JPH10337649A - 砥粒流動体を用いたインジェクタノズルの加工方法及びその装置 - Google Patents
砥粒流動体を用いたインジェクタノズルの加工方法及びその装置Info
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- JPH10337649A JPH10337649A JP14735397A JP14735397A JPH10337649A JP H10337649 A JPH10337649 A JP H10337649A JP 14735397 A JP14735397 A JP 14735397A JP 14735397 A JP14735397 A JP 14735397A JP H10337649 A JPH10337649 A JP H10337649A
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Abstract
(57)【要約】 （修正有）
【課題】 自動車用エンジンにおける燃料噴射ノズル等
の流体噴射用のインジェクタノズルを砥粒流動体を用い
て加工する方法、特に、流体流路抵抗低減を目的として
流体噴射孔入口部周面にＲ部等を形成する等、噴射孔形
状を修正加工する方法を提供する。 【解決手段】 整流パイプ２０をインジェクタノズルＷ
内の複数の燃料噴射孔Ｗａ位置よりも奥側の位置まで挿
入配置し、この整流パイプ２０の外面とインジェクタノ
ズルＷ内面との間に砥粒流動体Ｆを供給するようにし、
インジェクタノズルＷ先端内部での砥粒流動体のよどみ
をごく僅かなものとして、燃料噴射孔Ｗａ入口部のＲ部
を均一に除去形成するようにした。或いは、各燃料噴射
孔の孔径のバラツキに応じて砥粒流動体の加工圧と各燃
料噴射孔個々の砥粒流動体の通過量が制御される結果、
最終的に各燃料噴射孔の必要な加工効果（孔径、燃料噴
射孔入口部のＲ部形状）を均一化する。
の流体噴射用のインジェクタノズルを砥粒流動体を用い
て加工する方法、特に、流体流路抵抗低減を目的として
流体噴射孔入口部周面にＲ部等を形成する等、噴射孔形
状を修正加工する方法を提供する。 【解決手段】 整流パイプ２０をインジェクタノズルＷ
内の複数の燃料噴射孔Ｗａ位置よりも奥側の位置まで挿
入配置し、この整流パイプ２０の外面とインジェクタノ
ズルＷ内面との間に砥粒流動体Ｆを供給するようにし、
インジェクタノズルＷ先端内部での砥粒流動体のよどみ
をごく僅かなものとして、燃料噴射孔Ｗａ入口部のＲ部
を均一に除去形成するようにした。或いは、各燃料噴射
孔の孔径のバラツキに応じて砥粒流動体の加工圧と各燃
料噴射孔個々の砥粒流動体の通過量が制御される結果、
最終的に各燃料噴射孔の必要な加工効果（孔径、燃料噴
射孔入口部のＲ部形状）を均一化する。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、自動車用エンジン
における燃料噴射ノズル等の流体噴射用のインジェクタ
ノズルを砥粒流動体を用いて加工する方法及びその装置
に関し、特に、流体流路抵抗低減を目的として流体噴射
孔入口部周面にＲ部等を形成する等、噴射孔形状を修正
加工する方法及びその装置に関する。
における燃料噴射ノズル等の流体噴射用のインジェクタ
ノズルを砥粒流動体を用いて加工する方法及びその装置
に関し、特に、流体流路抵抗低減を目的として流体噴射
孔入口部周面にＲ部等を形成する等、噴射孔形状を修正
加工する方法及びその装置に関する。
【０００２】
【従来の技術】従来の自動車用エンジンにおける燃料噴
射ノズル、即ち、インジェクタノズルを砥粒流動体を用
いて加工する方法として、例えば、図９に示すようなも
のがある。即ち、インジェクタノズルＷはシリンダ１０
と押さえ板１１に挟み込まれて固定されている。
射ノズル、即ち、インジェクタノズルを砥粒流動体を用
いて加工する方法として、例えば、図９に示すようなも
のがある。即ち、インジェクタノズルＷはシリンダ１０
と押さえ板１１に挟み込まれて固定されている。
【０００３】砥粒流動体Ｆは、粘性燃料若しくは粘土状
の粘弾性体を媒体とし、この媒体に砥粒を混合させたも
のである。この砥粒流動体Ｆを図示しない油圧ピストン
等によって加圧し、ニードル穴Ｗｂ側からインジェクタ
ノズルＷの内部に供給して、複数の燃料噴射孔Ｗａを通
過させることにより、極小径でかつ精密仕上げが要求さ
れる燃料噴射孔Ｗａ内面の表面粗さの向上や噴射孔入口
部周辺に微小なＲ部（ｒ１，ｒ２）を形成し、燃料噴射
孔Ｗａの修正加工（流路抵抗低減）を行うようにしてい
る。
の粘弾性体を媒体とし、この媒体に砥粒を混合させたも
のである。この砥粒流動体Ｆを図示しない油圧ピストン
等によって加圧し、ニードル穴Ｗｂ側からインジェクタ
ノズルＷの内部に供給して、複数の燃料噴射孔Ｗａを通
過させることにより、極小径でかつ精密仕上げが要求さ
れる燃料噴射孔Ｗａ内面の表面粗さの向上や噴射孔入口
部周辺に微小なＲ部（ｒ１，ｒ２）を形成し、燃料噴射
孔Ｗａの修正加工（流路抵抗低減）を行うようにしてい
る。
【０００４】尚、かかる砥粒流動体を用いたインジェク
タノズルの加工方法の公知技術としては、文献「金属プ
レス」平成５年１１月号に記載の「砥粒流動加工による
研磨加工」がある。又、特開平７−５２０２２号公報に
は、各燃料噴射孔を通過する砥粒流動体の量が均等にな
るように制御可能な流量調整機構を各燃料噴射孔毎に備
え、各燃料噴射孔の必要な加工効果（孔径、入口部のＲ
形状）を均一化しようとする技術が開示されている。
タノズルの加工方法の公知技術としては、文献「金属プ
レス」平成５年１１月号に記載の「砥粒流動加工による
研磨加工」がある。又、特開平７−５２０２２号公報に
は、各燃料噴射孔を通過する砥粒流動体の量が均等にな
るように制御可能な流量調整機構を各燃料噴射孔毎に備
え、各燃料噴射孔の必要な加工効果（孔径、入口部のＲ
形状）を均一化しようとする技術が開示されている。
【０００５】更に、文献「自動車技術会学術講演会前刷
集９６３，１９９６−５，Ｎｏ．１９６」の「ディーゼ
ルエンジンの排出ガス浄化への一指針」には、燃料噴射
孔Ｗａの入口部のＲ部（ｒ１，ｒ２）の大きさを拡大
し、燃料噴射孔Ｗａの流路抵抗低減効果を得る点が開示
されている。一方、特開平６−３１６１５号公報に開示
されている砥粒流動体を用いた加工方法が知られてい
る。
集９６３，１９９６−５，Ｎｏ．１９６」の「ディーゼ
ルエンジンの排出ガス浄化への一指針」には、燃料噴射
孔Ｗａの入口部のＲ部（ｒ１，ｒ２）の大きさを拡大
し、燃料噴射孔Ｗａの流路抵抗低減効果を得る点が開示
されている。一方、特開平６−３１６１５号公報に開示
されている砥粒流動体を用いた加工方法が知られてい
る。
【０００６】この方法は、室温付近で粘度が高くかつ温
度条件による粘度変化が大きい砥粒流動体を用い、砥粒
流動体の温度制御を行うことにより、砥粒流動体の粘度
を変化させ、砥粒流動体の流動性を燃料噴射孔の必要な
加工効果（孔径、入口部のＲ部形状）に対応させると共
に、既温度制御された砥粒流動体を、その流量を制御し
つつインジェクタノズルの加工部分に供給して加工を行
う点を特徴とするものである。
度条件による粘度変化が大きい砥粒流動体を用い、砥粒
流動体の温度制御を行うことにより、砥粒流動体の粘度
を変化させ、砥粒流動体の流動性を燃料噴射孔の必要な
加工効果（孔径、入口部のＲ部形状）に対応させると共
に、既温度制御された砥粒流動体を、その流量を制御し
つつインジェクタノズルの加工部分に供給して加工を行
う点を特徴とするものである。
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】ところで、図９におい
て説明した砥粒流動体を用いたインジェクタノズルの加
工方法にあっては、次のような問題点がある。即ち、図
１０に示すように、砥粒流動体Ｆは油圧ピストン等によ
りニードル穴Ｗｂ側からインジェクタノズルＷの内部に
加圧流入され、燃料噴射孔Ｗａから吐出されるため、砥
粒流動体Ｆの流れは一方向流れとなり、インジェクタノ
ズル先端内部Ｗｃで砥粒流動体Ｆの流れによどみ５０が
生じ、燃料噴射孔Ｗａの入口部のＲ部（ｒ１，ｒ２）の
大きさは均一ではなく、インジェクタノズル先端内部Ｗ
ｃ側に位置するＲ部（ｒ２）の除去形成量は、ニードル
穴Ｗｂ側に位置するＲ部（ｒ１）よりも少なくなる。
て説明した砥粒流動体を用いたインジェクタノズルの加
工方法にあっては、次のような問題点がある。即ち、図
１０に示すように、砥粒流動体Ｆは油圧ピストン等によ
りニードル穴Ｗｂ側からインジェクタノズルＷの内部に
加圧流入され、燃料噴射孔Ｗａから吐出されるため、砥
粒流動体Ｆの流れは一方向流れとなり、インジェクタノ
ズル先端内部Ｗｃで砥粒流動体Ｆの流れによどみ５０が
生じ、燃料噴射孔Ｗａの入口部のＲ部（ｒ１，ｒ２）の
大きさは均一ではなく、インジェクタノズル先端内部Ｗ
ｃ側に位置するＲ部（ｒ２）の除去形成量は、ニードル
穴Ｗｂ側に位置するＲ部（ｒ１）よりも少なくなる。
【０００８】従って、実際にインジェクタノズルＷ内部
に燃料燃料が供給されているときには、インジェクタノ
ズル先端内部Ｗｃ側［Ｒ部（ｒ２）側］から回り込む燃
料燃料の流路抵抗低減効果が少ないという問題点があっ
た。又、前述した従来技術のように、インジェクタノズ
ル先端内部Ｗｃ側［Ｒ部（ｒ２）側］から回り込む燃料
燃料の流路抵抗低減効果を補うために、燃料噴射孔Ｗａ
から吐出される砥粒流動体Ｆの吐出量を増加させるよう
にした場合には、燃料噴射孔Ｗａ内面の表面粗さを向上
するだけに止まらず、燃料噴射孔Ｗａの直径が拡大して
しまい、所望の燃料噴射孔Ｗａの直径を得るには、前加
工としてのドリル若しくは放電電極の直径を縮小する必
要があり、これによって加工時間の増大につながるとい
う問題がある。
に燃料燃料が供給されているときには、インジェクタノ
ズル先端内部Ｗｃ側［Ｒ部（ｒ２）側］から回り込む燃
料燃料の流路抵抗低減効果が少ないという問題点があっ
た。又、前述した従来技術のように、インジェクタノズ
ル先端内部Ｗｃ側［Ｒ部（ｒ２）側］から回り込む燃料
燃料の流路抵抗低減効果を補うために、燃料噴射孔Ｗａ
から吐出される砥粒流動体Ｆの吐出量を増加させるよう
にした場合には、燃料噴射孔Ｗａ内面の表面粗さを向上
するだけに止まらず、燃料噴射孔Ｗａの直径が拡大して
しまい、所望の燃料噴射孔Ｗａの直径を得るには、前加
工としてのドリル若しくは放電電極の直径を縮小する必
要があり、これによって加工時間の増大につながるとい
う問題がある。
【０００９】一方、特開平６−３１６１５号公報に開示
されている砥粒流動体を用いた加工方法にあっては、砥
粒流動体の温度粘度変化は感度が鈍く、燃料噴射孔に必
要な加工効果を得る粘度（流動性）にするには、準備時
間が掛かる。更に、砥粒流動体への急加熱冷却による熱
サイクルは砥粒流動体に含まれる油分の分離等の砥粒流
動体の性能劣化を促進するという問題点がある。
されている砥粒流動体を用いた加工方法にあっては、砥
粒流動体の温度粘度変化は感度が鈍く、燃料噴射孔に必
要な加工効果を得る粘度（流動性）にするには、準備時
間が掛かる。更に、砥粒流動体への急加熱冷却による熱
サイクルは砥粒流動体に含まれる油分の分離等の砥粒流
動体の性能劣化を促進するという問題点がある。
【００１０】又、特開平７−５２０２２号公報に開示さ
れた技術にあっては、燃料噴射孔の前加工であるドリル
若しくは放電加工において各燃料噴射孔の直径に大小の
バラツキがある場合には、各燃料噴射孔を通過する砥粒
流動体の通過量を均等にしても、各燃料噴射孔の直径バ
ラツキは修正できず、更に、燃料噴射孔入口部のＲ形状
は異なり、結果的には燃料噴霧パターン（噴霧粒径、ペ
ネトレーション等）のバラツキを解消できないという問
題点があった。
れた技術にあっては、燃料噴射孔の前加工であるドリル
若しくは放電加工において各燃料噴射孔の直径に大小の
バラツキがある場合には、各燃料噴射孔を通過する砥粒
流動体の通過量を均等にしても、各燃料噴射孔の直径バ
ラツキは修正できず、更に、燃料噴射孔入口部のＲ形状
は異なり、結果的には燃料噴霧パターン（噴霧粒径、ペ
ネトレーション等）のバラツキを解消できないという問
題点があった。
【００１１】本発明は以上のような従来の課題を解決す
るためになされたものであり、砥粒流動体の流れがイン
ジェクタノズル先端内部で生じるよどみの範囲を最小限
に止める方策を施すことにより、或いは、流量噴射孔径
のバラツキに応じて砥粒流動体の加工圧と流量噴射孔個
々の砥粒流動体の通過量を制御することにより、従来の
ような問題点が発生することなく、各燃料噴射孔の必要
な加工効果（孔径、流体噴射孔入口部のＲ部形状等）を
均一化するようにした砥粒流動体を用いたインジェクタ
ノズルの加工方法及びその装置を提供することを目的と
する。
るためになされたものであり、砥粒流動体の流れがイン
ジェクタノズル先端内部で生じるよどみの範囲を最小限
に止める方策を施すことにより、或いは、流量噴射孔径
のバラツキに応じて砥粒流動体の加工圧と流量噴射孔個
々の砥粒流動体の通過量を制御することにより、従来の
ような問題点が発生することなく、各燃料噴射孔の必要
な加工効果（孔径、流体噴射孔入口部のＲ部形状等）を
均一化するようにした砥粒流動体を用いたインジェクタ
ノズルの加工方法及びその装置を提供することを目的と
する。
【００１２】
【課題を解決するための手段】このため、請求項１に係
る発明の砥粒流動体を用いたインジェクタノズルの加工
方法は、先端部が閉塞された中空体からなり、該中空体
の先端部に複数の流体噴射孔が開設された構成のインジ
ェクタノズル内部に砥粒流動体を供給し、該砥粒流動体
が前記流体噴射孔を通過することにより、該流体噴射孔
の形状を修正加工する砥粒流動体を用いたインジェクタ
ノズルの加工方法であって、前記砥粒流動体を、インジ
ェクタノズルの後端開口部から該ノズル内部に略その中
心軸に沿って複数の流体噴射孔位置よりも奥側の位置ま
で挿入配置した整流パイプの外面とインジェクタノズル
内面との間に砥粒流動体を供給するようにしたことを特
徴とする。
る発明の砥粒流動体を用いたインジェクタノズルの加工
方法は、先端部が閉塞された中空体からなり、該中空体
の先端部に複数の流体噴射孔が開設された構成のインジ
ェクタノズル内部に砥粒流動体を供給し、該砥粒流動体
が前記流体噴射孔を通過することにより、該流体噴射孔
の形状を修正加工する砥粒流動体を用いたインジェクタ
ノズルの加工方法であって、前記砥粒流動体を、インジ
ェクタノズルの後端開口部から該ノズル内部に略その中
心軸に沿って複数の流体噴射孔位置よりも奥側の位置ま
で挿入配置した整流パイプの外面とインジェクタノズル
内面との間に砥粒流動体を供給するようにしたことを特
徴とする。
【００１３】請求項２に係る発明の砥粒流動体を用いた
