JPH10232889A - 設備配置位置決定方法及び設備配置位置決定装置 - Google Patents
設備配置位置決定方法及び設備配置位置決定装置Info
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- JPH10232889A JPH10232889A JP3656197A JP3656197A JPH10232889A JP H10232889 A JPH10232889 A JP H10232889A JP 3656197 A JP3656197 A JP 3656197A JP 3656197 A JP3656197 A JP 3656197A JP H10232889 A JPH10232889 A JP H10232889A
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- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
- Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
- Y02P90/00—Enabling technologies with a potential contribution to greenhouse gas [GHG] emissions mitigation
- Y02P90/02—Total factory control, e.g. smart factories, flexible manufacturing systems [FMS] or integrated manufacturing systems [IMS]
-
- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
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- Y02P90/30—Computing systems specially adapted for manufacturing
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- Multi-Process Working Machines And Systems (AREA)
- General Factory Administration (AREA)
- Management, Administration, Business Operations System, And Electronic Commerce (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【課題】 製造ラインにおいて主として製造する製品又
は優先度の高い製品の種類が変化した場合に、設備を速
やかに最適な位置に配置できるようにして、製品の搬送
距離を短くする。 【解決手段】 ライン情報取得工程ＳＡ１において、製
造ラインで製造される製品の情報及び製造ラインに配置
される設備の情報よりなるライン情報を取得する。シミ
ュレーション工程ＳＡ２において、現在の設備配置位置
とライン情報とに基づいて製品の進捗をシミュレーショ
ンする。設備配置位置評価工程ＳＡ３において、現在の
設備配置位置を、シミュレーション工程ＳＡ２における
シミュレーション結果に基づいて評価する。次に、設備
仮配置工程ＳＡ４において、製造ラインに設備を仮に配
置して仮の設備配置位置を設定し、該仮の設備配置位置
に対して、シミュレーション工程ＳＡ２及び設備配置位
置評価工程ＳＡ３を行なう。現在及び仮の設備配置位置
のうち最も高い評価を得た設備配置位置を製造ラインに
おける設備の配置位置として選択する。
は優先度の高い製品の種類が変化した場合に、設備を速
やかに最適な位置に配置できるようにして、製品の搬送
距離を短くする。 【解決手段】 ライン情報取得工程ＳＡ１において、製
造ラインで製造される製品の情報及び製造ラインに配置
される設備の情報よりなるライン情報を取得する。シミ
ュレーション工程ＳＡ２において、現在の設備配置位置
とライン情報とに基づいて製品の進捗をシミュレーショ
ンする。設備配置位置評価工程ＳＡ３において、現在の
設備配置位置を、シミュレーション工程ＳＡ２における
シミュレーション結果に基づいて評価する。次に、設備
仮配置工程ＳＡ４において、製造ラインに設備を仮に配
置して仮の設備配置位置を設定し、該仮の設備配置位置
に対して、シミュレーション工程ＳＡ２及び設備配置位
置評価工程ＳＡ３を行なう。現在及び仮の設備配置位置
のうち最も高い評価を得た設備配置位置を製造ラインに
おける設備の配置位置として選択する。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、製造ライン内の設
備を最適な位置に設置する設備配置位置決定方法及び設
備配置位置決定装置に関する。
備を最適な位置に設置する設備配置位置決定方法及び設
備配置位置決定装置に関する。
【０００２】
【従来の技術】従来の製造ラインでは、製造ラインの設
計時に設備の配置位置が決定される。以下、図９を用い
て従来の設備の配置位置の決定方法を説明する。
計時に設備の配置位置が決定される。以下、図９を用い
て従来の設備の配置位置の決定方法を説明する。
【０００３】図９は従来の設備の配置位置の決定方法の
フローチャートを示しており、予め、シミュレーション
条件設定工程Ｓ１において、製造ラインに設置する設備
の台数や配置位置、及び製造ラインで製造する製品のフ
ロー情報等のシミュレーション条件を設定する。この場
合、製造ラインにおいて複数の種類の製品が製造される
場合には、製品のフロー情報としては、製造ラインにお
いて主として製造すると予想される製品のフロー情報を
用いる。
フローチャートを示しており、予め、シミュレーション
条件設定工程Ｓ１において、製造ラインに設置する設備
の台数や配置位置、及び製造ラインで製造する製品のフ
ロー情報等のシミュレーション条件を設定する。この場
合、製造ラインにおいて複数の種類の製品が製造される
場合には、製品のフロー情報としては、製造ラインにお
いて主として製造すると予想される製品のフロー情報を
用いる。
【０００４】次に、シミュレーション工程Ｓ２におい
て、シミュレーション条件設定工程Ｓ１で設定したシミ
ュレーション条件に基づいて製品の進捗をシミュレーシ
ョンした後、搬送距離計算工程Ｓ３において、シミュレ
ーション工程Ｓ２でのシミュレーション結果に基づいて
各製品の搬送距離を求める。
て、シミュレーション条件設定工程Ｓ１で設定したシミ
ュレーション条件に基づいて製品の進捗をシミュレーシ
ョンした後、搬送距離計算工程Ｓ３において、シミュレ
ーション工程Ｓ２でのシミュレーション結果に基づいて
各製品の搬送距離を求める。
【０００５】次に、設備配置位置変更工程Ｓ４におい
て、シミュレーション条件設定工程Ｓ１で設定した設備
の配置位置を変更する。
て、シミュレーション条件設定工程Ｓ１で設定した設備
の配置位置を変更する。
【０００６】次に、シミュレーション工程Ｓ２におい
て、設備配置位置変更工程Ｓ４で変更された設備の配置
位置に基づいて製品の進捗をシミュレーションした後、
搬送距離計算工程Ｓ３において、シミュレーション工程
Ｓ２でのシミュレーション結果に基づいて製品の搬送距
離を求める。
て、設備配置位置変更工程Ｓ４で変更された設備の配置
位置に基づいて製品の進捗をシミュレーションした後、
搬送距離計算工程Ｓ３において、シミュレーション工程
Ｓ２でのシミュレーション結果に基づいて製品の搬送距
離を求める。
【０００７】次に、前回のシミュレーション結果に基づ
いて求めた製品の搬送距離と、今回のシミュレーション
結果に基づいて求めた製品の搬送距離とを比較し、搬送
距離が短い方の設備の配置位置を採用する。
いて求めた製品の搬送距離と、今回のシミュレーション
