JPH1017902A - 粉末成型品の製造方法 - Google Patents
粉末成型品の製造方法Info
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- JPH1017902A JPH1017902A JP8171215A JP17121596A JPH1017902A JP H1017902 A JPH1017902 A JP H1017902A JP 8171215 A JP8171215 A JP 8171215A JP 17121596 A JP17121596 A JP 17121596A JP H1017902 A JPH1017902 A JP H1017902A
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- powders
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Classifications
-
- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
- Y02E—REDUCTION OF GREENHOUSE GAS [GHG] EMISSIONS, RELATED TO ENERGY GENERATION, TRANSMISSION OR DISTRIBUTION
- Y02E30/00—Energy generation of nuclear origin
- Y02E30/30—Nuclear fission reactors
Landscapes
- Powder Metallurgy (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【課題】 粒度分布に１つのピークをもった充填性の悪
い粉末の充填性を改善し、成型体中の密度分布の均一性
を良くし、アワグラス量、研削量を減らし、またクラッ
ク等の欠陥を防止し、成型歩留を上げること。 【解決手段】 粉末をダイ中に充填してプレス成型する
粉末成型品の製造方法において、粒度分布のピーク値が
互いに異なる複数の粉末を互いに混合してダイ中に充填
する。
い粉末の充填性を改善し、成型体中の密度分布の均一性
を良くし、アワグラス量、研削量を減らし、またクラッ
ク等の欠陥を防止し、成型歩留を上げること。 【解決手段】 粉末をダイ中に充填してプレス成型する
粉末成型品の製造方法において、粒度分布のピーク値が
互いに異なる複数の粉末を互いに混合してダイ中に充填
する。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、粉末をダイ中に充
填してプレス成型する例えば核燃料ペレットの如き粉末
成型品の製造方法に関する。
填してプレス成型する例えば核燃料ペレットの如き粉末
成型品の製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術及び発明が解決しようとする課題】一般に
ＵＯ２粉末を圧縮成型することによって成型される核燃
料ペレットは、その直径が仕様内であることが求められ
ているため、やや大きめの直径ペレットを作成し、硝削
によって所定の径とすることが行われている。
ＵＯ２粉末を圧縮成型することによって成型される核燃
料ペレットは、その直径が仕様内であることが求められ
ているため、やや大きめの直径ペレットを作成し、硝削
によって所定の径とすることが行われている。
【０００３】ところが、粉末の粒度分布は一般にその粉
末の製造方法によって異なる傾向があり、粒度分布が１
つのピークをもつことがあり、このように粒度分布が１
つのピークを持った粉末によって上記ペレットを製造す
ると、成型時における粉末の充填性が悪く、成型体中の
密度分布の均一性が悪く、焼結時の変形量が大きくな
る。したがって、寸法、形状をそろえるためには研削量
を多く取る必要があり、成型歩留が下がる等の問題があ
る。また、クラック等の欠陥も生じ易い。そこで、粉末
の充填時に内部潤滑剤を入れることによって充填性をよ
くし、上述の如き問題を解消することが行われている。
末の製造方法によって異なる傾向があり、粒度分布が１
つのピークをもつことがあり、このように粒度分布が１
つのピークを持った粉末によって上記ペレットを製造す
ると、成型時における粉末の充填性が悪く、成型体中の
密度分布の均一性が悪く、焼結時の変形量が大きくな
る。したがって、寸法、形状をそろえるためには研削量
を多く取る必要があり、成型歩留が下がる等の問題があ
る。また、クラック等の欠陥も生じ易い。そこで、粉末
の充填時に内部潤滑剤を入れることによって充填性をよ
くし、上述の如き問題を解消することが行われている。
【０００４】しかしながら、このようにダイ内への粉末
の充填時に添加物を加える方法を採用した場合、成型後
の焼結時における添加物の蒸発による焼結炉への影響が
問題となる等の不都合がある。
の充填時に添加物を加える方法を採用した場合、成型後
の焼結時における添加物の蒸発による焼結炉への影響が
問題となる等の不都合がある。
【０００５】本発明はこのような点に鑑み、粒度分布に
１つのピークをもった充填性の悪い粉末の充填性を改善
し、成型体中の密度分布の均一性を良くし、アワグラス
量、研削量を減らし、またクラック等の欠陥を防止し、
成型歩留を上げる粉末成型品の製造方法を得ることを目
的とする。