インジェクタノズルの加工方法は、先端部が閉塞された
中空体からなり、該中空体の先端部に複数の流体噴射孔
が開設された構成のインジェクタノズル内部に砥粒流動
体を供給し、該砥粒流動体が前記流体噴射孔を通過する
ことにより、該流体噴射孔の形状を修正加工する砥粒流
動体を用いたインジェクタノズルの加工方法であって、
前記砥粒流動体を、インジェクタノズルの後端開口部か
ら該ノズル内部に略その中心軸に沿って複数の流体噴射
孔位置よりも奥側の位置まで挿入配置した整流パイプ内
部に供給するようにしたことを特徴とする。
インジェクタノズルの加工方法は、先端部が閉塞された
中空体からなり、該中空体の先端部に複数の流体噴射孔
が開設された構成のインジェクタノズル内部に砥粒流動
体を供給し、該砥粒流動体が前記流体噴射孔を通過する
ことにより、該流体噴射孔の形状を修正加工する砥粒流
動体を用いたインジェクタノズルの加工方法であって、
前記砥粒流動体を、インジェクタノズルの後端開口部か
ら該ノズル内部に略その中心軸に沿って複数の流体噴射
孔位置よりも奥側の位置まで挿入配置した整流パイプ内
部に供給するようにしたことを特徴とする。
【００１４】請求項３に係る発明の砥粒流動体を用いた
インジェクタノズルの加工装置は、先端部が閉塞された
中空体からなり、該中空体の先端部に複数の流体噴射孔
が開設された構成のインジェクタノズル内部に砥粒流動
体を供給し、該砥粒流動体が前記流体噴射孔を通過する
ことにより、該流体噴射孔の形状を修正加工する砥粒流
動体を用いたインジェクタノズルの加工装置であって、
前記インジェクタノズルの後端開口部から該ノズル内部
に略その中心軸に沿って複数の流体噴射孔位置を越えた
位置まで挿入配置される整流パイプと、砥粒流動体を前
記整流パイプの外面とインジェクタノズル内面との間に
砥粒流動体を供給する砥粒流動体供給手段と、を含んで
構成したことを特徴とする。
インジェクタノズルの加工装置は、先端部が閉塞された
中空体からなり、該中空体の先端部に複数の流体噴射孔
が開設された構成のインジェクタノズル内部に砥粒流動
体を供給し、該砥粒流動体が前記流体噴射孔を通過する
ことにより、該流体噴射孔の形状を修正加工する砥粒流
動体を用いたインジェクタノズルの加工装置であって、
前記インジェクタノズルの後端開口部から該ノズル内部
に略その中心軸に沿って複数の流体噴射孔位置を越えた
位置まで挿入配置される整流パイプと、砥粒流動体を前
記整流パイプの外面とインジェクタノズル内面との間に
砥粒流動体を供給する砥粒流動体供給手段と、を含んで
構成したことを特徴とする。
【００１５】請求項４に係る発明は、前記整流パイプ
は、中心孔を有するパイプ部と該パイプ部の後端部に溶
接等により固着されたプレート部とから構成され、プレ
ート部には、そのパイプ部周囲に沿った複数位置には軸
方向に貫通する縦穴が形成されると共に、パイプ部外面
の複数位置から夫々軸直角方向に延びてパイプ部の中心
孔に通じる横穴が形成されていることを特徴とする。
は、中心孔を有するパイプ部と該パイプ部の後端部に溶
接等により固着されたプレート部とから構成され、プレ
ート部には、そのパイプ部周囲に沿った複数位置には軸
方向に貫通する縦穴が形成されると共に、パイプ部外面
の複数位置から夫々軸直角方向に延びてパイプ部の中心
孔に通じる横穴が形成されていることを特徴とする。
【００１６】請求項５に係る発明は、前記整流パイプの
先端部は、流体噴射孔位置よりも上流側の整流パイプ外
径部と該流体噴射孔入口部周辺の面とで形成される通路
断面積の最小値が、前記流体噴射孔位置よりも下流側の
整流パイプ外径部と前記流体噴射孔入口部周辺の面とで
形成される通路断面積の最小値に複数の流体噴射孔の通
路断面積値を加算した値よりも大きくなるような形状に
設定されることを特徴とする。
先端部は、流体噴射孔位置よりも上流側の整流パイプ外
径部と該流体噴射孔入口部周辺の面とで形成される通路
断面積の最小値が、前記流体噴射孔位置よりも下流側の
整流パイプ外径部と前記流体噴射孔入口部周辺の面とで
形成される通路断面積の最小値に複数の流体噴射孔の通
路断面積値を加算した値よりも大きくなるような形状に
設定されることを特徴とする。
【００１７】請求項６に係る発明の砥粒流動体を用いた
インジェクタノズルの加工装置は、先端部が閉塞された
中空体からなり、該中空体の先端部に複数の流体噴射孔
が開設された構成のインジェクタノズル内部に砥粒流動
体を供給し、該砥粒流動体が前記流体噴射孔を通過する
ことにより、該流体噴射孔の形状を修正加工する砥粒流
動体を用いたインジェクタノズルの加工装置であって、
前記インジェクタノズルの後端開口部から該ノズル内部
に略その中心軸に沿って複数の流体噴射孔位置を越えた
位置まで挿入配置される整流パイプと、砥粒流動体を前
記整流パイプ内部に供給する砥粒流動体供給手段と、を
含んで構成されたことを特徴とする。
インジェクタノズルの加工装置は、先端部が閉塞された
中空体からなり、該中空体の先端部に複数の流体噴射孔
が開設された構成のインジェクタノズル内部に砥粒流動
体を供給し、該砥粒流動体が前記流体噴射孔を通過する
ことにより、該流体噴射孔の形状を修正加工する砥粒流
動体を用いたインジェクタノズルの加工装置であって、
前記インジェクタノズルの後端開口部から該ノズル内部
に略その中心軸に沿って複数の流体噴射孔位置を越えた
位置まで挿入配置される整流パイプと、砥粒流動体を前
記整流パイプ内部に供給する砥粒流動体供給手段と、を
含んで構成されたことを特徴とする。
【００１８】請求項７に係る発明は、前記整流パイプ
は、中心孔を有するパイプ部と該パイプ部の後端部に溶
接等により固着されたプレート部とから構成され、前記
プレート部には、前記パイプ部周囲に沿った複数位置に
軸方向に貫通する縦穴が形成されると共に、パイプ部外
面の複数位置から夫々軸直角方向に延びて前記縦穴に通
じる横穴が形成されていることを特徴とする。
は、中心孔を有するパイプ部と該パイプ部の後端部に溶
接等により固着されたプレート部とから構成され、前記
プレート部には、前記パイプ部周囲に沿った複数位置に
軸方向に貫通する縦穴が形成されると共に、パイプ部外
面の複数位置から夫々軸直角方向に延びて前記縦穴に通
じる横穴が形成されていることを特徴とする。
【００１９】請求項８に係る発明は、前記整流パイプの
先端部から所定長さの部分は、インジェクタノズルの流
体噴射孔入口部周辺の面形状に沿う円錐管形状をなす第
１の円錐管部に形成され、該第１の円錐管部から所定長
さの部分は、前記流体噴射孔入口部周辺の面形状に沿う
円錐管形状であって、第１の円錐管部よりも径大の円錐
管形状をなす第２の円錐管部に形成される一方、前記整
流パイプの先端部は、流体噴射孔位置よりも上流側の整
流パイプ外径部と該流体噴射孔入口部周辺の面とで形成
される通路断面積の最小値が、流体噴射孔位置よりも下
流側の整流パイプ外径部と該流体噴射孔入口部周辺の面
とで形成される通路断面積の最小値に複数の流体噴射孔
の通路断面積値を加算した値よりも大きくなるように、
かつ、インジェクタノズル後端面からの整流パイプの第
２の円錐管部の肩部位置の高さが、インジェクタノズル
後端面からの流体噴射孔入口部周辺の下流側位置の高さ
よりも低くなるような形状に形成されていることを特徴
とする。
先端部から所定長さの部分は、インジェクタノズルの流
体噴射孔入口部周辺の面形状に沿う円錐管形状をなす第
１の円錐管部に形成され、該第１の円錐管部から所定長
さの部分は、前記流体噴射孔入口部周辺の面形状に沿う
円錐管形状であって、第１の円錐管部よりも径大の円錐
管形状をなす第２の円錐管部に形成される一方、前記整
流パイプの先端部は、流体噴射孔位置よりも上流側の整
流パイプ外径部と該流体噴射孔入口部周辺の面とで形成
される通路断面積の最小値が、流体噴射孔位置よりも下
流側の整流パイプ外径部と該流体噴射孔入口部周辺の面
とで形成される通路断面積の最小値に複数の流体噴射孔
の通路断面積値を加算した値よりも大きくなるように、
かつ、インジェクタノズル後端面からの整流パイプの第
２の円錐管部の肩部位置の高さが、インジェクタノズル
後端面からの流体噴射孔入口部周辺の下流側位置の高さ
よりも低くなるような形状に形成されていることを特徴
とする。
【００２０】請求項９に係る発明は、前記整流パイプ
は、パイプ部がインジェクタノズル内部に挿入配置され
た状態で、そのプレート部がインジェクタノズル後端面
に当接され、この状態で、インジェクタノズルと共に砥
粒流動体供給手段と押さえ板に挟み込まれて固定されて
いることを特徴とする。
は、パイプ部がインジェクタノズル内部に挿入配置され
た状態で、そのプレート部がインジェクタノズル後端面
に当接され、この状態で、インジェクタノズルと共に砥
粒流動体供給手段と押さえ板に挟み込まれて固定されて
いることを特徴とする。
【００２１】請求項１０に係る発明は、前記整流パイプ
は、インジェクタノズル後端面からの整流パイプ先端位
置の高さが、インジェクタノズル後端面からの流体噴射
孔のインジェクタノズル先端内部側位置の高さよりも高
く設定されていることを特徴とする。請求項１１に係る
発明の砥粒流動体を用いたインジェクタノズルの加工方
法は、先端部が閉塞された中空体からなり、該中空体の
先端部に複数の流体噴射孔が開設された構成のインジェ
クタノズル内部に砥粒流動体を供給し、該砥粒流動体が
前記流体噴射孔を通過することにより、該流体噴射孔の
形状を修正加工する砥粒流動体を用いたインジェクタノ
ズルの加工方法であって、前記各流体噴射孔の孔径のバ
ラツキに応じて砥粒流動体の加工圧と各流体噴射孔個々
の砥粒流動体の通過量を制御して、砥粒流動体を供給す
るようにしたことを特徴とする。
は、インジェクタノズル後端面からの整流パイプ先端位
置の高さが、インジェクタノズル後端面からの流体噴射
孔のインジェクタノズル先端内部側位置の高さよりも高
く設定されていることを特徴とする。請求項１１に係る
発明の砥粒流動体を用いたインジェクタノズルの加工方
法は、先端部が閉塞された中空体からなり、該中空体の
先端部に複数の流体噴射孔が開設された構成のインジェ
クタノズル内部に砥粒流動体を供給し、該砥粒流動体が
前記流体噴射孔を通過することにより、該流体噴射孔の
形状を修正加工する砥粒流動体を用いたインジェクタノ
ズルの加工方法であって、前記各流体噴射孔の孔径のバ
ラツキに応じて砥粒流動体の加工圧と各流体噴射孔個々
の砥粒流動体の通過量を制御して、砥粒流動体を供給す
るようにしたことを特徴とする。
【００２２】請求項１２に係る発明は、前記各流体噴射
孔を通過する砥粒流動体の加工圧を低圧とし、各流体噴
射孔の孔径を、複数の流体噴射孔中の最大孔径に拡大修
正した後、各流体噴射孔を通過する砥粒流動体の加工圧
を高圧とすることを特徴とする。請求項１３に係る発明
は、前記各流体噴射孔を通過する砥粒流動体の流量を測
定した後、該測定結果に基づいて各流体噴射孔個々の孔
径を推測し、該推測結果に基づいて各流体噴射孔を通過
させる砥粒流動体の流量を夫々制御することを特徴とす
る。
孔を通過する砥粒流動体の加工圧を低圧とし、各流体噴
射孔の孔径を、複数の流体噴射孔中の最大孔径に拡大修
正した後、各流体噴射孔を通過する砥粒流動体の加工圧
を高圧とすることを特徴とする。請求項１３に係る発明
は、前記各流体噴射孔を通過する砥粒流動体の流量を測
定した後、該測定結果に基づいて各流体噴射孔個々の孔
径を推測し、該推測結果に基づいて各流体噴射孔を通過
させる砥粒流動体の流量を夫々制御することを特徴とす
る。
【００２３】請求項１４に係る発明の砥粒流動体を用い
たインジェクタノズルの加工装置は、先端部が閉塞され
た中空体からなり、該中空体の先端部に複数の流体噴射
孔が開設された構成のインジェクタノズル内部に砥粒流
動体を供給し、該砥粒流動体が前記流体噴射孔を通過す
ることにより、該流体噴射孔の形状を修正加工する砥粒
流動体を用いたインジェクタノズルの加工装置であっ
て、前記インジェクタノズル内部に砥粒流動体を所定圧
力に制御して供給する砥粒流動体供給手段と、前記イン
ジェクタノズルの各流体噴射孔出口端に対して個々に連
通する通路を有する通路構成ブロックと、前記通路構成
ブロックの通路の出口端に連通されるシリンダ本体と、
該シリンダ本体内部にスライド自由に内蔵されたピスト
ンと、を含んで構成されるシリンダ装置と、前記シリン
ダ本体内のピストンのスライド量を制御して、通路構成
ブロックの通路を通過する流体流量を制御する流量制御
手段、該シリンダ本体内のピストンのスライド速度から
流体噴射孔の孔径を推測する孔径推測手段及び該孔径推
測手段により推測された各流体噴射孔の孔径に基づいて
ピストンのスライド量と砥粒流動体の加圧力を制御する
信号を前記流量制御手段と砥粒流動体供給手段とに出力
する出力手段を含んで構成される形状制御手段と、を含
んで構成されたことを特徴とする。
たインジェクタノズルの加工装置は、先端部が閉塞され
た中空体からなり、該中空体の先端部に複数の流体噴射
孔が開設された構成のインジェクタノズル内部に砥粒流
動体を供給し、該砥粒流動体が前記流体噴射孔を通過す
ることにより、該流体噴射孔の形状を修正加工する砥粒
流動体を用いたインジェクタノズルの加工装置であっ
て、前記インジェクタノズル内部に砥粒流動体を所定圧
力に制御して供給する砥粒流動体供給手段と、前記イン
ジェクタノズルの各流体噴射孔出口端に対して個々に連
通する通路を有する通路構成ブロックと、前記通路構成
ブロックの通路の出口端に連通されるシリンダ本体と、
該シリンダ本体内部にスライド自由に内蔵されたピスト
ンと、を含んで構成されるシリンダ装置と、前記シリン
ダ本体内のピストンのスライド量を制御して、通路構成
ブロックの通路を通過する流体流量を制御する流量制御
手段、該シリンダ本体内のピストンのスライド速度から
流体噴射孔の孔径を推測する孔径推測手段及び該孔径推
測手段により推測された各流体噴射孔の孔径に基づいて
ピストンのスライド量と砥粒流動体の加圧力を制御する
信号を前記流量制御手段と砥粒流動体供給手段とに出力
する出力手段を含んで構成される形状制御手段と、を含
んで構成されたことを特徴とする。
【００２４】請求項１５に係る発明は、前記シリンダ装
置の前記通路と連通する室と反対側の端面には、シリン
ダ本体端壁から突出するピストンロッドが取り付けら
れ、該ピストンロッドの端部には、夫々近接スイッチが
取り付けられる一方、前記流量制御手段は、ドライバ内
蔵のステッピングモータのモータ軸に形成され、夫々ケ
ースに支持されたたピニオン軸と先端部に前記近接スイ
ッチと対面する近接スイッチが取り付けられたラック軸
を備え、ピニオン軸とラック軸に形成されたラック面と
が噛み合い、ステッピングモータのステップ量に応じて
ラック軸が往復動作するように構成され、前記孔径推測
手段は、前記近接スイッチ同士の接触信号に基づいて、