結果に基づいて求めた製品の搬送距離とを比較し、搬送
距離が短い方の設備の配置位置を採用する。
【０００８】
【発明が解決しようとする課題】ところで、半導体装置
の製造ラインにおいては、製品の搬送距離が長くなる
と、これに伴って搬送中の製品に付着するダストの数が
増加して歩留まりが低下するという問題がある。このた
め、製品の搬送距離をできるだけ短くして、搬送中の製
品に付着するダストの数を減少させることが好ましい。
の製造ラインにおいては、製品の搬送距離が長くなる
と、これに伴って搬送中の製品に付着するダストの数が
増加して歩留まりが低下するという問題がある。このた
め、製品の搬送距離をできるだけ短くして、搬送中の製
品に付着するダストの数を減少させることが好ましい。
【０００９】しかしながら、従来の設備配置位置決定方
法により、製造ラインにおける製品の搬送距離が短くな
るように設備を配置しても、製造ラインにおいて主とし
て製造される製品の種類が変化したり、優先度の高い製
品の種類が変化したりすることによって、設備の配置が
最も短い搬送距離と対応しなくなることがある。
法により、製造ラインにおける製品の搬送距離が短くな
るように設備を配置しても、製造ラインにおいて主とし
て製造される製品の種類が変化したり、優先度の高い製
品の種類が変化したりすることによって、設備の配置が
最も短い搬送距離と対応しなくなることがある。
【００１０】このため、搬送中に製品に付着するダスト
の数が増加して歩留まりが低下すると共に、製品の搬送
時間が長くなって製造時間が増加するという問題があ
る。
の数が増加して歩留まりが低下すると共に、製品の搬送
時間が長くなって製造時間が増加するという問題があ
る。
【００１１】前記に鑑み、本発明は、製造ラインにおい
て主として製造する製品又は優先度の高い製品の種類が
変化した場合に、設備を速やかに最適な位置に配置でき
るようにして、製品の搬送距離を短くすることを目的と
する。
て主として製造する製品又は優先度の高い製品の種類が
変化した場合に、設備を速やかに最適な位置に配置でき
るようにして、製品の搬送距離を短くすることを目的と
する。
【００１２】
【課題を解決するための手段】前記の目的を達成するた
め、本発明は、製造ラインで主として製造する製品や優
先度の高い製品の種類が変化した場合に、製品の進捗を
シミュレーションし、シミュレーション結果に基づいて
設備を最適な場所に再配置するものである。
め、本発明は、製造ラインで主として製造する製品や優
先度の高い製品の種類が変化した場合に、製品の進捗を
シミュレーションし、シミュレーション結果に基づいて
設備を最適な場所に再配置するものである。
【００１３】前記の目的を達成するため、本発明に係る
設備配置位置決定方法は、製造ラインにおける設備の配
置位置を決定する設備配置位置決定方法を対象とし、製
造ラインで製造される製品の情報及び製造ラインに配置
される設備の情報よりなるライン情報を取得するライン
情報取得工程と、現在の設備配置位置とライン情報取得
工程において取得したライン情報とに基づいて製品の進
捗をシミュレーションする第１のシミュレーション工程
と、現在の設備配置位置を、第１のシミュレーション工
程においてシミュレーションした結果に基づいて評価す
る第１の設備配置位置評価工程と、製造ラインに設備を
仮に配置して現在の設備配置位置と異なる仮の設備配置
位置を設定する設備仮配置工程、仮の設備配置位置とラ
イン情報取得工程において取得したライン情報とに基づ
いて製品の進捗をシミュレーションする第２のシミュレ
ーション工程、及び仮の設備配置位置を第２のシミュレ
ーション工程においてシミュレーションした結果に基づ
いて評価する第２の設備配置位置評価工程を１回以上繰
り返し行なう繰り返し工程と、第１の設備配置位置評価
工程において評価された現在の設備配置位置及び第２の
設備配置位置評価工程において評価された仮の設備配置
位置のうち最も高い評価を得た設備配置位置を製造ライ
ンにおける設備の配置位置として選択する設備配置位置
選択工程とを備えている。
設備配置位置決定方法は、製造ラインにおける設備の配
置位置を決定する設備配置位置決定方法を対象とし、製
造ラインで製造される製品の情報及び製造ラインに配置
される設備の情報よりなるライン情報を取得するライン
情報取得工程と、現在の設備配置位置とライン情報取得
工程において取得したライン情報とに基づいて製品の進
捗をシミュレーションする第１のシミュレーション工程
と、現在の設備配置位置を、第１のシミュレーション工
程においてシミュレーションした結果に基づいて評価す
る第１の設備配置位置評価工程と、製造ラインに設備を
仮に配置して現在の設備配置位置と異なる仮の設備配置
位置を設定する設備仮配置工程、仮の設備配置位置とラ
イン情報取得工程において取得したライン情報とに基づ
いて製品の進捗をシミュレーションする第２のシミュレ
ーション工程、及び仮の設備配置位置を第２のシミュレ
ーション工程においてシミュレーションした結果に基づ
いて評価する第２の設備配置位置評価工程を１回以上繰
り返し行なう繰り返し工程と、第１の設備配置位置評価
工程において評価された現在の設備配置位置及び第２の
設備配置位置評価工程において評価された仮の設備配置
位置のうち最も高い評価を得た設備配置位置を製造ライ
ンにおける設備の配置位置として選択する設備配置位置
選択工程とを備えている。
【００１４】本発明に係る設備配置位置決定方法による
と、第１の設備配置位置評価工程において得られた現在
の設備配置位置の評価結果、及び第２の設備配置位置評
価工程において得られた仮の設備配置位置の評価結果の
うち、最も高い評価を得た設備配置位置を製造ラインに
おける設備配置位置として選択することができる。
と、第１の設備配置位置評価工程において得られた現在
の設備配置位置の評価結果、及び第２の設備配置位置評
価工程において得られた仮の設備配置位置の評価結果の
うち、最も高い評価を得た設備配置位置を製造ラインに
おける設備配置位置として選択することができる。
【００１５】本発明に係る設備配置位置決定方法におい
て、第１及び第２の設備配置位置評価工程は、第１又は
第２のシミュレーション工程においてシミュレーション
した結果に基づいて、製造ラインで製造される各製品の
搬送距離を算出する算出工程と、該算出工程において算
出された各製品の搬送距離に基づいて、現在又は仮の設
備配置位置を評価する評価工程とを含むことが好まし
い。
て、第１及び第２の設備配置位置評価工程は、第１又は
第２のシミュレーション工程においてシミュレーション
した結果に基づいて、製造ラインで製造される各製品の
搬送距離を算出する算出工程と、該算出工程において算
出された各製品の搬送距離に基づいて、現在又は仮の設
備配置位置を評価する評価工程とを含むことが好まし
い。
【００１６】また、本発明に係る設備配置位置決定方法
において、第１及び第２の設備配置位置評価工程は、第
１又は第２のシミュレーション工程においてシミュレー
ションした結果に基づいて、製造ラインで製造される各
製品の搬送距離を算出すると共に、製造ラインに配置さ
れている設備を移動させたときに該設備が製品を処理可
能な状態になるまでの期間であるリードタイムを算出す
る算出工程と、該算出工程において算出された各製品の
搬送距離及びリードタイムに基づいて、現在又は仮の設
備配置位置を評価する評価工程とを含むことが好まし
い。
において、第１及び第２の設備配置位置評価工程は、第
１又は第２のシミュレーション工程においてシミュレー
ションした結果に基づいて、製造ラインで製造される各
製品の搬送距離を算出すると共に、製造ラインに配置さ
れている設備を移動させたときに該設備が製品を処理可
能な状態になるまでの期間であるリードタイムを算出す
る算出工程と、該算出工程において算出された各製品の
搬送距離及びリードタイムに基づいて、現在又は仮の設
備配置位置を評価する評価工程とを含むことが好まし
い。
