JPH0987518A

JPH0987518A - ポリフェニレンスルフィド樹脂組成物

Info

Publication number: JPH0987518A
Application number: JP26938195A
Authority: JP
Inventors: Tomoyoshi Koizumi; 智義小泉; Yukio Ichikawa; 幸男市川; Yoshikatsu Satake; 義克佐竹
Original assignee: Kureha Corp
Current assignee: Kureha Corp
Priority date: 1995-09-22
Filing date: 1995-09-22
Publication date: 1997-03-31
Anticipated expiration: 2015-09-22
Also published as: JP3618018B2

Abstract

(57)【要約】【課題】流動性が良好で、成形時のバリの発生が顕著
に抑制され、しかも機械的特性の良好な成形物を与える
ことができるポリフェニレンスルフィド樹脂組成物を提
供すること。【解決手段】（Ａ）酸及び強酸と弱塩基との塩からな
る群より選ばれる少なくとも一種の化合物により処理さ
れた溶融粘度（３１０℃、剪断速度１２００／秒で測
定）が５０Ｐａ・ｓ以下の線状ポリフェニレンスルフィ
ド樹脂を、空気の存在下に、２６０〜２８０℃の温度で
加熱処理して、溶融粘度を２〜１００倍に高めた熱架橋
ポリフェニレンスルフィド樹脂５〜５０重量％、及び
（Ｂ）酸及び強酸と弱塩基との塩からなる群より選ばれ
る少なくとも一種の化合物により処理された溶融粘度
（３１０℃、剪断速度１２００／秒で測定）が２００Ｐ
ａ・ｓ以下の線状ポリフェニレンスルフィド樹脂９５〜
５０重量％を含有することを特徴とするポリフェニレン
スルフィド樹脂組成物。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、ポリフェニレンス
ルフィド樹脂組成物に関し、更に詳しくは、流動性が良
好で、成形時のバリが少なく、しかも機械的特性の良好
な成形物を与えることができるポリフェニレンスルフィ
ド樹脂組成物に関する。

【０００２】

【従来の技術】ポリフェニレンスルフィド樹脂（以下、
ＰＰＳ樹脂と略記）は、耐熱性、耐薬品性、寸法安定性
等に優れたエンジニアリングプラスチックとして、自動
車・航空機産業分野、電気・電子産業分野、精密機械産
業分野などの広範な分野での利用が増大してきている。
それに伴って、ＰＰＳ樹脂の成形加工性に対する要求水
準も高くなってきており、特に、成形時におけるバリの
低減、及び流動性の改善に対する要求が強い。ＰＰＳ樹
脂は、一般に、熱架橋型と直鎖型とに大別することがで
きる。熱架橋型ＰＰＳ樹脂は、重合により低重合度のポ
リマーを得た後、該ポリマーを空気の存在下に加熱し、
部分架橋（キュアリング）させて高分子量化することに
より得ることができる（米国特許第３，３５４，１２９
号）。この場合の熱架橋型ＰＰＳ樹脂は、溶融安定性が
低いため、射出成形等による溶融加工が困難であり、成
形物の機械的強度も低く、しかも着色が著しい。一方、
直鎖型ＰＰＳ樹脂は、重合反応により実質的に直鎖状で
高分子量のポリマーを得る方法により合成することがで
きる（米国特許第３，９１９，１７７号、米国特許第
４，６４５，８２６号）。この直鎖型ＰＰＳ樹脂は、溶
融加工が容易で、成形物の機械的強度も高いが、射出成
形時にバリが発生しやすいという問題点を有している。

【０００３】従来より、ＰＰＳ樹脂のバリの低減と流動
性の改良に対し、種々の提案がなされている。例えば、
（１）特定の溶融粘度と分岐指数を有する分岐したＰＰ
Ｓ樹脂と、液晶性ポリマーと、繊維状及び／または粉粒
状充填材とを所定割合で配合した樹脂組成物（特開平４
−３５３５６１号公報）、（２）実質的に線状のＰＰＳ
樹脂、架橋ＰＰＳ樹脂、シラン化合物、及び繊維状充填
材を配合した樹脂組成物（特開平３−１９７５６２号公
報）、（３）メルトフローレート（ＭＦＲ）が３．５
（ｇ／１０分）以下の熱架橋型ＰＰＳ樹脂と、ＭＦＲが
１５０（ｇ／１０分）以上のＰＰＳ樹脂と、充填材とを
配合した樹脂組成物（特開平５−７８５７６号公報）な
どが提案されている。しかしながら、これら従来の技術
では、バリの低減効果は十分に満足できるものではなか
った。

【０００４】

【発明が解決しようとする課題】本発明の目的は、流動
性が良好で、成形時のバリの発生が顕著に抑制され、し
かも機械的特性の良好な成形物を与えることができるポ
リフェニレンスルフィド樹脂組成物を提供することにあ
る。本発明者らは、前記従来技術の有する問題点を克服
するために鋭意研究を行った結果、酸または強酸と弱塩
基との塩により処理した線状ＰＰＳ樹脂に、酸または強
酸と弱塩基との塩により処理した低溶融粘度のＰＰＳ樹
脂を特定条件下で加熱処理して得た熱架橋ＰＰＳ樹脂を
配合してなる樹脂組成物が前記目的を達成できることを
見いだした。このＰＰＳ樹脂組成物には、繊維状充填材
及び／または非繊維状充填材を配合することが好まし
い。

【０００５】従来より、線状ＰＰＳ樹脂に熱架橋型ＰＰ
Ｓ樹脂を配合すると、成形物の機械的強度を保持しつ
つ、成形時のバリを低減できることは知られていたが、
熱架橋型ＰＰＳ樹脂として、酸または強酸と弱塩基との
塩により処理し、かつ、特定の溶融粘度を有するＰＰＳ
樹脂を空気の存在下で加熱処理して得た熱架橋ＰＰＳ樹
脂を使用することにより、顕著なバリ低減効果の得られ
ることは知られていなかった。また、このような熱架橋
ＰＰＳ樹脂と組み合わせて使用する線状ＰＰＳ樹脂とし
て、酸または強酸と弱塩基との塩により処理した線状Ｐ
ＰＳ樹脂を使用すると、流動性や固化速度が改善され、
バリを小さくすることができる。本発明は、これらの知
見に基づいて完成するに至ったものである。