砥粒流動体による加工開始からシリンダ内にある一定量
の砥粒流動体が充填されるまでの時間から、各流体噴射
孔の孔径を推測するように構成され、前記形状制御手段
は、各流体噴射孔の推測された孔径に応じて、各流量制
御手段のラック軸のスライド量を決定して後退させ、再
度、ピストンロッドに取り付けられた近接スイッチとラ
ック軸に取り付けられた近接スイッチとが接触するま
で、砥粒流動体を供給し、かつ、ステッピングモータに
ラック軸がある一定量だけ後退させた後、ピストンロッ
ドに取り付けられた近接スイッチとラック軸に取り付け
られた近接スイッチとが接触するまで、所定の高圧力に
制御した砥粒流動体を供給するように、前記流量制御手
段及び砥粒流動体供給手段を制御する構成であることを
特徴とする。
置の前記通路と連通する室と反対側の端面には、シリン
ダ本体端壁から突出するピストンロッドが取り付けら
れ、該ピストンロッドの端部には、夫々近接スイッチが
取り付けられる一方、前記流量制御手段は、ドライバ内
蔵のステッピングモータのモータ軸に形成され、夫々ケ
ースに支持されたたピニオン軸と先端部に前記近接スイ
ッチと対面する近接スイッチが取り付けられたラック軸
を備え、ピニオン軸とラック軸に形成されたラック面と
が噛み合い、ステッピングモータのステップ量に応じて
ラック軸が往復動作するように構成され、前記孔径推測
手段は、前記近接スイッチ同士の接触信号に基づいて、
砥粒流動体による加工開始からシリンダ内にある一定量
の砥粒流動体が充填されるまでの時間から、各流体噴射
孔の孔径を推測するように構成され、前記形状制御手段
は、各流体噴射孔の推測された孔径に応じて、各流量制
御手段のラック軸のスライド量を決定して後退させ、再
度、ピストンロッドに取り付けられた近接スイッチとラ
ック軸に取り付けられた近接スイッチとが接触するま
で、砥粒流動体を供給し、かつ、ステッピングモータに
ラック軸がある一定量だけ後退させた後、ピストンロッ
ドに取り付けられた近接スイッチとラック軸に取り付け
られた近接スイッチとが接触するまで、所定の高圧力に
制御した砥粒流動体を供給するように、前記流量制御手
段及び砥粒流動体供給手段を制御する構成であることを
特徴とする。
【００２５】請求項１６に係る発明の砥粒流動体を用い
たインジェクタノズルの加工装置は、先端部が閉塞され
た中空体からなり、該中空体の先端部に複数の流体噴射
孔が開設された構成のインジェクタノズル内部に砥粒流
動体を供給し、該砥粒流動体が前記流体噴射孔を通過す
ることにより、該流体噴射孔の形状を修正加工する砥粒
流動体を用いたインジェクタノズルの加工装置であっ
て、砥粒流動体の流れがインジェクタノズル先端内部で
生じるよどみの範囲を最小限に止め、各流体噴射孔の必
要な加工効果を均一化する手段を設けたことを特徴とす
る。
たインジェクタノズルの加工装置は、先端部が閉塞され
た中空体からなり、該中空体の先端部に複数の流体噴射
孔が開設された構成のインジェクタノズル内部に砥粒流
動体を供給し、該砥粒流動体が前記流体噴射孔を通過す
ることにより、該流体噴射孔の形状を修正加工する砥粒
流動体を用いたインジェクタノズルの加工装置であっ
て、砥粒流動体の流れがインジェクタノズル先端内部で
生じるよどみの範囲を最小限に止め、各流体噴射孔の必
要な加工効果を均一化する手段を設けたことを特徴とす
る。
【００２６】請求項１７に係る発明の砥粒流動体を用い
たインジェクタノズルの加工装置は、先端部が閉塞され
た中空体からなり、該中空体の先端部に複数の流体噴射
孔が開設された構成のインジェクタノズル内部に砥粒流
動体を供給し、該砥粒流動体が前記流体噴射孔を通過す
ることにより、該流体噴射孔の形状を修正加工する砥粒
流動体を用いたインジェクタノズルの加工装置であっ
て、流量噴射孔径のバラツキに応じて砥粒流動体の加工
圧と流量噴射孔個々の砥粒流動体の通過量を制御し、各
流体噴射孔の必要な加工効果を均一化する手段を設けた
ことを特徴とする。
たインジェクタノズルの加工装置は、先端部が閉塞され
た中空体からなり、該中空体の先端部に複数の流体噴射
孔が開設された構成のインジェクタノズル内部に砥粒流
動体を供給し、該砥粒流動体が前記流体噴射孔を通過す
ることにより、該流体噴射孔の形状を修正加工する砥粒
流動体を用いたインジェクタノズルの加工装置であっ
て、流量噴射孔径のバラツキに応じて砥粒流動体の加工
圧と流量噴射孔個々の砥粒流動体の通過量を制御し、各
流体噴射孔の必要な加工効果を均一化する手段を設けた
ことを特徴とする。
【００２７】かかる本発明の作用について説明する。請
求項１及び３に係る発明において、砥粒流動体は整流パ
イプ外面とインジェクタノズル内面との間を通って流体
噴射孔に至る。ここで、砥粒流動体は、流体噴射孔内端
部分において分岐し、一部は流体噴射孔に流入してここ
から外部に吐出されると共に、他部は整流パイプ先端部
から該整流パイプ内に流入して外部に吐出され、流体噴
射孔を通過する砥粒流動体によって、流体噴射孔の修正
加工が行われる。
求項１及び３に係る発明において、砥粒流動体は整流パ
イプ外面とインジェクタノズル内面との間を通って流体
噴射孔に至る。ここで、砥粒流動体は、流体噴射孔内端
部分において分岐し、一部は流体噴射孔に流入してここ
から外部に吐出されると共に、他部は整流パイプ先端部
から該整流パイプ内に流入して外部に吐出され、流体噴
射孔を通過する砥粒流動体によって、流体噴射孔の修正
加工が行われる。
【００２８】そして、請求項１０に係る発明の如く、イ
ンジェクタノズル後端面からの整流パイプ先端位置の高
さは、インジェクタノズル後端面からの流体噴射孔のイ
ンジェクタノズル先端内部側位置の高さよりも高く設定
して、整流パイプを複数の流体噴射孔位置よりも奥側の
位置まで挿入配置した結果、インジェクタノズル先端内
部での砥粒流動体のよどみがごく僅かなものとなり、流
体噴射孔入口部のＲ部が均一に除去形成される。
ンジェクタノズル後端面からの整流パイプ先端位置の高
さは、インジェクタノズル後端面からの流体噴射孔のイ
ンジェクタノズル先端内部側位置の高さよりも高く設定
して、整流パイプを複数の流体噴射孔位置よりも奥側の
位置まで挿入配置した結果、インジェクタノズル先端内
部での砥粒流動体のよどみがごく僅かなものとなり、流
体噴射孔入口部のＲ部が均一に除去形成される。
【００２９】請求項４に係る発明において、砥粒流動体
は整流パイプのプレート部の縦穴から整流パイプ外面と
インジェクタノズル内面との間を通って流体噴射孔に至
る。ここで、砥粒流動体は、流体噴射孔内端部分におい
て分岐し、一部は流体噴射孔に流入してここから外部に
吐出されると共に、他部は整流パイプ内に流入してプレ
ート部の横穴から外部に吐出される。
は整流パイプのプレート部の縦穴から整流パイプ外面と
インジェクタノズル内面との間を通って流体噴射孔に至
る。ここで、砥粒流動体は、流体噴射孔内端部分におい
て分岐し、一部は流体噴射孔に流入してここから外部に
吐出されると共に、他部は整流パイプ内に流入してプレ
ート部の横穴から外部に吐出される。
【００３０】請求項５に係る発明において、流体噴射孔
に流入する砥粒流動体の流れの上流側部分によって、流
体噴射孔入口部周辺の上流側部分に微小なＲ部が除去形
成される。又、流体噴射孔位置よりも上流側の整流パイ
プ外径部と該流体噴射孔入口部周辺の面とで形成される
通路断面積の最小値が、前記流体噴射孔位置よりも下流
側の整流パイプ外径部と前記流体噴射孔入口部周辺の面
とで形成される通路断面積の最小値に複数の流体噴射孔
の通路断面積値を加算した値よりも大きくなるような形
状に設定されている結果、流体噴射孔よりも下流側に流
れようとする砥粒流動体は、流体噴射孔位置よりも下流
側の整流パイプ外径と前記流体噴射孔入口部周辺の面間
の狭い部分で絞られて、流体噴射孔入口部周辺の下流側
部分から流体噴射孔に回り込みながら流入するため、こ
の流れによって、流体噴射孔入口部周辺の下流側部分に
微小なＲ部が除去形成される。
に流入する砥粒流動体の流れの上流側部分によって、流
体噴射孔入口部周辺の上流側部分に微小なＲ部が除去形
成される。又、流体噴射孔位置よりも上流側の整流パイ
プ外径部と該流体噴射孔入口部周辺の面とで形成される
通路断面積の最小値が、前記流体噴射孔位置よりも下流
側の整流パイプ外径部と前記流体噴射孔入口部周辺の面
とで形成される通路断面積の最小値に複数の流体噴射孔
の通路断面積値を加算した値よりも大きくなるような形
状に設定されている結果、流体噴射孔よりも下流側に流
れようとする砥粒流動体は、流体噴射孔位置よりも下流
側の整流パイプ外径と前記流体噴射孔入口部周辺の面間
の狭い部分で絞られて、流体噴射孔入口部周辺の下流側
部分から流体噴射孔に回り込みながら流入するため、こ
の流れによって、流体噴射孔入口部周辺の下流側部分に
微小なＲ部が除去形成される。
【００３１】請求項２及び６に係る発明において、砥粒
流動体は、整流パイプのパイプ部を通って流体噴射孔に
至る。ここで、砥粒流動体は、流体噴射孔内端部分にお
いて分岐し、一部は流体噴射孔に流入してここから外部
に吐出されると共に、他部は整流パイプのパイプ部外面
とインジェクタノズル内面との間を通って、プレート部
の縦穴から横穴を経て外部に吐出され、流体噴射孔を通
過する砥粒流動体によって、流体噴射孔の修正加工が行
われる。
流動体は、整流パイプのパイプ部を通って流体噴射孔に
至る。ここで、砥粒流動体は、流体噴射孔内端部分にお
いて分岐し、一部は流体噴射孔に流入してここから外部
に吐出されると共に、他部は整流パイプのパイプ部外面
とインジェクタノズル内面との間を通って、プレート部
の縦穴から横穴を経て外部に吐出され、流体噴射孔を通
過する砥粒流動体によって、流体噴射孔の修正加工が行
われる。
【００３２】そして、請求項１０に係る発明の如く、イ
ンジェクタノズル後端面からの整流パイプ先端位置の高
さは、インジェクタノズル後端面からの流体噴射孔のイ
ンジェクタノズル先端内部側位置の高さよりも高く設定
して、整流パイプを複数の流体噴射孔位置よりも奥側の
位置まで挿入配置した結果、インジェクタノズル先端内
部での砥粒流動体のよどみがごく僅かなものとなり、流
体噴射孔入口部のＲ部が均一に除去形成される。
ンジェクタノズル後端面からの整流パイプ先端位置の高
さは、インジェクタノズル後端面からの流体噴射孔のイ
ンジェクタノズル先端内部側位置の高さよりも高く設定
して、整流パイプを複数の流体噴射孔位置よりも奥側の
位置まで挿入配置した結果、インジェクタノズル先端内
部での砥粒流動体のよどみがごく僅かなものとなり、流
体噴射孔入口部のＲ部が均一に除去形成される。
【００３３】請求項７に係る発明において、砥粒流動体
は、整流パイプのパイプ部を通って流体噴射孔に至る。
ここで、砥粒流動体は、流体噴射孔内端部分において分
岐し、一部は流体噴射孔に流入してここから外部に吐出
されると共に、他部は整流パイプのパイプ部外面とイン
ジェクタノズル内面との間を通って、プレート部の縦穴
から横穴を経て外部に吐出される。
は、整流パイプのパイプ部を通って流体噴射孔に至る。
ここで、砥粒流動体は、流体噴射孔内端部分において分
岐し、一部は流体噴射孔に流入してここから外部に吐出
されると共に、他部は整流パイプのパイプ部外面とイン
ジェクタノズル内面との間を通って、プレート部の縦穴
から横穴を経て外部に吐出される。
【００３４】請求項８に係る発明において、砥粒流動体
が流体噴射孔に流入してここから外部に吐出される結
果、流体噴射孔に流入する砥粒流動体の流れの上流側部
分によって、流体噴射孔入口部周辺の上流側部分に微小
なＲ部が除去形成される。又、整流パイプにおいて、流
体噴射孔位置よりも上流側の整流パイプ外径と該流体噴
射孔入口部周辺の面とで形成される通路断面積の最小値
が、流体噴射孔位置よりも下流側の整流パイプ外径と該
流体噴射孔入口部周辺の面とで形成される通路断面積の
最小値に複数の流体噴射孔の通路断面積値を加算した値
よりも大きくなるように、かつ、インジェクタノズル後
端面からの整流パイプの第２の円錐管部の肩部位置の高
さが、インジェクタノズル後端面からの流体噴射孔入口
部周辺の下流側位置の高さよりも低くなるように設定さ
れているため、流体噴射孔よりも下流側に流れようとす
る砥粒流動体は、第２の円錐管部の肩部とシート面間の
狭い部分で絞られて、流体噴射孔入口部周辺の下流側部
分から流体噴射孔に回り込みながら流入するため、この
流れによって、流体噴射孔入口部周辺の下流側部分に微
小なＲ部が除去形成される。
が流体噴射孔に流入してここから外部に吐出される結
果、流体噴射孔に流入する砥粒流動体の流れの上流側部
分によって、流体噴射孔入口部周辺の上流側部分に微小
なＲ部が除去形成される。又、整流パイプにおいて、流
体噴射孔位置よりも上流側の整流パイプ外径と該流体噴
射孔入口部周辺の面とで形成される通路断面積の最小値
が、流体噴射孔位置よりも下流側の整流パイプ外径と該
流体噴射孔入口部周辺の面とで形成される通路断面積の
最小値に複数の流体噴射孔の通路断面積値を加算した値
よりも大きくなるように、かつ、インジェクタノズル後
端面からの整流パイプの第２の円錐管部の肩部位置の高
さが、インジェクタノズル後端面からの流体噴射孔入口
部周辺の下流側位置の高さよりも低くなるように設定さ
れているため、流体噴射孔よりも下流側に流れようとす
る砥粒流動体は、第２の円錐管部の肩部とシート面間の
狭い部分で絞られて、流体噴射孔入口部周辺の下流側部
分から流体噴射孔に回り込みながら流入するため、この
流れによって、流体噴射孔入口部周辺の下流側部分に微
小なＲ部が除去形成される。
【００３５】請求項９に係る発明において、整流パイプ
は、インジェクタノズルと共に砥粒流動体供給手段と押
さえ板に挟み込まれて安定して固定される。請求項１１
に係る発明において、各流体噴射孔の孔径のバラツキに
応じて砥粒流動体の加工圧と各流体噴射孔個々の砥粒流
動体の通過量が制御される結果、最終的に各流体噴射孔
の必要な加工効果（孔径、流体噴射孔入口部のＲ部形
状）が均一化される。
は、インジェクタノズルと共に砥粒流動体供給手段と押
さえ板に挟み込まれて安定して固定される。請求項１１
に係る発明において、各流体噴射孔の孔径のバラツキに
応じて砥粒流動体の加工圧と各流体噴射孔個々の砥粒流
動体の通過量が制御される結果、最終的に各流体噴射孔
の必要な加工効果（孔径、流体噴射孔入口部のＲ部形
状）が均一化される。
【００３６】請求項１２に係る発明において、最初に各
流体噴射孔を通過する砥粒流動体の加工圧が低圧とさ
れ、各流体噴射孔の孔径が複数の流体噴射孔中の最大孔
径に拡大修正される。その後、各流体噴射孔を通過する
砥粒流動体の加工圧が高圧とされ、各流体噴射孔の入口
部にＲ部が均一に形成される。請求項１３に係る発明に
おいて、各流体噴射孔を通過する砥粒流動体の流量に基
