JPH10121060A - 膨化汚泥スラリを用いたガス化炉壁へのアッシュ分の付着防止法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 ガス化炉壁へのアッシュ分の付着を防止す
る。 【解決手段】 石油コークスをガス化装置で部分酸化反
応によりガス化させる時、前記石油コークスの固形分
（ドライベース）１００重量部に対して有機性汚泥ケー
キを加圧下において加熱し、その後に脱圧して得られた
有機性膨化汚泥スラリ中の固形分（ドライベース）０．
３３の重量割合で混合するとともに、ガス化操作温度を
前記スラリ中のアッシュ溶流点より高くしてガス化を行
う。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は石油コークスに廃棄
物である有機性汚泥を膨化処理した膨化汚泥スラリを用
いたガス化炉壁へのアッシュ分の付着防止法に関するも
のである。

【０００２】

【従来の技術】近年、石油コークスに石炭を混炭し、ス
ラリー化し酸素との部分酸化反応によりガス化する方法
が試みられ、このガス化時にガス化操作温度を石炭のア
ッシュ溶流温度より高くしてガス化を行うようにし、ガ
ス化炉壁へのアッシュ分の付着防止を行っていた。

【０００３】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら、こうし
た石油コークスに石炭を混炭する方法では、 石炭が入手可能な地域しか適用しにくく、利用可能
な地域がある程度限定されやすい。 石油コークスに石炭を混炭しガス化する方法では、
大量に石炭を使用する場合生成したガスの単価が高くな
り生産利益を出しにくい。 といった問題点が指摘されていた。

【０００４】このような問題点を解決するために、近年
石油コークスに石炭を混炭しガス化する方法から、石油
コークスのみをガス化源とする方法も検討されている。
しかしながら石油コークスだけをガス化する場合０．１
〜１．５％のアッシュ分を含有しており、さらに、アッ
シュ中にはバナジウムが含有されている。

【０００５】このバナジウムの還元雰囲気での溶流点は
１８００℃であり、通常、石油コークス２０のガス化操
作温度（１２５０〜１４５０℃）より高い。このため、
石油コークスのガス化の際には、アッシュ分は溶融しな
いで反応室の耐火物の表面に付着して堆積され、この堆
積して成長したアッシュ塊によって、ガス化炉のスロー
ト部は閉塞されることになり、長期連続運転が困難であ
った。

【０００６】この原因としては、石油コークス中のアッ
シュ分は同じガス化原料の石炭に比べてアッシュ分が
０．１〜１．５％と少ないものの、アッシュ中のバナジ
ウムが一般的に多く、酸素が不足した状態で部分酸化反
応を行う、いわゆる還元雰囲気状態下のガス化炉内部で
は、３価のバナジウムの状態となっているのである。

【０００７】このため還元雰囲気下における溶流点は１
８００℃と高く、通常の石油コークスのガス化操作温度
１２５０〜１４５０℃の状態ではアッシュ分は粘度の高
い状態でガス化炉壁に付着・堆積し自重によってのみガ
ス化炉壁から自助流下するのみであり、流下途中に残留
堆積してしまうのである。石油コークス灰分の溶流点は
還元雰囲気で普通１５００℃以上であるので、溶流せず
にガス化炉壁に石油コークスのアッシュ分が付着・堆積
し、長時間の運転ができないという問題があり、当該問
題の解決のためにフラックスを適量添加して石油コーク
スのアッシュ分の溶流点を降下することの試みが工業的
規模でなされている。

【０００８】すなわち、石油コークスのアッシュ分のフ
ラックス（融点降下剤）として、例えば石炭焚発電所の
ボイラから発生した石炭灰を用いるが、使用する石炭の
性状は産地によって異なり、特に石炭灰の溶流点が高い
場合は、当該石炭灰の溶流点を降下するために新たにＣ
ａＣＯ₃ やＦｅ₂ Ｏ₃ を混合添加して溶流点（Ｆ．
Ｔ．）を下げた状態下で石油コークスをガス化すると、
石油コークスのアッシュ分も石炭灰やＣａＣＯ₃ 、Ｆｅ
₂ Ｏ₃ などに捕捉されて一緒に流下してガス化炉壁への
石油コークスのアッシュ分の付着を防止することが可能
である。