【００１７】また、本発明に係る設備配置位置決定方法
において、第１及び第２の設備配置位置評価工程は、第
１又は第２のシミュレーション工程においてシミュレー
ションした結果に基づいて、製造ラインで製造される各
製品の搬送距離を算出すると共に、製造ラインに配置さ
れている設備を仮の設備配置位置における所定の位置に
移動させるために要する設備の移動費用を算出する算出
工程と、算出工程において算出された各製品の搬送距離
及び設備の移動費用に基づいて、現在又は仮の設備配置
位置を評価する評価工程とを含むことが好ましい。
において、第１及び第２の設備配置位置評価工程は、第
１又は第２のシミュレーション工程においてシミュレー
ションした結果に基づいて、製造ラインで製造される各
製品の搬送距離を算出すると共に、製造ラインに配置さ
れている設備を仮の設備配置位置における所定の位置に
移動させるために要する設備の移動費用を算出する算出
工程と、算出工程において算出された各製品の搬送距離
及び設備の移動費用に基づいて、現在又は仮の設備配置
位置を評価する評価工程とを含むことが好ましい。
【００１８】本発明に係る第１の設備位置配置装置は、
製造ラインにおける設備の配置位置を決定する設備配置
位置決定装置を対象とし、製造ラインで製造される製品
の情報及び製造ラインに配置される設備の情報よりなる
ライン情報を取得するライン情報取得手段と、現在又は
仮の設備配置位置とライン情報取得手段により取得され
たライン情報とに基づいて製品の進捗をシミュレーショ
ンするシミュレーション手段と、シミュレーション手段
により用いられた設備配置位置を、シミュレーション手
段によりシミュレーションされた結果に基づいて評価す
る設備配置位置評価手段と、製造ラインに設備を仮に配
置してシミュレーション手段により用いられた設備配置
位置と異なる仮の設備配置位置を設定する設備仮配置手
段と、設備配置位置評価手段により評価された設備配置
位置のうち最も高い評価を得た設備配置位置を製造ライ
ンにおける設備の配置位置として選択する設備配置位置
選択手段とを備えている。
製造ラインにおける設備の配置位置を決定する設備配置
位置決定装置を対象とし、製造ラインで製造される製品
の情報及び製造ラインに配置される設備の情報よりなる
ライン情報を取得するライン情報取得手段と、現在又は
仮の設備配置位置とライン情報取得手段により取得され
たライン情報とに基づいて製品の進捗をシミュレーショ
ンするシミュレーション手段と、シミュレーション手段
により用いられた設備配置位置を、シミュレーション手
段によりシミュレーションされた結果に基づいて評価す
る設備配置位置評価手段と、製造ラインに設備を仮に配
置してシミュレーション手段により用いられた設備配置
位置と異なる仮の設備配置位置を設定する設備仮配置手
段と、設備配置位置評価手段により評価された設備配置
位置のうち最も高い評価を得た設備配置位置を製造ライ
ンにおける設備の配置位置として選択する設備配置位置
選択手段とを備えている。
【００１９】第１の設備配置位置決定装置によると、製
造ラインに設備を仮に配置してシミュレーションの対象
となった設備配置位置と異なる仮の設備配置位置を設定
する設備仮配置手段と、シミュレーションの対象となっ
た設備配置位置をシミュレーション結果に基づいて評価
する設備配置位置評価手段と、設備配置位置評価手段に
より評価された設備配置位置のうち最も高い評価を得た
設備配置位置を製造ラインにおける設備の配置位置とし
て選択する設備配置位置選択手段とを備えているため、
設備配置位置評価手段により得られた、現在の設備配置
位置の評価結果及び仮の設備配置位置の評価結果のう
ち、最も高い評価を得た設備配置位置を製造ラインにお
ける設備配置位置として選択することができる。
造ラインに設備を仮に配置してシミュレーションの対象
となった設備配置位置と異なる仮の設備配置位置を設定
する設備仮配置手段と、シミュレーションの対象となっ
た設備配置位置をシミュレーション結果に基づいて評価
する設備配置位置評価手段と、設備配置位置評価手段に
より評価された設備配置位置のうち最も高い評価を得た
設備配置位置を製造ラインにおける設備の配置位置とし
て選択する設備配置位置選択手段とを備えているため、
設備配置位置評価手段により得られた、現在の設備配置
位置の評価結果及び仮の設備配置位置の評価結果のう
ち、最も高い評価を得た設備配置位置を製造ラインにお
ける設備配置位置として選択することができる。
【００２０】本発明に係る第２の設備配置位置決定装置
は、製造ラインにおける設備の配置位置を決定する設備
配置位置決定装置を対象とし、製造ラインにおける製品
の処理実績から各製品の搬送距離の総和を求め、該搬送
距離の総和が所定値以上であるときに、設備の配置位置
の変更を決定する設備配置位置変更決定手段と、設備配
置位置変更手段が設備の配置位置の変更を決定すると、
製造ラインで製造される製品の情報及び製造ラインに配
置される設備の情報よりなるライン情報を取得するライ
ン情報取得手段と、現在又は仮の設備配置位置とライン
情報取得手段により取得されたライン情報とに基づいて
製品の進捗をシミュレーションするシミュレーション手
段と、シミュレーション手段により用いられた設備配置
位置を、シミュレーション手段によりシミュレーション
された結果に基づいて評価する設備配置位置評価手段
と、製造ラインに設備を仮に配置して前記シミュレーシ
ョン手段により用いられた設備配置位置と異なる仮の設
備配置位置を設定する設備仮配置手段と、設備配置位置
評価手段により評価された設備配置位置のうち最も高い
評価を得た設備配置位置を製造ラインにおける設備の配
置位置として選択する設備配置位置選択手段とを備えて
いる。
は、製造ラインにおける設備の配置位置を決定する設備
配置位置決定装置を対象とし、製造ラインにおける製品
の処理実績から各製品の搬送距離の総和を求め、該搬送
距離の総和が所定値以上であるときに、設備の配置位置
の変更を決定する設備配置位置変更決定手段と、設備配
置位置変更手段が設備の配置位置の変更を決定すると、
製造ラインで製造される製品の情報及び製造ラインに配
置される設備の情報よりなるライン情報を取得するライ
ン情報取得手段と、現在又は仮の設備配置位置とライン
情報取得手段により取得されたライン情報とに基づいて
製品の進捗をシミュレーションするシミュレーション手
段と、シミュレーション手段により用いられた設備配置
位置を、シミュレーション手段によりシミュレーション
された結果に基づいて評価する設備配置位置評価手段
と、製造ラインに設備を仮に配置して前記シミュレーシ
ョン手段により用いられた設備配置位置と異なる仮の設
備配置位置を設定する設備仮配置手段と、設備配置位置
評価手段により評価された設備配置位置のうち最も高い
評価を得た設備配置位置を製造ラインにおける設備の配
置位置として選択する設備配置位置選択手段とを備えて
いる。
【００２１】第２の設備配置位置決定装置によると、第
１の設備位置配置装置に、製造ラインにおける製品の処
理実績から各製品の搬送距離の総和を求め、該搬送距離
の総和が所定値以上であるときに、設備の配置位置の変
更を決定する設備配置位置変更決定手段を付加するた
め、現在の製造ラインにおける各製品の搬送距離の総和
が大きくなったときに、現在の製造ラインの良否を速や
かに評価することができる。
１の設備位置配置装置に、製造ラインにおける製品の処
理実績から各製品の搬送距離の総和を求め、該搬送距離
の総和が所定値以上であるときに、設備の配置位置の変
更を決定する設備配置位置変更決定手段を付加するた
め、現在の製造ラインにおける各製品の搬送距離の総和
が大きくなったときに、現在の製造ラインの良否を速や
かに評価することができる。
【００２２】第１又は第２の設備配置位置決定装置にお
いて、設備配置位置評価手段は、シミュレーション手段
によりシミュレーションされた結果に基づいて、製造ラ
インで製造される各製品の搬送距離を算出する算出手段
