JPH0971693A - Polypropylene resin composition - Google Patents

Polypropylene resin composition

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JPH0971693A
JPH0971693A JP7251763A JP25176395A JPH0971693A JP H0971693 A JPH0971693 A JP H0971693A JP 7251763 A JP7251763 A JP 7251763A JP 25176395 A JP25176395 A JP 25176395A JP H0971693 A JPH0971693 A JP H0971693A
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mfr
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Abstract

PROBLEM TO BE SOLVED: To obtain a polypropylene resin composition having high MFR, high gloss and excellent scratch resistance and giving a molded article having stable shape-retainability and high tapping easiness. SOLUTION: This polypropylene resin composition has an MFR of >=35g/10min and a CaCO3 dispersion parameter of <=4.5 and is composed of (A) 40-80wt.% of a polypropylene resin having an MFR of 130-1,000g/10min and an isotactic pentad fraction of >=0.980, (B) 50-10wt.% of a copolymer component containing ethylene and an α-olefin units and (C) 3-35wt.% of CaCO3 having an average particle diameter of <=1.5μm.

Description

【発明の詳細な説明】Detailed Description of the Invention

【0001】[0001]

【産業上の利用分野】本発明は、高い光沢、優れた耐傷
つき性、低い収縮率、成形後長時間にわたりそり等の変
形の少ない、タッピング強度に優れた、さほど耐熱性を
必要としない高流動性のポリプロピレン系樹脂組成物系
樹脂組成物、特に家庭電化製品、事務用機器等の外装材
として有用な樹脂組成物に関する。
FIELD OF THE INVENTION The present invention provides high gloss, excellent scratch resistance, low shrinkage, little deformation such as warpage for a long time after molding, excellent tapping strength, and high heat resistance. TECHNICAL FIELD The present invention relates to a flowable polypropylene resin composition resin composition, particularly a resin composition useful as an exterior material for household appliances, office equipment and the like.

【0002】[0002]

【従来の技術】アイソタクティックな結晶性ポリプロピ
レン(以下ポリプロピレンをPPという。)は比較的安
価であり、比重も軽く、加工性に優れ、機械的な強度も
適当な程度にあり、単独であるいはアルミニウム箔等と
の組み合わせした複合材として家庭用品、文房具、雑
貨、食料品用容器、包装材あるいは家庭電化製品、事務
用機器等の外装材さらには自動車等輸送機器の材料とし
て広く使用されている。しかし、ブロック状の成形品に
おいては、PPは成形後時間の経過と共に結晶性に起因
する収縮、ソリ、ヒケなどのために変形が出やすいこ
と、フィラーの材質によっては光沢が低下すること、ま
たそれ自身は光沢に関係しないが製品表面に細かい傷が
発生し、乱反射を起こし光沢を失わせることなどがあ
り、寸法安定性や意匠性などを強く要求される家電製
品、事務用機器などの工業製品の分野においてその占め
る割合は低く、価格、機械的性質などを勘案すると性能
的見地から見てその占める割合は全体としては高くなか
った。
2. Description of the Related Art Isotactic crystalline polypropylene (hereinafter polypropylene is referred to as PP) is relatively inexpensive, has a low specific gravity, is excellent in processability, and has an appropriate mechanical strength. Widely used as a composite material in combination with aluminum foil etc. as household products, stationery, miscellaneous goods, containers for foodstuffs, packaging materials or home appliances, exterior materials such as office equipment, and materials for transportation equipment such as automobiles. . However, in a block-shaped molded product, PP tends to be deformed due to shrinkage due to crystallinity, warpage, sink marks, and the like with the passage of time after molding, and the gloss decreases depending on the filler material. Although it is not related to gloss itself, fine scratches may occur on the product surface, causing diffuse reflection and loss of gloss, etc. Industrial products such as home appliances and office equipment that are strongly required to have dimensional stability and designability In the field of products, the ratio is low, and considering the price and mechanical properties, the ratio was not high as a whole from the viewpoint of performance.

【0003】一般に成形収縮に起因するソリ、ヒケなど
による変形の抑制のために無機充填材、たとえばタル
ク、ガラス繊維などのフィラーを用いる提案が数多くな
されているが、密度の上昇による成形品自体の重量増加
のほか、フィラーの材質、形状に起因する光沢の低下が
避けられず、外観、意匠性を重視する家電製品、事務用
機器、家庭用家具などの分野においては、結果としてフ
ィラーとしての種類、添加量などが制限され、このよう
な成形品の原料としては問題点を含んでいた。この他フ
ィラーは樹脂の改質や価格の低下のための増量材的な使
用がなされている。ところで射出成形の分野において
は、金型の大型化、精密化、低温成形の方向への要望が
あり、樹脂の物理的性能の低下をもたらさないでより一
層の流動性の改良(MFRの向上)が要求されており、
これとともに成形品の収縮率の減少、光沢の改良の点か
らもMFRの高い樹脂組成物の開発が望まれていた。こ
のPPのMFRの上昇をさせることは樹脂の結晶性の向
上をもたらし、ゴム成分を配合したPP系材料の剛性な
どが向上する反面、分子量を低下させたためにストレス
クラッキングなど他の性能の低下を招くことが避けられ
なかった。
In general, many proposals have been made to use an inorganic filler, for example, a filler such as talc or glass fiber, in order to suppress deformation due to warpage, sink marks, etc. due to molding shrinkage. In addition to the increase in weight, a decrease in luster due to the material and shape of the filler is unavoidable, and in the fields of home appliances, office equipment, household furniture, etc., where appearance and design are important, as a result, the type of filler However, the amount of addition, etc. was limited, and there was a problem as a raw material for such molded articles. In addition, the filler is used as a filler for modifying the resin and reducing the price. By the way, in the field of injection molding, there is a demand for larger molds, precision molds, and low-temperature molding, and further improvement of fluidity (improvement of MFR) without deterioration of physical performance of resin. Is required,
At the same time, it has been desired to develop a resin composition having a high MFR from the viewpoint of reducing the shrinkage ratio of the molded product and improving the gloss. Increasing the MFR of this PP improves the crystallinity of the resin and improves the rigidity of the PP-based material containing the rubber component, but on the other hand, lowering the molecular weight reduces other performance such as stress cracking. Inviting was unavoidable.