【０００６】

【課題を解決するための手段】本発明によれば、（Ａ）
酸及び強酸と弱塩基との塩からなる群より選ばれる少な
くとも一種の化合物により処理された溶融粘度（３１０
℃、剪断速度１２００／秒で測定）が５０Ｐａ・ｓ以下
の線状ポリフェニレンスルフィド樹脂を、空気の存在下
に、２６０〜２８０℃の温度で加熱処理して、溶融粘度
を２〜１００倍に高めた熱架橋ポリフェニレンスルフィ
ド樹脂５〜５０重量％、及び（Ｂ）酸及び強酸と弱塩基
との塩からなる群より選ばれる少なくとも一種の化合物
により処理された溶融粘度（３１０℃、剪断速度１２０
０／秒で測定）が２００Ｐａ・ｓ以下の線状ポリフェニ
レンスルフィド樹脂９５〜５０重量％を含有することを
特徴とするポリフェニレンスルフィド樹脂組成物が提供
される。また、本発明によれば、下記のような好ましい
実施態様が提供される。１．ポリフェニレンスルフィド樹脂成分（Ａ＋Ｂ）１
００重量部に対して、（Ｃ）充填材を２５０重量部以下
の割合で更に含有する前記ポリフェニレンスルフィド樹
脂組成物。２．酸及び強酸と弱塩基との塩からなる群より選ばれ
る少なくとも一種の化合物による処理が、該化合物の水
溶液による線状ポリフェニレンスルフィド樹脂の洗浄処
理である前記ポリフェニレンスルフィド樹脂組成物。

【０００７】

【発明の実施の形態】以下、本発明について詳述する。ポリフェニレンスルフィド樹脂（ＰＰＳ樹脂）本発明で（Ａ）成分及び（Ｂ）成分に使用する線状ＰＰ
Ｓ樹脂は、式−Ａｒ−Ｓ−（Ａｒは、フェニレン基であ
る）で表されるフェニレンスルフィドの繰返し単位を主
構成要素として含有するポリマーである。実質的に線状
であればよく、若干の架橋または分岐構造を有するもの
であってもよい。ＰＰＳ樹脂は、ｐ−フェニレンスルフ
ィドの繰返し単位を好ましくは７０モル％以上、より好
ましくは８０モル％以上、最も好ましくは９０モル％以
上含有するものであることが耐熱性等の観点から望まし
い。ＰＰＳ樹脂の製造方法は、特に限定されないが、代
表的な製造方法としては、例えば、前述の米国特許第
３，３５４，１２９号、米国特許第３，９１９，１７７
号、米国特許第４，６４５，８２６号などに開示されて
いるような、極性有機溶媒中で、アルカリ金属硫化物と
ジハロ芳香族化合物とを反応させる方法を挙げることが
できる。

【０００８】アルカリ金属硫化物としては、例えば、硫
化リチウム、硫化ナトリウム、硫化カリウム、硫化ルビ
ジウム、硫化セシウム、及びこれらの２種以上の混合物
などが挙げられる。これらのアルカリ金属硫化物は、水
和物や水性混合物として、あるいは無水物の形で用いる
ことができる。これらのアルカリ金属硫化物中に微量含
まれることがあるアルカリ金属重硫化物と反応させるた
めに、少量のアルカリ金属水酸化物を添加して、これを
アルカリ金属硫化物へ転換することができる。アルカリ
金属硫化物の前駆体として、重硫化リチウム、重硫化ナ
トリウム、重硫化カリウム、重硫化ルビジウム、重硫化
セシウム、またはこれらの２種以上の混合物を使用し、
これらと等モルのアルカリ金属水酸化物とを同時に用い
て、アルカリ金属硫化物とすることができる。これらの
アルカリ金属硫化物及びアルカリ金属重硫化物の中で
も、硫化ナトリウム及び重硫化ナトリウムが安価である
ため特に好ましい。

【０００９】ジハロ芳香族化合物としては、例えば、ｐ
−ジフルオロベンゼン、ｐ−ジクロロベンゼン、ｐ−ジ
ブロモベンゼン、ｐ−ジヨードベンゼンなどのｐ−ジハ
ロベンゼン、及びこれらの置換体；ｏ−ジクロロベンゼ
ン、ｍ−ジクロロベンゼン、２，５−ジクロロトルエ
ン、１−メトキシ−２，５−ジクロロベンゼン、３，５
−ジクロロ安息香酸などのｐ−ジハロベンゼン以外のジ
ハロベンゼン、及びこれらの置換体；１，４−ジクロロ
ナフタレン、２，６−ジクロロナフタレンなどのジハロ
ナフタレン類、及びこれらの置換体；４，４′−ジクロ
ロベンゾフェノンなどのジハロベンゾフェノン類、及び
これらの置換体；４，４′−ジクロロジフェノルスルフ
ォン、３，３′−ジクロロジフェノルスルフォンなどの
ジハロフェニルスルフォン類、及びこれらの置換体；
４，４′−ジクロロジフェニルエーテルなどのジハロジ
フェニルエーテル類、及びこれらの置換体；４，４′−
ジクロロビフェニルなどのジハロビフェニル類、及びこ
れらの置換体；４，４′−ジクロロジフェニルスルフォ
キシドなどのジハロジフェニルスルフォキシド類、及び
これらの置換体；等が挙げられる。

【００１０】これらのジハロ芳香族化合物の中でも、経
済性や生成ＰＰＳ樹脂の物性等の観点から、ジハロベン
ゼンが好ましく、ｐ−ジクロロベンゼンなどのｐ−ジハ
ロベンゼンがより好ましい。更に、ｐ−ジハロベンゼン
を７０モル％以上、より好ましくは８０モル％以上、最
も好ましくは９０〜１００モル％の割合で含有するもの
が好ましい。これによって、ｐ−フェニレンスルフィド
の繰返し単位を主構成要素とするＰＰＳ樹脂が得られ
る。ｐ−ジハロベンゼンと他のジハロ芳香族化合物とを
併用すると、ｐ−フェニレンスルフィド単位とともに、
例えば、ｍ−フェニレンスルフィド、ジフェニルエーテ
ルスルフィド、ジフェニルスルフォンスルフィド、ジフ
ェニルケトンスルフィドなどの繰返し単位が導入され
る。ジハロ芳香族化合物の使用割合は、アルカリ金属硫
化物１モル当たり、通常、０．９０〜１．１０モル、好
ましくは０．９５〜１．０５モルである。