と、該算出手段により算出された各製品の搬送距離に基
づいて、シミュレーション手段により用いられた設備配
置位置を評価する評価手段とを有することが好ましい。
いて、設備配置位置評価手段は、シミュレーション手段
によりシミュレーションされた結果に基づいて、製造ラ
インで製造される各製品の搬送距離を算出する算出手段
と、該算出手段により算出された各製品の搬送距離に基
づいて、シミュレーション手段により用いられた設備配
置位置を評価する評価手段とを有することが好ましい。
【００２３】また、第１又は第２の設備配置位置決定装
置において、設備配置位置評価手段は、シミュレーショ
ン手段によりシミュレーションされた結果に基づいて製
造ラインで製造される各製品の搬送距離を算出すると共
に、製造ラインに配置されている設備を移動させたとき
に該設備が製品を処理可能な状態になるまでの期間であ
るリードタイムを算出する算出手段と、該算出手段によ
り算出された各製品の搬送距離及びリードタイムに基づ
いて、シミュレーション手段により用いられた設備配置
位置を評価する評価手段とを有することが好ましい。
置において、設備配置位置評価手段は、シミュレーショ
ン手段によりシミュレーションされた結果に基づいて製
造ラインで製造される各製品の搬送距離を算出すると共
に、製造ラインに配置されている設備を移動させたとき
に該設備が製品を処理可能な状態になるまでの期間であ
るリードタイムを算出する算出手段と、該算出手段によ
り算出された各製品の搬送距離及びリードタイムに基づ
いて、シミュレーション手段により用いられた設備配置
位置を評価する評価手段とを有することが好ましい。
【００２４】また、第１又は第２の設備配置位置決定装
置において、設備配置位置評価手段は、シミュレーショ
ン手段によりシミュレーションされた結果に基づいて製
造ラインで製造される各製品の搬送距離を算出すると共
に、製造ラインに配置されている設備をシミュレーショ
ン手段により用いられた設備配置位置における配置位置
に移動させるために要する設備の移動費用を算出する算
出手段と、該算出手段により算出された各製品の搬送距
離及び設備の移動費用に基づいて、シミュレーション手
段により用いられた設備配置位置を評価する評価手段と
を有していることが好ましい。
置において、設備配置位置評価手段は、シミュレーショ
ン手段によりシミュレーションされた結果に基づいて製
造ラインで製造される各製品の搬送距離を算出すると共
に、製造ラインに配置されている設備をシミュレーショ
ン手段により用いられた設備配置位置における配置位置
に移動させるために要する設備の移動費用を算出する算
出手段と、該算出手段により算出された各製品の搬送距
離及び設備の移動費用に基づいて、シミュレーション手
段により用いられた設備配置位置を評価する評価手段と
を有していることが好ましい。
【００２５】
（第１の実施形態）以下、本発明の第１の実施形態に係
る設備配置位置決定方法及び第１の設備配置位置決定装
置について、図１、図２及び図４〜図８を参照しながら
説明する。
る設備配置位置決定方法及び第１の設備配置位置決定装
置について、図１、図２及び図４〜図８を参照しながら
説明する。
【００２６】図１は設備配置位置決定方法を示すフロー
図であり、図２は第１の設備配置決定装置を示すブロッ
ク図である。
図であり、図２は第１の設備配置決定装置を示すブロッ
ク図である。
【００２７】図２に示すように、第１の設備配置位置決
定装置は、製造ラインで製造される製品の情報及び製造
ラインに配置される設備の情報よりなるライン情報を取
得するライン情報取得手段１１と、現在又は仮の設備配
置位置とライン情報取得手段１１により取得されたライ
ン情報とに基づいて各製品の進捗をシミュレーションす
るシミュレーション手段１２と、シミュレーションの対
象となった設備配置位置を、シミュレーション手段１２
でのシミュレーション結果に基づいて評価する設備配置
位置評価手段１３と、製造ライン内に設備を仮に配置し
て仮の設備配置位置を設定する設備仮配置手段１４とを
備えており、設備配置位置評価手段１３は、該設備配置
位置評価手段１３により評価された設備配置位置のうち
最も高い評価を得た設備配置位置を製造ラインにおける
設備配置位置として選択する手段を有している。
定装置は、製造ラインで製造される製品の情報及び製造
ラインに配置される設備の情報よりなるライン情報を取
得するライン情報取得手段１１と、現在又は仮の設備配
置位置とライン情報取得手段１１により取得されたライ
ン情報とに基づいて各製品の進捗をシミュレーションす
るシミュレーション手段１２と、シミュレーションの対
象となった設備配置位置を、シミュレーション手段１２
でのシミュレーション結果に基づいて評価する設備配置
位置評価手段１３と、製造ライン内に設備を仮に配置し
て仮の設備配置位置を設定する設備仮配置手段１４とを
備えており、設備配置位置評価手段１３は、該設備配置
位置評価手段１３により評価された設備配置位置のうち
最も高い評価を得た設備配置位置を製造ラインにおける
設備配置位置として選択する手段を有している。
【００２８】まず、ライン情報取得手段１１は、ライン
情報取得工程ＳＡ１において、製造ラインの製品のフロ
ー情報及び設備の配置情報よりなるライン情報を取得す
る。
情報取得工程ＳＡ１において、製造ラインの製品のフロ
ー情報及び設備の配置情報よりなるライン情報を取得す
る。
【００２９】次に、シミュレーション手段１２は、第１
回目のシミュレーション工程ＳＡ２において、現在の設
備配置位置とライン情報取得手段１１により取得したラ
イン情報とに基づいて、単位期間例えば１ヶ月間の製品
の進捗をシミュレーションする。
回目のシミュレーション工程ＳＡ２において、現在の設
備配置位置とライン情報取得手段１１により取得したラ
イン情報とに基づいて、単位期間例えば１ヶ月間の製品
の進捗をシミュレーションする。
【００３０】次に、設備配置位置評価手段１３は、第１
回目の設備配置位置評価工程ＳＡ３において、シミュレ
ーション手段１１によりシミュレーションした結果に基
づいて、現在の設備配置位置を評価する。以下、設備配
置位置評価手段１３が設備配置位置評価工程ＳＡ３で行
なう設備配置位置の評価方法について説明する。
回目の設備配置位置評価工程ＳＡ３において、シミュレ
ーション手段１１によりシミュレーションした結果に基
づいて、現在の設備配置位置を評価する。以下、設備配
置位置評価手段１３が設備配置位置評価工程ＳＡ３で行
なう設備配置位置の評価方法について説明する。
【００３１】設備配置位置評価手段１３が行なう第１の
評価方法は、シミュレーション結果から全ての製品の搬
送距離をそれぞれ求めた後、各製品の搬送距離の総和よ
りなる評価値を求め、求めた評価値を記憶しておく。
尚、製品の搬送距離を求める方法については後述する。
評価方法は、シミュレーション結果から全ての製品の搬
送距離をそれぞれ求めた後、各製品の搬送距離の総和よ
りなる評価値を求め、求めた評価値を記憶しておく。
尚、製品の搬送距離を求める方法については後述する。
【００３２】設備配置位置評価手段１３が行なう第２の
評価方法は、シミュレーション結果から全ての製品の搬
送距離をそれぞれ求めた後、「（α（ｉ）＊製品（ｉ）
の搬送距離）の総和」よりなる評価値を求め、求めた評
価値を記憶しておく。但し、α（ｉ）は製品（ｉ）の処
理優先度であって、処理優先度が高いほど値が大きくな
る定数である。
評価方法は、シミュレーション結果から全ての製品の搬
送距離をそれぞれ求めた後、「（α（ｉ）＊製品（ｉ）
の搬送距離）の総和」よりなる評価値を求め、求めた評
価値を記憶しておく。但し、α（ｉ）は製品（ｉ）の処
理優先度であって、処理優先度が高いほど値が大きくな
る定数である。
【００３３】設備配置位置評価手段１３が行なう第３の
評価方法は、図４に示す設備移動情報テーブルを用いて
行なうものである。図４に示す設備移動情報テーブル
は、設備を移動させたときに、該設備が製品を処理可能