【0004】また成形収縮を抑制したり、剛性を改良す
る目的でフィラーを用いた場合においても、PPのMF
Rが高いと、樹脂全体の溶融粘度が低下し、練りが不十
分になる結果、フィラーの分散不良を招き、期待される
物性の改良が得られない上、重要な光沢及び耐傷つき性
の低下を招くことになる。以上のように射出成形用PP
樹脂組成物においては、PP樹脂そのものの物性を維持
しながらそれぞれ相反する要求である光沢、低収縮率
(ソリやヒケ)及び耐傷つき性の優れた樹脂組成物が要
望されていた。
Even when a filler is used for the purpose of suppressing molding shrinkage or improving rigidity, the MF of PP
When R is high, the melt viscosity of the entire resin is lowered and the kneading becomes insufficient, resulting in poor dispersion of the filler, and the expected improvement in physical properties cannot be obtained, and important deterioration of gloss and scratch resistance is also caused. Will be invited. As described above, PP for injection molding
Regarding the resin composition, there has been a demand for a resin composition excellent in gloss, low shrinkage ratio (warp or sink) and scratch resistance which are contradictory requirements while maintaining the physical properties of the PP resin itself.

【0005】[0005]

【発明が解決しようとする課題】本発明は、高いMFR
を有し、高い光沢、優れた耐傷つき性、低収縮率に基づ
くソリやヒケのない成形後安定した形状保持性、また家
電製品などにおいて要求される高タッピング性のすぐれ
た高流動性のポリプロピレン系樹脂組成物の開発を目的
とする。
The present invention has a high MFR.
It has a high gloss, excellent scratch resistance, stable shape retention after molding without warping and sinking due to low shrinkage ratio, and high fluidity polypropylene with high tapping required for home appliances. The purpose is to develop a resin composition.

【0006】[0006]

【課題を解決するための手段】本発明は、 (A)MFR(JIS K−7210、表1、条件1
4により測定されたメルトフローレート)が100〜1
000g/10分であり、プロピレン連鎖のアイソタク
ティックペンタッド分率(P)が0.980以上である
ポリプロピレン樹脂(本樹脂組成物中に含まれるポリプ
ロピレン樹脂全部を混練した結果のもの)・・・・・4
0〜85wt%、 (B)10wt%を越えるエチレンと炭素数3以上のア
ルファオレフィン[但しプロピレンは多くとも80wt
%]からなる部分を含む一種類以上の共重合体からなる
成分(ただしここでいうエチレンと炭素数3以上のアル
ファオレフィンとは、原料モノマーに限定されず共重合
体が構造単位として有しているものをいう。)・・・・
・50〜10wt%、 (C)平均粒子径が1.5μm以下の炭酸カルシウム・
・・・・3〜35wt%とからなる組成物であって、
(1)組成物全体のMFRが25g/10分以上であ
り、かつ(2)(A)と(B)からなる樹脂成分中での
(C)の炭酸カルシウムの分散パラメーター(σ)(横
軸を炭酸カルシウムの面積分率、縦軸を頻度で表し、ガ
ウス分布で近似した時の標準偏差である。)が4.5以
下であるポリプロピレン系樹脂組成物。
Means for Solving the Problems The present invention provides (A) MFR (JIS K-7210, Table 1, Condition 1).
Melt flow rate measured by 4) is 100 to 1
A polypropylene resin having a propylene chain isotactic pentad fraction (P) of 0.980 or more (result of kneading all polypropylene resins contained in the present resin composition). ... 4
0-85 wt%, (B) more than 10 wt% ethylene and alpha olefins with 3 or more carbon atoms [however, propylene is at most 80 wt%
%] A component composed of one or more kinds of copolymers containing a part (provided that ethylene and the alpha-olefin having 3 or more carbon atoms are not limited to the raw material monomers and the copolymer has a structural unit). It means something that exists.)
50 to 10 wt%, (C) calcium carbonate having an average particle size of 1.5 μm or less
... A composition comprising 3 to 35 wt%
(1) The MFR of the entire composition is 25 g / 10 minutes or more, and (2) the dispersion parameter (σ) of calcium carbonate of (C) in the resin component consisting of (A) and (B) (horizontal axis). Is the area fraction of calcium carbonate and the vertical axis is the frequency, and is a standard deviation when approximated by a Gaussian distribution.) Is 4.5 or less.

【0007】成分(B)の共重合体が、エチレンと炭
素数4以上のアルファオレフィンからなる部分を含む共
重合体である上記のポリプロピレン系樹脂組成物。 成分(B)の共重合体が、エチレン10〜80wt
%、プロピレン80〜10wt%、炭素数4以上のアル
ファオレフィンが10〜80wt%からなるエチレン−
プロピレン−アルファオレフィン三元共重合体である上
記またはのポリプロピレン系樹脂組成物。 成分(B)の共重合体が、スチレンに由来する構成単
位が40wt%以下のスチレン−ブタジエンブロック共
重合体またはランダム共重合体の水素添加物である上記
またはのポリプロピレン系樹脂組成物。 成分(A)のポリプロピレン樹脂に分散している成分
(B)の共重合体粒子の数平均粒子径が3μm以下であ
る上記からのいずれかのポリプロピレン系樹脂組成
物。
The above polypropylene-based resin composition wherein the copolymer of component (B) is a copolymer containing a portion consisting of ethylene and an alpha olefin having 4 or more carbon atoms. The copolymer of component (B) contains 10 to 80 wt% of ethylene.
%, Propylene 80 to 10 wt%, and ethylene consisting of 10 to 80 wt% of an alpha olefin having 4 or more carbon atoms.
The polypropylene resin composition as described above or above, which is a propylene-alpha olefin terpolymer. The polypropylene resin composition as described above or above, wherein the copolymer of the component (B) is a hydrogenated product of a styrene-butadiene block copolymer or a random copolymer having a constitutional unit derived from styrene of 40 wt% or less. The polypropylene resin composition according to any one of the above, wherein the number average particle diameter of the copolymer particles of the component (B) dispersed in the polypropylene resin of the component (A) is 3 μm or less.