【０００９】しかしながら、こうした石炭灰の溶流点が
高い場合は、添加するＣａＣＯ₃ 量も相対的に多くなる
ため、水に溶解したＣａＣＯ₃ が水温の上昇とともに析
出や沈着固結し、水処理ラインで閉塞を起こしてしまう
といった新たな問題が惹起される。こうした問題点を解
決するために、ＣａＣＯ₃ の添加量を減らすことが必要
となるため、ＣａＣＯ₃ の減量分に相当するＦｅ₂ Ｏ₃
をフラックスとして使用するようにしていた。

【００１０】ところが、Ｆｅ₂ Ｏ₃ として入手が容易で
低廉な鉄精鉱を用いると、新たな問題があった。すなわ
ち、鉄精鉱は銅精錬の浮遊選鉱工程から排出されるた
め、湿潤状態下にあり、例えばサイロなどの容器に貯蔵
した場合は取り出し口に付着したり、サイロ内でブリッ
ジを形成して閉塞し易いために、サイロから取り出しが
困難であるといったハンドリングの問題があった。

【００１１】本発明は上記問題点に鑑みてなされたもの
で、有機性汚泥を加圧化において加熱し、その後に加熱
汚泥を瞬時に脱圧して得られた有機性膨化汚泥スラリ
を、石油コークスに混合して部分酸化によるガス化源と
して用いるとともに、ガス化炉壁へのアッシュ分の付着
防止を行うことを目的とするものである。

【００１２】

【課題を解決するための手段】上記目的を達成するため
に、本発明においては、石油コークスをスラリ状態にし
てガス化装置で部分酸化反応によりガス化させる時、前
記石油コークスの固形分（ドライベース）１００重量部
に対して有機性汚泥ケーキを加圧下において加熱し、そ
の後に加熱汚泥を瞬時に脱圧して得られた有機性膨化汚
泥スラリ中の固形分（ドライベース）０、３３〜４．０
の重量部の割合で混合するとともに、ガス化操作温度を
当該混合物中のアッシュ分の溶流点より高くしてガス化
を行うようにした。

【００１３】

【発明の実施の形態】以下、本発明に係る膨化汚泥スラ
リを用いたガス化炉壁へのアッシュ分の付着防止法の実
施例を図１〜図５を用いて説明する。

【００１４】図１は有機性汚泥のスラリ化装置の構成を
示すブロック図、図２は膨化汚泥スラリの粘度特性の比
較図、図３は石油コークス中のアッシュの溶流点とコー
クス１００重量部（ドライベース）に対する膨化汚泥ス
ラリ中の固形分（ドライベース）との混合比の関係図、
図４は粘度とコークス１００重量部（ドライベース）に
対する膨化汚泥スラリ中の固形分（ドライベース）との
混合比との関係図、図５は石油コークスのアッシュ付着
率とコークス１００重量部（ドライベース）に対する膨
化汚泥スラリ中の固形分（ドライベース）との混合比の
関係図である。

【００１５】図１において、工場廃水や生活廃水の処理
の残査として発生する有機性汚泥８０は廃水処理施設か
らの輸送ハンドリングのために脱水処理され、通常の含
水率は７８〜８３重量％を有するものとなっている。こ
の脱水汚泥は、大部分が微生物細胞で構成され、汚泥水
分は水分を内包する細胞膜で覆われている。この細胞膜
は単純な脱水処理によっては破壊されず、したがって上
記含水率以下に汚泥を脱水することが困難であり、含水
率は多いものの粘性が高い汚泥ケーキとして本発明の処
理システムに導入するようにしている。

【００１６】このようなケーキ態様を示す有機性汚泥８
０を一次的に貯溜するバンカ１０が設けられており、バ
ンカ下部の排出部に設置されたスクリュウポンプ１２に
よって下流の処理システムに圧送供給できるようにして
いる。スクリュウポンプ１２からの汚泥送給ライン１４
には予熱器１６が介装され、搬送する汚泥を加圧状態で
加熱する汚泥膨化反応槽１８へ導入する前に加熱し、汚
泥膨化槽１８での熱負荷を小さくしている。