づいて各流体噴射孔個々の孔径が推測され、各流体噴射
孔個々の砥粒流動体の通過量が制御される。
流体噴射孔を通過する砥粒流動体の加工圧が低圧とさ
れ、各流体噴射孔の孔径が複数の流体噴射孔中の最大孔
径に拡大修正される。その後、各流体噴射孔を通過する
砥粒流動体の加工圧が高圧とされ、各流体噴射孔の入口
部にＲ部が均一に形成される。請求項１３に係る発明に
おいて、各流体噴射孔を通過する砥粒流動体の流量に基
づいて各流体噴射孔個々の孔径が推測され、各流体噴射
孔個々の砥粒流動体の通過量が制御される。
【００３７】請求項１４に係る発明において、通路構成
ブロックの通路の出口端に連通されるシリンダ本体内の
ピストンのスライド速度から流体噴射孔の孔径が推測さ
れる。この推測された各流体噴射孔の孔径に基づいて、
通路構成ブロックの通路を通過する流体流量を制御する
流量制御手段と砥粒流動体供給手段とが制御され、ピス
トンのスライド量と砥粒流動体の加圧力が制御され、各
流体噴射孔の孔径のバラツキに応じて砥粒流動体の加工
圧と各流体噴射孔個々の砥粒流動体の通過量が制御され
る結果、最終的に各流体噴射孔の必要な加工効果（孔
径、流体噴射孔入口部のＲ部形状）が均一化される。
ブロックの通路の出口端に連通されるシリンダ本体内の
ピストンのスライド速度から流体噴射孔の孔径が推測さ
れる。この推測された各流体噴射孔の孔径に基づいて、
通路構成ブロックの通路を通過する流体流量を制御する
流量制御手段と砥粒流動体供給手段とが制御され、ピス
トンのスライド量と砥粒流動体の加圧力が制御され、各
流体噴射孔の孔径のバラツキに応じて砥粒流動体の加工
圧と各流体噴射孔個々の砥粒流動体の通過量が制御され
る結果、最終的に各流体噴射孔の必要な加工効果（孔
径、流体噴射孔入口部のＲ部形状）が均一化される。
【００３８】請求項１５に係る発明において、砥粒流動
体がインジェクタノズル内部に供給される。この砥粒流
動体はインジェクタノズルの先端部に至り、流体噴射孔
を通過して、通路構成ブロックの通路を経てシリンダ装
置のシリンダ本体内に、ピストンロッドに取り付けられ
た近接スイッチとラック軸に取り付けられた近接スイッ
チが当接するまで充填され、この間、砥粒流動体による
加工が続けられる。
体がインジェクタノズル内部に供給される。この砥粒流
動体はインジェクタノズルの先端部に至り、流体噴射孔
を通過して、通路構成ブロックの通路を経てシリンダ装
置のシリンダ本体内に、ピストンロッドに取り付けられ
た近接スイッチとラック軸に取り付けられた近接スイッ
チが当接するまで充填され、この間、砥粒流動体による
加工が続けられる。
【００３９】このとき、各流体噴射孔の孔径バラツキに
応じて、シリンダ本体内に砥粒流動体が充填されるまで
の時間が異なる結果、両近接スイッチが接触する時間が
異なることとなり、この時間によって各流体噴射孔の孔
径が推測される。各流体噴射孔の推測された孔径に応じ
て、各流量制御手段のラック軸のスライド量を決定して
後退させ、再度、ピストンロッドに取り付けられた近接
スイッチとラック軸に取り付けられた近接スイッチとが
接触するまで、砥粒流動体Ｆが供給され、砥粒流動体Ｆ
による加工が施される。
応じて、シリンダ本体内に砥粒流動体が充填されるまで
の時間が異なる結果、両近接スイッチが接触する時間が
異なることとなり、この時間によって各流体噴射孔の孔
径が推測される。各流体噴射孔の推測された孔径に応じ
て、各流量制御手段のラック軸のスライド量を決定して
後退させ、再度、ピストンロッドに取り付けられた近接
スイッチとラック軸に取り付けられた近接スイッチとが
接触するまで、砥粒流動体Ｆが供給され、砥粒流動体Ｆ
による加工が施される。
【００４０】この時点で、各流体噴射孔の孔径バラツキ
に応じて、各流体噴射孔を通過する砥粒流動体の通過量
が個々に制御され、これにより、各流体噴射孔の孔径が
均一に揃えられる。次に、各流量制御手段のステッピン
グモータにラック軸がある一定量だけ後退するように指
令が出され、両近接スイッチが接触するまで、所定の高
圧力に制御された砥粒流動体が供給され、砥粒流動体に
よる加工が施される。
に応じて、各流体噴射孔を通過する砥粒流動体の通過量
が個々に制御され、これにより、各流体噴射孔の孔径が
均一に揃えられる。次に、各流量制御手段のステッピン
グモータにラック軸がある一定量だけ後退するように指
令が出され、両近接スイッチが接触するまで、所定の高
圧力に制御された砥粒流動体が供給され、砥粒流動体に
よる加工が施される。
【００４１】この時点で、各流体噴射孔の入口部にＲ部
が均一に形成されることになる。以上のように、この実
施形態においては、各流体噴射孔の孔径のバラツキに応
じて砥粒流動体の加工圧力と流体噴射孔個々の砥粒流動
体の通過量を制御し、最終的に各流体噴射孔の必要な加
工効果（孔径、流体噴射孔入口部のＲ部形状）を均一化
することができる。
が均一に形成されることになる。以上のように、この実
施形態においては、各流体噴射孔の孔径のバラツキに応
じて砥粒流動体の加工圧力と流体噴射孔個々の砥粒流動
体の通過量を制御し、最終的に各流体噴射孔の必要な加
工効果（孔径、流体噴射孔入口部のＲ部形状）を均一化
することができる。
【００４２】請求項１６に係る発明において、砥粒流動
体の流れがインジェクタノズル先端内部で生じるよどみ
の範囲が最小限に止められる結果、各流体噴射孔の必要
な加工効果が均一化される。請求項１７に係る発明にお
いて、流量噴射孔径のバラツキに応じて砥粒流動体の加
工圧と流量噴射孔個々の砥粒流動体の通過量が制御され
る結果、各流体噴射孔の必要な加工効果が均一化され
る。
体の流れがインジェクタノズル先端内部で生じるよどみ
の範囲が最小限に止められる結果、各流体噴射孔の必要
な加工効果が均一化される。請求項１７に係る発明にお
いて、流量噴射孔径のバラツキに応じて砥粒流動体の加
工圧と流量噴射孔個々の砥粒流動体の通過量が制御され
る結果、各流体噴射孔の必要な加工効果が均一化され
る。
【００４３】
【発明の効果】請求項１，２，３及び６に係る発明によ
れば、整流パイプをインジェクタノズル内の複数の流体
噴射孔位置よりも奥側の位置まで挿入配置し、この整流
パイプの外面とインジェクタノズル内面との間に砥粒流
動体を供給するようにしたから、インジェクタノズル先
端内部での砥粒流動体のよどみがごく僅かなものとな
り、流体噴射孔入口部のＲ部を均一に除去形成すること
ができ、従来例と比較して、流体噴射孔直径拡大量を最
小限に止めることができ、かつ加工時間を短縮化でき
る。
れば、整流パイプをインジェクタノズル内の複数の流体
噴射孔位置よりも奥側の位置まで挿入配置し、この整流
パイプの外面とインジェクタノズル内面との間に砥粒流
動体を供給するようにしたから、インジェクタノズル先
端内部での砥粒流動体のよどみがごく僅かなものとな
り、流体噴射孔入口部のＲ部を均一に除去形成すること
ができ、従来例と比較して、流体噴射孔直径拡大量を最
小限に止めることができ、かつ加工時間を短縮化でき
る。
【００４４】請求項４に係る発明によれば、砥粒流動体
は整流パイプのプレート部の縦穴から整流パイプ外面と
インジェクタノズル内面との間を通って流体噴射孔に至
り、簡単な構成で、整流パイプの外面とインジェクタノ
ズル内面との間に砥粒流動体を供給することができる。
請求項５及び８に係る発明によれば、流体噴射孔入口部
周辺の上流側部分と下流側部分とに微小なＲ部を効果的
に除去形成することができる。
は整流パイプのプレート部の縦穴から整流パイプ外面と
インジェクタノズル内面との間を通って流体噴射孔に至
り、簡単な構成で、整流パイプの外面とインジェクタノ
ズル内面との間に砥粒流動体を供給することができる。
請求項５及び８に係る発明によれば、流体噴射孔入口部
周辺の上流側部分と下流側部分とに微小なＲ部を効果的
に除去形成することができる。
【００４５】請求項１０に係る発明よれば、インジェク
タノズル後端面からの整流パイプ先端位置の高さは、イ
ンジェクタノズル後端面からの流体噴射孔のインジェク
タノズル先端内部側位置の高さよりも高く設定すること
により、整流パイプを複数の流体噴射孔位置よりも奥側
の位置まで挿入配置することができる。請求項７に係る
発明によれば、砥粒流動体は、整流パイプの内側を経
て、流体噴射孔内端部分に至り，ここでおいて分岐し、
一部は流体噴射孔に流入してここから外部に吐出される
と共に、他部は整流パイプのパイプ部外面とインジェク
タノズル内面との間を通って、プレート部の縦穴から横
穴を経て外部に吐出され、簡単な構成で、整流パイプの
内側に砥粒流動体を供給することができる。
タノズル後端面からの整流パイプ先端位置の高さは、イ
ンジェクタノズル後端面からの流体噴射孔のインジェク
タノズル先端内部側位置の高さよりも高く設定すること
により、整流パイプを複数の流体噴射孔位置よりも奥側
の位置まで挿入配置することができる。請求項７に係る
発明によれば、砥粒流動体は、整流パイプの内側を経
て、流体噴射孔内端部分に至り，ここでおいて分岐し、
一部は流体噴射孔に流入してここから外部に吐出される
と共に、他部は整流パイプのパイプ部外面とインジェク
タノズル内面との間を通って、プレート部の縦穴から横
穴を経て外部に吐出され、簡単な構成で、整流パイプの
内側に砥粒流動体を供給することができる。
【００４６】請求項９に係る発明によれば、整流パイプ
は、インジェクタノズルと共に砥粒流動体供給手段と押
さえ板に挟み込んで安定して固定することができる。請
求項１１に係る発明によれば、各流体噴射孔の孔径のバ
ラツキに応じて砥粒流動体の加工圧と各流体噴射孔個々
の砥粒流動体の通過量が制御される結果、最終的に各流
体噴射孔の必要な加工効果（孔径、流体噴射孔入口部の
Ｒ部形状）を均一化することができ、砥粒流動体の流動
速度を砥粒流動体の加圧力により変化して、砥粒流動体
の流動性を流体噴射孔の必要な加工効果（孔径、入口部
のＲ部形状）に対応させるようにしているため、加工時
間の短縮化を図れ、しかも、砥粒流動体に含まれる油分
の分離等の砥粒流動体の性能劣化を促進するという問題
点もない。
は、インジェクタノズルと共に砥粒流動体供給手段と押
さえ板に挟み込んで安定して固定することができる。請
求項１１に係る発明によれば、各流体噴射孔の孔径のバ
ラツキに応じて砥粒流動体の加工圧と各流体噴射孔個々
の砥粒流動体の通過量が制御される結果、最終的に各流
体噴射孔の必要な加工効果（孔径、流体噴射孔入口部の
Ｒ部形状）を均一化することができ、砥粒流動体の流動
速度を砥粒流動体の加圧力により変化して、砥粒流動体
の流動性を流体噴射孔の必要な加工効果（孔径、入口部
のＲ部形状）に対応させるようにしているため、加工時
間の短縮化を図れ、しかも、砥粒流動体に含まれる油分
の分離等の砥粒流動体の性能劣化を促進するという問題
点もない。
【００４７】請求項１２に係る発明によれば、最初に各
流体噴射孔を通過する砥粒流動体の加工圧を低圧にし
て、各流体噴射孔の孔径が複数の流体噴射孔中の最大孔
径に拡大修正し、各流体噴射孔を通過する砥粒流動体の
加工圧が高圧とするようにしたから、各流体噴射孔の入
口部にＲ部を均一に形成することができる。請求項１３
に係る発明によれば、各流体噴射孔を通過する砥粒流動
体の流量に基づいて各流体噴射孔個々の孔径を容易に推
測でき、各流体噴射孔個々の砥粒流動体の通過量を制御
することができる。
流体噴射孔を通過する砥粒流動体の加工圧を低圧にし
て、各流体噴射孔の孔径が複数の流体噴射孔中の最大孔
径に拡大修正し、各流体噴射孔を通過する砥粒流動体の
加工圧が高圧とするようにしたから、各流体噴射孔の入
口部にＲ部を均一に形成することができる。請求項１３
に係る発明によれば、各流体噴射孔を通過する砥粒流動
体の流量に基づいて各流体噴射孔個々の孔径を容易に推
測でき、各流体噴射孔個々の砥粒流動体の通過量を制御
することができる。
【００４８】請求項１４に係る発明によれば、各流体噴
射孔の孔径のバラツキに応じて砥粒流動体の加工圧と各
流体噴射孔個々の砥粒流動体の通過量が制御される結
果、最終的に各流体噴射孔の必要な加工効果（孔径、流
体噴射孔入口部のＲ部形状）を均一化することができ
る。請求項１５に係る発明によれば、各流体噴射孔の孔
径バラツキに応じて、各流体噴射孔を通過する砥粒流動
体の通過量が個々に制御され、これにより、各流体噴射
孔の孔径が均一に揃えることができ、各流体噴射孔の入
口部にＲ部が均一に形成することができる。
射孔の孔径のバラツキに応じて砥粒流動体の加工圧と各
流体噴射孔個々の砥粒流動体の通過量が制御される結
果、最終的に各流体噴射孔の必要な加工効果（孔径、流
体噴射孔入口部のＲ部形状）を均一化することができ
る。請求項１５に係る発明によれば、各流体噴射孔の孔
径バラツキに応じて、各流体噴射孔を通過する砥粒流動
体の通過量が個々に制御され、これにより、各流体噴射
孔の孔径が均一に揃えることができ、各流体噴射孔の入
口部にＲ部が均一に形成することができる。
【００４９】請求項１６に係る発明によれば、砥粒流動
体の流れがインジェクタノズル先端内部で生じるよどみ
の範囲が最小限に止められる結果、各流体噴射孔の必要
な加工効果が均一化することができる。請求項１７に係
る発明によれば、流量噴射孔径のバラツキに応じて砥粒
流動体の加工圧と流量噴射孔個々の砥粒流動体の通過量
が制御する結果、各流体噴射孔の必要な加工効果を均一
化することができる。
体の流れがインジェクタノズル先端内部で生じるよどみ
の範囲が最小限に止められる結果、各流体噴射孔の必要
な加工効果が均一化することができる。請求項１７に係
る発明によれば、流量噴射孔径のバラツキに応じて砥粒
流動体の加工圧と流量噴射孔個々の砥粒流動体の通過量
が制御する結果、各流体噴射孔の必要な加工効果を均一
化することができる。
【００５０】
【発明の実施の形態】以下、本発明の実施形態を図面に
基づいて説明する。先ず、図１〜図３に基づいて本発明
に係る砥粒流動体を用いたインジェクタノズルの加工装
置の第１の実施形態について説明する。即ち、インジェ
クタノズルＷはシリンダ１０と押さえ板１１に挟み込ま
れて固定され、砥粒流動体Ｆを図示しない油圧ピストン
等によって加圧し、ニードル穴Ｗｂ側からインジェクタ
ノズルＷの内部に供給して、複数の燃料噴射孔Ｗａを通
過させることにより、極小径でかつ精密仕上げが要求さ
れる燃料噴射孔Ｗａ内面の表面粗さの向上や噴射孔入口
部周辺に微小なＲ部（ｒ１，ｒ２）を形成し、燃料噴射
孔Ｗａの修正加工（流路抵抗低減）を行うようにしてい
る構成は従来と同様である。
基づいて説明する。先ず、図１〜図３に基づいて本発明
に係る砥粒流動体を用いたインジェクタノズルの加工装
置の第１の実施形態について説明する。即ち、インジェ
クタノズルＷはシリンダ１０と押さえ板１１に挟み込ま
れて固定され、砥粒流動体Ｆを図示しない油圧ピストン