１つのピークをもった充填性の悪い粉末の充填性を改善
し、成型体中の密度分布の均一性を良くし、アワグラス
量、研削量を減らし、またクラック等の欠陥を防止し、
成型歩留を上げる粉末成型品の製造方法を得ることを目
的とする。
【０００６】
【課題を解決するための手段】本発明は、粉末をダイ中
に充填してプレス成型する粉末成型品の製造方法におい
て、粒度分布のピーク値が互いに異なる複数の粉末を互
いに混合してダイ中に充填することを特徴とする。
に充填してプレス成型する粉末成型品の製造方法におい
て、粒度分布のピーク値が互いに異なる複数の粉末を互
いに混合してダイ中に充填することを特徴とする。
【０００７】
【発明の実施の形態】以下、添付図面を参照して本発明
の実施の形態について説明する。図１は本発明を実施す
るペレット製造装置の概略構成を示す図であり、或る製
法で作られた第１のＵＯ２粉末を貯留する第１のフィー
ダー１と、他の製法で作られた第２のＵＯ２粉末を貯留
する第２のフィーダー２とが併設されている。各ホッパ
ー１，２の下部にはそれぞれ粉末切り出し装置３，４が
設けられており、各粉末切り出し装置３，４で所定割合
で計量切り出された粉末がそれぞれ導管５，６を介して
混合部７に供給され、その混合部７に設けられている撹
拌羽根８によって撹拌混合された粉末が供給導管９を介
してロータリープレス１０の各ダイ１１に順次供給され
るようにしてある。
の実施の形態について説明する。図１は本発明を実施す
るペレット製造装置の概略構成を示す図であり、或る製
法で作られた第１のＵＯ２粉末を貯留する第１のフィー
ダー１と、他の製法で作られた第２のＵＯ２粉末を貯留
する第２のフィーダー２とが併設されている。各ホッパ
ー１，２の下部にはそれぞれ粉末切り出し装置３，４が
設けられており、各粉末切り出し装置３，４で所定割合
で計量切り出された粉末がそれぞれ導管５，６を介して
混合部７に供給され、その混合部７に設けられている撹
拌羽根８によって撹拌混合された粉末が供給導管９を介
してロータリープレス１０の各ダイ１１に順次供給され
るようにしてある。
【０００８】しかして、各フィーダー１，２に供給され
ている第１のＵＯ２粉末と第２のＵＯ２粉末とが、それ
ぞれ別々の粉末切り出し装置３，４によって所定の比率
でペレット１個分の粉末量になるように計量切り出さ
れ、混合部７に供給され、撹拌羽根８で十分撹拌混合さ
れた後、ロータリープレス１０の各ダイ１１に充填され
る。
ている第１のＵＯ２粉末と第２のＵＯ２粉末とが、それ
ぞれ別々の粉末切り出し装置３，４によって所定の比率
でペレット１個分の粉末量になるように計量切り出さ
れ、混合部７に供給され、撹拌羽根８で十分撹拌混合さ
れた後、ロータリープレス１０の各ダイ１１に充填され
る。
【０００９】ところで、図２は或る製法によって製造さ
れた第１のＵＯ２粉末の粒度分布を示す図であり、図３
は他の製法によって製造された第２のＵＯ２粉末の粒度
分布を示す図であって、これらを所定の比率で混合させ
ると、その混合粉末の粒度分布は図４に示すように或程
度の幅をもった粒度分布となり、粉末のダイ内への充填
性が良くなる。
れた第１のＵＯ２粉末の粒度分布を示す図であり、図３
は他の製法によって製造された第２のＵＯ２粉末の粒度
分布を示す図であって、これらを所定の比率で混合させ
ると、その混合粉末の粒度分布は図４に示すように或程
度の幅をもった粒度分布となり、粉末のダイ内への充填
性が良くなる。
【００１０】このように、粉末がフィーダーからプレス
機のダイの中に入りプレスされる直前までの間で一定比
で混合させることによって、プレス成型時の成型体１個
中の混合度を良くすることができ、ダイ内への粉末の充
填性を向上させることができる。
機のダイの中に入りプレスされる直前までの間で一定比
で混合させることによって、プレス成型時の成型体１個
中の混合度を良くすることができ、ダイ内への粉末の充
填性を向上させることができる。
【００１１】なお、上記実施の形態については燃料ペレ
ットの製造方法について説明したが、他の粉末成型品に
ついても適用できることは勿論である。
ットの製造方法について説明したが、他の粉末成型品に
ついても適用できることは勿論である。
【００１２】
【発明の効果】以上説明したように、本発明は粒度分布
のピーク値が互いに異なる複数の粉末を互いに混合して
ダイ中に充填するようにしたので、粉末の充填性を良く
することができ、成型体中の密度分布の均一性がよくな
り、焼結体のアワグラス量が小さくなり、最終工程での
研削量を低減することができる。またクラック等の欠陥
の発生も防止できる等の効果を奏する。
のピーク値が互いに異なる複数の粉末を互いに混合して
ダイ中に充填するようにしたので、粉末の充填性を良く
することができ、成型体中の密度分布の均一性がよくな
り、焼結体のアワグラス量が小さくなり、最終工程での
研削量を低減することができる。またクラック等の欠陥
の発生も防止できる等の効果を奏する。
【図１】本発明の粉末成型品の製造方法に適用する製造
装置の概略構成を示す図。
装置の概略構成を示す図。
【図２】第１のＵＯ２粉末の粒度分布図。
【図３】第２のＵＯ２粉末の粒度分布図。
【図４】両粉末の混合後の粒度分布図。
１ 第１のフィーダー ２ 第２のフィーダー ３，４ 粉末切り出し装置 ７ 混合部 ８ 撹拌羽根 １０ ロータリープレス １１ ダイ
Claims (4)
- 【請求項１】粉末をダイ中に充填してプレス成型する粉