【００１７】前記汚泥膨化反応槽１８は、導入された予
熱汚泥を加熱、加圧処理するものであり、これは密閉容
器として構成されているが、この汚泥膨化反応槽１８に
は並列に汚泥循環ライン２０が接続され、反応槽１８の
下部排出口から槽上部に向けて汚泥を還流しつつ循環流
動させるようにしている。循環のために圧送ポンプ２２
が循環ライン２０に設けられており、前記汚泥送給ライ
ン１４を圧送ポンプ２２の入口に接続し、スクリュポン
プ１２から圧送されてくる汚泥８０を強制循環させるよ
うにしている。また、この循環ライン２０に加熱器２４
を設け、汚泥が循環する過程でこれを１６０〜１７０℃
程度まで加熱昇温させるようにしている。

【００１８】この汚泥膨化反応槽１８および循環ライン
２０から構成される循環流路を汚泥が加熱流動する過程
で昇圧し、これをほぼ７Ｋｇ／ｃｍ2 に維持するように
汚泥膨化反応槽１８には調圧バルブ（図示せず）が装備
されている。この実施形態では、スクリュポンプから連
続的に圧送されてくる汚泥は、循環流路を流動するが、
このとき汚泥膨化反応槽１８の汚泥量レベルが一定にな
るように調整しつつ、この加熱汚泥を次段のミキシング
槽３５に連続的に排出させるものとしている。

【００１９】循環流路を流動する間に加熱、加圧された
加熱汚泥の細胞破壊をなすために、前記循環ライン２０
の圧送ポンプ２２の出側（もしくは汚泥膨化反応槽１８
の下端側）には排出管２６が接続され、これをミキシン
グ槽３５に連結している。ここで、加圧されている加熱
汚泥を排出管２６を通じてミキシング槽３５に排出する
際、加圧汚泥の圧力を瞬時に大気圧まで開放してフラッ
シュさせるためのフラッシュ弁３０を排出管２６に設け
ている。

【００２０】したがって、循環流路のポンプ２２から加
圧状態で圧送されてくる加熱汚泥は、フラッシュ弁３０
を通過することにより、大気圧まで圧力が瞬時に開放さ
れ、この脱圧により汚泥細胞内に存在する水が急激に気
化膨張し、この作用により汚泥粒子の細胞膜の破壊が促
進され、水分の溶出と汚泥細胞膜の微細化により流動性
が極めて高い状態の膨化汚泥スラリが生成され、ミキシ
ング槽３５に収容される。

【００２１】ここで、ミキシング槽３５の縦中心軸に多
段に取付けられた回転翼３４と、ミキシング槽３５の内
壁側に固定され、前記回転翼３４の間に介在するように
配置された多段の静止翼３６とから構成されている。各
段の回転翼３４はミキシング槽３５の内壁面に接近する
ように放射状に延長された複数の翼刃からなり、回転翼
３４の回転に伴って収容されている汚泥に剪断力を与え
る刃部を有している。

【００２２】したがって、ミキシング槽３５内に導入さ
れた汚泥は、静止翼３６と回転翼３４による剪断作用を
受け、フラッシュ蒸発された膨化汚泥は槽内を流下する
際にミキシング攪拌されるものとなっている。このよう
なことから、汚泥膨化反応槽１８に予熱された汚泥を導
入し、この反応槽１８と循環ライン２０との間の循環流
路を循環流動させる過程で、汚泥は加熱器２４により加
熱され、加圧状態で循環され、汚泥が均一な温度状態と
なる。循環流動で、汚泥は１６０〜１７０℃に均一加熱
され、熱変質により汚泥細胞膜の一部が破壊され、同時
に汚泥中の水分が蒸発して気液平衡状態における圧力を
得ることができ、循環流路内圧力が７Ｋｇ／ｃｍ2 程度
に達するのである。