等によって加圧し、ニードル穴Ｗｂ側からインジェクタ
ノズルＷの内部に供給して、複数の燃料噴射孔Ｗａを通
過させることにより、極小径でかつ精密仕上げが要求さ
れる燃料噴射孔Ｗａ内面の表面粗さの向上や噴射孔入口
部周辺に微小なＲ部（ｒ１，ｒ２）を形成し、燃料噴射
孔Ｗａの修正加工（流路抵抗低減）を行うようにしてい
る構成は従来と同様である。
【００５１】ここで、インジェクタノズルＷの後端開口
部から該ノズルＷ内部にその中心軸に沿って複数の燃料
噴射孔Ｗａ位置よりも奥側の位置まで挿入配置される整
流パイプ２０が設けられている。この整流パイプ２０
は、中心孔２１Ａを有するパイプ部２１と該パイプ部２
１の後端部に溶接等により固着されたプレート部２２と
から構成されており、所定の表面硬度となるように熱処
理が施されている。
部から該ノズルＷ内部にその中心軸に沿って複数の燃料
噴射孔Ｗａ位置よりも奥側の位置まで挿入配置される整
流パイプ２０が設けられている。この整流パイプ２０
は、中心孔２１Ａを有するパイプ部２１と該パイプ部２
１の後端部に溶接等により固着されたプレート部２２と
から構成されており、所定の表面硬度となるように熱処
理が施されている。
【００５２】前記プレート部２２には、そのパイプ部２
１周囲に沿った複数位置には軸方向に貫通する縦穴２３
が形成されると共に、パイプ部２１外面の複数位置から
夫々軸直角方向に延びてパイプ部２１の中心孔に通じる
横穴２４が形成されている。かかる整流パイプ２０は、
パイプ部２１がインジェクタノズルＷ内部に挿入配置さ
れた状態で、そのプレート部２２がインジェクタノズル
Ｗ後端面に当接され、この状態で、インジェクタノズル
Ｗと共にシリンダ１０と押さえ板１１に挟み込まれて固
定されている。
１周囲に沿った複数位置には軸方向に貫通する縦穴２３
が形成されると共に、パイプ部２１外面の複数位置から
夫々軸直角方向に延びてパイプ部２１の中心孔に通じる
横穴２４が形成されている。かかる整流パイプ２０は、
パイプ部２１がインジェクタノズルＷ内部に挿入配置さ
れた状態で、そのプレート部２２がインジェクタノズル
Ｗ後端面に当接され、この状態で、インジェクタノズル
Ｗと共にシリンダ１０と押さえ板１１に挟み込まれて固
定されている。
【００５３】この場合、整流パイプ２０は、前述したよ
うに燃料噴射孔Ｗａ位置よりも奥側の位置まで挿入配置
されており、インジェクタノズルＷ後端面からの整流パ
イプ２０先端位置の高さＨ１は、インジェクタノズルＷ
後端面からの燃料噴射孔Ｗａのインジェクタノズル先端
内部Ｗｃ側位置の高さＨ２よりも高く設定されている。
うに燃料噴射孔Ｗａ位置よりも奥側の位置まで挿入配置
されており、インジェクタノズルＷ後端面からの整流パ
イプ２０先端位置の高さＨ１は、インジェクタノズルＷ
後端面からの燃料噴射孔Ｗａのインジェクタノズル先端
内部Ｗｃ側位置の高さＨ２よりも高く設定されている。
【００５４】整流パイプ２０の先端部は直管形状（直管
部２１ｂ）に形成され、先端部から所定長さの部分は、
インジェクタノズルＷの燃料噴射孔Ｗａ入口部周辺に形
成されたシート面Ｗｄ形状に沿う円錐管形状（円錐管部
２１ａ）に形成されている。この場合、燃料噴射孔Ｗａ
位置よりも上流側の整流パイプ２０外径部、即ち、円錐
管部２１ａの外径部とシート面Ｗｄとで形成される通路
断面積の最小値が、燃料噴射孔Ｗａ位置よりも下流側の
整流パイプ２０外径部、即ち、直管部２１ｂの外径部と
シート面Ｗｄとで形成される通路断面積の最小値に複数
の燃料噴射孔Ｗａの通路断面積値を加算した値よりも大
きくなるように、直管部２１ｂと円錐管部２１ａの形状
が設計されている。
部２１ｂ）に形成され、先端部から所定長さの部分は、
インジェクタノズルＷの燃料噴射孔Ｗａ入口部周辺に形
成されたシート面Ｗｄ形状に沿う円錐管形状（円錐管部
２１ａ）に形成されている。この場合、燃料噴射孔Ｗａ
位置よりも上流側の整流パイプ２０外径部、即ち、円錐
管部２１ａの外径部とシート面Ｗｄとで形成される通路
断面積の最小値が、燃料噴射孔Ｗａ位置よりも下流側の
整流パイプ２０外径部、即ち、直管部２１ｂの外径部と
シート面Ｗｄとで形成される通路断面積の最小値に複数
の燃料噴射孔Ｗａの通路断面積値を加算した値よりも大
きくなるように、直管部２１ｂと円錐管部２１ａの形状
が設計されている。
【００５５】又、直管部２１ｂの内径Ｄの通路断面積が
複数の燃料噴射孔Ｗａの通路断面積以上となるように設
計されている。次に、かかる加工装置の作用を説明しつ
つ、本発明の加工方法の第１の実施形態について説明す
る。砥粒流動体Ｆは図示しない油圧ピストンにより押し
上げられ、整流パイプ２０のプレート部２２の縦穴２３
から整流パイプ２０外面とインジェクタノズルＷ内面と
の間を通って燃料噴射孔Ｗａに至る。ここで、砥粒流動
体Ｆは、図３に示すように、燃料噴射孔Ｗａ内端部分に
おいて分岐し、一部は燃料噴射孔Ｗａに流入してここか
ら外部に吐出されると共に、他部は整流パイプ２０の直
管部２１ｂから該整流パイプ２０内に流入してプレート
部２２の横穴２４から外部に吐出される。
複数の燃料噴射孔Ｗａの通路断面積以上となるように設
計されている。次に、かかる加工装置の作用を説明しつ
つ、本発明の加工方法の第１の実施形態について説明す
る。砥粒流動体Ｆは図示しない油圧ピストンにより押し
上げられ、整流パイプ２０のプレート部２２の縦穴２３
から整流パイプ２０外面とインジェクタノズルＷ内面と
の間を通って燃料噴射孔Ｗａに至る。ここで、砥粒流動
体Ｆは、図３に示すように、燃料噴射孔Ｗａ内端部分に
おいて分岐し、一部は燃料噴射孔Ｗａに流入してここか
ら外部に吐出されると共に、他部は整流パイプ２０の直
管部２１ｂから該整流パイプ２０内に流入してプレート
部２２の横穴２４から外部に吐出される。
【００５６】そして、インジェクタノズルＷ後端面から
の整流パイプ２０先端位置の高さＨ１は、インジェクタ
ノズルＷ後端面からの燃料噴射孔Ｗａのインジェクタノ
ズル先端内部Ｗｃ側位置の高さＨ２よりも高く設定され
ている結果、インジェクタノズル先端内部Ｗｃでの砥粒
流動体Ｆのよどみ５０がごく僅かなものとなる。上記の
ようにして砥粒流動体Ｆが燃料噴射孔Ｗａに流入してこ
こから外部に吐出される結果、燃料噴射孔Ｗａに流入す
る砥粒流動体Ｆの流れの上流側部分によって、燃料噴射
孔Ｗａ入口部周辺の上流側部分に微小なＲ部（ｒ１）が
除去形成される。
の整流パイプ２０先端位置の高さＨ１は、インジェクタ
ノズルＷ後端面からの燃料噴射孔Ｗａのインジェクタノ
ズル先端内部Ｗｃ側位置の高さＨ２よりも高く設定され
ている結果、インジェクタノズル先端内部Ｗｃでの砥粒
流動体Ｆのよどみ５０がごく僅かなものとなる。上記の
ようにして砥粒流動体Ｆが燃料噴射孔Ｗａに流入してこ
こから外部に吐出される結果、燃料噴射孔Ｗａに流入す
る砥粒流動体Ｆの流れの上流側部分によって、燃料噴射
孔Ｗａ入口部周辺の上流側部分に微小なＲ部（ｒ１）が
除去形成される。
【００５７】又、整流パイプ２０において、円錐管部２
１ａの外径部とシート面Ｗｄとで形成される通路断面積
の最小値が、前記直管部２１ｂの外径部とシート面Ｗｄ
とで形成される通路断面積の最小値に複数の燃料噴射孔
Ｗａの通路断面積値を加算した値よりも大きく設定され
ている結果、燃料噴射孔Ｗａよりも下流側に流れようと
する砥粒流動体Ｆは、直管部２１ｂとシート面Ｗｄ間の
狭い部分で絞られて、燃料噴射孔Ｗａ入口部周辺の下流
側部分から燃料噴射孔Ｗａに回り込みながら流入するた
め、この流れによって、燃料噴射孔Ｗａ入口部周辺の下
流側部分に微小なＲ部（ｒ２）が除去形成される。
１ａの外径部とシート面Ｗｄとで形成される通路断面積
の最小値が、前記直管部２１ｂの外径部とシート面Ｗｄ
とで形成される通路断面積の最小値に複数の燃料噴射孔
Ｗａの通路断面積値を加算した値よりも大きく設定され
ている結果、燃料噴射孔Ｗａよりも下流側に流れようと
する砥粒流動体Ｆは、直管部２１ｂとシート面Ｗｄ間の
狭い部分で絞られて、燃料噴射孔Ｗａ入口部周辺の下流
側部分から燃料噴射孔Ｗａに回り込みながら流入するた
め、この流れによって、燃料噴射孔Ｗａ入口部周辺の下
流側部分に微小なＲ部（ｒ２）が除去形成される。
【００５８】表１は、本発明の実施例の効果を説明する
グラフであり、１０ＭＰａ一定圧力下における燃料噴射
孔通過のオイル流量を通常値としたベースに対してオイ
ル流量を４５％増量した従来技術及び本実施例夫々の燃
料噴射孔直径拡大量、加圧力、加工時間、燃料噴射孔入
口Ｒ部（ｒ１，ｒ２）を示している。
グラフであり、１０ＭＰａ一定圧力下における燃料噴射
孔通過のオイル流量を通常値としたベースに対してオイ
ル流量を４５％増量した従来技術及び本実施例夫々の燃
料噴射孔直径拡大量、加圧力、加工時間、燃料噴射孔入
口Ｒ部（ｒ１，ｒ２）を示している。
【００５９】
【表１】
【００６０】この表１から明らかなように、本実施例に
おいては、燃料噴射孔入口Ｒ部（ｒ１，ｒ２）を均一に
除去形成することができ、これによって、従来例と比較
して、燃料噴射孔直径拡大量を最小限に止めることがで
き、かつ加工時間を短縮化できることが判る。
おいては、燃料噴射孔入口Ｒ部（ｒ１，ｒ２）を均一に
除去形成することができ、これによって、従来例と比較
して、燃料噴射孔直径拡大量を最小限に止めることがで
き、かつ加工時間を短縮化できることが判る。
【００６１】尚、表１に示した実施例において、砥粒流
動体の吐出量は、燃料噴射孔側で３〜４ｇ、整流パイプ
側で５〜６ｇである。次に、図４〜図６に基づいて本発
明の加工装置の第２の実施形態について説明する。この
実施形態は、第１の実施形態に対して、砥粒流動体Ｆを
整流パイプ２０内部側から供給するようにしたものであ
る。
動体の吐出量は、燃料噴射孔側で３〜４ｇ、整流パイプ
側で５〜６ｇである。次に、図４〜図６に基づいて本発
明の加工装置の第２の実施形態について説明する。この
実施形態は、第１の実施形態に対して、砥粒流動体Ｆを
整流パイプ２０内部側から供給するようにしたものであ
る。
【００６２】この場合、整流パイプ２０は、第１の実施
形態と同様に、インジェクタノズルＷの後端開口部から
該ノズルＷ内部にその中心軸に沿って複数の燃料噴射孔
Ｗａ位置よりも奥側の位置まで挿入配置され、中心孔２
１Ａを有するパイプ部２１と該パイプ部２１の後端部に
溶接等により固着されたプレート部２２とから構成され
ており、所定の表面硬度となるように熱処理が施されて
いる。
形態と同様に、インジェクタノズルＷの後端開口部から
該ノズルＷ内部にその中心軸に沿って複数の燃料噴射孔
Ｗａ位置よりも奥側の位置まで挿入配置され、中心孔２
１Ａを有するパイプ部２１と該パイプ部２１の後端部に
溶接等により固着されたプレート部２２とから構成され
ており、所定の表面硬度となるように熱処理が施されて
いる。
【００６３】前記プレート部２２には、そのパイプ部２
１周囲に沿った複数位置に軸方向に貫通する縦穴２３が
形成されると共に、パイプ部２１外面の複数位置から夫
々軸直角方向に延びて前記縦穴に通じる横穴２４が形成
されている。かかる整流パイプ２０は、パイプ部２１が
インジェクタノズルＷ内部に挿入配置された状態で、そ
のプレート部２２がインジェクタノズルＷ後端面に当接
され、この状態で、インジェクタノズルＷと共にシリン
ダ１０と押さえ板１１に挟み込まれて固定されている。
１周囲に沿った複数位置に軸方向に貫通する縦穴２３が
形成されると共に、パイプ部２１外面の複数位置から夫
々軸直角方向に延びて前記縦穴に通じる横穴２４が形成
されている。かかる整流パイプ２０は、パイプ部２１が
インジェクタノズルＷ内部に挿入配置された状態で、そ
のプレート部２２がインジェクタノズルＷ後端面に当接
され、この状態で、インジェクタノズルＷと共にシリン
ダ１０と押さえ板１１に挟み込まれて固定されている。
【００６４】かかる整流パイプ２０は、前述したように
燃料噴射孔Ｗａ位置よりも奥側の位置まで挿入配置され
ており、インジェクタノズルＷ後端面からの整流パイプ
２０先端位置の高さＨ１は、インジェクタノズルＷ後端
面からの燃料噴射孔Ｗａのインジェクタノズル先端内部
Ｗｃ側位置の高さＨ２よりも高く設定されている。整流
パイプ２０の先端部は直管形状（直管部２１ｂ）に形成
され、先端部から所定長さの部分は、インジェクタノズ
ルＷの燃料噴射孔Ｗａ入口部周辺に形成されたシート面
Ｗｄ形状に沿う円錐管形状（第１の円錐管部２１ｃ）に
形成され、更に、この第１の円錐管部２１ｃから所定長
さの部分は、シート面Ｗｄ形状に沿う円錐管形状であっ
て、第１の円錐管部２１ｃよりも径大の円錐管形状（第
２の円錐管部２１ａ）に形成されている。
燃料噴射孔Ｗａ位置よりも奥側の位置まで挿入配置され
ており、インジェクタノズルＷ後端面からの整流パイプ
２０先端位置の高さＨ１は、インジェクタノズルＷ後端
面からの燃料噴射孔Ｗａのインジェクタノズル先端内部
Ｗｃ側位置の高さＨ２よりも高く設定されている。整流
パイプ２０の先端部は直管形状（直管部２１ｂ）に形成
され、先端部から所定長さの部分は、インジェクタノズ
ルＷの燃料噴射孔Ｗａ入口部周辺に形成されたシート面
Ｗｄ形状に沿う円錐管形状（第１の円錐管部２１ｃ）に
形成され、更に、この第１の円錐管部２１ｃから所定長
さの部分は、シート面Ｗｄ形状に沿う円錐管形状であっ
て、第１の円錐管部２１ｃよりも径大の円錐管形状（第
２の円錐管部２１ａ）に形成されている。
【００６５】この場合、燃料噴射孔Ｗａ位置よりも上流
側の整流パイプ２０外径部、即ち、直管部２１ｂの外径
部とシート面Ｗｄとで形成される通路断面積の最小値
が、燃料噴射孔Ｗａ位置よりも下流側の整流パイプ２０
外径部、即ち、第２の円錐管部２１ａの外径部とシート
面Ｗｄとで形成される通路断面積の最小値に複数の燃料
噴射孔Ｗａの通路断面積値を加算した値よりも大きくな
るように、かつ、インジェクタノズルＷ後端面からの整
流パイプ２０の第２の円錐管部２１ａの肩部位置の高さ
Ｈ３が、インジェクタノズルＷ後端面からの燃料噴射孔
Ｗａのニードル穴Ｗｂ側位置の高さＨ４よりも低くなる
ように、整流パイプ２０の先端部の形状が設計されてい
る。
側の整流パイプ２０外径部、即ち、直管部２１ｂの外径
部とシート面Ｗｄとで形成される通路断面積の最小値
が、燃料噴射孔Ｗａ位置よりも下流側の整流パイプ２０
外径部、即ち、第２の円錐管部２１ａの外径部とシート
面Ｗｄとで形成される通路断面積の最小値に複数の燃料
噴射孔Ｗａの通路断面積値を加算した値よりも大きくな
るように、かつ、インジェクタノズルＷ後端面からの整
流パイプ２０の第２の円錐管部２１ａの肩部位置の高さ
Ｈ３が、インジェクタノズルＷ後端面からの燃料噴射孔
Ｗａのニードル穴Ｗｂ側位置の高さＨ４よりも低くなる
ように、整流パイプ２０の先端部の形状が設計されてい
る。
【００６６】又、直管部２１ｂの内径Ｄの通路断面積が
複数の燃料噴射孔Ｗａの通路断面積以上となるように設
