JPH0985780A - 偏肉多層成形方法 - Google Patents
偏肉多層成形方法Info
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- JPH0985780A JPH0985780A JP24411095A JP24411095A JPH0985780A JP H0985780 A JPH0985780 A JP H0985780A JP 24411095 A JP24411095 A JP 24411095A JP 24411095 A JP24411095 A JP 24411095A JP H0985780 A JPH0985780 A JP H0985780A
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- JP
- Japan
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- molded product
- mold
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- resin
- core
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Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C45/00—Injection moulding, i.e. forcing the required volume of moulding material through a nozzle into a closed mould; Apparatus therefor
- B29C45/16—Making multilayered or multicoloured articles
- B29C45/1642—Making multilayered or multicoloured articles having a "sandwich" structure
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C45/00—Injection moulding, i.e. forcing the required volume of moulding material through a nozzle into a closed mould; Apparatus therefor
- B29C45/17—Component parts, details or accessories; Auxiliary operations
- B29C45/72—Heating or cooling
- B29C45/73—Heating or cooling of the mould
- B29C2045/7343—Heating or cooling of the mould heating or cooling different mould parts at different temperatures
Abstract
(57)【要約】
【課題】 成形品表側肉厚を裏側肉厚に比べて大きなコ
・インジェクション成形品を得る偏肉多層成形方法を提
案するものである。 【解決手段】 金型キャビティ内にスキン層樹脂とコア
層樹脂を順次射出充填して多層の成形品を得るコ・イン
ジェクション成形において、成形中、成形品の表側とな
る金型キャビティ表面温度を成形品の裏側となる金型コ
ア表面温度よりも少なくとも１０℃低く保持して、成形
品表側のスキン層厚さを成形品裏側のスキン層厚さより
も厚く形成するようにした。
・インジェクション成形品を得る偏肉多層成形方法を提
案するものである。 【解決手段】 金型キャビティ内にスキン層樹脂とコア
層樹脂を順次射出充填して多層の成形品を得るコ・イン
ジェクション成形において、成形中、成形品の表側とな
る金型キャビティ表面温度を成形品の裏側となる金型コ
ア表面温度よりも少なくとも１０℃低く保持して、成形
品表側のスキン層厚さを成形品裏側のスキン層厚さより
も厚く形成するようにした。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、スキン層樹脂の内
部にコア層樹脂を嵌装して形成された多層構造の樹脂成
形品を得るコ・インジェクション成形において、成形品