【００２３】そして、脱圧されたミキシング槽３５から
排出された汚泥は、回転翼３４の回転時のミキサの剪断
作用により、汚泥ブロックは微細化され、汚泥粒子細胞
単位もしくはそれらの小集合体まで細分化されるものと
なる。このようにして得られた膨化汚泥スラリは、部分
酸化反応によるガス化処理に供するために、ミキシング
槽３５から汚泥スラリ供給管４１を通じて湿式粉砕機４
４に供給されるようになっている。

【００２４】また、湿式粉砕機４４では、ガス化主原料
としての石油コークス９０を微粉砕しつつ、流動性調整
のための水を供給できるようにし、前記膨化汚泥スラリ
と混合し、できた混合スラリはスラリタンク４２に供給
してガス化原料スラリとするようにしている。

【００２５】ここで膨化汚泥スラリは循環流路中での加
熱、加圧およびフラッシュ操作の後、膨化汚泥のミキシ
ング作用をなしているため、粘度が１０００ｃｐ以下、
最大でも３５００ｃｐ以下の流動性の良い低粘度スラリ
である。したがって、膨化汚泥スラリに適宜な粒径に粉
砕した石油コークス９０や石炭などの化石燃料を混合し
て、ガス化原料スラリとすることができる。

【００２６】このとき、ガス化炉ではスラリスクリーン
やバーナへの供給条件から、現在ではガス化原料スラリ
の粘度は１０００ｃｐ以下であることが要求されてい
る。本実施形態では、有機性汚泥８０の膨化後にミキシ
ングを施してそのスラリ粘度を極めて低下させることが
できるため、ガス化に要求される含水率（３７〜４０重
量％）を維持してガス化原料スラリにおける膨化汚泥ス
ラリ中に含まれる有機性固形分をドライベースで最大約
４．０重量％まで高めることができる。

【００２７】また、逆にガス化原料スラリにおける膨化
汚泥スラリの混合率が１０重量％とするなど一定の値に
設定して、ミキシング工程で粘度を大幅に低下させた膨
化汚泥スラリを混合して、ガス化原料スラリに要求され
る流動性を維持しつつ、化石燃料自体のスラリ化に必要
な含水率を大きく低減することができる。

【００２８】スラリタンク４２には攪拌機４６が装備さ
れ、スラリタンク４２内で膨化汚泥スラリと粉砕石油コ
ークス９０の混合攪拌がなされ、ガス化原料が生成さ
れ、ここに一時的に貯溜される。前記スラリタンク４２
よりガス化原料スラリをスラリポンプ４８によってガス
化炉５０に送るようにしている。ガス化炉５０は頂部に
バーナ５２が取付けられており、ここでガス化原料であ
る有機性汚泥８０と石油コークス９０との混合物の理論
燃焼酸素量の４０〜６０％の量の酸素とともに、ガス化
炉５０に噴霧供給し、１、２５０〜１、４５０℃の温度
で部分酸化によるガス化を行うようにしている。

【００２９】この場合、ガス化炉５０内の圧力は２０〜
８０気圧程度に設定するようにしている。ガス化炉５０
の上部は耐火物５４で内張りされて反応室５６が形成さ
れている。また、ガス化炉５０の下部には急冷室５８が
設けられ、反応室５６と急冷室５８とをスロート部６０
で連通している。急冷室５８にはガス急冷用の水を送る
水ライン６２が開口され、適宜な水位となるように水を
供給するようにしている。

【００３０】この冷却水には下端部が水に没する筒状の
ディップチューブ６４およびドラフトチューブ６６が同
軸的に設けられている。したがって、反応室５６で発生
したガスは、スロート部６０およびディップチューブ６
４を通過し、急冷室５８内の水中に吹き込まれ、その
後、急冷室５８の水面の上方域に設けられたガス排出口
６８からガスライン７０を通って後続するガス合成処理
設備などに送給させるようにしている。