な状態になるまでの期間（リードタイム）及び該設備の
移動費用を設備毎に格納している。第３の評価方法は、
第１の評価方法と同様にして搬送距離を求めると共に、
図４に示す設備移動情報テーブルから、移動させる設備
のリードタイムを検索した後、「（α（ｉ）＊製品
（ｉ）の搬送距離）の総和＋（β（ｊ）＊設備（ｊ）の
リードタイム）の総和」よりなる評価値を求め、求めた
評価値を記憶しておく。但し、α（ｉ）は製品（ｉ）の
処理優先度であり、β（ｊ）は設備（ｊ）のリードタイ
ムに付加する定数である。評価値がリードタイムの総和
を含むことによって、製造ラインの稼働停止に伴う利益
の損失を考慮することができる。
評価方法は、図４に示す設備移動情報テーブルを用いて
行なうものである。図４に示す設備移動情報テーブル
は、設備を移動させたときに、該設備が製品を処理可能
な状態になるまでの期間（リードタイム）及び該設備の
移動費用を設備毎に格納している。第３の評価方法は、
第１の評価方法と同様にして搬送距離を求めると共に、
図４に示す設備移動情報テーブルから、移動させる設備
のリードタイムを検索した後、「（α（ｉ）＊製品
（ｉ）の搬送距離）の総和＋（β（ｊ）＊設備（ｊ）の
リードタイム）の総和」よりなる評価値を求め、求めた
評価値を記憶しておく。但し、α（ｉ）は製品（ｉ）の
処理優先度であり、β（ｊ）は設備（ｊ）のリードタイ
ムに付加する定数である。評価値がリードタイムの総和
を含むことによって、製造ラインの稼働停止に伴う利益
の損失を考慮することができる。
【００３４】設備配置位置評価手段１３が行なう第４の
評価方法も、図４に示す設備移動情報テーブルを用いて
行なうものである。第４の評価方法は、第１の評価方法
と同様にして搬送距離を求めると共に、図４に示す設備
移動情報テーブルから、設備を移動させるために必要な
費用を検索した後、「（α（ｉ）＊製品（ｉ）の搬送距
離）の総和＋（γ（ｋ）＊設備（ｋ）の移動費用）の総
和」よりなる評価値を求め、求めた評価値を記憶してお
く。但し、α（ｉ）は製品（ｉ）の処理優先度であり、
γ（ｋ）は設備（ｋ）に付加する定数である。
評価方法も、図４に示す設備移動情報テーブルを用いて
行なうものである。第４の評価方法は、第１の評価方法
と同様にして搬送距離を求めると共に、図４に示す設備
移動情報テーブルから、設備を移動させるために必要な
費用を検索した後、「（α（ｉ）＊製品（ｉ）の搬送距
離）の総和＋（γ（ｋ）＊設備（ｋ）の移動費用）の総
和」よりなる評価値を求め、求めた評価値を記憶してお
く。但し、α（ｉ）は製品（ｉ）の処理優先度であり、
γ（ｋ）は設備（ｋ）に付加する定数である。
【００３５】ここで、製品（ｉ）の搬送距離を求める方
法について、図５に示す製造ラインのレイアウト、図６
に示す２地点間距離テーブル及び図７に示す製品別設備
配置テーブルを参照しながら説明する。図５に示す製造
ラインのレイアウトは、製造ラインを単位エリア毎に区
切ったものである。図６に示す２地点間距離テーブル
は、製造ラインにおける各２地点間の距離を格納したも
のであって、図４に示す製造ラインのレイアウトから求
めておく。図７に示す製品別設備配置テーブルは、製品
毎及び工程毎に設備の配置情報を格納したものであっ
て、ライン情報取得手段１１が取得する製造ラインの製
品のフロー情報に基づいて作成する。
法について、図５に示す製造ラインのレイアウト、図６
に示す２地点間距離テーブル及び図７に示す製品別設備
配置テーブルを参照しながら説明する。図５に示す製造
ラインのレイアウトは、製造ラインを単位エリア毎に区
切ったものである。図６に示す２地点間距離テーブル
は、製造ラインにおける各２地点間の距離を格納したも
のであって、図４に示す製造ラインのレイアウトから求
めておく。図７に示す製品別設備配置テーブルは、製品
毎及び工程毎に設備の配置情報を格納したものであっ
て、ライン情報取得手段１１が取得する製造ラインの製
品のフロー情報に基づいて作成する。
【００３６】図６に示す製品別設備配置テーブルから、
製品（ｉ）の工程毎に、対象となる工程（ｊ）の設備位
置及び対象となる工程の前工程（ｊ−１）の設備位置を
求めた後、図５に示す２地点間距離テーブルから、製品
（ｉ）の工程（ｊ−１）の設備位置から製品（ｉ）の工
程（ｊ）までの搬送距離（ｉ，ｊ）を求める。そして、
搬送距離（ｉ，ｊ）を製品（ｉ）の全ての工程について
求めた後、全ての工程の搬送距離（ｉ，ｊ）を総和する
と、製品（ｉ）の搬送距離が求まる。
製品（ｉ）の工程毎に、対象となる工程（ｊ）の設備位
置及び対象となる工程の前工程（ｊ−１）の設備位置を
求めた後、図５に示す２地点間距離テーブルから、製品
（ｉ）の工程（ｊ−１）の設備位置から製品（ｉ）の工
程（ｊ）までの搬送距離（ｉ，ｊ）を求める。そして、
搬送距離（ｉ，ｊ）を製品（ｉ）の全ての工程について
求めた後、全ての工程の搬送距離（ｉ，ｊ）を総和する
と、製品（ｉ）の搬送距離が求まる。
【００３７】次に、設備仮配置手段１４により、設備仮
配置工程ＳＡ４において、全ての設備を、図５に示す製
造ラインのレイアウトに、設備配置位置評価手段１３が
設備配置位置評価工程ＳＡ３においてシミュレーション
した対象となった設備配置位置と異なり、且つ、図８に
示す設備移設置可能エリアテーブルに格納されている配
置可能エリアを満たすように仮に配置して第１の仮の設
備配置位置を設定する。例えば、半導体装置の製造に用
いる設備には、振動に敏感であるとか、廃液や排気のた
めの配管を移動させることが難しい等の制約があるた
め、このような制約によって設備を配置できるエリアが
限定されるので、設備毎に配置可能エリアを図８に示す
設備配置可能エリアテーブルに登録しておくのである。
配置工程ＳＡ４において、全ての設備を、図５に示す製
造ラインのレイアウトに、設備配置位置評価手段１３が
設備配置位置評価工程ＳＡ３においてシミュレーション
した対象となった設備配置位置と異なり、且つ、図８に
示す設備移設置可能エリアテーブルに格納されている配
置可能エリアを満たすように仮に配置して第１の仮の設
備配置位置を設定する。例えば、半導体装置の製造に用
いる設備には、振動に敏感であるとか、廃液や排気のた
めの配管を移動させることが難しい等の制約があるた
め、このような制約によって設備を配置できるエリアが
限定されるので、設備毎に配置可能エリアを図８に示す
設備配置可能エリアテーブルに登録しておくのである。
【００３８】次に、シミュレーション手段１２は、第２
回目のシミュレーション工程ＳＡ２において、設備仮配
置手段１４により設定した第１の仮の設備配置位置とラ
イン情報取得手段１１により取得したライン情報とに基
づいて、製品の進捗をシミュレーションし、設備配置位
置評価手段１３は、第２回目の設備配置位置評価工程Ｓ
Ａ３において、シミュレーション手段１１がシミュレー
ションした結果に基づいて第１の仮の設備配置位置を評
価して評価値を求め、求めた評価値を記憶しておく。
回目のシミュレーション工程ＳＡ２において、設備仮配
置手段１４により設定した第１の仮の設備配置位置とラ
イン情報取得手段１１により取得したライン情報とに基
づいて、製品の進捗をシミュレーションし、設備配置位
置評価手段１３は、第２回目の設備配置位置評価工程Ｓ
Ａ３において、シミュレーション手段１１がシミュレー
ションした結果に基づいて第１の仮の設備配置位置を評
価して評価値を求め、求めた評価値を記憶しておく。
【００３９】設備配置位置評価手段１３は、記憶してい
る評価値が複数ある場合には、最も優れた評価値を持つ
設備の配置位置を製造ラインにおける設備配置位置とし
て選択する。この場合、設備配置位置評価手段１３が最
も優れた評価値を持つ設備配置位置を選択する方法とし
ては次の２つの方法がある。第１の選択方法は、設備配
置位置評価手段１３は現在の設備配置位置の評価値と第
１の仮の設備配置位置の評価値とを比べて、評価値が優
れている方の設備配置位置を残し、設備仮配置手段１４