【0008】(A)MFRが100〜1000g/1
0分であり、プロピレン連鎖のアイソタクティックペン
タッド分率(P)が0.980以上であるポリプロピレ
ン樹脂(本樹脂組成物中に含まれるポリプロピレン樹脂
全部を混練した結果のもの)・・・・・40〜85wt
%、 (B)10wt%を越えるエチレンと炭素数3以上のア
ルファオレフィン[但しプロピレンは多くとも80wt
%]からなる部分を含む一種類以上の共重合体からなる
成分(ただしここでいうエチレンと炭素数3以上のアル
ファオレフィンとは、原料モノマーに限定されず共重合
体が構造単位として有しているものをいう。)・・・・
・50〜10wt%、 (C)平均粒子径が1.5μm以下の炭酸カルシウム・
・・・・3〜20wt% (D)平均粒子径が3μm以下のタルク・・・・・3〜
20wt% とからなる組成物であって、(1)組成物全体のMFR
が25g/10分以上であり、かつ(2)(A)と
(B)からなる樹脂成分中でのの炭酸カルシウム及びタ
ルクの分散パラメーター(σ)(横軸を炭酸カルシウム
またはタルクの面積分率、縦軸を頻度で表し、ガウス分
布で近似した時の標準偏差である。)が4.5以下であ
るポリプロピレン系樹脂組成物。
(A) MFR is 100 to 1000 g / 1
A polypropylene resin having 0 minute and an isotactic pentad fraction (P) of the propylene chain of 0.980 or more (result of kneading all polypropylene resins contained in the present resin composition) ...・ 40 to 85 wt
%, (B) ethylene exceeding 10 wt% and an alpha olefin having 3 or more carbon atoms [however, propylene is at most 80 wt%
%] A component composed of one or more kinds of copolymers containing a part (provided that ethylene and the alpha-olefin having 3 or more carbon atoms are not limited to the raw material monomers and the copolymer has a structural unit). It means something that exists.)
50 to 10 wt%, (C) calcium carbonate having an average particle size of 1.5 μm or less
··· 3 to 20 wt% (D) Talc having an average particle size of 3 μm or less ··· 3 to
20 wt% of the composition, and (1) MFR of the entire composition
Is 25 g / 10 min or more, and (2) the dispersion parameter (σ) of calcium carbonate and talc in the resin component consisting of (A) and (B) (the horizontal axis represents the area fraction of calcium carbonate or talc). , The vertical axis is represented by frequency, which is the standard deviation when approximated by a Gaussian distribution.) Is 4.5 or less.

【0009】炭酸カルシウム(C)または炭酸カルシ
ウム(C)及びタルク(D)を、MFRが100〜10
00g/10分であり、アイソタクティックペンタッド
分率(P)が0.980以上であるポリプロピレン樹脂
(A)の一部を構成するアイソタクティックペンタッド
分率(P)が0.960以上、MFRが50g/10分
以下のポリプロピレン樹脂とあらかじめ溶融混練りした
のち、ポリプロピレン樹脂(A)の残部と共重合体
(B)に溶融混練りする上記またはのポリプロピレ
ン系樹脂組成物の製造方法。を開発することにより上記
の目的を達成した。
Calcium carbonate (C) or calcium carbonate (C) and talc (D) have an MFR of 100 to 10
The isotactic pentad fraction (P) is 0.960 or more, which is a part of the polypropylene resin (A) having an isotactic pentad fraction (P) of 0.980 or more. The method for producing a polypropylene-based resin composition as described above, further comprising melt-kneading with a polypropylene resin having an MFR of 50 g / 10 minutes or less in advance, and then melt-kneading with the rest of the polypropylene resin (A) and the copolymer (B). The above-mentioned object was achieved by developing.

【0010】本発明に使用されるPPは、アイソタクテ
ィックPP(ホモPPという。)、またはプロピレンを
主体とし、少量(通常は10wt%以下)のエチレン、
ブテン−1などのアルファオレフィンのランダム共重合
体であるが、剛性、耐熱性などの物性的な面からはホモ
PPが最も好ましい。なおこのPPはポリプロピレン系
樹脂組成物組成物とした時にその中に含まれるすべての
ポリプロピレン組成物を溶融混練した結果の性質を意味
し、異なるMFRなどを有するポリプロピレン組成物の
混合物であっても良いことである。特に耐傷つき性及び
タッピング強度の観点からは、PPのプロピレン連鎖の
アイソタクティックペンタッド分率(P)が0.980
以上、MFRが100〜1000g/10分、好ましく
は150〜800g/10分、更に好ましくは170〜
800g/10分、特に200〜800g/10分が好
ましく、このようなPPを用いることにより達成できる
ことを見いだした。原料PPのアイソタクティックペン
タッド分率が0.980以下ではポリプロピレン系樹脂
組成物の耐傷つき性、タッピング強度が低下する。原料
PPのアイソタクティックペンタッド分率は好ましくは
0.985以上、更に好ましくは0.990以上であ
る。またMFRが100g/10分以下では得られるポ
リプロピレン系樹脂組成物の流動性が低く、一方MFR
が1000g/10分以上では流動性を高く維持できる
が、分子量が小さいため耐衝撃強度、ストレスクラッキ
ング強度などの物性が低下するので好ましくない。
The PP used in the present invention is mainly composed of isotactic PP (referred to as homo PP), or propylene, with a small amount (usually 10 wt% or less) of ethylene,
Although it is a random copolymer of alpha olefin such as butene-1, homo PP is most preferable from the viewpoint of physical properties such as rigidity and heat resistance. Incidentally, this PP means a property as a result of melt-kneading all the polypropylene compositions contained in the polypropylene resin composition composition, and may be a mixture of polypropylene compositions having different MFR and the like. That is. Particularly, from the viewpoint of scratch resistance and tapping strength, the isotactic pentad fraction (P) of PP propylene chain is 0.980.
As described above, MFR is 100 to 1000 g / 10 minutes, preferably 150 to 800 g / 10 minutes, and more preferably 170 to
It has been found that 800 g / 10 min, particularly 200 to 800 g / 10 min is preferable, and it can be achieved by using such PP. When the isotactic pentad fraction of the raw material PP is 0.980 or less, the scratch resistance and tapping strength of the polypropylene resin composition are lowered. The isotactic pentad fraction of the raw material PP is preferably 0.985 or more, more preferably 0.990 or more. When the MFR is 100 g / 10 min or less, the resulting polypropylene resin composition has low fluidity, while the MFR is low.
When it is 1000 g / 10 min or more, the fluidity can be maintained high, but since the molecular weight is small, physical properties such as impact resistance and stress cracking strength are deteriorated, which is not preferable.