表側のスキン層厚さを成形品裏側のスキン層厚さよりも
厚く形成する偏肉多層成形方法に関するものである。
部にコア層樹脂を嵌装して形成された多層構造の樹脂成
形品を得るコ・インジェクション成形において、成形品
表側のスキン層厚さを成形品裏側のスキン層厚さよりも
厚く形成する偏肉多層成形方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】近年、自動車、家電、建材等に使用され
る樹脂成形部品は多岐にわたり、その適用範囲は、単純
なものから複雑なものへと変化するとともに、単一の樹
脂材料のほかに複数種の樹脂材料で形成された多層成形
品が、たとえば、コ・インジェクション成形法などで生
産されるようになっている。この従来のコ・インジェク
ション成形法では、図５に示すように、スキン層として
射出充填された第１樹脂Ａの未固化部分である肉厚中央
部を選択的にコア層を形成する第２樹脂Ｂが流れるの
で、金型キャビティ側スキン層の厚さａとコア側スキン
層の厚さｂは、ほほ同じ値となる。
る樹脂成形部品は多岐にわたり、その適用範囲は、単純
なものから複雑なものへと変化するとともに、単一の樹
脂材料のほかに複数種の樹脂材料で形成された多層成形
品が、たとえば、コ・インジェクション成形法などで生
産されるようになっている。この従来のコ・インジェク
ション成形法では、図５に示すように、スキン層として
射出充填された第１樹脂Ａの未固化部分である肉厚中央
部を選択的にコア層を形成する第２樹脂Ｂが流れるの
で、金型キャビティ側スキン層の厚さａとコア側スキン
層の厚さｂは、ほほ同じ値となる。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、このよ
うな従来の方法では、下記に示すような問題があった。 （１）第２樹脂Ｂにリサイクル材や着色材の樹脂を使用
した場合、キャビティ側スキン層の厚さが薄くなると、
成形品表面にコア材の欠陥部が浮き出たり、コア材の色
が透けて見えるという不都合が生じた。 （２）一方、この問題を解消するために、第１樹脂Ａを
増加させるとコア率が減少してコストダウン効果が低下
する。 本発明では、以上の問題を解決して、選択的に成形品表
側のスキン層厚さを成形品裏側のスキン層厚さよりも厚
く形成して偏肉の成形品を得るようにしたものである。
うな従来の方法では、下記に示すような問題があった。 （１）第２樹脂Ｂにリサイクル材や着色材の樹脂を使用
した場合、キャビティ側スキン層の厚さが薄くなると、
成形品表面にコア材の欠陥部が浮き出たり、コア材の色
が透けて見えるという不都合が生じた。 （２）一方、この問題を解消するために、第１樹脂Ａを
増加させるとコア率が減少してコストダウン効果が低下
する。 本発明では、以上の問題を解決して、選択的に成形品表
側のスキン層厚さを成形品裏側のスキン層厚さよりも厚
く形成して偏肉の成形品を得るようにしたものである。
【０００４】
【課題を解決するための手段】以上のような課題を解決
して、成形品表側のスキン層厚さが成形品裏側のスキン
層厚さよりも厚い偏肉成形品を得るために、本発明にお
いては、第１の発明では、金型キャビティ内にスキン層
樹脂とコア層樹脂を順次射出充填して多層の成形品を得
るコ・インジェクション成形において、成形中、成形品
の表側となる金型キャビティ表面温度を成形品の裏側と
なる金型コア表面温度よりも少なくとも１０℃低く保持
して、成形品表側のスキン層厚さを成形品裏側のスキン
層厚さよりも厚く形成するようにした。また、第２の発
明では、金型キャビティ内にスキン層樹脂とコア層樹脂
を順次射出充填して多層の成形品を得るコ・インジェク
ション成形において、金型コア側の表面に断熱材を配設
し金型コア側の樹脂の冷却固化速度を鈍化させることに
よって、成形中、成形品の表側となる金型キャビティ側
のスキン層を相対的に早く成長させ、成形品表側のスキ
ン層厚さを成形品裏側のスキン層厚さよりも厚く形成す
るようにした。第３の発明では、第１の発明において、
成形品の裏側となる金型コア表面温度を成形品の裏側と
なる金型キャビティ表面温度よりも少なくとも１０℃高
くなるまで加熱した状態で射出充填し、かつ、成形後に
成形品を取り出せる温度まで冷却するようにした。
して、成形品表側のスキン層厚さが成形品裏側のスキン
層厚さよりも厚い偏肉成形品を得るために、本発明にお
いては、第１の発明では、金型キャビティ内にスキン層