は現在の設備配置位置及び第１の仮の設備配置位置とは
異なる第２の仮の設備配置位置を設定し、シミュレーシ
ョン手段１２は第２の仮の設備配置位置に基づいて第３
回目のシミュレションを行ない、設備配置位置評価手段
１３は残った設備配置位置の評価値と第２の仮の設備配
置位置の評価値とを比べて、評価値が優れている方の設
備配置位置を残す方法である。第２の選択方法は、設備
配置位置評価手段１３は、現在の設備配置位置の評価
値、第１の仮の設備配置位置の評価値及び第２の仮の設
備配置位置の評価値のうち最も優れた評価値と対応する
設備配置位置を選択する方法である。尚、設備配置位置
評価手段１３が、記憶している評価値を比較する場合
に、前記の第１〜第４の評価方法を用いるときには、い
ずれの評価方法においても、低い評価値を優れた評価値
として選択する。
る評価値が複数ある場合には、最も優れた評価値を持つ
設備の配置位置を製造ラインにおける設備配置位置とし
て選択する。この場合、設備配置位置評価手段１３が最
も優れた評価値を持つ設備配置位置を選択する方法とし
ては次の２つの方法がある。第１の選択方法は、設備配
置位置評価手段１３は現在の設備配置位置の評価値と第
１の仮の設備配置位置の評価値とを比べて、評価値が優
れている方の設備配置位置を残し、設備仮配置手段１４
は現在の設備配置位置及び第１の仮の設備配置位置とは
異なる第２の仮の設備配置位置を設定し、シミュレーシ
ョン手段１２は第２の仮の設備配置位置に基づいて第３
回目のシミュレションを行ない、設備配置位置評価手段
１３は残った設備配置位置の評価値と第２の仮の設備配
置位置の評価値とを比べて、評価値が優れている方の設
備配置位置を残す方法である。第２の選択方法は、設備
配置位置評価手段１３は、現在の設備配置位置の評価
値、第１の仮の設備配置位置の評価値及び第２の仮の設
備配置位置の評価値のうち最も優れた評価値と対応する
設備配置位置を選択する方法である。尚、設備配置位置
評価手段１３が、記憶している評価値を比較する場合
に、前記の第１〜第４の評価方法を用いるときには、い
ずれの評価方法においても、低い評価値を優れた評価値
として選択する。
【００４０】前記の設備配置位置決定方法及び第１の設
備配置位置決定装置によると、製造ラインで主として製
造される製品の種類が変更されたり、製造ラインで製造
される製品の優先度が変更された場合に、速やかに最適
な設備配置位置を決定することができる。
備配置位置決定装置によると、製造ラインで主として製
造される製品の種類が変更されたり、製造ラインで製造
される製品の優先度が変更された場合に、速やかに最適
な設備配置位置を決定することができる。
【００４１】（第２の実施形態）以下、本発明の第２の
実施形態に係る第２の設備配置位置決定装置について、
図３を参照しながら説明する。図３は第２の設備配置決
定装置を示すブロック図である。
実施形態に係る第２の設備配置位置決定装置について、
図３を参照しながら説明する。図３は第２の設備配置決
定装置を示すブロック図である。
【００４２】第２の設備配置位置決定装置は、第１の設
備配置位置決定装置に、設備設置位置変更開始手段１０
が付加されたものであって、該設備設置位置変更開始手
段１０は、製造ライン内の製品の処理実績に基づいて製
品の実際の搬送距離を求め、求めた搬送距離が所定値以
上のときに設備の配置位置の変更を指示する一方、求め
た搬送距離が所定値未満のときには設備の配置位置の変
更を行なうことなく、処理を終了する。
備配置位置決定装置に、設備設置位置変更開始手段１０
が付加されたものであって、該設備設置位置変更開始手
段１０は、製造ライン内の製品の処理実績に基づいて製
品の実際の搬送距離を求め、求めた搬送距離が所定値以
上のときに設備の配置位置の変更を指示する一方、求め
た搬送距離が所定値未満のときには設備の配置位置の変
更を行なうことなく、処理を終了する。
【００４３】第２の設備配置位置決定装置は、第１の設
備配置位置決定装置と同様の、ライン情報取得手段１
１、シミュレーション手段１２、設備配置位置評価手段
１３及び設備仮配置手段１４を備えているが、図１と同
一の符号を付すことにより、説明を省略する。
備配置位置決定装置と同様の、ライン情報取得手段１
１、シミュレーション手段１２、設備配置位置評価手段
１３及び設備仮配置手段１４を備えているが、図１と同
一の符号を付すことにより、説明を省略する。
【００４４】第２の設備配置位置決定装置によると、製
造ラインで処理される製品の搬送距離の総和が大きくな
り過ぎた場合に、速やかに優れた設備配置位置を決定す
ることができる。
造ラインで処理される製品の搬送距離の総和が大きくな
り過ぎた場合に、速やかに優れた設備配置位置を決定す
ることができる。
【００４５】
【発明の効果】本発明に係る設備配置位置決定方法によ
ると、主として製造する製品又は優先度の高い製品の種
類が変化した場合に、設備を速やかに最適な位置に配置
できるため、製品の搬送距離が短くなるような設備の配
置を選択することができるので、製品に付着するダスト
の数を減少させて製品の歩留まりを向上できると共に、
製品の搬送時間を短縮させて製造時間を低減できる。
ると、主として製造する製品又は優先度の高い製品の種
類が変化した場合に、設備を速やかに最適な位置に配置
できるため、製品の搬送距離が短くなるような設備の配
置を選択することができるので、製品に付着するダスト
の数を減少させて製品の歩留まりを向上できると共に、
製品の搬送時間を短縮させて製造時間を低減できる。
【００４６】本発明に係る設備配置位置決定方法におい
て、第１及び第２の設備配置位置評価工程が、製造ライ
ンで製造される各製品の搬送距離を算出する算出工程
と、算出された各製品の搬送距離に基づいて設備配置位
置を評価する評価工程とを含むと、現在及び仮の設備配
置位置は各製品の搬送距離に基づいて評価されるため、
各製品の搬送距離が短くなるような設備配置位置を選択
できるので、製品に付着するダストの数を減少させて製
品の歩留まりを確実に向上することができると共に、製
品の搬送時間を短縮させて製造時間を確実に低減するこ
とができる。
て、第１及び第２の設備配置位置評価工程が、製造ライ
ンで製造される各製品の搬送距離を算出する算出工程
と、算出された各製品の搬送距離に基づいて設備配置位
置を評価する評価工程とを含むと、現在及び仮の設備配
置位置は各製品の搬送距離に基づいて評価されるため、
各製品の搬送距離が短くなるような設備配置位置を選択
できるので、製品に付着するダストの数を減少させて製
品の歩留まりを確実に向上することができると共に、製
品の搬送時間を短縮させて製造時間を確実に低減するこ
とができる。
【００４７】本発明に係る設備配置位置設定方法におい
て、第１及び第２の設備配置位置評価工程が、製造ライ
ンで製造される各製品の搬送距離及びリードタイムを算
出する算出工程と、算出された各製品の搬送距離及びリ
ードタイムに基づいて設備配置位置を評価する評価工程
とを含むと、現在及び仮の設備配置位置は、各製品の搬
送距離及びリードタイムに基づいて評価されるため、各
製品の搬送距離及びリードタイムが向上した設備配置位
置を決定することができる。
て、第１及び第２の設備配置位置評価工程が、製造ライ
ンで製造される各製品の搬送距離及びリードタイムを算
出する算出工程と、算出された各製品の搬送距離及びリ
ードタイムに基づいて設備配置位置を評価する評価工程
とを含むと、現在及び仮の設備配置位置は、各製品の搬
送距離及びリードタイムに基づいて評価されるため、各
製品の搬送距離及びリードタイムが向上した設備配置位
置を決定することができる。
【００４８】本発明に係る設備配置位置設定方法におい
て、第１及び第２の設備配置位置評価工程が、製造ライ
ンで製造される各製品の搬送距離及び設備の移動費用を
算出する算出工程と、各製品の搬送距離及び設備の移動
費用に基づいて設備配置位置を評価する評価工程とを含
むと、現在及び仮の設備配置位置は、各製品の搬送距離