【0011】本発明の成分(B)に使用する共重合体
は、エチレンと、プロピレン、ブテン−1を初めとする
炭素数3以上のアルファオレフィンに由来する構造単位
を含むものである。(ただしここで言う炭素数3以上の
アルファオレフィン及びエチレンに由来する構造単位と
は、原料モノマーに限定されず、共重合体の構造単位と
して有していれば良い。) 更に成分(B)の共重合体として、エチレンと炭素数4
以上のアルファオレフィンの構造単位からなる連鎖を有
する共重合体も使用できることを見いだした。エチレン
と炭素数4以上のアルファオレフィンの構造単位からな
る部分は、PPに相溶性を有する結果PPとの界面に存
在して共重合体の微分散化を達成すると共にポリプロピ
レン系樹脂組成物の物性を大きく改良するものと思われ
る。このような共重合体として具体的には、エチレン−
ブテン−1共重合体、エチレン−ヘキセン−1共重合
体、エチレン−オクテン−1共重合体、エチレン−プロ
ピレン−炭素数4以上のアルファオレフィン三元共重合
体(例えばエチレン−プロピレン−ブテン−1共重合
体、エチレン−プロピレン−ヘキセン−1共重合体な
ど)、水添−スチレン−ブタジエン−ランダム共重合体
などのランダム共重合体、エチレンブロックとエチレン
−ブテンブロックを有するブロック共重合体(水添−ブ
タジエン−ブロック共重合体)、スチレンブロックとエ
チレン−ブテンのブロックを有するブロック共重合体
(水添−スチレン−ブタジエン−ブロック共重合体)な
どのブロック共重合体を挙げることができる。
The copolymer used as the component (B) of the present invention contains a structural unit derived from ethylene and an alpha olefin having 3 or more carbon atoms such as propylene and butene-1. (However, the structural unit derived from the alpha olefin having 3 or more carbon atoms and ethylene as used herein is not limited to the raw material monomer and may be any structural unit of the copolymer.) Furthermore, the component (B) As a copolymer, ethylene and 4 carbon atoms
It was found that the above-mentioned copolymer having a chain composed of structural units of alpha-olefin can also be used. A portion consisting of structural units of ethylene and an alpha olefin having 4 or more carbon atoms is compatible with PP and, as a result, is present at the interface with PP to achieve fine dispersion of the copolymer and physical properties of the polypropylene resin composition. It seems that it will greatly improve. Specifically as such a copolymer, ethylene-
Butene-1 copolymer, ethylene-hexene-1 copolymer, ethylene-octene-1 copolymer, ethylene-propylene-alpha olefin terpolymer having 4 or more carbon atoms (for example, ethylene-propylene-butene-1). Random copolymers such as copolymers, ethylene-propylene-hexene-1 copolymers), hydrogenated-styrene-butadiene-random copolymers, block copolymers having ethylene blocks and ethylene-butene blocks (water Addition-butadiene-block copolymer) and block copolymers having a styrene block and an ethylene-butene block (hydrogenation-styrene-butadiene-block copolymer).

【0012】これら成分(B)の共重合体は、ポリプロ
ピレン系樹脂組成物の光沢及び収縮率に関して特に改良
のためには関係しないが、強度、耐衝撃性などの物性の
保持に影響を与える。このためには一般にブロック共重
合体、更に好ましくは水添−スチレン−ブタジエンブロ
ック共重合体を使用することが好ましい。エチレン−プ
ロピレン−炭素数4以上のα−オレフィン三元共重合
体、水添−スチレン−ブタジエンランダム共重合体も好
ましい共重合体である。エチレン−プロピレン−炭素数
4以上のα−オレフィン三元共重合体としては、エチレ
ン10〜80wt%、プロピレン80〜10wt%、炭
素数4以上のα−オレフィンが10〜80wt%の共重
合体を使用する。好ましくはエチレン15〜50wt
%、プロピレン70〜15wt%、炭素数4以上のα−
オレフィン15〜50wt%の共重合体である。成分
(B)の共重合体としてスチレンに由来する構造単位を
含む共重合体を用いる場合、目的の性能を得るにはスチ
レンが40wt%以下である必要がある。40wt%以
上になると耐衝撃性が低下する。成分(B)の共重合体
の配合量は50〜10wt%である。これが10wt%
未満の場合にはポリプロピレン系樹脂組成物の耐衝撃性
が低下する。50wt%を越える量を配合する時は、光
沢や耐傷つき性を著しく損なうほかタッピング強度など
の剛性を低下させるので好ましくない。好ましい配合量
は20〜40wt%である。共重合体のMFRは2g/
10分以上のものを使用する。MFRが2g/10分未
満のものを使用する時はポリプロピレン系樹脂組成物の
流れ特性を低下させるだけでなく、共重合体の微分散化
の達成が困難になり、特に効率的なメカニカルブレンド
で組成物を製造する場合のネックになる。成分(A)中
に分散する共重合体の分散粒子の数平均粒子径が3μm
以下の場合には耐衝撃性、光沢が高く、分散が不良で平
均粒子径の大きい場合に比して大きく改良される。
The copolymer of the component (B) is not involved in improving the gloss and shrinkage of the polypropylene resin composition, but it affects the retention of physical properties such as strength and impact resistance. For this purpose, it is generally preferred to use block copolymers, more preferably hydrogenated-styrene-butadiene block copolymers. Ethylene-propylene-C4 or more α-olefin terpolymer and hydrogenated-styrene-butadiene random copolymer are also preferable copolymers. As the ethylene-propylene-C4 or more α-olefin terpolymer, a copolymer of ethylene 10 to 80 wt%, propylene 80 to 10 wt%, and C4 or more α-olefin 10 to 80 wt% is used. use. Preferably ethylene 15 to 50 wt
%, Propylene 70 to 15 wt%, α-having 4 or more carbon atoms
It is a copolymer of 15 to 50 wt% of olefin. When a copolymer containing a structural unit derived from styrene is used as the copolymer of the component (B), the styrene content is required to be 40 wt% or less in order to obtain the desired performance. If it is 40 wt% or more, the impact resistance decreases. The blending amount of the copolymer of the component (B) is 50 to 10 wt%. This is 10 wt%
When it is less than 1, the impact resistance of the polypropylene resin composition is lowered. When an amount exceeding 50 wt% is compounded, gloss and scratch resistance are significantly impaired and rigidity such as tapping strength is lowered, which is not preferable. A preferred blending amount is 20 to 40 wt%. MFR of copolymer is 2 g /
Use at least 10 minutes. When an MFR having a MFR of less than 2 g / 10 min is used, not only the flow characteristics of the polypropylene-based resin composition are deteriorated but also it becomes difficult to achieve fine dispersion of the copolymer, which is particularly effective for mechanical blending. It becomes a bottleneck when manufacturing the composition. The number average particle diameter of dispersed particles of the copolymer dispersed in the component (A) is 3 μm.
In the following cases, the impact resistance and gloss are high, the dispersion is poor, and the average particle size is large, which is a great improvement.