【００３１】このように構成された膨化汚泥スラリを用
いたガス化炉壁へのアッシュ分の付着防止法について詳
述する。

【００３２】まず、本実施例に用いられた石油コークス
９０の代表的な元素分析値、アッシュ成分およびアッシ
ュの溶流点を表１に示す。

【００３３】

【表１】

【００３４】次に、本発明に係り前記石油コークス９０
に混合しガス化炉壁への付着防止の役目を有する有機性
汚泥８０の代表的な組成を表２に示す。

【００３５】

【表２】

【００３６】図３において、縦軸に石油コークス中のア
ッシュの溶流点を示し、横軸にコークス１００重量部
（ドライベース）に対する膨化汚泥スラリ中の固形分
（ドライベース）との混合比の関係を示したが、石油コ
ークスのアッシュ分と膨化汚泥のアッシュ分との混合比
の関係と石油コークスのアッシュ分と膨化汚泥の固形分
との混合比の関係などを表３に示す。

【００３７】

【表３】

【００３８】まず、工場廃水や生活廃水の処理によって
生じた有機性汚泥がハンドリングのために７８〜８３重
量％の含水率とされるまで脱水して本システム内に導入
され、これが汚泥膨化反応槽１８と汚泥循環ライン２０
からなる閉流路を循環する間に加熱、加圧され、この加
熱汚泥が循環流路から排出される際にフラッシュ弁３０
を通ってミキシング槽３５に導入されて瞬時に大気圧ま
で開放され、この膨化汚泥スラリを更にミキシング処理
させるものとなっており、生成される膨化汚泥スラリの
粘度は極めて低い値を示すものとなる。

【００３９】このミキシングされた膨化汚泥スラリの粘
度の調査結果を図２に示している。比較例として、単純
に有機性汚泥８０を気液平衡状態まで加熱し、これをフ
ラッシュさせて得られた通常の膨化処理による汚泥スラ
リ粘度（同図左）と、予め汚泥を擂り潰して膨化しフラ
ッシュさせた汚泥スラリ粘度（同図中央）とを示してい
る。実施形態に係る汚泥の粘度（同図右）では、粘度が
都市下水汚泥の場合で３０００ｃｐ以下、ケミカル工場
の活性余剰汚泥の場合で１０００ｃｐとなっており、通
常膨化処理の場合は同じく２００００ｃｐ、１５０００
ｃｐ、擂り潰し膨化の場合はそれぞれ８５００ｃｐ、６
０００ｃｐとなっているのに比較して、今回のように膨
化汚泥スラリをミキシングすることで、低粘度汚泥スラ
リを生成したものをガス化原料として用いることができ
る。

【００４０】一方、ガス化源の主原料である石油コーク
ス９０に適量の水を添加させた状態で湿式粉砕機４４に
供給し、平均粒径が１２５μになるまで粉砕した石油コ
ークススラリを得た後にスラリタンク４２に送給すると
ともに、ミキシングの完了した膨化汚泥スラリをもスラ
リタンク４２に送給して混合するが、この場合の混合基
準は、石油コークスの固形分（ドライベース）１００重
量部に対して膨化汚泥スラリ中の固形分（ドライベー
ス）０．３３〜４．０の重量部の割合で混合することが
望ましい。

【００４１】この理由は、図３に示すように、還元雰囲
気下における石油コークス９０のアッシュ分の溶流点温
度は１，５１０℃であり、石油コークス９０の１００％
運転時に溶流点温度の低いフラックス添加してガス化を
行い、ガス化炉５０壁に付着・堆積した石油コークス９
０のアッシュ分をフラックスの助けをかりて一緒に溶流
流下するものであるが、当該フラックスとして有機性汚
泥８０を膨化処理した膨化汚泥を、石油コークスの固形
分（ドライベース）１００重量部に対して膨化汚泥スラ
リ中の固形分（ドライベース）０．３３重量部以上をス
ラリータンク４２で石油コークススラリと混合した場合
にはフラックスの溶流点温度が１，３００℃以下になる
ことが判明した。

【００４２】すなわち、図１に示す部分酸化反応による
ガス化炉５０の操作条件は、炉内温度１，４５０℃、圧
力３８〜４０ata であり、冷ガス効率（ここで冷ガス効
率とは、石炭の発熱量に対するシンガスの発熱量の割合
をいう）アップのために、ＣＯガスがＣＯ₂ ガスに変化
するのを防止すると同時に耐火レンガの保護を図る必要
があることから、ガス化炉内温度を約１，４００℃近傍
まで下げざるを得ず、さらに相対的に石油コークスのア
ッシュ分の溶流点を下げる必要が生じる。