樹脂とコア層樹脂を順次射出充填して多層の成形品を得
るコ・インジェクション成形において、成形中、成形品
の表側となる金型キャビティ表面温度を成形品の裏側と
なる金型コア表面温度よりも少なくとも１０℃低く保持
して、成形品表側のスキン層厚さを成形品裏側のスキン
層厚さよりも厚く形成するようにした。また、第２の発
明では、金型キャビティ内にスキン層樹脂とコア層樹脂
を順次射出充填して多層の成形品を得るコ・インジェク
ション成形において、金型コア側の表面に断熱材を配設
し金型コア側の樹脂の冷却固化速度を鈍化させることに
よって、成形中、成形品の表側となる金型キャビティ側
のスキン層を相対的に早く成長させ、成形品表側のスキ
ン層厚さを成形品裏側のスキン層厚さよりも厚く形成す
るようにした。第３の発明では、第１の発明において、
成形品の裏側となる金型コア表面温度を成形品の裏側と
なる金型キャビティ表面温度よりも少なくとも１０℃高
くなるまで加熱した状態で射出充填し、かつ、成形後に
成形品を取り出せる温度まで冷却するようにした。
【０００５】
【発明の実施の形態】本発明は、第１の発明では、金型
キャビティ内にスキン層樹脂とコア層樹脂を順次射出充
填して多層の成形品を得るコ・インジェクション成形に
おいて、成形中、成形品の表側となる金型キャビティ表
面温度を成形品の裏側となる金型コア表面温度よりも少
なくとも１０℃低く保持して、成形品表側のスキン層厚
さを成形品裏側のスキン層厚さよりも厚く形成するよう
にしたので、コア率を低下させることなく、成形品表側
のスキン層に内部のコア層が浮き出ることなく成形品を
形成することが出来る。また、第２の発明では、金型コ
ア側の表面に断熱層を配設し金型コア側の樹脂の冷却固
化速度を鈍化させることによりコア層を成形品裏側に多
く流動させることによって、表側のスキン層を厚く、裏
側を薄く形成する。さらに、第３の発明では、金型コア
表面温度を金型キャビティ表面温度よりも高く加熱した
状態で射出充填することにより、第１の発明と同様な効
果を得るとともに、かつ、成形後に成形品を取り出せる
温度まで冷却するようにして、成形サイクルを短縮させ
る。
キャビティ内にスキン層樹脂とコア層樹脂を順次射出充
填して多層の成形品を得るコ・インジェクション成形に
おいて、成形中、成形品の表側となる金型キャビティ表
面温度を成形品の裏側となる金型コア表面温度よりも少
なくとも１０℃低く保持して、成形品表側のスキン層厚
さを成形品裏側のスキン層厚さよりも厚く形成するよう
にしたので、コア率を低下させることなく、成形品表側
のスキン層に内部のコア層が浮き出ることなく成形品を
形成することが出来る。また、第２の発明では、金型コ
ア側の表面に断熱層を配設し金型コア側の樹脂の冷却固
化速度を鈍化させることによりコア層を成形品裏側に多
く流動させることによって、表側のスキン層を厚く、裏
側を薄く形成する。さらに、第３の発明では、金型コア
表面温度を金型キャビティ表面温度よりも高く加熱した
状態で射出充填することにより、第１の発明と同様な効
果を得るとともに、かつ、成形後に成形品を取り出せる
温度まで冷却するようにして、成形サイクルを短縮させ
る。
【０００６】
【実施例】以下図面に基づいて本発明の実施例の詳細に
ついて説明する。図１〜図４は本発明の実施例に係り、
図１は射出成形装置の要部縦断面図、図２は金型キャビ
ティ内樹脂流れの状態説明図、図３は他の実施例に係る
金型キャビティ内樹脂流れの状態説明図、図４は成形中
の金型コアの加熱冷却状況を説明するグラフである。な
お、図５は従来のコ・インジェクション成形における金
型キャビティ内樹脂流れの状態説明図である。
ついて説明する。図１〜図４は本発明の実施例に係り、
図１は射出成形装置の要部縦断面図、図２は金型キャビ
ティ内樹脂流れの状態説明図、図３は他の実施例に係る
金型キャビティ内樹脂流れの状態説明図、図４は成形中
の金型コアの加熱冷却状況を説明するグラフである。な
お、図５は従来のコ・インジェクション成形における金
型キャビティ内樹脂流れの状態説明図である。
【０００７】図１に示すように、コ・インジェクション
成形に使用される射出成形装置１００は、固定金型３０
とこれに接離自在な可動金型４０で形成された金型キャ
ビティ５０へ溶融樹脂を供給する複数個（図１の場合は
２個）の射出装置１０、２０を備えている。射出装置１
０、２０は、それぞれバレル３内に回転自在でかつ進退
動可能にスクリュ１およびチェックバルブ２が配設さ