【0013】本発明の成分(C)に使用する炭酸カルシ
ウムは、平均粒子径が1.5μm以下のものであり、好
ましくは1.0μm以下が好適である。平均粒子径が
1.5μmを越える炭酸カルシウムを使用する時は、光
沢の低下が避けられず、また耐衝撃性が低下する。成分
(C)の配合量は3〜35wt%である。配合量が3w
t%に達しない場合にはポリプロピレン系樹脂組成物の
収縮率、耐傷つき性、タッピング強度などの剛性などの
性能の改善が不十分となり、一方35wt%を越える配
合量の時は炭酸カルシウムの分散不良が発生し、光沢、
耐衝撃性の低下を招くことになる。好ましくは5〜30
wt%,更に好ましくは8〜25wt%である。成分
(C)の炭酸カルシウムのポリプロピレン系樹脂組成物
中における分散状態は、分散パラメーター(σ)として
横軸を炭酸カルシウムの面積分率、縦軸を頻度で表し、
ガウス分布で近似した時の標準偏差で示した時に4.5
以下、好ましくは4.0以下、更に好ましくは3.5以
下である。本発明のポリプロピレン系樹脂組成物は、目
的とする高光沢、低収縮率、高耐傷つき性、高タッピン
グ強度に加え高流動性を維持することが必要であるので
全体としてのMFRは35g/10分以上が必要であ
る。好ましくは40g/10分以上、更に好ましくは4
5g/10分以上あることが望ましい。
The calcium carbonate used as the component (C) of the present invention has an average particle diameter of 1.5 μm or less, preferably 1.0 μm or less. When calcium carbonate having an average particle size of more than 1.5 μm is used, a decrease in gloss is unavoidable and impact resistance is also decreased. The compounding amount of the component (C) is 3 to 35 wt%. Mixing amount is 3w
If it does not reach t%, improvement of performance such as shrinkage, scratch resistance, and rigidity such as tapping strength of the polypropylene resin composition becomes insufficient. On the other hand, if the blending amount exceeds 35 wt%, dispersion of calcium carbonate. Defective, glossy,
This will cause a drop in impact resistance. Preferably 5-30
wt%, and more preferably 8 to 25 wt%. The dispersion state of the component (C) calcium carbonate in the polypropylene-based resin composition is represented by a dispersion parameter (σ), where the horizontal axis represents the area fraction of calcium carbonate and the vertical axis represents the frequency.
4.5 when shown by standard deviation when approximated by Gaussian distribution
It is preferably 4.0 or less, more preferably 3.5 or less. Since the polypropylene resin composition of the present invention is required to maintain the desired high gloss, low shrinkage ratio, high scratch resistance, high tapping strength, and high fluidity, the overall MFR is 35 g / 10. Need more than a minute. Preferably 40 g / 10 min or more, more preferably 4
It is preferably 5 g / 10 minutes or more.

【0014】このような成分(A)のPPと成分(B)
の共重合体の樹脂組成物に、光沢を与え、ソリやヒケを
小さくし、成形後の収縮率を小さく維持するためにフィ
ラーとして平均粒子径が1.5μm以下の炭酸カルシウ
ム(C)を、分散パラメーター(σ)(横軸を炭酸カル
シウムの面積分率、縦軸を頻度であらわし、ガウス分布
で近似した時の標準偏差である。)が4.5以下に分散
させることが必要である。成分(C)として平均粒子径
1.5μm以下の炭酸カルシウムを上記の分散パラメー
ター(σ)を満たすことにより、本発明で用いる非常に
MFRの高いPPを用いた時でもこのMFRよりは相当
に低い通常のMFRの樹脂を使用した時と同様の物性を
有するだけでなく、タッピング強度、耐傷つき性が高
く、収縮率の小さい高光沢の成形品を得ることができ
る。分散パラメーター(σ)の好ましい値は4.0以
下、更に好ましくは3.5以下である。
The above component (A) PP and component (B)
Calcium carbonate (C) having an average particle size of 1.5 μm or less is added as a filler in order to impart gloss to the copolymer resin composition of (1), reduce warpage and sink marks, and maintain a small shrinkage ratio after molding. The dispersion parameter (σ) (the horizontal axis represents the area fraction of calcium carbonate, the vertical axis represents the frequency, which is the standard deviation when approximated by a Gaussian distribution), needs to be dispersed to 4.5 or less. By satisfying the above-mentioned dispersion parameter (σ) with calcium carbonate having an average particle size of 1.5 μm or less as the component (C), even when PP having a very high MFR used in the present invention is used, it is considerably lower than this MFR. It is possible to obtain a high-gloss molded product that has not only the same physical properties as when using an ordinary MFR resin, but also has high tapping strength and scratch resistance, and a small shrinkage ratio. The preferred value of the dispersion parameter (σ) is 4.0 or less, more preferably 3.5 or less.