及び設備の移動費用に基づいて評価されるため、各製品
の搬送距離及び設備の移動費用が向上した設備配置位置
を決定することができる。
て、第１及び第２の設備配置位置評価工程が、製造ライ
ンで製造される各製品の搬送距離及び設備の移動費用を
算出する算出工程と、各製品の搬送距離及び設備の移動
費用に基づいて設備配置位置を評価する評価工程とを含
むと、現在及び仮の設備配置位置は、各製品の搬送距離
及び設備の移動費用に基づいて評価されるため、各製品
の搬送距離及び設備の移動費用が向上した設備配置位置
を決定することができる。
【００４９】第１の設備位置配置装置によると、主とし
て製造する製品又は優先度の高い製品の種類が変化した
場合に、設備を速やかに最適な位置に配置できるため、
製品の搬送距離が短くなるような設備の配置を選択する
ことができるので、製品に付着するダストの数を減少さ
せて製品の歩留まりを向上できると共に、製品の搬送時
間を短縮させて製造時間を低減できる。
て製造する製品又は優先度の高い製品の種類が変化した
場合に、設備を速やかに最適な位置に配置できるため、
製品の搬送距離が短くなるような設備の配置を選択する
ことができるので、製品に付着するダストの数を減少さ
せて製品の歩留まりを向上できると共に、製品の搬送時
間を短縮させて製造時間を低減できる。
【００５０】第２の設備位置配置装置によると、第１の
設備位置配置装置の効果に加えて、現在の製造ラインに
おける各製品の搬送距離の総和が大きくなったときに、
現在の製造ラインの良否を速やかに評価することができ
る。
設備位置配置装置の効果に加えて、現在の製造ラインに
おける各製品の搬送距離の総和が大きくなったときに、
現在の製造ラインの良否を速やかに評価することができ
る。
【００５１】第１又は第２の設備位置配置決定装置にお
いて、設備配置位置評価手段が、製造ラインで製造され
る各製品の搬送距離を算出する算出手段と、算出された
各製品の搬送距離に基づいて設備配置位置を評価する評
価手段とを有すると、現在及び仮の設備配置位置は各製
品の搬送距離に基づいて評価されるため、各製品の搬送
距離が短くなるような設備配置位置を選択することがで
きるので、製品に付着するダストの数を減少させて製品
の歩留まりを確実に向上できると共に、製品の搬送時間
を短縮させて製造時間を確実に低減できる。
いて、設備配置位置評価手段が、製造ラインで製造され
る各製品の搬送距離を算出する算出手段と、算出された
各製品の搬送距離に基づいて設備配置位置を評価する評
価手段とを有すると、現在及び仮の設備配置位置は各製
品の搬送距離に基づいて評価されるため、各製品の搬送
距離が短くなるような設備配置位置を選択することがで
きるので、製品に付着するダストの数を減少させて製品
の歩留まりを確実に向上できると共に、製品の搬送時間
を短縮させて製造時間を確実に低減できる。
【００５２】第１又は第２の設備位置配置決定装置にお
いて、設備配置位置評価手段が、製造ラインで製造され
る各製品の搬送距離及びリードタイムを算出する算出手
段と、算出された各製品の搬送距離及びリードタイムに
基づいて設備配置位置を評価する評価手段とを有する
と、現在及び仮の設備配置位置は、各製品の搬送距離及
びリードタイムに基づいて評価されるため、各製品の搬
送距離及びリードタイムが向上した設備配置位置を決定
することができる。
いて、設備配置位置評価手段が、製造ラインで製造され
る各製品の搬送距離及びリードタイムを算出する算出手
段と、算出された各製品の搬送距離及びリードタイムに
基づいて設備配置位置を評価する評価手段とを有する
と、現在及び仮の設備配置位置は、各製品の搬送距離及
びリードタイムに基づいて評価されるため、各製品の搬
送距離及びリードタイムが向上した設備配置位置を決定
することができる。
【００５３】第１又は第２の設備配置位置設定装置にお
いて、設備配置位置評価工程が、製造ラインで製造され
る各製品の搬送距離及び設備の移動費用を算出する算出
手段と、各製品の搬送距離及び設備の移動費用に基づい
て設備配置位置を評価する評価手段とを含むと、現在及
び仮の設備配置位置は、各製品の搬送距離及び設備の移
動費用に基づいて評価されるため、各製品の搬送距離及
び設備の移動費用が向上した設備配置位置を決定するこ
とができる。
いて、設備配置位置評価工程が、製造ラインで製造され
る各製品の搬送距離及び設備の移動費用を算出する算出
手段と、各製品の搬送距離及び設備の移動費用に基づい
て設備配置位置を評価する評価手段とを含むと、現在及
び仮の設備配置位置は、各製品の搬送距離及び設備の移
動費用に基づいて評価されるため、各製品の搬送距離及
び設備の移動費用が向上した設備配置位置を決定するこ
とができる。
【図１】本発明の第１の実施形態に係る設備配置位置決
定方法を示すフロー図である。
定方法を示すフロー図である。
【図２】本発明の第１の実施形態に係る第１の設備配置
位置決定装置のブロック図である。
位置決定装置のブロック図である。
【図３】本発明の第２の実施形態に係る第２の設備配置
位置決定装置のブロック図である。
位置決定装置のブロック図である。
【図４】本発明の第１及び第２の実施形態において用い
る設備移動情報テーブルの一例を示す図である。
る設備移動情報テーブルの一例を示す図である。
【図５】本発明の第１及び第２の実施形態において用い
る製造ラインのレイアウトを示す図である。
る製造ラインのレイアウトを示す図である。
【図６】本発明の第１及び第２の実施形態において用い
る２地点間距離テーブルを示す図である。
る２地点間距離テーブルを示す図である。
【図７】本発明の第１及び第２の実施形態において用い
る製品別設備配置テーブルを示す図である。
る製品別設備配置テーブルを示す図である。
【図８】本発明の第１及び第２の実施形態において用い
る設備移設置可能エリアテーブルを示す図である。
る設備移設置可能エリアテーブルを示す図である。
【図９】従来の設備配置位置決定方法を示すフロー図で
ある。
ある。
ＳＡ１ ライン情報取得工程 ＳＡ２ シミュレーション工程 ＳＡ３ 設備配置位置評価工程 ＳＡ４ 設備仮配置工程 １０ 設備配置位置変更決定手段 １１ ライン情報取得手段 １２ シミュレーション手段 １３ 設備配置位置評価手段 １４ 設備仮配置手段
Claims (9)
- 【請求項１】 製造ラインにおける設備の配置位置を決
定する設備配置位置決定方法であって、 前記製造ラインで製造される製品の情報及び前記製造ラ
インに配置される設備の情報よりなるライン情報を取得
するライン情報取得工程と、 現在の設備配置位置と前記ライン情報取得工程において
取得したライン情報とに基づいて製品の進捗をシミュレ
ーションする第１のシミュレーション工程と、 前記現在の設備配置位置を、前記第１のシミュレーショ
ン工程においてシミュレーションした結果に基づいて評
価する第１の設備配置位置評価工程と、 前記製造ラインに設備を仮に配置して前記現在の設備配
置位置と異なる仮の設備配置位置を設定する設備仮配置
工程、前記仮の設備配置位置と前記ライン情報取得工程
において取得したライン情報とに基づいて製品の進捗を
シミュレーションする第２のシミュレーション工程、及
び前記仮の設備配置位置を前記第２のシミュレーション
工程においてシミュレーションした結果に基づいて評価
する第２の設備配置位置評価工程を１回以上行なう繰り
返し工程と、 前記第１の設備配置位置評価工程において評価された現
在の設備配置位置及び前記第２の設備配置位置評価工程
において評価された仮の設備配置位置のうち最も高い評
価を得た設備配置位置を前記製造ラインにおける設備の
配置位置として選択する設備配置位置選択工程とを備え
ていることを特徴とする設備配置位置決定方法。 - 【請求項２】 前記第１及び第２の設備配置位置評価工
程は、 前記第１又は第２のシミュレーション工程においてシミ
ュレーションした結果に基づいて、前記製造ラインで製
造される各製品の搬送距離を算出する算出工程と、 前記算出工程において算出された各製品の搬送距離に基