【００４３】反応室５６内における部分酸化反応の温度
Ｔ₀ は、無機鉱物のアッシュの溶流点Ｔよりも３０〜１
００℃高いのが好ましい。すなわち、反応室７内の温度
Ｔ0は（Ｔ＋３０）℃以上であり、（Ｔ＋１００）℃以
下であることが好ましい。

【００４４】一方、石油コークス９０中のアッシュ分の
ガス化炉壁への付着防止の面から、石油コークスの固形
分（ドライベース）１００重量部に対する適量の膨化汚
泥スラリ中の固形分（ドライベース）の混合割合を考慮
する必要がある。このような観点からテストを行い、図
５に示すようなデータを得た。すなわち、ガス化操作温
度１４００℃、圧力３８ｋｇ／ｃｍ² Ｇ（３．８×１０
⁶ Ｐａ）下で、石油コークス９０に対して膨化汚泥の混
合割合を増加していくと、ガス化炉壁へのアッシュ分の
付着率は減少する傾向が認められた。

【００４５】このため、本発明においては、石油コーク
ス９０のガス化を行う場合、アッシュ分のガス化炉壁へ
の付着をなくすか、もし付着が生じても長期連続運転が
可能な程度の付着量、すなわち、ガス化炉壁へのアッシ
ュ分の付着率を２％以下にするため、石油コークス９０
の１００重量部に対して有機性汚泥を、一旦汚泥膨化反
応槽１８で処理した膨化汚泥を０．１６重量部以上混合
することが望ましいことが、図５に示す如く知見データ
から判明した。

【００４６】以上述べたように、石油コークス９０の１
００重量部に対して混合する膨化汚泥の最少添加量は、
ガス化炉５０内の操作温度は１，３００℃以下にしてＣ
ＯガスがＣＯ₂ ガスに変化するのを防止すると同時に耐
火レンガの保護を図る必要があるとの観点（図３）と、
石油コークス９０中のアッシュ分のガス化炉壁への付着
を防止するとの観点（図５）の両方を満足する必要があ
る。

【００４７】すなわち、石油コークス９０の１００重量
部に対して混合する膨化汚泥の添加量を０．１６重量部
とすると、ガス化炉壁へのアッシュ分の付着率を２％以
下にする目的は達成できても、ガス化炉５０内の操作温
度は約１，３８０℃となり、１，３００℃以下にしてＣ
ＯガスがＣＯ₂ ガスに変化するのを防止すると同時に耐
火レンガの保護を図る目的は達成できないことになる。

【００４８】このことから、必然的に石油コークス９０
の１００重量部に対して有機性汚泥を一旦汚泥膨化反応
槽１８で処理した膨化汚泥を０．３３重量部以下では、
ガス化炉５０内の操作温度は１，３００℃以上となって
望ましくないため、膨化汚泥を０．３３重量部以上混合
することが必要となる。

【００４９】また、逆に、石油コークス９０の１００重
量部に対して混合する膨化汚泥の最大添加量が４．０重
量部以上となると、石油コークス９０スラリに対して混
合する汚泥膨化の量が相対的に増加することになり、混
合後のスラリ粘性は１０００ｃｐを越え、かつ汚泥膨化
の増加に伴い急激に上昇する。ガス化炉５０ではスラリ
スクリーンやバーナ５２への供給条件から、現在ではガ
ス化原料スラリの粘度は１０００ｃｐ以下であることが
要求されており、粘度が高いとバーナ５２から炉内に噴
霧される石油コークス・水スラリの噴霧液滴が大きくな
り、一定の滞留条件下では結果的に燃焼せずに未燃物が
増加することとなる。このことから、石油コークス９０
の１００重量部に対して混合する膨化汚泥の最大添加量
を４．０重量部以下にすることが望ましい。

【００５０】なお、本発明では、前述したように、膨化
汚泥スラリをミキシング槽３５から汚泥スラリ供給管４
１を介して湿式粉砕機４４に供給して粉砕・混合するよ
うにしたが、これに限定することなくミキシング槽３５
から直接汚泥スラリ供給管４０を通じてスラリタンク４
２に供給してもよい。