【0015】本発明のポリプロピレン系樹脂組成物に更
に成分(D)として平均粒子径3μm以下、好ましくは
1μm以下のタルクを配合することにより剛性の強化を
図ることができる。この配合量は、成分(A)40〜8
0wt%、成分(B)50〜10wt%、成分(C)3
〜20wt%に対し、成分(D)のタルクを3〜20w
t%併用することにより光沢、収縮率、耐衝撃性を阻害
しないで耐傷つき性やタッピング強度などの剛性の強化
をすることが可能である。この場合においてもタルクの
分散パラメーター(σ)は4.5以下、好ましくは4.
0以下、更に好ましくは3.5以下である。タルクの平
均粒子径が3μmを越える場合においては耐衝撃性が低
下するだけでなく光沢の低下が避けられない。また配合
割合としては20wt%、好ましくは10wt%以下が
好ましい。平均粒子径が3μm以下のタルクであっても
20wt%を越えて配合した時は分散不良が発生し、耐
衝撃性、光沢の著しい低下が避けられない。3wt%未
満の配合量ではポリプロピレン系樹脂組成物の剛性の強
化には影響がほとんどない。なおこの場合に炭酸カルシ
ウムを併用しないでタルクのみを配合した時は、たとえ
分散パラメーター(σ)が4.5以下にしたとしても光
沢、耐衝撃性の低下は避けられない。また成形品が灰色
化する等外観上の問題を生ずる。
The talc having an average particle size of 3 μm or less, preferably 1 μm or less can be further added as the component (D) to the polypropylene resin composition of the present invention to enhance the rigidity. This compounding amount is 40 to 8 as component (A).
0 wt%, component (B) 50 to 10 wt%, component (C) 3
〜20wt%, 3-20w talc of component (D)
When used in combination with t%, it is possible to enhance rigidity such as scratch resistance and tapping strength without impairing gloss, shrinkage and impact resistance. Even in this case, the dispersion parameter (σ) of talc is 4.5 or less, preferably 4.
It is 0 or less, more preferably 3.5 or less. When the average particle diameter of talc exceeds 3 μm, not only the impact resistance is lowered, but also the gloss is unavoidable. The blending ratio is preferably 20 wt%, and more preferably 10 wt% or less. Even with talc having an average particle size of 3 μm or less, when it is blended in an amount exceeding 20 wt%, poor dispersion occurs, and impact resistance and gloss are notably reduced. A compounding amount of less than 3 wt% has almost no effect on the reinforcement of the rigidity of the polypropylene resin composition. In this case, when only talc is blended without using calcium carbonate together, even if the dispersion parameter (σ) is 4.5 or less, deterioration of gloss and impact resistance cannot be avoided. In addition, there is a problem in appearance such that the molded product turns gray.

【0016】本発明のポリプロピレン系樹脂組成物を製
造するための手段としては特に限定しないが、通常のブ
レンドをする手法を採用できる。この場合、単軸、2軸
などの押出機を用いて行ってもよいが、できれば練り効
果のある2軸押出機を用いるのが好ましい。なお炭酸カ
ルシウム及び/またはタルクは、粉末をそのまま樹脂に
混練することよりは、いったんこれらフィラーが分散し
やすい樹脂を用いてマスターバッチを製造し、このマス
ターバッチを樹脂組成物を構成する他の成分とブレンド
することでフィラーの分散の良いポリプロピレン系樹脂
組成物を製造することができる。具体的には、(C)炭
酸カルシウムまたは(C)炭酸カルシウム及び(D)タ
ルクからなるフィラー成分を成分(A)と成分(B)と
からなる樹脂成分中に均一に分散させる手法は限定しな
いが、あらかじめフィラー成分をアイソタクティックペ
ンタッド分率(P)が0.960以上、溶融粘度の比較
的高いMFRが50g/10分以下の、成分(A)のポ
リプロピレン樹脂組成物の一部を構成するポリプロピレ
ンと溶融混練することで、フィラーの分散の均一化が促
進され、ポリプロピレン系樹脂組成物の分散パラメータ
ー(σ)が4.5以下のポリプロピレン系樹脂組成物が
得られ、耐衝撃性、光沢を保持したまま、耐傷つき性及
びタッピング強度が改良される。これらの物性を更に改
良するには、上記の溶融混練するポリプロピレンのアイ
ソタクティックペンタッド分率の(P)が0.70以上
であることが好ましい。更に好ましくは0.980以
上、最も好ましくは0.990以上である。
The means for producing the polypropylene resin composition of the present invention is not particularly limited, but a usual blending method can be adopted. In this case, a single-screw or twin-screw extruder may be used, but if possible, it is preferable to use a twin-screw extruder having a kneading effect. Note that calcium carbonate and / or talc is prepared by preparing a masterbatch using a resin in which these fillers are easily dispersed, rather than kneading the powder as it is into the resin, and using this masterbatch as another component of the resin composition. A polypropylene resin composition having a good filler dispersion can be produced by blending with. Specifically, the method for uniformly dispersing the filler component composed of (C) calcium carbonate or (C) calcium carbonate and (D) talc in the resin component composed of the component (A) and the component (B) is not limited. In advance, a part of the polypropylene resin composition of the component (A), which has a filler component with an isotactic pentad fraction (P) of 0.960 or more and an MFR having a relatively high melt viscosity of 50 g / 10 min or less, is used. By melt-kneading with the constituent polypropylene, homogenization of the dispersion of the filler is promoted, and a polypropylene resin composition having a dispersion parameter (σ) of the polypropylene resin composition of 4.5 or less is obtained, and the impact resistance, The scratch resistance and tapping strength are improved while maintaining the gloss. To further improve these physical properties, the isotactic pentad fraction (P) of the polypropylene to be melt-kneaded is preferably 0.70 or more. It is more preferably 0.980 or more, and most preferably 0.990 or more.