【００１１】重合体の末端を形成させ、あるいは分子量
を調節する目的で、重合反応の所望の段階で、モノハロ
化合物を添加することができる。また、本発明で使用す
るＰＰＳ樹脂は、実質的に線状のポリマーであるが、所
望により、トリハロ以上のポリハロ化合物を少量添加し
て、若干の架橋または分岐構造を導入してもよい。ＰＰ
Ｓ樹脂の重合に使用する溶媒としては、ｎ−メチルピロ
リドン、ｎ−エチルピロリドン、ｎ−メチルカプロラク
タム、ｎ−エチルカプロラクタム、テトラメチル尿素、
１，３−ジメチル−２−イミダゾリジノン、ヘキサメチ
ルりん酸トリアミド、ジメチルホルムアミドなどの極性
有機溶媒、及びこれらの２種以上の混合物などを挙げる
ことができる。極性有機溶媒の使用割合は、アルカリ金
属硫化物１モル当たり、通常、０．２〜２．０ｋｇ、好
ましくは０．３〜１．０ｋｇである。

【００１２】重合方法については、従来公知の方法を採
用することができ、特に限定されないが、具体例とし
て、例えば、仕込みアルカリ金属硫化物１モル当たり
０．５〜２．４モルの水が存在する状態で、１５０〜２
３５℃の温度で反応を行って、ジハロ芳香族化合物の転
化率５０〜９８モル％まで反応させ、次いで、仕込みア
ルカリ金属硫化物１モル当たり２．５〜７．０モルの水
を反応系内に存在させて、２４５〜２８０℃の温度に昇
温して反応を継続する方法（米国特許第４，６４５，８
２６号）を挙げることができる。

【００１３】酸または強酸と弱塩基との塩による処理本発明で（Ａ）成分及び（Ｂ）成分として使用するＰＰ
Ｓ樹脂は、いずれも酸及び強酸と弱塩基との塩からなる
群より選ばれる少なくとも一種の化合物により処理され
たものである。酸または塩による処理は、重合反応混合
液から生成ポリマーを分離した後に施すことが好まし
い。重合反応終了後、反応混合液から生成ポリマーを濾
過等により分離し、有機溶剤や水による洗浄を行って、
未反応モノマーや副反応生成物、灰分、オリゴマーなど
を分離し、精製するが、酸または塩による処理は、洗浄
処理の一環として、それらの水溶液を用いた洗浄処理と
して行うことが好ましい。

【００１４】酸による処理生成した固体ポリマーを酸の水溶液に加え、溶液のｐＨ
が好ましくは５未満、より好ましくはｐＨ２未満、さら
に好ましくはｐＨ１．５未満の酸性条件下で処理を行
う。酸による処理は、ポリマーを酸水溶液に浸漬する
か、あるいは浸漬し、攪拌することにより行う。処理溶
液のｐＨが５以上であると、ポリマーの改質が十分に行
われ難くなる。その結果、（Ａ）成分のＰＰＳ樹脂の場
合、後で行われる加熱処理時に十分な架橋反応が進行し
にくいことがある。処理温度は、通常、０〜１５０℃、
好ましくは２０〜１００℃、更に好ましくは２０〜８０
℃の範囲である。処理温度が０℃未満では、ポリマーの
芯部まで酸溶液が浸透しにくい場合がある。処理時間
は、通常、５〜５００分間、好ましくは１０〜３００分
間である。処理時間が５分間未満では、酸処理による効
果が十分に得られない場合があり、逆に、５００分間を
越えて行っても、処理効果は特に上がらず効率的ではな
い。酸としては、例えば、塩酸、硫酸などの無機酸；酢
酸、蟻酸、プロピオン酸、酪酸、吉草酸、カプロン酸な
どの飽和脂肪酸；アクリル酸、クロトン酸、オレイン酸
などの不飽和脂肪酸；安息香酸、フタル酸、サリチル酸
などの芳香族カルボン酸；シュウ酸、マレイン酸、フマ
ル酸などのジカルボン酸；メタンスルホン酸、パラトル
エンスルホン酸などが挙げられる。

【００１５】強酸と弱塩基との塩による処理強酸としては、例えば、塩酸、硫酸、リン酸、蟻酸、ハ
ロゲン化酢酸などが好ましく、弱塩基としては、アンモ
ニアなどが好ましく用いられる。これらの組み合わせの
うち、特にＮＨ₄Ｃｌ、（ＮＨ₄）₂ＳＯ₄、及び（Ｎ
Ｈ₄）₃ＰＯ₄は、効果が優れているので好ましい。これ
らの塩による処理は、通常、これらの塩の水溶液を用い
て行う。処理水溶液中の塩の濃度としては、通常、０．
０１〜３０重量％、好ましくは０．０１〜２０重量％の
範囲である。０．０１重量％未満であると、効果が不十
分な場合があり、３０重量％を越えると、効果があまり
変わらないので不経済である。処理温度は、通常、０〜
１５０℃、好ましくは２０〜１００℃、更に好ましくは
２０〜８０℃の範囲である。処理時間は、通常、５〜５
００分間、好ましくは１０〜３００分間である。処理温
度と処理時間の範囲についての理由は、酸による処理に
おいて述べたのと同様のである。これらの塩による処理
は、通常、塩の水溶液中にポリマーを浸漬し、攪拌する
ことにより行う。これらの酸または塩による処理は、所
望により複数の化合物を用いて、複数回行うことができ
る。また、これらの処理の前後に、必要に応じて、ポリ
マーを有機溶剤や水により洗浄することができる。

【００１６】（Ａ）成分のＰＰＳ樹脂本発明で（Ａ）成分として用いるＰＰＳ樹脂は、酸及び
強酸と弱塩基との塩からなる群より選ばれる少なくとも
一種の化合物により処理されたものであって、溶融粘度
（３１０℃、剪断速度１２００／秒で測定）が５０Ｐａ
・ｓ以下の線状ＰＰＳ樹脂を、空気の存在下に、２６０
〜２８０℃の温度で加熱処理して、溶融粘度を２〜１０
０倍に高めた熱架橋ＰＰＳ樹脂である。溶融粘度は、好
ましくは０．１〜５０Ｐａ・ｓ、より好ましくは０．５
〜２０Ｐａ・ｓ、更に好ましくは１〜１５Ｐａ・ｓであ
る。出発材料として、溶融粘度が５０Ｐａ・ｓを越える
ＰＰＳ樹脂を用いると、加熱処理後の溶融粘度が大きく
なり過ぎ、最終的に得られる樹脂組成物の流動性を著し
く損なうので好ましくない。溶融粘度が小さ過ぎると、
取り扱いが困難となり、溶融粘度の増大による効果も小
さくなる。酸及び強酸と弱塩基との塩からなる群より選
ばれた少なくとも一種の化合物で処理されたＰＰＳ樹脂
を出発材料として使用する理由は、該処理を施さないＰ
ＰＳ樹脂を加熱処理したものは、該処理を施したＰＰＳ
樹脂を加熱処理したものより、バリ抑制能が劣るからで
ある。