れ、先端部のノズル部４より計量後の溶融樹脂を樹脂通
路３２ならびに３４を経由してキャビティ５０内に射出
充填できるようになっている。このように構成された射
出成形装置１００において、コ・インジェクション成形
を実施する場合には、型閉された両金型３０、４０間の
金型キャビティ５０内へ、まず成形品の表面側を形成す
るスキン層の溶融樹脂Ａを射出充填開始し、ついで一定
の時間後に、成形品の内部を形成するコア層の溶融樹脂
Ｂを射出する。
成形に使用される射出成形装置１００は、固定金型３０
とこれに接離自在な可動金型４０で形成された金型キャ
ビティ５０へ溶融樹脂を供給する複数個（図１の場合は
２個）の射出装置１０、２０を備えている。射出装置１
０、２０は、それぞれバレル３内に回転自在でかつ進退
動可能にスクリュ１およびチェックバルブ２が配設さ
れ、先端部のノズル部４より計量後の溶融樹脂を樹脂通
路３２ならびに３４を経由してキャビティ５０内に射出
充填できるようになっている。このように構成された射
出成形装置１００において、コ・インジェクション成形
を実施する場合には、型閉された両金型３０、４０間の
金型キャビティ５０内へ、まず成形品の表面側を形成す
るスキン層の溶融樹脂Ａを射出充填開始し、ついで一定
の時間後に、成形品の内部を形成するコア層の溶融樹脂
Ｂを射出する。
【０００８】本発明においては、選択的に成形品表側の
スキン層厚さを成形品裏側のスキン層厚さよりも厚く形
成して偏肉の成形品を得るようにするため、成形中、成
形品の表側となる金型キャビティ表面温度を成形品の裏
側となる金型コア表面温度よりも少なくとも１０℃低く
保持して溶融樹脂Ａを、ついで溶融樹脂Ｂを射出充填す
る。具体的には、図１の金型キャビティ５０の固定金型
３０側を成形品表側とし、金型キャビティ５０の可動金
型４０側を成形品裏側とした場合、図２に示すように、
固定金型３０側の金型キャビティ表面の温度を、可動金
型４０側の金型キャビティ表面の温度よりも少なくとも
１０℃以上低温に保持する。その結果、図２に示すよう
に、可動金型４０側（成形品裏面側）の溶融樹脂Ａの冷
却固化が固定金型３０側（成形品表面側）の溶融樹脂Ａ
よりも遅れ、コア樹脂である溶融樹脂Ｂは大半が可動金
型４０側（成形品裏面側）を流れるので、スキン層を形
成する溶融樹脂Ａの固定金型３０側（成形品表面側）の
肉厚ａは、可動金型４０側（成形品裏面側）の肉厚ｂよ
りも厚くなり所望の肉厚を有する成形品が出来る。
スキン層厚さを成形品裏側のスキン層厚さよりも厚く形
成して偏肉の成形品を得るようにするため、成形中、成
形品の表側となる金型キャビティ表面温度を成形品の裏
側となる金型コア表面温度よりも少なくとも１０℃低く
保持して溶融樹脂Ａを、ついで溶融樹脂Ｂを射出充填す
る。具体的には、図１の金型キャビティ５０の固定金型
３０側を成形品表側とし、金型キャビティ５０の可動金
型４０側を成形品裏側とした場合、図２に示すように、
固定金型３０側の金型キャビティ表面の温度を、可動金
型４０側の金型キャビティ表面の温度よりも少なくとも
１０℃以上低温に保持する。その結果、図２に示すよう
に、可動金型４０側（成形品裏面側）の溶融樹脂Ａの冷
却固化が固定金型３０側（成形品表面側）の溶融樹脂Ａ
よりも遅れ、コア樹脂である溶融樹脂Ｂは大半が可動金
型４０側（成形品裏面側）を流れるので、スキン層を形
成する溶融樹脂Ａの固定金型３０側（成形品表面側）の
肉厚ａは、可動金型４０側（成形品裏面側）の肉厚ｂよ
りも厚くなり所望の肉厚を有する成形品が出来る。
【０００９】一方、第２の発明では、図３に示すよう
に、成形品表面側（固定金型３０側）と成形品裏面側
（可動金型４０側）との間に前述の温度落差を付ける代
わりに、成形品裏面側（可動金型４０側）に断熱材Ｘを
布設して成形品裏面側（可動金型４０側）の冷却時の温
度降下を鈍化させることによって、第１の発明と全く同
様な効果を発揮させるものである。
に、成形品表面側（固定金型３０側）と成形品裏面側
（可動金型４０側）との間に前述の温度落差を付ける代
わりに、成形品裏面側（可動金型４０側）に断熱材Ｘを
布設して成形品裏面側（可動金型４０側）の冷却時の温
度降下を鈍化させることによって、第１の発明と全く同
様な効果を発揮させるものである。
【００１０】また、第３の発明では、第１の発明と同様
に、少なくとも１０℃以上の温度落差まで成形品裏面側
（可動金型４０側）を昇温させ、射出充填する。その