計されている。次に、かかる構成の加工装置の作用を説
明しつつ、本発明の加工方法の第２の実施形態について
説明する。砥粒流動体Ｆは図示しない油圧ピストンによ
り押し上げられ、整流パイプ２０のパイプ部を通って燃
料噴射孔Ｗａに至る。ここで、砥粒流動体Ｆは、図６に
示すように、燃料噴射孔Ｗａ内端部分において分岐し、
一部は燃料噴射孔Ｗａに流入してここから外部に吐出さ
れると共に、他部は整流パイプ２０のパイプ部２１外面
とインジェクタノズルＷ内面との間を通って、プレート
部２２の縦穴２３から横穴２２を経て外部に吐出され
る。
複数の燃料噴射孔Ｗａの通路断面積以上となるように設
計されている。次に、かかる構成の加工装置の作用を説
明しつつ、本発明の加工方法の第２の実施形態について
説明する。砥粒流動体Ｆは図示しない油圧ピストンによ
り押し上げられ、整流パイプ２０のパイプ部を通って燃
料噴射孔Ｗａに至る。ここで、砥粒流動体Ｆは、図６に
示すように、燃料噴射孔Ｗａ内端部分において分岐し、
一部は燃料噴射孔Ｗａに流入してここから外部に吐出さ
れると共に、他部は整流パイプ２０のパイプ部２１外面
とインジェクタノズルＷ内面との間を通って、プレート
部２２の縦穴２３から横穴２２を経て外部に吐出され
る。
【００６７】そして、インジェクタノズルＷ後端面から
の整流パイプ２０先端位置の高さＨ１は、インジェクタ
ノズルＷ後端面からの燃料噴射孔Ｗａのインジェクタノ
ズル先端内部Ｗｃ側位置の高さＨ２よりも高く設定され
ている結果、インジェクタノズル先端内部Ｗｃでの砥粒
流動体Ｆのよどみ５０がごく僅かなものとなる。上記の
ようにして砥粒流動体Ｆが燃料噴射孔Ｗａに流入してこ
こから外部に吐出される結果、燃料噴射孔Ｗａに流入す
る砥粒流動体Ｆの流れの上流側部分によって、燃料噴射
孔Ｗａ入口部周辺の上流側部分に微小なＲ部（ｒ２）が
除去形成される。
の整流パイプ２０先端位置の高さＨ１は、インジェクタ
ノズルＷ後端面からの燃料噴射孔Ｗａのインジェクタノ
ズル先端内部Ｗｃ側位置の高さＨ２よりも高く設定され
ている結果、インジェクタノズル先端内部Ｗｃでの砥粒
流動体Ｆのよどみ５０がごく僅かなものとなる。上記の
ようにして砥粒流動体Ｆが燃料噴射孔Ｗａに流入してこ
こから外部に吐出される結果、燃料噴射孔Ｗａに流入す
る砥粒流動体Ｆの流れの上流側部分によって、燃料噴射
孔Ｗａ入口部周辺の上流側部分に微小なＲ部（ｒ２）が
除去形成される。
【００６８】又、整流パイプ２０において、燃料噴射孔
Ｗａ位置よりも上流側の整流パイプ２０外径部、即ち、
直管部２１ｂの外径部とシート面Ｗｄとで形成される通
路断面積の最小値が、燃料噴射孔Ｗａ位置よりも下流側
の整流パイプ２０外径部、即ち、第２の円錐管部２１ａ
の外径部とシート面Ｗｄとで形成される通路断面積の最
小値に複数の燃料噴射孔Ｗａの通路断面積値を加算した
値よりも大きくなるように、かつ、インジェクタノズル
Ｗ後端面からの整流パイプ２０の第２の円錐管部２１ａ
の肩部位置の高さＨ３が、インジェクタノズルＷ後端面
からの燃料噴射孔Ｗａのニードル穴Ｗｂ側位置の高さＨ
４よりも低くなるように、整流パイプ２０の先端部の形
状が設計されている結果、燃料噴射孔Ｗａよりも下流側
に流れようとする砥粒流動体Ｆは、第２の円錐管部２１
ａの肩部とシート面Ｗｄ間の狭い部分で絞られて、燃料
噴射孔Ｗａ入口部周辺の下流側部分から燃料噴射孔Ｗａ
に回り込みながら流入するため、この流れによって、燃
料噴射孔Ｗａ入口部周辺の下流側部分に微小なＲ部（ｒ
１）が除去形成される。
Ｗａ位置よりも上流側の整流パイプ２０外径部、即ち、
直管部２１ｂの外径部とシート面Ｗｄとで形成される通
路断面積の最小値が、燃料噴射孔Ｗａ位置よりも下流側
の整流パイプ２０外径部、即ち、第２の円錐管部２１ａ
の外径部とシート面Ｗｄとで形成される通路断面積の最
小値に複数の燃料噴射孔Ｗａの通路断面積値を加算した
値よりも大きくなるように、かつ、インジェクタノズル
Ｗ後端面からの整流パイプ２０の第２の円錐管部２１ａ
の肩部位置の高さＨ３が、インジェクタノズルＷ後端面
からの燃料噴射孔Ｗａのニードル穴Ｗｂ側位置の高さＨ
４よりも低くなるように、整流パイプ２０の先端部の形
状が設計されている結果、燃料噴射孔Ｗａよりも下流側
に流れようとする砥粒流動体Ｆは、第２の円錐管部２１
ａの肩部とシート面Ｗｄ間の狭い部分で絞られて、燃料
噴射孔Ｗａ入口部周辺の下流側部分から燃料噴射孔Ｗａ
に回り込みながら流入するため、この流れによって、燃
料噴射孔Ｗａ入口部周辺の下流側部分に微小なＲ部（ｒ
１）が除去形成される。
【００６９】かかる実施形態においても、燃料噴射孔入
口Ｒ部（ｒ１，ｒ２）を均一に除去形成することがで
き、これによって、従来例と比較して、燃料噴射孔直径
拡大量を最小限に止めることができ、かつ加工時間を短
縮化できる。次に、図７及び図８に基づいて本発明の加
工装置の第３の実施形態について説明する。
口Ｒ部（ｒ１，ｒ２）を均一に除去形成することがで
き、これによって、従来例と比較して、燃料噴射孔直径
拡大量を最小限に止めることができ、かつ加工時間を短
縮化できる。次に、図７及び図８に基づいて本発明の加
工装置の第３の実施形態について説明する。
【００７０】この実施形態の加工装置は、インジェクタ
ノズルＷ内部に砥粒流動体Ｆを所定圧力に制御して供給
する砥粒流動体供給手段と、インジェクタノズルＷの各
燃料噴射孔Ｗａ出口端に対して個々に連通する通路１２
２を有する通路構成ブロック１２０と、通路構成ブロッ
ク１２０の通路１２２の出口端に連通されるシリンダ本
体１４２と、該シリンダ本体１４２内部にスライド自由
に内蔵されたピストン１４１と、を含んで構成されるシ
リンダ装置１４０と、シリンダ本体１４２内のピストン
１４１のスライド量を制御して、通路構成ブロック１２
０の通路１２２を通過する流体流量を制御する流量制御
手段、シリンダ本体１４２内のピストン１４１のスライ
ド速度から流体噴射孔Ｗａの孔径を推測する孔径推測手
段及び該孔径推測手段により推測された各流体噴射孔Ｗ
ａの孔径に基づいてピストン１４１のスライド量と砥粒
流動体の加圧力を制御する信号を前記流量制御手段と砥
粒流動体供給手段とに出力する出力手段を含んで構成さ
れる形状制御手段と、から構成される。
ノズルＷ内部に砥粒流動体Ｆを所定圧力に制御して供給
する砥粒流動体供給手段と、インジェクタノズルＷの各
燃料噴射孔Ｗａ出口端に対して個々に連通する通路１２
２を有する通路構成ブロック１２０と、通路構成ブロッ
ク１２０の通路１２２の出口端に連通されるシリンダ本
体１４２と、該シリンダ本体１４２内部にスライド自由
に内蔵されたピストン１４１と、を含んで構成されるシ
リンダ装置１４０と、シリンダ本体１４２内のピストン
１４１のスライド量を制御して、通路構成ブロック１２
０の通路１２２を通過する流体流量を制御する流量制御
手段、シリンダ本体１４２内のピストン１４１のスライ
ド速度から流体噴射孔Ｗａの孔径を推測する孔径推測手
段及び該孔径推測手段により推測された各流体噴射孔Ｗ
ａの孔径に基づいてピストン１４１のスライド量と砥粒
流動体の加圧力を制御する信号を前記流量制御手段と砥
粒流動体供給手段とに出力する出力手段を含んで構成さ
れる形状制御手段と、から構成される。
【００７１】かかる構成要素を詳述すると、前記砥粒流
動体供給手段としての供給装置１１４は、シリンダ装置
から構成され、シリンダ装置は、シリンダ本体１１５
と、該シリンダ本体１１５内部にスライド自由に配設さ
れたピストン１１６とから構成される。シリンダ本体１
１５の先端部には、インジェクタノズルＷ内部に砥粒流
動体Ｆを供給する供給ノズル１１５ａが設けられ、ピス
トン１１６のスライド空間部から供給ノズル１１５ａと
の間は、該空間部から供給ノズル１１５ａに向かって徐
々に円錐状に絞られた形状に形成される。
動体供給手段としての供給装置１１４は、シリンダ装置
から構成され、シリンダ装置は、シリンダ本体１１５
と、該シリンダ本体１１５内部にスライド自由に配設さ
れたピストン１１６とから構成される。シリンダ本体１
１５の先端部には、インジェクタノズルＷ内部に砥粒流
動体Ｆを供給する供給ノズル１１５ａが設けられ、ピス
トン１１６のスライド空間部から供給ノズル１１５ａと
の間は、該空間部から供給ノズル１１５ａに向かって徐
々に円錐状に絞られた形状に形成される。
【００７２】前記ピストン１１６は、後述するピストン
駆動ユニット１１８により駆動される。インジェクタノ
ズルＷはベース１１０の中央部に形成されたセット穴１
１０Ａに、その中心軸が前記供給装置１１４の中心軸と
合致する方向でかつ先端部が下向きとなるようにセット
され、ベース１１０上面にセットされる供給装置１１４
のシリンダ本体１１５により押さえ固定される。このセ
ット状態において、インジェクタノズルＷ端部の開口部
と供給ノズル１１５ａとが連通される。
駆動ユニット１１８により駆動される。インジェクタノ
ズルＷはベース１１０の中央部に形成されたセット穴１
１０Ａに、その中心軸が前記供給装置１１４の中心軸と
合致する方向でかつ先端部が下向きとなるようにセット
され、ベース１１０上面にセットされる供給装置１１４
のシリンダ本体１１５により押さえ固定される。このセ
ット状態において、インジェクタノズルＷ端部の開口部
と供給ノズル１１５ａとが連通される。
【００７３】前記通路構成ブロック１２０は、ベース１
１０の下面中央部にブッシュ１２４を介して取り付けら
れている。このブッシュ１２４は、セット穴１１０Ａと
通じる貫通穴１２４Ａが形成され、通路構成ブロック１
２０には貫通穴１２４Ａと通じる溝であって、インジェ
クタノズルＷ先端部が挿入可能な溝１２０Ａが形成され
ている。
１０の下面中央部にブッシュ１２４を介して取り付けら
れている。このブッシュ１２４は、セット穴１１０Ａと
通じる貫通穴１２４Ａが形成され、通路構成ブロック１
２０には貫通穴１２４Ａと通じる溝であって、インジェ
クタノズルＷ先端部が挿入可能な溝１２０Ａが形成され
ている。
【００７４】従って、インジェクタノズルＷがセット穴
１１０Ａにセットされた状態において、該インジェクタ
ノズルＷの先端部はブッシュ１２４の貫通穴１２４Ａを
貫通して、通路構成ブロック１２０の溝１２０Ａに挿入
される。通路構成ブロック１２０には、前述したよう
に、インジェクタノズルＷの各燃料噴射孔Ｗａ出口端に
対して個々に連通する複数の通路１２２が設けられてお
り、各通路１２２の一端部は溝１２０Ａの内面に開口さ
れ、他端部は通路構成ブロック１２０の外面に開口され
る。
１１０Ａにセットされた状態において、該インジェクタ
ノズルＷの先端部はブッシュ１２４の貫通穴１２４Ａを
貫通して、通路構成ブロック１２０の溝１２０Ａに挿入
される。通路構成ブロック１２０には、前述したよう
に、インジェクタノズルＷの各燃料噴射孔Ｗａ出口端に
対して個々に連通する複数の通路１２２が設けられてお
り、各通路１２２の一端部は溝１２０Ａの内面に開口さ
れ、他端部は通路構成ブロック１２０の外面に開口され
る。
【００７５】そして、インジェクタノズルＷの先端部が
通路構成ブロック１２０の溝１２０Ａに挿入された状態
で、各燃料噴射孔Ｗａが各通路１２２に連通されるよう
になっている。尚、溝１２０Ａの内面のインジェクタノ
ズルＷの先端部が当接する面には、ガスケット１２６が
装着されており、各燃料噴射孔Ｗはこのガスケット２６
に形成された孔を介して各通路に連通される。
通路構成ブロック１２０の溝１２０Ａに挿入された状態
で、各燃料噴射孔Ｗａが各通路１２２に連通されるよう
になっている。尚、溝１２０Ａの内面のインジェクタノ
ズルＷの先端部が当接する面には、ガスケット１２６が
装着されており、各燃料噴射孔Ｗはこのガスケット２６
に形成された孔を介して各通路に連通される。
【００７６】通路構成ブロック１２０の外面の各通路１
２２の開口部に対応する部位には、前記シリンダ装置１
４０が夫々取り付けられており、そのシリンダ本体１４
２のピストン１４１により仕切られた室Ａに前記通路１
２２が連通される。前記ピストン１４１の室Ａと反対側
の端面には、シリンダ本体１４２端壁から突出するピス
トンロッド１４１Ａが取り付けられており、このピスト
ンロッド１４１Ａの端部には、夫々近接スイッチ１４１
ｂが取り付けられている。
２２の開口部に対応する部位には、前記シリンダ装置１
４０が夫々取り付けられており、そのシリンダ本体１４
２のピストン１４１により仕切られた室Ａに前記通路１
２２が連通される。前記ピストン１４１の室Ａと反対側
の端面には、シリンダ本体１４２端壁から突出するピス
トンロッド１４１Ａが取り付けられており、このピスト
ンロッド１４１Ａの端部には、夫々近接スイッチ１４１
ｂが取り付けられている。
【００７７】次に、前記形状制御手段としての形状制御
装置２００の構成について説明する。この形状制御装置
２００における前記流量制御手段としての流量制御装置
２３０は、シリンダ装置１４０のピストン１４１のスラ
イド量、即ち、各燃料噴射孔Ｗａの砥粒流動体Ｆの通過
量を制御する。
装置２００の構成について説明する。この形状制御装置
２００における前記流量制御手段としての流量制御装置
２３０は、シリンダ装置１４０のピストン１４１のスラ
イド量、即ち、各燃料噴射孔Ｗａの砥粒流動体Ｆの通過
量を制御する。
【００７８】前記孔径推測手段としての演算処理装置２
１０は、砥粒流動体Ｆが燃料噴射孔Ｗａを通過する量が
一定量に達するまでの時間から、燃料噴射孔Ｗａの孔径
を推測する。前記出力手段としての指令制御装置２２０
は、前記演算処理装置２１０によって演算された各燃料
噴射孔Ｗａの孔径に基づいて、流量制御装置２３０とピ
ストン駆動ユニット１１８を制御する。
１０は、砥粒流動体Ｆが燃料噴射孔Ｗａを通過する量が
一定量に達するまでの時間から、燃料噴射孔Ｗａの孔径
を推測する。前記出力手段としての指令制御装置２２０
は、前記演算処理装置２１０によって演算された各燃料
噴射孔Ｗａの孔径に基づいて、流量制御装置２３０とピ
ストン駆動ユニット１１８を制御する。
【００７９】前記流量制御装置２３０において、ドライ
バ内蔵のステッピングモータ２３１のモータ軸に形成さ
れたピニオン軸２３１ａとラック軸２３３に形成された
ラック面２３３ａとが噛み合い、ステッピングモータ２
３１のステップ量に応じてラック軸２３３が往復動作す
るように構成され、又、ピニオン軸２３１ａとラック軸
２３３は、ステッピングモータ２３１に取り付けられた
ケース２３２により支持されている。ラック軸２３３の
先端部には、前記近接スイッチ１４１ｂと対面する近接
スイッチ１４１ａが取り付けられており、この近接スイ
ッチ１４１ａからの信号線２４０は演算処理装置２１０
に接続される。
バ内蔵のステッピングモータ２３１のモータ軸に形成さ
れたピニオン軸２３１ａとラック軸２３３に形成された
ラック面２３３ａとが噛み合い、ステッピングモータ２