【００１７】処理温度は、２６０〜２８０℃、好ましく
は２６５〜２７５℃である。このように、限定された処
理温度で加熱処理を行う理由は、次のとおりである。す
なわち、ＰＰＳ樹脂を空気（酸素）の存在下で加熱処理
すると、酸化架橋（キュアリング）反応が生じて増粘す
るが、その際、分子鎖の延長反応、分岐・架橋反応、及
び切断反応が生じる。これら３種の反応の反応速度は、
加熱処理温度によって異なると推定される。２６０℃未
満の温度で加熱処理を行なうと、分岐・架橋反応の進行
が十分に行われないうちに増粘するため、得られた熱架
橋ＰＰＳ樹脂を用いても、バリ低減の効果が小さい。ま
た、２８０℃を越える高温で加熱処理を行うと、分岐・
架橋反応が速過ぎて、ゲル化反応が進み過ぎてしまい、
得られた熱架橋ＰＰＳ樹脂を用いても、バリ低減の効果
が小さい。２６０〜２８０℃の範囲内の温度で加熱処理
することにより、適度の分岐・架橋反応を生じさせた熱
架橋ＰＰＳ樹脂を用いると、顕著なバリ低減効果を達成
することができる。熱処理時間は、一般に、２〜８時間
である。空気の存在下での加熱処理によりＰＰＳ樹脂の
溶融粘度は増大するが、その上昇倍率は、２〜１００倍
であり、好ましくは３〜５０倍である。加熱処理による
ＰＰＳ樹脂の溶融粘度の上昇倍率が小さ過ぎても、大き
過ぎても、バリ低減効果が小さくなる。

【００１８】（Ｂ）成分のＰＰＳ樹脂本発明で使用する（Ｂ）成分のＰＰＳ樹脂は、酸及び強
酸と弱塩基との塩からなる群より選ばれる少なくとも一
種の化合物により処理された溶融粘度（３１０℃、剪断
速度１２００／秒で測定）が２００Ｐａ・ｓ以下の線状
ＰＰＳ樹脂である。酸及び強酸と弱塩基との塩からなる
群より選ばれる少なくとも一種の化合物により処理され
ていないＰＰＳ樹脂は、該処理を施されたものと比較し
て、流動性が悪く、固化速度も遅い。そして、該処理を
施されていないＰＰＳ樹脂は、バリが大きくなる傾向を
示す。また、本発明で使用する（Ｂ）成分のＰＰＳ樹脂
は、実質的に線状であることが必要である。線状でない
ＰＰＳ樹脂は、機械的物性が劣るので好ましくない。
（Ｂ）成分のＰＰＳ樹脂の溶融粘度は、２００Ｐａ・ｓ
以下であり、好ましくは１０〜２００Ｐａ・ｓ、より好
ましくは２０〜１５０Ｐａ・ｓである。溶融粘度が２０
０Ｐａ・ｓより大きいＰＰＳ樹脂は、流動性の低下を引
き起こすため好ましくない。また、溶融粘度が低過ぎる
と、機械的物性が低下するため好ましくない。

【００１９】ＰＰＳ樹脂成分本発明では、ＰＰＳ樹脂として、前記（Ａ）成分及び
（Ｂ）成分を使用する。各成分（Ａ）及び（Ｂ）は、そ
れぞれ単独で、あるいは２種以上を組み合わせて使用す
ることができる。各成分の配合割合は、（Ａ）成分が５
〜５０重量％、好ましくは７〜４０重量％、より好まし
くは１０〜３０重量％であり、（Ｂ）成分が９５〜５０
重量％、好ましくは９３〜６０重量％、より好ましくは
９０〜７０重量％である。熱架橋ＰＰＳ樹脂である
（Ａ）成分の配合割合が５重量％未満であると、バリ低
減効果が小さく、逆に、５０重量％を越えると、機械的
物性が低下する。

【００２０】（Ｃ）成分の充填材本発明で（Ｃ）成分として用いられる充填材は、繊維状
及び／または粉粒状充填材である。繊維状充填材として
は、例えば、ガラス繊維、炭素繊維、アラミド繊維、チ
タン酸カリ繊維、炭化ケイ素繊維、ウオラストナイト等
が挙げられる。粉粒状充填材としては、例えば、カーボ
ンブラック、酸化チタン、炭酸カルシウム、シリカ、ア
ルミナ、炭酸リチウム、酸化鉄（フェライトを含む）、
二硫化モリブデン、黒鉛、ガラスビーズ、グラファイ
ト、タルク、クレー、マイカ、ジルコニア、ケイ酸カル
シウム、窒化ホウ素等が挙げられる。これらの充填材と
共に、例えば、アミノシラン、メルカプトシラン、エポ
キシシラン等の各種カップリング剤を用いることができ
る。（Ｃ）成分の充填材は、ＰＰＳ樹脂成分の合計量（Ａ＋
Ｂ）１００重量部に対して、通常、２５０重量部以下、
好ましくは５〜２００重量部、より好ましくは２０〜１
００重量部の割合で使用される。充填材の配合割合が２
５０重量部を越えると、樹脂組成物の流動性が低下する
ため好ましくない。充填材を配合することにより、樹脂
組成物の機械的強度を高め、また、バリ低減効果を増大
させることができる。

【００２１】本発明のＰＰＳ樹脂組成物には、所期の目
的を損なわない範囲内において、例えば、酸化防止剤、
離型剤、難燃剤、滑剤、顔料や染料などの着色剤、少量
の多種ポリマーなどを適宜添加することができる。本発
明のＰＰＳ樹脂組成物を製造する方法としては、各成分
を単軸または２軸押出機、バンバリーミキサー、ニーダ
ー、ミキシングロールなどの溶融混練機に供給し、２８
０〜３８０℃の温度で溶融混練する方法を例示すること
ができる。本発明の樹脂組成物は、溶融混練した後、ペ
レット化し、射出成形に供することが好ましい。ただ
し、所望により、射出成形以外の押出成形などにも使用
することができる。