後、図４の温度Ｔ2 のごとく冷却して製品取出をする。
すなわち、成形品裏側金型温度Ｔ2 を成形品表側金型温
度Ｔ1 よりも少なくとも１０℃以上高く昇温させたうえ
で、樹脂を金型キャビティ５０内に射出充填し、その後
成形品を製品として取り出せる程度の温度まで冷却す
る。第３の発明の方法を採用することにより、第１の発
明よりも冷却時間を短くし、成形サイクルを短縮させる
ことができる。
に、少なくとも１０℃以上の温度落差まで成形品裏面側
（可動金型４０側）を昇温させ、射出充填する。その
後、図４の温度Ｔ2 のごとく冷却して製品取出をする。
すなわち、成形品裏側金型温度Ｔ2 を成形品表側金型温
度Ｔ1 よりも少なくとも１０℃以上高く昇温させたうえ
で、樹脂を金型キャビティ５０内に射出充填し、その後
成形品を製品として取り出せる程度の温度まで冷却す
る。第３の発明の方法を採用することにより、第１の発
明よりも冷却時間を短くし、成形サイクルを短縮させる
ことができる。
【００１１】温度落差を、少なくとも１０℃以上とした
理由は、これより小さいと成形品の表側と裏側の肉厚の
差異が少なくなり、本発明の狙いを達成することができ
なくなるからである。なお、温度落差の上限は、必要と
する、成形品の表側と裏側の肉厚の差異によって決定さ
れる。
理由は、これより小さいと成形品の表側と裏側の肉厚の
差異が少なくなり、本発明の狙いを達成することができ
なくなるからである。なお、温度落差の上限は、必要と
する、成形品の表側と裏側の肉厚の差異によって決定さ
れる。
【００１２】以上説明したように、本発明においては、
成形品表面側となる金型キャビティ面を裏面側より相対
的に速く冷却してやることにより、スキン固化層を速く
成長させ、一方、成形品裏面側を保温、あるいは、積極
的に高温度に保持することにより、スキン固化層の成長
を抑制し、コア層の溶融樹脂Ｂを裏面側に多く流すこと
により、成形品裏面側を薄肉化する。
成形品表面側となる金型キャビティ面を裏面側より相対
的に速く冷却してやることにより、スキン固化層を速く
成長させ、一方、成形品裏面側を保温、あるいは、積極
的に高温度に保持することにより、スキン固化層の成長
を抑制し、コア層の溶融樹脂Ｂを裏面側に多く流すこと
により、成形品裏面側を薄肉化する。
【００１３】
【発明の効果】以上述べたように、本発明においては下
記のような優れた効果を発揮することができる。 （１）成形品表面側のスキン層が裏面側に比べて厚くな
り、その結果、下記の優れた効果を享受できる。 コア材の欠陥、たとえば、リサイクル材の塗膜片な
どが表面に現われにくい。 コア材の色彩が表側に透けて見えることがなく、ス
キン材使用の範囲が拡大する。 強度、対侯性、ＵＶ耐性等スキン層に特性を付与す
る場合、有効に働く。 （２）金型コア側が後から固化するので、ヒケ等の欠陥
が成形品裏面に集中し、表面の美しい成形品が得られ
る。
記のような優れた効果を発揮することができる。 （１）成形品表面側のスキン層が裏面側に比べて厚くな
り、その結果、下記の優れた効果を享受できる。 コア材の欠陥、たとえば、リサイクル材の塗膜片な
どが表面に現われにくい。 コア材の色彩が表側に透けて見えることがなく、ス
キン材使用の範囲が拡大する。 強度、対侯性、ＵＶ耐性等スキン層に特性を付与す
る場合、有効に働く。 （２）金型コア側が後から固化するので、ヒケ等の欠陥
が成形品裏面に集中し、表面の美しい成形品が得られ
る。
【図１】本発明の実施例に係る射出成形装置の要部縦断
面図である。
面図である。
【図２】本発明の実施例に係る金型キャビティ内樹脂流
れの状態説明図である。
れの状態説明図である。
【図３】本発明の他の実施例に係る金型キャビティ内樹
脂流れの状態説明図である。
脂流れの状態説明図である。
【図４】本発明の実施例に係る成形中のコアの加熱冷却
状況を説明するグラフである。
状況を説明するグラフである。
【図５】従来のコ・インジェクション成形における射出
成形装置内樹脂流れの状態説明図である。
成形装置内樹脂流れの状態説明図である。
１ スクリュ ２ チェックバルブ ３ バレル ４ ノズル部 ５ スクリュヘッド １０、２０ 射出装置 ３０ 固定金型 ３２ 樹脂通路 ３４ 樹脂通路 ４０ 可動金型 ５０ 金型キャビティ（キャビティ） １００ 射出成形装置（射出成形機） Ａ 樹脂（溶融樹脂） Ｂ 樹脂（溶融樹脂） Ｘ 断熱材 ａ 成形品表側肉厚 ｂ 成形品裏側肉厚 Ｔ1 成形品表側金型温度 Ｔ2 成形品裏側金型温度