３１のステップ量に応じてラック軸２３３が往復動作す
るように構成され、又、ピニオン軸２３１ａとラック軸
２３３は、ステッピングモータ２３１に取り付けられた
ケース２３２により支持されている。ラック軸２３３の
先端部には、前記近接スイッチ１４１ｂと対面する近接
スイッチ１４１ａが取り付けられており、この近接スイ
ッチ１４１ａからの信号線２４０は演算処理装置２１０
に接続される。
【００８０】演算処理装置２１０からの信号線２４１は
指令制御装置２２０に接続されており、指令接続装置２
２０からの指令信号線２４２は流量制御装置２３０のス
テッピングモータ２３１に接続されている。次に、ピス
トン駆動ユニット１１８の構成について説明する。ピス
トン駆動ユニット１１８は、システム制御回路１５０と
油圧ユニット１６０と電磁比例弁１７０と油圧方向切換
弁１８０とサーボシリンダ１９０とによって構成されて
いる。
指令制御装置２２０に接続されており、指令接続装置２
２０からの指令信号線２４２は流量制御装置２３０のス
テッピングモータ２３１に接続されている。次に、ピス
トン駆動ユニット１１８の構成について説明する。ピス
トン駆動ユニット１１８は、システム制御回路１５０と
油圧ユニット１６０と電磁比例弁１７０と油圧方向切換
弁１８０とサーボシリンダ１９０とによって構成されて
いる。
【００８１】システム制御回路１５０からの信号線２４
４は演算処理装置２１０に接続されており、該制御回路
１５０には、指令制御装置２２０からの油圧切換信号線
２４３が接続されている。更に、システム制御回路１５
０には、油圧ユニッ１６０へのＯＮ・ＯＦＦ信号線１５
１と電磁比例弁１７０への油圧切換信号線１５２と油圧
方向切換弁１８０への油圧方向切換信号線１５３とが接
続されている。
４は演算処理装置２１０に接続されており、該制御回路
１５０には、指令制御装置２２０からの油圧切換信号線
２４３が接続されている。更に、システム制御回路１５
０には、油圧ユニッ１６０へのＯＮ・ＯＦＦ信号線１５
１と電磁比例弁１７０への油圧切換信号線１５２と油圧
方向切換弁１８０への油圧方向切換信号線１５３とが接
続されている。
【００８２】サーボシリンダ１９０のシリンダ本体１９
３内部は、サーボピストン１９１によって、シリンダ前
室１９０Ａとシリンダ後室１９０Ｂとに仕切られてお
り、シリンダ前室１９０Ａには油圧配管１８０Ａが接続
され、シリンダ後室１９０Ｂには油圧配管１８０Ｂが接
続されている。油圧方向切換弁１８０は、システム制御
回路１５０から油圧方向切換信号線１５３に送られるサ
ーボピストン１９１のスライド方向を決める信号を受
け、サーボシリンダ１９０の両室１９０Ａ、１９０Ｂに
供給される油圧の方向を切り換えるようになっている。
３内部は、サーボピストン１９１によって、シリンダ前
室１９０Ａとシリンダ後室１９０Ｂとに仕切られてお
り、シリンダ前室１９０Ａには油圧配管１８０Ａが接続
され、シリンダ後室１９０Ｂには油圧配管１８０Ｂが接
続されている。油圧方向切換弁１８０は、システム制御
回路１５０から油圧方向切換信号線１５３に送られるサ
ーボピストン１９１のスライド方向を決める信号を受
け、サーボシリンダ１９０の両室１９０Ａ、１９０Ｂに
供給される油圧の方向を切り換えるようになっている。
【００８３】サーボピストン１９１に固定取付されてい
る一方のピストンロッド１９２の端部はシリンダ本体１
９３端壁を貫通して、供給装置１１４のピストン１１６
に結合される。これにより、サーボピストン１９１の作
動に伴って供給装置１１４のピストン１１６が進退動作
される。
る一方のピストンロッド１９２の端部はシリンダ本体１
９３端壁を貫通して、供給装置１１４のピストン１１６
に結合される。これにより、サーボピストン１９１の作
動に伴って供給装置１１４のピストン１１６が進退動作
される。
【００８４】次に、ピストン駆動ユニット１１８からピ
ストン１１６に伝達される砥粒流動体Ｆへの加圧力と流
動状態の関係について、図８を参照して説明する。この
図は、砥粒流動体Ｆへの加圧力よって、インジェクタノ
ズルＷの燃料噴射孔Ｗａを通過する際の流動状態が変化
する様子を示している。図８（Ａ）は、砥粒流動体Ｆへ
の加圧力の低い（例えば４〜８ＭＰａ）状態であり、図
８（Ｂ）が砥粒流動体Ｆへの加圧力の高い（例えば１４
〜２２ＭＰａ）状態である。
ストン１１６に伝達される砥粒流動体Ｆへの加圧力と流
動状態の関係について、図８を参照して説明する。この
図は、砥粒流動体Ｆへの加圧力よって、インジェクタノ
ズルＷの燃料噴射孔Ｗａを通過する際の流動状態が変化
する様子を示している。図８（Ａ）は、砥粒流動体Ｆへ
の加圧力の低い（例えば４〜８ＭＰａ）状態であり、図
８（Ｂ）が砥粒流動体Ｆへの加圧力の高い（例えば１４
〜２２ＭＰａ）状態である。
【００８５】砥粒流動体Ｆの粘度を一定とした場合、図
８（Ａ）に示されるように、砥粒流動体Ｆへの加圧力が
低いときには、燃料噴射孔Ｗａの付近における流動速度
が小さく、全体として均一に流れるため、砥粒流動体Ｆ
の流線Ｓは略平行になる。このような状態においては、
インジェクタノズルＷの燃料噴射孔Ｗａの内壁の各部に
砥粒流動体Ｆが均一に当接して、内壁が均一に加工さ
れ、燃料噴射孔Ｗａの孔径が拡大される。
８（Ａ）に示されるように、砥粒流動体Ｆへの加圧力が
低いときには、燃料噴射孔Ｗａの付近における流動速度
が小さく、全体として均一に流れるため、砥粒流動体Ｆ
の流線Ｓは略平行になる。このような状態においては、
インジェクタノズルＷの燃料噴射孔Ｗａの内壁の各部に
砥粒流動体Ｆが均一に当接して、内壁が均一に加工さ
れ、燃料噴射孔Ｗａの孔径が拡大される。
【００８６】一方、砥粒流動体Ｆへの加圧力が高いとき
には、燃料噴射孔Ｗａの付近における流動速度が高くな
り、図８（Ｂ）に示すように、流線Ｓが湾曲した状態で
流動する。このような状態で砥粒流動体Ｆが流れると、
インジェクタノズルＷの燃料噴射孔Ｗａの入口部には、
砥粒流動体Ｆが集中的に当接して大きく加工され、燃料
噴射孔Ｗａ入口部Ｗ1 にＲ部が形成される。
には、燃料噴射孔Ｗａの付近における流動速度が高くな
り、図８（Ｂ）に示すように、流線Ｓが湾曲した状態で
流動する。このような状態で砥粒流動体Ｆが流れると、
インジェクタノズルＷの燃料噴射孔Ｗａの入口部には、
砥粒流動体Ｆが集中的に当接して大きく加工され、燃料
噴射孔Ｗａ入口部Ｗ1 にＲ部が形成される。
【００８７】次に、かかる加工装置の作用を説明しつ
つ、本発明の加工方法の第３の実施形態について説明す
る。即ち、指令制御装置２２０により、流量制御装置２
３０のステッピングモータ２３１に対して、ピストンロ
ッド１４１の端面が通路構成ブロック１２０の端面に当
接する位置まで前進させた後、ある一定量だけ後退させ
るよう指令信号が出力される。
つ、本発明の加工方法の第３の実施形態について説明す
る。即ち、指令制御装置２２０により、流量制御装置２
３０のステッピングモータ２３１に対して、ピストンロ
ッド１４１の端面が通路構成ブロック１２０の端面に当
接する位置まで前進させた後、ある一定量だけ後退させ
るよう指令信号が出力される。
【００８８】次に、指令制御装置２２０によりシステム
制御回路１５０に信号が送られ、油圧ユニット１６０が
駆動され、同時にシステム制御回路１５０により演算処
理装置２１０に砥粒流動体加工開始の信号が送られる。
このとき、システム制御回路１５０により電磁比例弁１
７０に油圧切換信号が送られ、低圧（例えば４〜８ＭＰ
ａ）にセットされる。更に、油圧方向切換弁１８０に油
圧方向切換信号が送られ、サーボシリンダ１９０のシリ
ンダ後室１９０Ｂに油圧が供給され、サーボピストン１
９１が駆動されて、供給装置１１４のピストン１１６が
押し出される。
制御回路１５０に信号が送られ、油圧ユニット１６０が
駆動され、同時にシステム制御回路１５０により演算処
理装置２１０に砥粒流動体加工開始の信号が送られる。
このとき、システム制御回路１５０により電磁比例弁１
７０に油圧切換信号が送られ、低圧（例えば４〜８ＭＰ
ａ）にセットされる。更に、油圧方向切換弁１８０に油
圧方向切換信号が送られ、サーボシリンダ１９０のシリ
ンダ後室１９０Ｂに油圧が供給され、サーボピストン１
９１が駆動されて、供給装置１１４のピストン１１６が
押し出される。
【００８９】これにより、シリンダ本体１１５内の砥粒
流動体ＦがインジェクタノズルＷ内部に供給される。こ
の砥粒流動体ＦはインジェクタノズルＷの先端部に至
り、燃料噴射孔Ｗａを通過して、通路構成ブロック１２
０の通路１２２を経てシリンダ装置１４０のシリンダ本
体１４２内に、ピストンロッド１４１Ａに取り付けられ
た近接スイッチ１４１Ｆとラック軸２３３に取り付けら
れた近接スイッチ１４１ａが当接するまで充填され、こ
の間、砥粒流動体Ｆによる加工が続けられる。
流動体ＦがインジェクタノズルＷ内部に供給される。こ
の砥粒流動体ＦはインジェクタノズルＷの先端部に至
り、燃料噴射孔Ｗａを通過して、通路構成ブロック１２
０の通路１２２を経てシリンダ装置１４０のシリンダ本
体１４２内に、ピストンロッド１４１Ａに取り付けられ
た近接スイッチ１４１Ｆとラック軸２３３に取り付けら
れた近接スイッチ１４１ａが当接するまで充填され、こ
の間、砥粒流動体Ｆによる加工が続けられる。
【００９０】このとき、各燃料噴射孔Ｗａの孔径バラツ
キに応じて、シリンダ本体１４２内に砥粒流動体Ｆが充
填されるまでの時間が異なる結果、近接スイッチ１４１
ａと近接スイッチ１４１ｂとが接触する時間が異なるこ
ととなり、この時間によって各燃料噴射孔Ｗａの孔径を
推測できる。即ち、前記両近接スイッチ１４１ａ，１４
１ｂ同士の接触信号が演算処理装置２１０に送られ、該
演算処理装置２１０によって、砥粒流動体Ｆによる加工
開始からシリンダ本体１４２内にある一定量の砥粒流動
体Ｆが充填されるまでの時間から、各燃料噴射孔Ｗａの
孔径が推測され、その情報は指令制御装置２２０に送ら
れる。
キに応じて、シリンダ本体１４２内に砥粒流動体Ｆが充
填されるまでの時間が異なる結果、近接スイッチ１４１
ａと近接スイッチ１４１ｂとが接触する時間が異なるこ
ととなり、この時間によって各燃料噴射孔Ｗａの孔径を
推測できる。即ち、前記両近接スイッチ１４１ａ，１４
１ｂ同士の接触信号が演算処理装置２１０に送られ、該
演算処理装置２１０によって、砥粒流動体Ｆによる加工
開始からシリンダ本体１４２内にある一定量の砥粒流動
体Ｆが充填されるまでの時間から、各燃料噴射孔Ｗａの
孔径が推測され、その情報は指令制御装置２２０に送ら
れる。
【００９１】指令制御装置２２０は、各燃料噴射孔Ｗａ
の推測された孔径に応じて、各流量制御装置２３０のラ
ック軸２３３のスライド量を決定して後退させ、再度、
ピストンロッド１４１Ａに取り付けられた近接スイッチ
１４１ｂとラック軸２３３に取り付けられた近接スイッ
チ１４１ａとが接触するまで、砥粒流動体Ｆが供給さ
れ、砥粒流動体Ｆによる加工が施される。
の推測された孔径に応じて、各流量制御装置２３０のラ
ック軸２３３のスライド量を決定して後退させ、再度、
ピストンロッド１４１Ａに取り付けられた近接スイッチ
１４１ｂとラック軸２３３に取り付けられた近接スイッ
チ１４１ａとが接触するまで、砥粒流動体Ｆが供給さ
れ、砥粒流動体Ｆによる加工が施される。
【００９２】この時点で、各燃料噴射孔Ｗａの孔径バラ
ツキに応じて、各燃料噴射孔Ｗａを通過する砥粒流動体
Ｆの通過量が個々に制御され、これにより、各燃料噴射
孔Ｗａの孔径が均一に揃えられる。次に、指令制御装置
２２０により油圧切換が指令され、システム制御回路１
５０を経て電磁比例弁１７０が高圧（例えば１４〜２２
ＭＰａ）にセットされる。又、指令制御装置２２０によ
り各流量制御装置２３０のステッピングモータ２３１に
ラック軸２３３がある一定量だけ後退するように指令が
出され、両近接スイッチ１４１ａ，１４１ｂが接触する
まで、砥粒流動体Ｆが供給され、砥粒流動体Ｆによる加
工が施される。
ツキに応じて、各燃料噴射孔Ｗａを通過する砥粒流動体
Ｆの通過量が個々に制御され、これにより、各燃料噴射
孔Ｗａの孔径が均一に揃えられる。次に、指令制御装置
２２０により油圧切換が指令され、システム制御回路１
５０を経て電磁比例弁１７０が高圧（例えば１４〜２２
ＭＰａ）にセットされる。又、指令制御装置２２０によ
り各流量制御装置２３０のステッピングモータ２３１に
ラック軸２３３がある一定量だけ後退するように指令が
出され、両近接スイッチ１４１ａ，１４１ｂが接触する
まで、砥粒流動体Ｆが供給され、砥粒流動体Ｆによる加
工が施される。
【００９３】この時点で、各燃料噴射孔Ｗａの入口部Ｗ
1 にＲ部が均一に形成されることになる。以上のよう
に、この実施形態においては、各燃料噴射孔Ｗａの孔径
のバラツキに応じて砥粒流動体Ｆの加工圧力と燃料噴射
孔Ｗａ個々の砥粒流動体Ｆの通過量を制御し、最終的に
各燃料噴射孔Ｗａの必要な加工効果（孔径、燃料噴射孔
入口部Ｗ1 のＲ部形状）を均一化することができる。
1 にＲ部が均一に形成されることになる。以上のよう
に、この実施形態においては、各燃料噴射孔Ｗａの孔径
のバラツキに応じて砥粒流動体Ｆの加工圧力と燃料噴射
孔Ｗａ個々の砥粒流動体Ｆの通過量を制御し、最終的に
各燃料噴射孔Ｗａの必要な加工効果（孔径、燃料噴射孔
入口部Ｗ1 のＲ部形状）を均一化することができる。
【００９４】又、従来技術にあっては、砥粒流動体の温
度制御を行うことにより、砥粒流動体の粘度を変化さ
せ、砥粒流動体の流動性を燃料噴射孔の必要な加工効果
（孔径、入口部のＲ部形状）に対応させるようにしてい
るため、燃料噴射孔Ｗａに必要な加工効果を得る粘度
（流動性）にするには、準備時間が掛かるが、上記の実
施形態においては、砥粒流動体Ｆの流動速度を砥粒流動
体Ｆの加圧力により変化して、砥粒流動体Ｆの流動性を
燃料噴射孔Ｗａの必要な加工効果（孔径、入口部のＲ部
形状）に対応させるようにしているため、加工時間の短
縮化を図れ、しかも、砥粒流動体Ｆに含まれる油分の分
離等の砥粒流動体Ｆの性能劣化を促進するという問題点
もない。
度制御を行うことにより、砥粒流動体の粘度を変化さ
せ、砥粒流動体の流動性を燃料噴射孔の必要な加工効果
（孔径、入口部のＲ部形状）に対応させるようにしてい
るため、燃料噴射孔Ｗａに必要な加工効果を得る粘度
（流動性）にするには、準備時間が掛かるが、上記の実
施形態においては、砥粒流動体Ｆの流動速度を砥粒流動
体Ｆの加圧力により変化して、砥粒流動体Ｆの流動性を
燃料噴射孔Ｗａの必要な加工効果（孔径、入口部のＲ部
形状）に対応させるようにしているため、加工時間の短
縮化を図れ、しかも、砥粒流動体Ｆに含まれる油分の分
離等の砥粒流動体Ｆの性能劣化を促進するという問題点
もない。
【００９５】尚、本構成において、敢えて、各燃料噴射
孔Ｗａの加工効果（孔径、入口部のＲ部形状）に違いを
持たせるように、指令制御装置２２０にプログラミング