【００２２】

【実施例】以下に、合成例、実施例及び比較例を挙げ
て、本発明についてより具体的に説明する。なお、物性
の測定法は、次のとおりである。（１）溶融粘度キャピラリーレオメータ〔東洋精機（株）製キャピログ
ラフ〕を用いて、キャピラリー長１０ｍｍ、キャピラリ
ー径１ｍｍの条件で、温度３１０℃、剪断速度１２００
／秒での溶融粘度を求めた。（２）バリ特性樹脂組成物を、直径７０ｍｍ×厚さ３ｍｍのキャビティ
ーを有する金型内に、完全に樹脂組成物が充填する最小
の充填圧力で射出成形し、金型の円周部に設けられた厚
さ２０μｍ×幅５ｍｍの隙間（バリ評価スリット）に生
じるバリの長さ（バリ長）を、拡大投影器を用いて測定
した。この際、最小の充填圧力（充填保圧を測定）の大
きさは、流動性の指標となる。（３）機械的物性ＡＳＴＭＤ−６３８に準拠して引張試験を行い、ＡＳ
ＴＭＤ−７９０に準拠して曲げ試験を行った。

【００２３】［合成例１］含水硫化ナトリウム（水分５
３．８９重量％）３８００ｇとＮ−メチルピロリドン
（以下、ＮＭＰと略記）６７０２．２ｇをチタン張り重
合缶に仕込み、窒素ガス雰囲気下で徐々に２００℃まで
昇温しながら、水１５４６ｇ、ＮＭＰ１２４６ｇ、及び
硫化水素３８．８ｇを流出させた。次に、ｐ−ジクロロ
ベンゼン（以下、ＰＤＣＢと略記）３７１１．４ｇ、水
９１．５ｇ、及びＮＭＰ２７７６．８ｇを供給して、２
２０℃で４．５時間撹拌しながら重合した。次いで、水
４４７ｇ供給し、２５５℃に昇温して更に４時間重合を
行った。重合後、反応混合液であるスラリーを濾過した
後、約８Ｌのアセトンを投入して３０分間撹拌洗浄し、
濾過した。このアセトン洗浄操作をもう一度繰り返した
後、約７．５Ｌの水を投入して２０分間撹拌洗浄し、濾
過した。この水洗操作を４回繰り返した後、塩化アンモ
ニウム水溶液（濃度３重量％）約７．５Ｌを投入し、２
３℃で３０分間撹拌し、濾過後、各々７．５Ｌの水で２
回水洗した。濾過後１２０℃で３時間加熱し、乾燥させ
た。このようにして得られた塩化アンモニウム処理ＰＰ
Ｓ樹脂の溶融粘度は、３Ｐａ・ｓであった。

【００２４】［合成例２］含水硫化ナトリウム（水分５
３．８９重量％）３８００ｇとＮＭＰ６７０３．０ｇを
チタン張り重合缶に仕込み、窒素ガス雰囲気下で徐々に
２００℃まで昇温しながら、水１５５８ｇ、ＮＭＰ１１
７６ｇ、及び硫化水素４０．３ｇを流出させた。次に、
ＰＤＣＢ３５４７．０ｇ、水１０３．０ｇ、及びＮＭＰ
２６９９．０ｇを供給して、２２０℃で４．５時間撹拌
しながら重合した。次いで、水４４６．６ｇを供給し、
２５５℃に昇温して更に４時間重合を行った。重合後、
合成例１と同様に後処理し、乾燥してＰＰＳ樹脂を得
た。このようにして得られた塩化アンモニウム処理ＰＰ
Ｓ樹脂の溶融粘度は、１０Ｐａ・ｓであった。

【００２５】［合成例３］合成例１とほぼ同様にして１
／３のスケールで反応混合液であるスラリーを得た。該
スラリーを１００メッシュの篩で篩分し、粗ポリマーを
得た。約３Ｌのアセトンを投入して３０分間撹拌洗浄
し、濾過を行った。更に同様な洗浄操作をアセトンで１
回、水で４回繰り返した。次に、塩化アンモニウム水溶
液（濃度３重量％）約２．５Ｌを投入し、２３℃で３０
分間撹拌した後、濾過し、再び水で２回洗浄・濾過を繰
り返した。濾過後、１２０℃で３時間加熱し乾燥させ
た。このようにして得られた塩化アンモニウム処理ＰＰ
Ｓ樹脂の溶融粘度は、３Ｐａ・ｓであった。

【００２６】［合成例４］合成例２と同様にして、ポリ
マー含有スラリーを得た。これを合成例３の後処理法と
同様に後処理して、溶融粘度８Ｐａ・ｓの塩化アンモニ
ウム処理ＰＰＳ樹脂を得た。

【００２７】［合成例５］含水硫化ナトリウム（水分５
３．７５重量％）３６００ｇとＮＭＰ６７０１．１ｇを
チタン張り重合缶に仕込み、窒素ガス雰囲気下で徐々に
約２００℃まで昇温しながら、水１４２２．５ｇ、ＮＭ
Ｐ１３８４ｇ、及び０．４６３モルの硫化水素を流出さ
せた。次に、ＰＤＣＢ３１９１ｇ、ＮＭＰ３０３１．９
ｇ、及び水６８．２ｇの混合液を重合缶に供給して、２
２０℃で４．５時間重合した。次いで、水４２４．９ｇ
を添加し、２５５℃に昇温して更に５時間重合を行っ
た。得られた反応混合液であるスラリーを目開き１５０
μｍ（１００メッシュ）のスクリーンで篩分し、粒状ポ
リマーを分離した。次いで、アセトンでの洗浄、水での
洗浄をそれぞれ３回行った。更に、粒状ポリマーをｐＨ
１の塩酸水７．５Ｌに２３℃で３０分間浸漬した後、濾
過し、各々７．５Ｌの水で２回水洗した。濾過後１２０
℃で３時間加熱し、乾燥してポリマーを得た。このよう
にして得られた塩酸処理ＰＰＳ樹脂の溶融粘度は、５６
Ｐａ・ｓであった。