【００５１】

【発明の効果】以上の説明より明らかなように、本発明
によれば、石油コークスをスラリ状態にしてガス化装置
で部分酸化反応によりガス化させる時、前記石油コーク
スの固形分（ドライベース）１００重量部に対して有機
性汚泥ケーキを加圧化において加熱し、その後に加熱汚
泥を瞬時に脱圧して得られた有機性膨化汚泥スラリ中の
固形分（ドライベース）０．３３〜４．０の重量部の割
合で混合するとともに、ガス化操作温度を前記フラック
スの溶流点より高くしてガス化を行うようにしたことに
より、有機性汚泥の海洋投機や埋立なども行う必要がな
く石油コークスに混合して部分酸化によるガス化源とし
て用いるとともに、膨化汚泥中のアッシュ分が溶融する
際に石油コークスのアッシュ分も一緒に流下するため、
石油コークスのアッシュ分がガス化炉壁には付着せず良
好な長期安定な連続運転が可能となる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明方法を実施するのに好適な有機性汚泥の
スラリ化装置の構成を示すブロック図である。

【図２】膨化汚泥スラリの粘度特性の比較図である。

【図３】石油コークス中のアッシュの溶流点と石油コー
クス１００重量部（ドライベース）に対する膨化汚泥ス
ラリ中の固形分（ドライベース）との混合比の関係図で
ある。

【図４】石油コークスと膨化汚泥の混合物スラリー１０
０重量部に対する混合物中の固形分の重量部を一定とし
た場合の混合物の粘度とコークス１００重量部（ドライ
ベース）に対する膨化汚泥スラリ中の固形分（ドライベ
ース）との混合比との関係図である。

【図５】石油コークスのアッシュ付着率と石油コークス
１００重量部（ドライベース）に対する膨化汚泥スラリ
中の固形分（ドライベース）との混合比の関係図であ
る。

【符号の説明】

１０ バンカ １２ スクリュウポンプ １４ 汚泥送給ライン １６ 予熱器 １８ 汚泥膨化反応槽 ２０ 汚泥循環ライン ２２ 圧送ポンプ ２４ 加熱器 ２６ 排出管 ３０ フラッシュ弁 ３４ 回転翼 ３５ ミキシング槽 ３６ 静止翼 ４０ 汚泥スラリー供給管 ４２ スラリータンク ４４ 湿式粉砕機 ４６ 攪拌機 ４８ スラリーポンプ ５０ ガス化炉 ５２ バーナ ５４ 耐火物 ５６ 反応室 ５８ 急冷室 ６０ スロート部 ６２ 水ライン ６４ ディップチューブ ６６ ドラフトチューブ ６８ ガス排出口 ７０ ガスライン ８０ 有機性汚泥 ９０ 石油コークス

─────────────────────────────────────────────────────

【手続補正書】

【提出日】平成８年１１月８日

【手続補正１】

【補正対象書類名】明細書

【補正対象項目名】００５０

【補正方法】変更

【補正内容】

【００５０】なお、本発明では、前述したように、膨化
汚泥スラリをミキシング槽３５から直接汚泥スラリ供給
管４０を通じてスラリタンク４２に供給したが、これに
限定することなく、ミキシング槽３５から汚泥スラリ供
給管４１を介して湿式粉砕機４４に供給して粉砕・混合
するようにしてもよい。

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 和田 孝夫 山口県宇部市大字小串1978番地の５ 宇部 興産株式会社宇部研究所内

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 石油コークスをスラリ状態にしてガス化
   装置で部分酸化反応によりガス化させる時、前記石油コ
   ークスの固形分（ドライベース）１００重量部に対して
   有機性汚泥ケーキを加圧下において加熱し、その後に加
   熱汚泥を瞬時に脱圧して得られた有機性膨化汚泥スラリ
   中の固形分（ドライベース）０．３３〜４．０の重量部
   の割合で混合するとともに、ガス化操作温度を当該混合
   物中のアッシュ分の溶流点より高くしてガス化を行うよ
   うにしたことを特徴とする膨化汚泥スラリを用いたガス
   化炉壁へのアッシュ分の付着防止法。