【0017】上記のようにあらかじめ比較的MFRの低
いポリプロピレン樹脂と無機フィラーを溶融混練する
と、組成物中の無機フィラーの分散の均一化が促進され
物性が向上するがそのメカニズムは解明できなかったが
おおよそ次のようなものと考えている。炭酸カルシウム
のような無機フィラーの性能を最大限に発揮させるに
は、組成物を構成するポリプロピレン樹脂(A)中に均
一に分散させる必要があるが、一般的に炭酸カルシウム
のような無機フィラーを分散させるには、成分(B)な
どのエラストマー成分よりも大きな剪断力が必要とな
る。したがって高MFRPPを含む全樹脂成分と無機フ
ィラーを同時に混練した場合、本発明で使用する成分
(A)の溶融粘度が低いため、無機フィラーを分散させ
るのに十分な剪断応力が得られないと推定される。した
がってあらかじめ溶融粘度の高いPP中に無機フィラー
を分散させた後、成分(B)と残りの高MFRPPとに
混練することが好ましい結果が得られるものと思われ
る。本発明のポリプロピレン系樹脂組成物には、必要に
応じ通常のポリプロピレン系樹脂組成物に配合される熱
酸化安定剤、増核剤、光安定剤、滑剤など、すべての添
加剤を使用できる。また過酸化物などのラジカル開始剤
や不飽和カルボン酸などの変性剤を用いて部分的に変性
しても構わない。特に剛性を向上させるためには核剤の
併用は好ましい態様である。本発明のポリプロピレン系
樹脂組成物は単独で使用することも、また他の各種熱可
塑性樹脂、例えばポリエチレン、ポリブテンなどのオレ
フィン系重合体をブレンドして使用することも可能であ
る。
When the polypropylene resin having a relatively low MFR and the inorganic filler are melt-kneaded in advance as described above, the homogenization of the dispersion of the inorganic filler in the composition is promoted and the physical properties are improved, but the mechanism has not been elucidated. I think it is roughly as follows. In order to maximize the performance of the inorganic filler such as calcium carbonate, it is necessary to uniformly disperse it in the polypropylene resin (A) constituting the composition. Generally, an inorganic filler such as calcium carbonate is used. Dispersion requires a greater shearing force than the elastomer component such as component (B). Therefore, when all the resin components containing high MFRPP and the inorganic filler are kneaded at the same time, it is presumed that sufficient shear stress to disperse the inorganic filler cannot be obtained because the component (A) used in the present invention has a low melt viscosity. To be done. Therefore, it is considered that preferable results can be obtained by previously dispersing the inorganic filler in PP having a high melt viscosity and then kneading with the component (B) and the remaining high MFRPP. In the polypropylene-based resin composition of the present invention, all additives such as a thermal oxidation stabilizer, a nucleating agent, a light stabilizer, and a lubricant, which are blended with an ordinary polypropylene-based resin composition, can be used if necessary. Further, it may be partially modified by using a radical initiator such as peroxide or a modifier such as unsaturated carboxylic acid. In particular, in order to improve the rigidity, the combined use of a nucleating agent is a preferred embodiment. The polypropylene resin composition of the present invention can be used alone, or can be used by blending various other thermoplastic resins, for example, olefin polymers such as polyethylene and polybutene.

【0018】[0018]

【作用】PPの物理的性質の改善、例えば剛性、耐熱性
の改善のためにフィラーを使用する提案、あるいは低温
耐衝撃性の改良のためにゴム系の物質をブレンドする提
案などいくつかの提案があり、それらはそれらなりに効
果を発揮できることは良く知られている。中には本発明
の樹脂成分のようにPPに対してゴム成分としてブロッ
ク共重合体を配合した例も数多くあるが、本発明のよう
にPPのMFRが極めて高い系のものはほとんど見あた
らない。このように高いMFRの使用は強度、耐衝撃性
が大幅に低下することが容易に推定できるためと想像さ
れる。このような問題点を、MFRが極めて高いが、ア
イソタクティックペンタッド分率(P)が0.980以
上のPPに、エチレン−α−オレフィン系の構造単位を
含むゴム成分及びタルクを均一に分散させて得られるポ
リプロピレン系樹脂組成物を開発することにより解決し
た。この物はハイフローであり、耐衝撃性、剛性、低収
縮性に優れた耐熱性のポリプロピレン系樹脂組成物出あ
ることを明らかにした。しかしこのポリプロピレン系樹
脂組成物は、フィラーとしてタルクを使用しているため
成形品の光沢が不足し、成形品が灰色化する等の問題が
生じ、外観や意匠性を必要とする分野、たとえば家電製
品の外装材にはいまひとつ不十分なものであった。本発
明はこの問題を、MFRが150〜1000g/10分
でありかつアイソタクティックペンタッド分率(P)が
0.980以上のPP、エチレンと炭素数3以上のα−
オレフィンからなる部分を含む共重合体及びタルクとは
異なりアスペクト比が小さい平均粒子系が1.5μm以
下の炭酸カルシウムを用い、かつその分散パラメーター
(σ)が4.5以下に分散させることにより、高光沢、
ソリやヒケがなく低い収縮率を有し、耐傷つき性、タッ
ピング強度に優れた高流動性のポリプロピレン系樹脂組
成物を得ることに成功した。
Some proposals, such as a proposal to use a filler to improve the physical properties of PP, for example, to improve rigidity and heat resistance, or a proposal to blend a rubber-based substance to improve low temperature impact resistance. It is well known that they can exert their own effects. There are many examples in which a block copolymer is blended with PP as a rubber component such as the resin component of the present invention, but almost no one having a very high MFR of PP as in the present invention is found. It is conceivable that the use of such a high MFR can be easily estimated to significantly reduce the strength and impact resistance. Such a problem is that PP having an isotactic pentad fraction (P) of 0.980 or more, which has a very high MFR, is uniformly mixed with a rubber component containing an ethylene-α-olefin structural unit and talc. The problem was solved by developing a polypropylene resin composition obtained by dispersing. It was clarified that this product has a high flow rate and is a heat-resistant polypropylene resin composition excellent in impact resistance, rigidity, and low shrinkage. However, since this polypropylene-based resin composition uses talc as a filler, the gloss of the molded product is insufficient, and problems such as graying of the molded product occur, and fields requiring appearance and design, for example, home appliances. It was not enough for the exterior material of the product. The present invention solves this problem by the PP having a MFR of 150 to 1000 g / 10 min and the isotactic pentad fraction (P) of 0.980 or more, ethylene and α- having 3 or more carbon atoms.
By using calcium carbonate having a small average aspect ratio of 1.5 μm or less, which is different from a copolymer containing a portion made of an olefin and talc, and dispersing the dispersion parameter (σ) to 4.5 or less, High gloss,
We have succeeded in obtaining a highly fluid polypropylene resin composition that has a low shrinkage rate without warping and sink marks, and is excellent in scratch resistance and tapping strength.