【００２８】［合成例６］含水硫化ナトリウム（水分５
３．６０重量％）３０３０ｇとＮＭＰ７０００ｇをチタ
ン張り重合缶に仕込み、窒素ガス雰囲気下で徐々に約２
００℃まで昇温しながら、水１３２０ｇ、ＮＭＰ７００
ｇ、及び０．４１モルの硫化水素を流出させた。次に、
ＰＤＣＢ２６５０ｇ、ＮＭＰ３７００ｇ、及び水２４０
ｇの混合液を重合缶に供給して、２２０℃で５時間重合
した。次いで、水７２０ｇを添加し、２５５℃に昇温し
て更に３時間重合を行った。得られた反応混合液である
スラリーを目開き１５０μｍ（１００メッシュ）のスク
リーンで篩分し、粒状ポリマーを分離した。次いで、ア
セトンでの洗浄、水での洗浄をそれぞれ３回行った。更
に、粒状ポリマーに塩化アンモニウム水溶液（濃度３重
量％）約７．５Ｌを投入し、２３℃で３０分間撹拌し、
濾過後、各々７．５Ｌの水で２回水洗した。濾過後１２
０℃で３時間加熱し、乾燥させた。このようにして得ら
れた塩化アンモニウム処理ＰＰＳ樹脂の溶融粘度は、１
３７Ｐａ・ｓであった。

【００２９】［実施例１］合成例３で得られた塩化アン
モニウム処理ＰＰＳ樹脂（溶融粘度３Ｐａ・ｓ）を、空
気の存在下、２７０℃で４時間加熱処理した。加熱処理
後のＰＰＳ樹脂の溶融粘度は、９Ｐａ・ｓ（上昇倍率３
倍）であった。これを成分（Ａ）とし、成分（Ｂ）とし
て合成例５で得られた塩酸処理ＰＰＳ樹脂（溶融粘度５
６Ｐａ・ｓ）を用いた。また、成分（Ｃ）としてガラス
短繊維（日本電気硝子社製ガラス繊維Ｔ−７１７／Ｐ：
直径１３μｍ、長さ３ｍｍ）を用いた。成分（Ａ）１０
重量％、成分（Ｂ）５０重量％、及び成分（Ｃ）４０重
量％の割合でこれらの成分を配合し、２軸押出機で溶融
混練して、ペレット化した。このペレットを用いて射出
成形機により成形し、得られた試験片のバリを観察した
ところ、バリ長は、２１μｍであった。

【００３０】［実施例２］合成例４で得られた塩化アン
モニウム処理ＰＰＳ樹脂（溶融粘度８Ｐａ・ｓ）を、空
気の存在下、２７０℃で４時間加熱処理を施した。加熱
処理後のＰＰＳ樹脂の溶融粘度は、３２Ｐａ・ｓ（上昇
倍率４倍）であった。これを成分（Ａ）とし、成分
（Ｂ）及び（Ｃ）は、実施例１と同じものを用いた。成
分（Ａ）１０重量％、成分（Ｂ）５０重量％、及び成分
（Ｃ）４０重量％の割合でこれらの成分を配合し、２軸
押出機で溶融混練して、ペレット化した。このペレット
を用いて射出成形機により成形し、得られた試験片のバ
リを観察したところ、バリ長は、８５μｍであった。

【００３１】［比較例１］合成例３と同じ方法で重合を
行った。ただし、重合後の後処理として、アセトン洗浄
を３回、水洗浄を４回行っただけで、塩化アンモニウム
水溶液による処理は行わなかった。濾過後、１２０℃、
３時間の条件で乾燥させ、溶融粘度が４Ｐａ・ｓのＰＰ
Ｓ樹脂を得た。このＰＰＳ樹脂を、空気の存在下、２７
０℃で４時間加熱処理を施した。加熱処理後のＰＰＳ樹
脂の溶融粘度は、７Ｐａ・ｓ（上昇倍率１．８倍）であ
った。これを成分（Ａ）とし、成分（Ｂ）及び（Ｃ）は
実施例１と同じものを用いた。成分（Ａ）１０重量％、
成分（Ｂ）５０重量％、及び成分（Ｃ）４０重量％の割
合でこれらの成分を配合し、２軸押出機で溶融混練し
て、ペレット化した。このペレットを用いて射出成形機
により成形し、得られた試験片のバリを観察したとこ
ろ、バリ長は、２６９μｍであった。

【００３２】［比較例２］合成例４と同じ方法で重合を
行った。ただし、重合後の後処理として、アセトン洗浄
を３回、水洗浄を４回行っただけで、塩化アンモニウム
水溶液による処理は行わなかった。濾過後、１２０℃、
３時間の条件で乾燥させ、溶融粘度が９Ｐａ・ｓのＰＰ
Ｓ樹脂を得た。このＰＰＳ樹脂を、空気の存在下、２７
０℃で４時間加熱処理を施した。加熱処理後のＰＰＳ樹
脂の溶融粘度は、２２Ｐａ・ｓ（上昇倍率２．４倍）で
あった。これを成分（Ａ）とし、成分（Ｂ）及び（Ｃ）
は実施例１と同じものを用いた。成分（Ａ）１０重量
％、成分（Ｂ）５０重量％、及び成分（Ｃ）４０重量％
の割合でこれらの成分を配合し、２軸押出機で溶融混練
して、ペレット化した。このペレットを用いて射出成形
機により成形し、得られた試験片のバリを観察したとこ
ろ、バリ長は、１７４μｍであった。

【００３３】［比較例３］ＰＰＳ樹脂として、成分
（Ａ）を用いず、成分（Ｂ）として合成例５で得られた
塩酸処理ＰＰＳ樹脂（溶融粘度５６Ｐａ・ｓ）を用い
た。成分（Ｃ）は、実施例１と同じものを用いた。成分
（Ｂ）６０重量％と成分（Ｃ）４０重量％を配合し、２
軸押出機で溶融混練して、ペレット化した。このペレッ
トを用いて射出成形機により成形し、得られた試験片の
バリを観察したところ、バリ長は、３１６μｍであっ
た。

【００３４】［実施例３］合成例１で得られた塩化アン
モニウム処理ＰＰＳ樹脂（溶融粘度３Ｐａ・ｓ）を、空
気の存在下、２７０℃で４時間加熱処理した。加熱処理
後のＰＰＳ樹脂の溶融粘度は、５０Ｐａ・ｓ（上昇倍率
１６．７倍）であった。これを成分（Ａ）とし、成分
（Ｂ）及び（Ｃ）は実施例１と同じものを用いた。成分
（Ａ）１０重量％、成分（Ｂ）５０重量％、及び成分
（Ｃ）４０重量％の割合でこれらの成分を配合し、２軸
押出機で溶融混練して、ペレット化した。このペレット
を用いて射出成形機により成形し、得られた試験片のバ
リを観察したところ、バリ長は、９０μｍであった。

