφのストランドを得た。次いでこれをペレタ
イザーで切断することにより、球換算平均粒径０．９０
ｍｍの熱可塑性エラストマーペレット（複素動的粘度η
* （１）＝１．８×１０3 ポイズ、ニュートン粘性指数
ｎ＝０．１２）を得た。後は、実施例１と同様に操作し
て、成形体を得た。評価結果を表３に示す。
チレン単位含有量４．５重量％、ＭＦＲ＝２２８ｇ／１
０分］６６．７重量部およびエチレン・プロピレン共重
合体ゴム［（住友化学社製エスプレンＶ０１４１）プロ
ピレン単位含有量２７％、ＭＦＲ＝０．７ｇ／１０分］
３３．３重量部を３０ｍｍφ押出機に入れて１６０℃に
加熱・混練したのち、吐出口径１．０ｍｍのダイス（温
度１６０℃）から吐出速度１ｋｇ／時／穴で吐き出し、
引き取り速度３２ｍ／分で引き取った後、冷却し、直径
０．８ｍｍφのストランドを得た。次いでこれをペレタ
イザーで切断することにより、球換算平均粒径０．９０
ｍｍの熱可塑性エラストマーペレット（複素動的粘度η
* （１）＝１．８×１０3 ポイズ、ニュートン粘性指数
ｎ＝０．１２）を得た。後は、実施例１と同様に操作し
て、成形体を得た。評価結果を表３に示す。
【００４３】
【表３】
【００４４】実施例６ プロピレン−エチレン共重合体樹脂［（住友化学社製）
エチレン単位含有 量４．５重量％、ＭＦＲ＝９０ｇ／
１０分］５０重量部およびエチレン・ブテン共重合体ゴ
ム［（住友化学社製エスプレンＮ０１１５）ブテン単位
含有量２２％、ＭＦＲ＝５．０ｇ／１０分］５０重量部
を用いた以外は、実施例５と同様に操作して、球換算平
均粒径０．９０ｍｍの熱可塑性エラストマーペレット
（複素動的粘度η* （1 ）＝２．７×１０3 ポイズ、ニ
ュートン粘性指数ｎ＝０．０８）を得た。あとは実施例
１と同様にして成形体を得た。評価結果を表３に示す。
エチレン単位含有 量４．５重量％、ＭＦＲ＝９０ｇ／
１０分］５０重量部およびエチレン・ブテン共重合体ゴ
ム［（住友化学社製エスプレンＮ０１１５）ブテン単位
含有量２２％、ＭＦＲ＝５．０ｇ／１０分］５０重量部
を用いた以外は、実施例５と同様に操作して、球換算平
均粒径０．９０ｍｍの熱可塑性エラストマーペレット
（複素動的粘度η* （1 ）＝２．７×１０3 ポイズ、ニ
ュートン粘性指数ｎ＝０．０８）を得た。あとは実施例
１と同様にして成形体を得た。評価結果を表３に示す。
【図１】熱可塑性エラストマーパウダーの入った容器と
スラッシュ成形用金型の断面概念図である。
スラッシュ成形用金型の断面概念図である。
【図２】スラッシュ成形用の金型の正面図である。
【図３】成形体の断面図である。
１：スラッシュ成形用の金型 ２：容器 ３：熱可塑性エラストマーパウダー ４：回転軸 ５：成形体 Ａ：成形体凸部 Ｂ：成形体凸部 Ｃ：成形体凸部
Claims (7)
- 【請求項１】 下記（Ａ）で示される熱可塑性エラスト
マーからなり、球換算平均粒径が０．７０ｍｍを超え
１．２０ｍｍ以下、かつ、かさ比重が０．３８以上であ
ることを特徴とする熱可塑性エラストマーパウダー。 （Ａ）エチレン・α−オレフィン系共重合体ゴムとポリ
オレフィン系樹脂とを含有する熱可塑性エラストマーま
たはエチレン・α−オレフィン系共重合体ゴムとポリオ
レフィン系樹脂とを含有する組成物を動的架橋すること
によって得られる熱可塑性エラストマー - 【請求項２】 ２５０℃において振動周波数１ラジアン
／秒で測定される複素動的粘度η* （１）が５×１０4
ポイズ以下である請求項１に記載の熱可塑性エラストマ
ーパウダー。 - 【請求項３】 η* （１）と２５０℃において振動周波
数１００ラジアン／秒で測定される複素動的粘度η
* （１００）とを用いて式〔１〕によって算出されるニ
ュートン粘性指数ｎが０．２８以下である、請求項１に
記載の熱可塑性エラストマーパウダー。 ｎ＝｛ｌｏｇη* （１）−ｌｏｇη* （１００）｝／２ 〔１〕 - 【請求項４】 η* （１）が５×１０4 ポイズ以下であ
り、ｎが０．２８以下である、請求項１に記載の熱可塑
性エラストマーパウダー。 - 【請求項５】 溶剤処理法、ストランドカット法又はダ
イフェースカット法によって製造される請求項１に記載
の熱可塑性エラストマーパウダー。 - 【請求項６】 請求項１に記載の熱可塑性エラストマー
パウダーを用いることを特徴とする粉末成形方法。 - 【請求項７】 請求項１に記載の熱可塑性エラストマー
パウダーが粉末成形されてなることを特徴とする成形
体。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP10710997A JP3309763B2 (ja) | 1996-05-10 | 1997-04-24 | 熱可塑性エラストマーパウダー、粉末成形方法及び成形体 |
Applications Claiming Priority (3)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP11629496 | 1996-05-10 | ||
| JP8-116294 | 1996-05-10 | ||
| JP10710997A JP3309763B2 (ja) | 1996-05-10 | 1997-04-24 | 熱可塑性エラストマーパウダー、粉末成形方法及び成形体 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH1045976A true JPH1045976A (ja) | 1998-02-17 |
| JP3309763B2 JP3309763B2 (ja) | 2002-07-29 |
Family
ID=26447176
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP10710997A Expired - Fee Related JP3309763B2 (ja) | 1996-05-10 | 1997-04-24 | 熱可塑性エラストマーパウダー、粉末成形方法及び成形体 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3309763B2 (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US6395833B1 (en) * | 1999-09-24 | 2002-05-28 | Riken Technos Corporation | Thermoplastic elastomeric resin composition and a granule thereof |
-
1997
- 1997-04-24 JP JP10710997A patent/JP3309763B2/ja not_active Expired - Fee Related
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US6395833B1 (en) * | 1999-09-24 | 2002-05-28 | Riken Technos Corporation | Thermoplastic elastomeric resin composition and a granule thereof |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP3309763B2 (ja) | 2002-07-29 |
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