することも可能である。
孔Ｗａの加工効果（孔径、入口部のＲ部形状）に違いを
持たせるように、指令制御装置２２０にプログラミング
することも可能である。
【図１】 本発明に係る砥粒流動体を用いたインジェク
タノズルの加工装置の第１の実施形態を示す断面図
タノズルの加工装置の第１の実施形態を示す断面図
【図２】 同上の実施形態におけるインジェクタノズル
先端部の拡大断面図
先端部の拡大断面図
【図３】 同上のインジェクタノズル先端部における砥
粒流動体の流れを示した断面図
粒流動体の流れを示した断面図
【図４】 本発明に係る砥粒流動体を用いたインジェク
タノズルの加工装置の第２の実施形態を示す断面図
タノズルの加工装置の第２の実施形態を示す断面図
【図５】 同上の実施形態におけるインジェクタノズル
先端部の拡大断面図
先端部の拡大断面図
【図６】 同上のインジェクタノズル先端部における砥
粒流動体の流れを示した断面図
粒流動体の流れを示した断面図
【図７】 本発明に係る砥粒流動体を用いたインジェク
タノズルの加工装置の第３の実施形態の概略を示す断面
図
タノズルの加工装置の第３の実施形態の概略を示す断面
図
【図８】 （Ａ），（Ｂ）は夫々インジェクタノズル先
端部での砥粒流動体の加工圧を変化させたときの砥粒流
動体の流れを示した拡大図
端部での砥粒流動体の加工圧を変化させたときの砥粒流
動体の流れを示した拡大図
【図９】 従来の砥粒流動体を用いたインジェクタノズ
ルの加工装置の断面図
ルの加工装置の断面図
【図10】 同上の従来装置の問題点を説明する断面図
１０ シリンダ ２０ 整流パイプ ２１ パイプ部 ２１ａ 円錐管部 ２２ プレート部 ２３ 縦穴 ２４ 横穴 Ｗ インジェクタノズル Ｗａ 燃料噴射孔 Ｗｄ シート面 Ｆ 砥粒流動体 １１４ 供給装置 １１８ ピストン駆動ユニット １２０ 通路構成ブロック １２２ 通路 １４０ シリンダ装置 ２００ 形状制御装置 ２１０ 演算処理装置 ２２０ 指令制御装置 ２３０ 流量制御装置 ２３１ ステッピングモータ ２３１ａ ピニオン軸 ２３３ ラック軸
Claims (17)
- 【請求項１】先端部が閉塞された中空体からなり、該中
空体の先端部に複数の流体噴射孔が開設された構成のイ
ンジェクタノズル内部に砥粒流動体を供給し、該砥粒流
動体が前記流体噴射孔を通過することにより、該流体噴
射孔の形状を修正加工する砥粒流動体を用いたインジェ
クタノズルの加工方法であって、 前記砥粒流動体を、インジェクタノズルの後端開口部か
ら該ノズル内部に略その中心軸に沿って複数の流体噴射
孔位置よりも奥側の位置まで挿入配置した整流パイプの
外面とインジェクタノズル内面との間に砥粒流動体を供
給するようにしたことを特徴とする砥粒流動体を用いた
インジェクタノズルの加工方法。 - 【請求項２】先端部が閉塞された中空体からなり、該中
空体の先端部に複数の流体噴射孔が開設された構成のイ
ンジェクタノズル内部に砥粒流動体を供給し、該砥粒流
動体が前記流体噴射孔を通過することにより、該流体噴
射孔の形状を修正加工する砥粒流動体を用いたインジェ
クタノズルの加工方法であって、 前記砥粒流動体を、インジェクタノズルの後端開口部か
ら該ノズル内部に略その中心軸に沿って複数の流体噴射
孔位置よりも奥側の位置まで挿入配置した整流パイプ内
部に供給するようにしたことを特徴とする砥粒流動体を
用いたインジェクタノズルの加工方法。 - 【請求項３】先端部が閉塞された中空体からなり、該中
空体の先端部に複数の流体噴射孔が開設された構成のイ
ンジェクタノズル内部に砥粒流動体を供給し、該砥粒流
動体が前記流体噴射孔を通過することにより、該流体噴
射孔の形状を修正加工する砥粒流動体を用いたインジェ
クタノズルの加工装置であって、 前記インジェクタノズルの後端開口部から該ノズル内部
に略その中心軸に沿って複数の流体噴射孔位置を越えた
位置まで挿入配置される整流パイプと、 砥粒流動体を前記整流パイプの外面とインジェクタノズ
ル内面との間に砥粒流動体を供給する砥粒流動体供給手
段と、 を含んで構成したことを特徴とする砥粒流動体を用いた
インジェクタノズルの加工装置。 - 【請求項４】前記整流パイプは、中心孔を有するパイプ
部と該パイプ部の後端部に溶接等により固着されたプレ
ート部とから構成され、プレート部には、そのパイプ部
周囲に沿った複数位置には軸方向に貫通する縦穴が形成
されると共に、パイプ部外面の複数位置から夫々軸直角
方向に延びてパイプ部の中心孔に通じる横穴が形成され
ていることを特徴とする請求項３記載の砥粒流動体を用
いたインジェクタノズルの加工装置。 - 【請求項５】前記整流パイプの先端部は、流体噴射孔位
置よりも上流側の整流パイプ外径部と該流体噴射孔入口
部周辺の面とで形成される通路断面積の最小値が、前記
流体噴射孔位置よりも下流側の整流パイプ外径部と前記
流体噴射孔入口部周辺の面とで形成される通路断面積の
最小値に複数の流体噴射孔の通路断面積値を加算した値
よりも大きくなるような形状に設定されることを特徴と
する請求項３又は４記載の砥粒流動体を用いたインジェ
クタノズルの加工装置。 - 【請求項６】先端部が閉塞された中空体からなり、該中
空体の先端部に複数の流体噴射孔が開設された構成のイ
ンジェクタノズル内部に砥粒流動体を供給し、該砥粒流
動体が前記流体噴射孔を通過することにより、該流体噴
射孔の形状を修正加工する砥粒流動体を用いたインジェ
クタノズルの加工装置であって、 前記インジェクタノズルの後端開口部から該ノズル内部
に略その中心軸に沿って複数の流体噴射孔位置を越えた
位置まで挿入配置される整流パイプと、 砥粒流動体を前記整流パイプ内部に供給する砥粒流動体
供給手段と、 を含んで構成されたことを特徴とする砥粒流動体を用い
たインジェクタノズルの加工装置。 - 【請求項７】前記整流パイプは、中心孔を有するパイプ
部と該パイプ部の後端部に溶接等により固着されたプレ
ート部とから構成され、前記プレート部には、前記パイ
プ部周囲に沿った複数位置に軸方向に貫通する縦穴が形
成されると共に、パイプ部外面の複数位置から夫々軸直
角方向に延びて前記縦穴に通じる横穴が形成されている
ことを特徴とする請求項６記載の砥粒流動体を用いたイ
ンジェクタノズルの加工装置。 - 【請求項８】前記整流パイプの先端部から所定長さの部
分は、インジェクタノズルの流体噴射孔入口部周辺の面
形状に沿う円錐管形状をなす第１の円錐管部に形成さ
れ、該第１の円錐管部から所定長さの部分は、前記流体
噴射孔入口部周辺の面形状に沿う円錐管形状であって、
第１の円錐管部よりも径大の円錐管形状をなす第２の円
錐管部に形成される一方、 前記整流パイプの先端部は、流体噴射孔位置よりも上流
側の整流パイプ外径部と該流体噴射孔入口部周辺の面と
で形成される通路断面積の最小値が、流体噴射孔位置よ
りも下流側の整流パイプ外径部と該流体噴射孔入口部周
辺の面とで形成される通路断面積の最小値に複数の流体
噴射孔の通路断面積値を加算した値よりも大きくなるよ
うに、かつ、インジェクタノズル後端面からの整流パイ
プの第２の円錐管部の肩部位置の高さが、インジェクタ
ノズル後端面からの流体噴射孔入口部周辺の下流側位置
の高さよりも低くなるような形状に形成されていること
を特徴とする請求項６又は７記載の砥粒流動体を用いた
インジェクタノズルの加工装置。 - 【請求項９】前記整流パイプは、パイプ部がインジェク
タノズル内部に挿入配置された状態で、そのプレート部
がインジェクタノズル後端面に当接され、この状態で、
インジェクタノズルと共に砥粒流動体供給手段と押さえ
板に挟み込まれて固定されていることを特徴とする請求
項３〜８のうちいずれか１つに記載の砥粒流動体を用い
たインジェクタノズルの加工装置。 - 【請求項10】前記整流パイプは、インジェクタノズル後
端面からの整流パイプ先端位置の高さが、インジェクタ
ノズル後端面からの流体噴射孔のインジェクタノズル先
端内部側位置の高さよりも高く設定されていることを特
徴とする請求項３〜９のうちいずれか１つに記載の砥粒
流動体を用いたインジェクタノズルの加工装置。 - 【請求項11】先端部が閉塞された中空体からなり、該中
空体の先端部に複数の流体噴射孔が開設された構成のイ
ンジェクタノズル内部に砥粒流動体を供給し、該砥粒流
動体が前記流体噴射孔を通過することにより、該流体噴
射孔の形状を修正加工する砥粒流動体を用いたインジェ
クタノズルの加工方法であって、 前記各流体噴射孔の孔径のバラツキに応じて砥粒流動体
の加工圧と各流体噴射孔個々の砥粒流動体の通過量を制
御して、砥粒流動体を供給するようにしたことを特徴と
する砥粒流動体を用いたインジェクタノズルの加工方
法。 - 【請求項12】前記各流体噴射孔を通過する砥粒流動体の
加工圧を低圧とし、各流体噴射孔の孔径を、複数の流体
噴射孔中の最大孔径に拡大修正した後、各流体噴射孔を
通過する砥粒流動体の加工圧を高圧とすることを特徴と
する請求項１１記載の砥粒流動体を用いたインジェクタ
ノズルの加工方法。 - 【請求項13】前記各流体噴射孔を通過する砥粒流動体の
流量を測定した後、該測定結果に基づいて各流体噴射孔
個々の孔径を推測し、該推測結果に基づいて各流体噴射
孔を通過させる砥粒流動体の流量を夫々制御することを
特徴とする請求項１１又は１２記載の砥粒流動体を用い
たインジェクタノズルの加工方法。 - 【請求項14】先端部が閉塞された中空体からなり、該中
空体の先端部に複数の流体噴射孔が開設された構成のイ
ンジェクタノズル内部に砥粒流動体を供給し、該砥粒流
動体が前記流体噴射孔を通過することにより、該流体噴
射孔の形状を修正加工する砥粒流動体を用いたインジェ
クタノズルの加工装置であって、 前記インジェクタノズル内部に砥粒流動体を所定圧力に
制御して供給する砥粒流動体供給手段と、 前記インジェクタノズルの各流体噴射孔出口端に対して
個々に連通する通路を有する通路構成ブロックと、 前記通路構成ブロックの通路の出口端に連通されるシリ
ンダ本体と、該シリンダ本体内部にスライド自由に内蔵
されたピストンと、を含んで構成されるシリンダ装置
と、 前記シリンダ本体内のピストンのスライド量を制御し
て、通路構成ブロックの通路を通過する流体流量を制御
する流量制御手段、該シリンダ本体内のピストンのスラ
イド速度から流体噴射孔の孔径を推測する孔径推測手段
及び該孔径推測手段により推測された各流体噴射孔の孔
径に基づいてピストンのスライド量と砥粒流動体の加圧
力を制御する信号を前記流量制御手段と砥粒流動体供給
手段とに出力する出力手段を含んで構成される形状制御
手段と、 を含んで構成されたことを特徴とする砥粒流動体を用い
たインジェクタノズルの加工装置。 - 【請求項15】前記シリンダ装置の前記通路と連通する室
と反対側の端面には、シリンダ本体端壁から突出するピ
ストンロッドが取り付けられ、該ピストンロッドの端部
には、夫々近接スイッチが取り付けられる一方、 前記流量制御手段は、ドライバ内蔵のステッピングモー
タのモータ軸に形成され、夫々ケースに支持されたたピ
ニオン軸と先端部に前記近接スイッチと対面する近接ス
イッチが取り付けられたラック軸を備え、ピニオン軸と
ラック軸に形成されたラック面とが噛み合い、ステッピ
ングモータのステップ量に応じてラック軸が往復動作す
るように構成され、 前記孔径推測手段は、前記近接スイッチ同士の接触信号
に基づいて、砥粒流動体による加工開始からシリンダ内
にある一定量の砥粒流動体が充填されるまでの時間か
ら、各流体噴射孔の孔径を推測するように構成され、 前記形状制御手段ヌ 、各流体噴射孔の推測された孔径に
応じて、各流量制御手段のラック軸のスライド量を決定
して後退させ、再度、ピストンロッドに取り付けられた
近接スイッチとラック軸に取り付けられた近接スイッチ
とが接触するまで、砥粒流動体を供給し、かつ、ステッ
ピングモータにラック軸がある一定量だけ後退させた
後、ピストンロッドに取り付けられた近接スイッチとラ
ック軸に取り付けられた近接スイッチとが接触するま
で、所定の高圧力に制御した砥粒流動体を供給するよう
に、前記流量制御手段及び砥粒流動体供給手段を制御す
る構成であることを特徴とする請求項１４記載の砥粒流
動体を用いたインジェクタノズルの加工装置。 - 【請求項16】先端部が閉塞された中空体からなり、該中
空体の先端部に複数の流体噴射孔が開設された構成のイ
ンジェクタノズル内部に砥粒流動体を供給し、該砥粒流
動体が前記流体噴射孔を通過することにより、該流体噴
射孔の形状を修正加工する砥粒流動体を用いたインジェ
クタノズルの加工装置であって、 砥粒流動体の流れがインジェクタノズル先端内部で生じ
るよどみの範囲を最小限に止め、各流体噴射孔の必要な
加工効果を均一化する手段を設けたことを特徴とする砥
粒流動体を用いたインジェクタノズルの加工装置。 - 【請求項17】先端部が閉塞された中空体からなり、該中
空体の先端部に複数の流体噴射孔が開設された構成のイ
ンジェクタノズル内部に砥粒流動体を供給し、該砥粒流
動体が前記流体噴射孔を通過することにより、該流体噴
射孔の形状を修正加工する砥粒流動体を用いたインジェ
クタノズルの加工装置であって、 流量噴射孔径のバラツキに応じて砥粒流動体の加工圧と
流量噴射孔個々の砥粒流動体の通過量を制御し、各流体
噴射孔の必要な加工効果を均一化する手段を設けたこと
を特徴とする砥粒流動体を用いたインジェクタノズルの
加工装置。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP14735397A JPH10337649A (ja) | 1997-06-05 | 1997-06-05 | 砥粒流動体を用いたインジェクタノズルの加工方法及びその装置 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP14735397A JPH10337649A (ja) | 1997-06-05 | 1997-06-05 | 砥粒流動体を用いたインジェクタノズルの加工方法及びその装置 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH10337649A true JPH10337649A (ja) | 1998-12-22 |
Family
ID=15428278
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP14735397A Pending JPH10337649A (ja) | 1997-06-05 | 1997-06-05 | 砥粒流動体を用いたインジェクタノズルの加工方法及びその装置 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH10337649A (ja) |
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