【００３５】［実施例４］実施例３において、各成分の
配合割合を、成分（Ａ）３０重量％、成分（Ｂ）３０重
量％、及び成分（Ｃ）４０重量％としたこと以外は、実
施例３と同様にして、２軸押出機で溶融混練し、ペレッ
ト化した。このペレットを用いて射出成形機により成形
し、得られた試験片のバリを観察したところ、バリ長
は、０μｍであった。

【００３６】［比較例４］実施例３において、成分
（Ｂ）を配合することなく、成分（Ａ）６０重量％と成
分（Ｃ）４０重量％とを配合し、２軸押出機で溶融混練
し、ペレット化した。このペレットを用いて射出成形機
により成形し、得られた試験片のバリを観察したとこ
ろ、バリ長は、０μｍであった。ただし、表２に示すよ
うに、成形品の機械的物性は不満足なものであった。

【００３７】［実施例５］合成例１で得られた塩化アン
モニウム処理ＰＰＳ樹脂（溶融粘度３Ｐａ・ｓ）を、空
気の存在下、２８０℃で４時間加熱処理した。加熱処理
後のＰＰＳ樹脂の溶融粘度は、９４Ｐａ・ｓ（上昇倍率
３１．３倍）であった。これを成分（Ａ）とし、成分
（Ｂ）及び（Ｃ）は実施例１と同じものを用いた。成分
（Ａ）１０重量％、成分（Ｂ）５０重量％、及び成分
（Ｃ）４０重量％の割合でこれらの成分を配合し、２軸
押出機で溶融混練して、ペレット化した。このペレット
を用いて射出成形機により成形し、得られた試験片のバ
リを観察したところ、バリ長は、７９μｍであった。

【００３８】［比較例５］合成例１で得られた塩化アン
モニウム処理ＰＰＳ樹脂（溶融粘度３Ｐａ・ｓ）を、空
気の存在下、２５０℃で４時間加熱処理した。加熱処理
後のＰＰＳ樹脂の溶融粘度は、９Ｐａ・ｓ（上昇倍率３
倍）であった。これを成分（Ａ）とし、成分（Ｂ）及び
（Ｃ）は実施例１と同じものを用いた。成分（Ａ）１０
重量％、成分（Ｂ）５０重量％、及び成分（Ｃ）４０重
量％の割合でこれらの成分を配合し、２軸押出機で溶融
混練して、ペレット化した。このペレットを用いて射出
成形機により成形し、得られた試験片のバリを観察した
ところ、バリ長は、１４６μｍであった。

【００３９】［比較例６］合成例１で得られた塩化アン
モニウム処理ＰＰＳ樹脂（溶融粘度３Ｐａ・ｓ）を、空
気の存在下、２５０℃で６時間加熱処理した。加熱処理
後のＰＰＳ樹脂の溶融粘度は、１６Ｐａ・ｓ（上昇倍率
５．３倍）であった。これを成分（Ａ）とし、成分
（Ｂ）及び（Ｃ）は実施例１と同じものを用いた。成分
（Ａ）１０重量％、成分（Ｂ）５０重量％、及び成分
（Ｃ）４０重量％の割合でこれらの成分を配合し、２軸
押出機で溶融混練して、ペレット化した。このペレット
を用いて射出成形機により成形し、得られた試験片のバ
リを観察したところ、バリ長は、１３９μｍであった。

【００４０】［比較例７］合成例２で得られた塩化アン
モニウム処理ＰＰＳ樹脂（溶融粘度１０Ｐａ・ｓ）を、
空気の存在下、２５０℃で４時間加熱処理した。加熱処
理後のＰＰＳ樹脂の溶融粘度は、５３Ｐａ・ｓ（上昇倍
率５．３倍）であった。これを成分（Ａ）とし、成分
（Ｂ）及び（Ｃ）は実施例１と同じものを用いた。成分
（Ａ）１０重量％、成分（Ｂ）５０重量％、及び成分
（Ｃ）４０重量％の割合でこれらの成分を配合し、２軸
押出機で溶融混練して、ペレット化した。このペレット
を用いて射出成形機により成形し、得られた試験片のバ
リを観察したところ、バリ長は、１６４μｍであった。

【００４１】［比較例８］合成例２で得られた塩化アン
モニウム処理ＰＰＳ樹脂（溶融粘度１０Ｐａ・ｓ）を、
空気の存在下、２５０℃で６時間加熱処理した。加熱処
理後のＰＰＳ樹脂の溶融粘度は、１０７Ｐａ・ｓ（上昇
倍率１０．７倍）であった。これを成分（Ａ）とし、成
分（Ｂ）及び（Ｃ）は実施例１と同じものを用いた。成
分（Ａ）１０重量％、成分（Ｂ）５０重量％、及び成分
（Ｃ）４０重量％の割合でこれらの成分を配合し、２軸
押出機で溶融混練して、ペレット化した。このペレット
を用いて射出成形機により成形し、得られた試験片のバ
リを観察したところ、バリ長は、１２７μｍであった。

【００４２】［実施例６］合成例２で得られた塩化アン
モニウム処理ＰＰＳ樹脂（溶融粘度１０Ｐａ・ｓ）を、
空気の存在下、２７０℃で４時間加熱処理した。加熱処
理後のＰＰＳ樹脂の溶融粘度は、４４１Ｐａ・ｓ（上昇
倍率４４．１倍）であった。これを成分（Ａ）とし、成
分（Ｂ）及び（Ｃ）は実施例１と同じものを用いた。成
分（Ａ）１０重量％、成分（Ｂ）５０重量％、及び成分
（Ｃ）４０重量％の割合でこれらの成分を配合し、２軸
押出機で溶融混練して、ペレット化した。このペレット
を用いて射出成形機により成形し、得られた試験片のバ
リを観察したところ、バリ長は、５５μｍであった。

【００４３】［比較例９］合成例２で得られた塩化アン
モニウム処理ＰＰＳ樹脂（溶融粘度１０Ｐａ・ｓ）を、
空気の存在下、２８５℃で２時間加熱処理した。加熱処
理後のＰＰＳ樹脂の溶融粘度は、２９６Ｐａ・ｓ（上昇
倍率２９．６倍）であった。これを成分（Ａ）とし、成
分（Ｂ）及び（Ｃ）は実施例１と同じものを用いた。成
分（Ａ）１０重量％、成分（Ｂ）５０重量％、及び成分
（Ｃ）４０重量％の割合でこれらの成分を配合し、２軸
押出機で溶融混練して、ペレット化した。このペレット
を用いて射出成形機により成形し、得られた試験片のバ
リを観察したところ、バリ長は、１４８μｍであった。