Claims (3)
- 【請求項１】 金型キャビティ内にスキン層樹脂とコア
層樹脂を順次射出充填して多層の成形品を得るコ・イン
ジェクション成形において、 成形中、成形品の表側となる金型キャビティ表面温度を
成形品の裏側となる金型コア表面温度よりも少なくとも
１０℃低く保持して、成形品表側のスキン層厚さを成形
品裏側のスキン層厚さよりも厚く形成する偏肉多層成形
方法。 - 【請求項２】 金型キャビティ内にスキン層樹脂とコア
層樹脂を順次射出充填して多層の成形品を得るコ・イン
ジェクション成形において、 金型コア側の表面に断熱材を配設し金型コア側の樹脂の
冷却固化速度を鈍化させることによって、成形中、成形
品の表側となる金型キャビティ側のスキン層を相対的に
早く成長させ、成形品表側のスキン層厚さを成形品裏側
のスキン層厚さよりも厚く形成する偏肉多層成形方法。 - 【請求項３】 成形品の裏側となる金型コア表面温度を
成形品の裏側となる金型キャビティ表面温度よりも少な
くとも１０℃高くなるまで加熱した状態で射出充填し、
かつ、成形後に成形品を取り出せる温度まで冷却する請
求項１記載の偏肉多層成形方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP24411095A JPH0985780A (ja) | 1995-09-22 | 1995-09-22 | 偏肉多層成形方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP24411095A JPH0985780A (ja) | 1995-09-22 | 1995-09-22 | 偏肉多層成形方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0985780A true JPH0985780A (ja) | 1997-03-31 |
Family
ID=17113913
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP24411095A Pending JPH0985780A (ja) | 1995-09-22 | 1995-09-22 | 偏肉多層成形方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0985780A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2009270385A (ja) * | 2008-05-09 | 2009-11-19 | Mitsubishi Plastics Inc | 排水枡及びその製造方法 |
| EP2279956A3 (de) * | 2009-07-28 | 2014-06-04 | Gizeh Verpackungen GmbH & Co.KG | Ein durch Spritzgießen hergestllter, dünnwandiger, mehrschichtiger Verpackungsbehälter aus Kunststoff mit einer Barriereschicht und Verfahren zu dessen Herstellung |
-
1995
- 1995-09-22 JP JP24411095A patent/JPH0985780A/ja active Pending
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2009270385A (ja) * | 2008-05-09 | 2009-11-19 | Mitsubishi Plastics Inc | 排水枡及びその製造方法 |
| EP2279956A3 (de) * | 2009-07-28 | 2014-06-04 | Gizeh Verpackungen GmbH & Co.KG | Ein durch Spritzgießen hergestllter, dünnwandiger, mehrschichtiger Verpackungsbehälter aus Kunststoff mit einer Barriereschicht und Verfahren zu dessen Herstellung |
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