づいて、前記現在又は仮の設備配置位置を評価する評価
工程とを含むことを特徴とする請求項１に記載の設備配
置位置決定方法。 - 【請求項３】 前記第１及び第２の設備配置位置評価工
程は、 前記第１又は第２のシミュレーション工程においてシミ
ュレーションした結果に基づいて、前記製造ラインで製
造される各製品の搬送距離を算出すると共に、前記製造
ラインに配置されている設備を移動させたときに該設備
が製品を処理可能な状態になるまでの期間であるリード
タイムを算出する算出工程と、 前記算出工程において算出された各製品の搬送距離及び
リードタイムに基づいて、前記現在又は仮の設備配置位
置を評価する評価工程とを含むことを特徴とする請求項
１に記載の設備配置位置決定方法。 - 【請求項４】 前記第１及び第２の設備配置位置評価工
程は、 前記第１又は第２のシミュレーション工程においてシミ
ュレーションした結果に基づいて、前記製造ラインで製
造される各製品の搬送距離を算出すると共に、前記製造
ラインに配置されている設備を前記仮の設備配置位置に
おける所定の位置に移動させるために要する設備の移動
費用を算出する算出工程と、 前記算出工程において算出された各製品の搬送距離及び
設備の移動費用に基づいて、前記現在又は仮の設備配置
位置を評価する評価工程とを含むことを特徴とする請求
項１に記載の設備配置位置決定方法。 - 【請求項５】 製造ラインにおける設備の配置位置を決
定する設備配置位置決定装置であって、 前記製造ラインで製造される製品の情報及び前記製造ラ
インに配置される設備の情報よりなるライン情報を取得
するライン情報取得手段と、 現在又は仮の設備配置位置と前記ライン情報取得手段に
より取得されたライン情報とに基づいて製品の進捗をシ
ミュレーションするシミュレーション手段と、 前記シミュレーション手段により用いられた設備配置位
置を、前記シミュレーション手段によりシミュレーショ
ンされた結果に基づいて評価する設備配置位置評価手段
と、 前記製造ラインに設備を仮に配置して前記シミュレーシ
ョン手段により用いられた設備配置位置と異なる仮の設
備配置位置を設定する設備仮配置手段と、 前記設備配置位置評価手段により評価された設備配置位
置のうち最も高い評価を得た設備配置位置を前記製造ラ
インにおける設備の配置位置として選択する設備配置位
置選択手段とを備えていることを特徴とする設備配置位
置決定装置。 - 【請求項６】 製造ラインにおける設備の配置位置を決
定する設備配置位置決定装置であって、 前記製造ラインにおける製品の処理実績から各製品の搬
送距離の総和を求め、該搬送距離の総和が所定値以上で
あるときに、設備の配置位置の変更を決定する設備配置
位置変更決定手段と、 前記設備配置位置変更手段が設備の配置位置の変更を決
定すると、前記製造ラインで製造される製品の情報及び
前記製造ラインに配置される設備の情報よりなるライン
情報を取得するライン情報取得手段と、 現在又は仮の設備配置位置と前記ライン情報取得手段に
より取得されたライン情報とに基づいて製品の進捗をシ
ミュレーションするシミュレーション手段と、 前記シミュレーション手段により用いられた設備配置位
置を、前記シミュレーション手段によりシミュレーショ
ンされた結果に基づいて評価する設備配置位置評価手段
と、 前記製造ラインに設備を仮に配置して前記シミュレーシ
ョン手段により用いられた設備配置位置と異なる仮の設
備配置位置を設定する設備仮配置手段と、 前記設備配置位置評価手段により評価された設備配置位
置のうち最も高い評価を得た設備配置位置を前記製造ラ
インにおける設備の配置位置として選択する設備配置位
置選択手段とを備えていることを特徴とする設備配置位
置決定装置。 - 【請求項７】 前記設備配置位置評価手段は、 前記シミュレーション手段によりシミュレーションされ
た結果に基づいて、前記製造ラインで製造される各製品
の搬送距離を算出する算出手段と、 前記算出手段により算出された各製品の搬送距離に基づ
いて、前記シミュレーション手段により用いられた設備
配置位置を評価する評価手段とを有することを特徴とす
る請求項５又は６に記載の設備配置位置決定装置。 - 【請求項８】 前記設備配置位置評価手段は、 前記シミュレーション手段によりシミュレーションされ
た結果に基づいて前記製造ラインで製造される各製品の
搬送距離を算出すると共に、前記製造ラインに配置され
ている設備を移動させたときに該設備が製品を処理可能
な状態になるまでの期間であるリードタイムを算出する
算出手段と、 前記算出手段により算出された各製品の搬送距離及びリ
ードタイムに基づいて、前記シミュレーション手段によ
り用いられた設備配置位置を評価する評価手段とを有す
ることを特徴とする請求項５又は６に記載の設備配置位
置決定装置。 - 【請求項９】 前記設備配置位置評価手段は、 前記シミュレーション手段によりシミュレーションされ
た結果に基づいて前記製造ラインで製造される各製品の
搬送距離を算出すると共に、前記製造ラインに配置され
ている設備を前記シミュレーション手段により用いられ
た設備配置位置における配置位置に移動させるために要
する設備の移動費用を算出する算出手段と、 前記算出手段により算出された各製品の搬送距離及び設
備の移動費用に基づいて、前記シミュレーション手段に
より用いられた設備配置位置を評価する評価手段とを有
していることを特徴とする請求項５又は６に記載の設備
配置位置決定装置。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3656197A JPH10232889A (ja) | 1997-02-20 | 1997-02-20 | 設備配置位置決定方法及び設備配置位置決定装置 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3656197A JPH10232889A (ja) | 1997-02-20 | 1997-02-20 | 設備配置位置決定方法及び設備配置位置決定装置 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH10232889A true JPH10232889A (ja) | 1998-09-02 |
Family
ID=12473182
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP3656197A Withdrawn JPH10232889A (ja) | 1997-02-20 | 1997-02-20 | 設備配置位置決定方法及び設備配置位置決定装置 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH10232889A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2016207168A (ja) * | 2015-04-28 | 2016-12-08 | 日本電信電話株式会社 | 構成図設計支援システム、構成図設計支援方法およびプログラム |
-
1997
- 1997-02-20 JP JP3656197A patent/JPH10232889A/ja not_active Withdrawn
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2016207168A (ja) * | 2015-04-28 | 2016-12-08 | 日本電信電話株式会社 | 構成図設計支援システム、構成図設計支援方法およびプログラム |
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| Date | Code | Title | Description |
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