【００４４】［実施例７］合成例２で得られた塩化アン
モニウム処理ＰＰＳ樹脂（溶融粘度１０Ｐａ・ｓ）を、
空気の存在下、２８０℃で４時間加熱処理した。加熱処
理後のＰＰＳ樹脂の溶融粘度は、７３０Ｐａ・ｓ（上昇
倍率７３倍）であった。これを成分（Ａ）とし、成分
（Ｂ）及び（Ｃ）は実施例１と同じものを用いた。成分
（Ａ）１０重量％、成分（Ｂ）５０重量％、及び成分
（Ｃ）４０重量％の割合でこれらの成分を配合し、２軸
押出機で溶融混練して、ペレット化した。このペレット
を用いて射出成形機により成形し、得られた試験片のバ
リを観察したところ、バリ長は、７１μｍであった。

【００４５】［実施例８］合成例１で得られた塩化アン
モニウム処理ＰＰＳ樹脂（溶融粘度３Ｐａ・ｓ）を、空
気の存在下、２７０℃で４時間加熱処理した。加熱処理
後のＰＰＳ樹脂の溶融粘度は、５０Ｐａ・ｓ（上昇倍率
１６．７倍）であった。これを成分（Ａ）とし、成分
（Ｂ）としては、合成例６で得られた塩化アンモニウム
処理ＰＰＳ樹脂（溶融粘度１３７Ｐａ・ｓ）を用い、成
分（Ｃ）としては、実施例１と同じものを用いた。成分
（Ａ）１０重量％、成分（Ｂ）５０重量％、及び成分
（Ｃ）４０重量％の割合でこれらの成分を配合し、２軸
押出機で溶融混練して、ペレット化した。このペレット
を用いて射出成形機により成形し、得られた試験片のバ
リを観察したところ、バリ長は、８６μｍであった。

【００４６】［比較例１０］ＰＰＳ樹脂として、成分
（Ａ）を用いず、成分（Ｂ）として合成例６で得られた
塩化アンモニウム処理ＰＰＳ樹脂（溶融粘度１３７Ｐａ
・ｓ）を用いた。成分（Ｃ）としては、実施例１と同じ
ものを用いた。そして、成分（Ｂ）６０重量％と成分
（Ｃ）４０重量％とを配合し、２軸押出機で溶融混練し
て、ペレット化した。このペレットを用いて射出成形機
により成形し、得られた試験片のバリを観察したとこ
ろ、バリ長は、２２３μｍであった。

【００４７】［比較例１１］合成例６で得られた塩化ア
ンモニウム処理ＰＰＳ樹脂（溶融粘度１３７Ｐａ・ｓ）
を、空気の存在下、２５０℃で４時間加熱処理した。加
熱処理後のＰＰＳ樹脂の溶融粘度は、１２４４Ｐａ・ｓ
（上昇倍率９．１倍）であった。これを成分（Ａ）と
し、成分（Ｂ）及び（Ｃ）は実施例１と同じものを用い
た。成分（Ａ）１０重量％、成分（Ｂ）５０重量％、及
び成分（Ｃ）４０重量％の割合でこれらの成分を配合
し、２軸押出機で溶融混練して、ペレット化した。この
ペレットを用いて射出成形機により成形し、得られた試
験片のバリを観察したところ、バリ長は、１７９μｍで
あった。表１に、各実施例及び比較例の配合処方とバリ
特性を示した。表２には、実施例３〜４及び比較例３〜
４の樹脂組成物の機械的特性の測定結果を示した。

【００４８】

【表１】

【００４９】

【表２】

【００５０】ＰＰＳ樹脂として、成分（Ｂ）のみで、成
分（Ａ）を含まない比較例３の樹脂組成物は、機械的特
性は良好であるものの、バリが非常に大きい（バリ長３
１６μｍ）。これに対し、成分（Ａ）を配合した実施例
３の樹脂組成物は、良好な機械的特性を保持しつつ、バ
リが顕著に低減している（バリ長９０μｍ）。一方、Ｐ
ＰＳ樹脂として、成分（Ａ）のみで、成分（Ｂ）を含ま
ない比較例４の樹脂組成物は、バリは低減されるものの
（バリ長０μｍ）、成分（Ａ）及び（Ｂ）を含有する実
施例４の樹脂組成物と比較すると、機械的特性が大幅に
低下することが分かる。

【００５１】

【発明の効果】本発明によれば、流動性が良好で、成形
時のバリの発生が顕著に抑制され、しかも機械的特性の
良好な成形物を与えることができるポリフェニレンスル
フィド樹脂組成物が提供される。

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】（Ａ）酸及び強酸と弱塩基との塩からな
る群より選ばれる少なくとも一種の化合物により処理さ
れた溶融粘度（３１０℃、剪断速度１２００／秒で測
定）が５０Ｐａ・ｓ以下の線状ポリフェニレンスルフィ
ド樹脂を、空気の存在下に、２６０〜２８０℃の温度で
加熱処理して、溶融粘度を２〜１００倍に高めた熱架橋
ポリフェニレンスルフィド樹脂５〜５０重量％、及び
（Ｂ）酸及び強酸と弱塩基との塩からなる群より選ばれ
る少なくとも一種の化合物により処理された溶融粘度
（３１０℃、剪断速度１２００／秒で測定）が２００Ｐ
ａ・ｓ以下の線状ポリフェニレンスルフィド樹脂９５〜
５０重量％を含有することを特徴とするポリフェニレン
スルフィド樹脂組成物。
【請求項２】ポリフェニレンスルフィド樹脂成分（Ａ
＋Ｂ）１００重量部に対して、（Ｃ）充填材を２５０重
量部以下の割合で更に含有する請求項１記載のポリフェ
ニレンスルフィド樹脂組成物。
【請求項３】酸及び強酸と弱塩基との塩からなる群よ
り選ばれる少なくとも一種の化合物による処理が、該化
合物の水溶液による線状ポリフェニレンスルフィド樹脂
の洗浄処理である請求項１記載のポリフェニレンスルフ
ィド樹脂組成物。