末成型品の製造方法において、粒度分布のピーク値が互
いに異なる複数の粉末を互いに混合してダイ中に充填す
ることを特徴とする、粉末成型品の製造方法。 - 【請求項２】１つのピークをもった粒度分布を示す粉末
に、或程度の幅をもった粒度分布を示す他の粉末を混合
することを特徴とする請求項１記載の粉末成型品の製造
方法。 - 【請求項３】粉末はフィーダーからダイ内に充填される
直前に一定割合で混合されることを特徴とする、請求項
１または２記載の粉末成型品の製造方法。 - 【請求項４】粉末はＵＯ２粉末であることを特徴とす
る、請求項１乃至３のいずれかに記載の粉末成型品の製
造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP8171215A JPH1017902A (ja) | 1996-07-01 | 1996-07-01 | 粉末成型品の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP8171215A JPH1017902A (ja) | 1996-07-01 | 1996-07-01 | 粉末成型品の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH1017902A true JPH1017902A (ja) | 1998-01-20 |
Family
ID=15919180
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP8171215A Pending JPH1017902A (ja) | 1996-07-01 | 1996-07-01 | 粉末成型品の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH1017902A (ja) |
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| FR2817386A1 (fr) * | 2000-11-30 | 2002-05-31 | Franco Belge Combustibles | Procede de fabrication de pastilles de combustible nucleaire oxyde |
| JP2009512843A (ja) * | 2005-10-19 | 2009-03-26 | アレヴァ・エンセ | 特にペレット製造機などの粉末分配機及び核燃料ペレットを製造するための方法 |
| JP2009520199A (ja) * | 2005-12-19 | 2009-05-21 | コミサリア、ア、レネルジ、アトミク | 緻密核燃料材料の製造方法 |
| JP2009520200A (ja) * | 2005-12-19 | 2009-05-21 | コミサリア、ア、レネルジ、アトミク | 粒子状材料の製造方法およびこの方法によって得られる粒子状材料 |
| JP6362797B1 (ja) * | 2016-12-28 | 2018-07-25 | 三菱電機株式会社 | 合金成形品の製造方法 |
-
1996
- 1996-07-01 JP JP8171215A patent/JPH1017902A/ja active Pending
Cited By (7)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| FR2817386A1 (fr) * | 2000-11-30 | 2002-05-31 | Franco Belge Combustibles | Procede de fabrication de pastilles de combustible nucleaire oxyde |
| WO2002045097A1 (fr) * | 2000-11-30 | 2002-06-06 | Ste Franco-Belge De Fabrication De Combustibles | Procede de fabrication de pastilles de combustible nucleaire oxyde |
| JP2009512843A (ja) * | 2005-10-19 | 2009-03-26 | アレヴァ・エンセ | 特にペレット製造機などの粉末分配機及び核燃料ペレットを製造するための方法 |
| JP2009520199A (ja) * | 2005-12-19 | 2009-05-21 | コミサリア、ア、レネルジ、アトミク | 緻密核燃料材料の製造方法 |
| JP2009520200A (ja) * | 2005-12-19 | 2009-05-21 | コミサリア、ア、レネルジ、アトミク | 粒子状材料の製造方法およびこの方法によって得られる粒子状材料 |
| JP6362797B1 (ja) * | 2016-12-28 | 2018-07-25 | 三菱電機株式会社 | 合金成形品の製造方法 |
| US10702919B2 (en) | 2016-12-28 | 2020-07-07 | Mitsubishi Electric Corporation | Method for manufacturing alloy molded product |
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