【0019】[0019]

【実施例】【Example】

(実施例)以下、本発明の実施例を示すが、本発明はこ
れらに限定されるものではない。 [測定法]諸物性の測定は、以下の方法によって行なっ
た。 (1)アイソタクティックペンタッド分率(P)の測定13 C−NMRにより求められたデータを用い、A.Za
mbelliらの方法(Macromolecule
s,,925(1973))によって算出した。 (2)エチレン−プロピレン−アルファオレフィン共重
合体の組成13 C−NMRにより求められたデータを用い算出した。 (3)MFR JIS K−7210 表1、条件14(試験温度23
0℃、試験荷重2.16kgf)により測定した。 (4)アイゾット衝撃強度 ASTM D256に準じノッチ付試験片を用いて行な
った。 (5)曲げ弾性率 ASTM D790により測定した。 (6)光沢 (株)東芝製射出成形機(1S170F2)を用いて作
製(温度:230℃、射出速度:25mm/分、射出時
間:30秒)した平板から縦120mm×横120mm
×厚さ2mmの試験片を切り出し、日本電色工業(株)
社製 VG−1D型グロスメーターにて、60度の光源
入射角度及び受光角度で測定した。 (7)外観(フローマーク観察) 光沢の評価に用いたものと同様な平板を用い、目視測定
を行った。評価は、△:フローマークが観察される。
〇:フローマークが殆どない。◎:フローマークがまっ
たくない。
(Examples) Examples of the present invention will be shown below, but the present invention is not limited thereto. [Measurement method] Various physical properties were measured by the following methods. (1) Measurement of Isotactic Pentad Fraction (P) Using data obtained by 13 C-NMR, A. Za
mbelli et al.'s method (Macromolecule
s, 6 , 925 (1973)). (2) Composition of ethylene-propylene-alpha-olefin copolymer Calculated using the data obtained by 13 C-NMR. (3) MFR JIS K-7210 Table 1, condition 14 (test temperature 23
It was measured at 0 ° C. and a test load of 2.16 kgf). (4) Izod impact strength It was performed using a notched test piece according to ASTM D256. (5) Flexural modulus It was measured by ASTM D790. (6) Gloss 120 mm in length x 120 mm in width from a flat plate produced using an injection molding machine (1S170F2) manufactured by Toshiba Corp. (temperature: 230 ° C., injection speed: 25 mm / min, injection time: 30 seconds).
× A test piece with a thickness of 2 mm was cut out and manufactured by Nippon Denshoku Industries Co.
It was measured with a VG-1D type gloss meter manufactured by the same company at a light source incident angle and a light receiving angle of 60 degrees. (7) Appearance (observation of flow mark) Using a flat plate similar to that used for gloss evaluation, visual measurement was performed. The evaluation is Δ: a flow mark is observed.
◯: There is almost no flow mark. A: There is no flow mark.

【0020】(8)収縮率(成形体の寸法変化) 光沢の評価に用いたものと同様な平板について樹脂流動
方向(MD方向という)の寸法(αmm)及び樹脂流動
方向に対して垂直な方向(TD方向という)の寸法(β
mm)を、試験片を成形してから、温度23℃、湿度5
0%の恒温室で48時間放置した後測定し、次式により
成形体の収縮率を求めた。 MD方向の収縮率(%)=100(αーγ)/γ TD方向の収縮率(%)=100(βーγ)/γ ただしγは金型原寸(mm)を表す。 (9)共重合体(B)の平均粒子径、炭酸カルシウム
(C)及びタルク(D)の分散パラメーター(σ)の測
定 共重合体の平均粒子径、炭酸カルシウムおよびタルクの
分散パラメーター(σ)はいずれも透過型電子顕微鏡
(TransmissionElectronMicr
oscopy:以下TEMという。)写真の像解析によ
って測定した。TEM写真用のサンプルは、(株)東芝
製射出成形機(1S170F2)を用いて作製(温度:
230℃、射出速度:25mm/分、射出時間:30
秒)した厚み3mmの試験片から縦1cm×横5mm×
高さ3mmのブロックを切り出し、ウルトラミクロトー
ム(Reichert社製ULTRACUT UN、ダ
イヤモンドナイフ)により、厚さ60nmの超薄片を作
成し、銅メッシュ上に回収して、四酸化ルテニウム水溶
液の蒸気中に静置して共重合体を染色した。TEMの観
察は、 装置:(株)日立製作所製 H−800型透過型電子顕
微鏡(分解能:2.0オングストローム(格子像))を
用いて実施した。得られたTEM写真像では、一般に無
機フィラーは黒く、共重合体は灰色に、マトリックスの
PPは白く撮影される。次に上記TEM観察で得られた
写真をもとに(株)東芝製画像処理装置 TOSPIX
−U2(画面サイズ:縦1024×横1024×奥行き
8(画素/枚))、濃淡階調:256階調の画像処理装
置の高精度モニタ粒子解析パッケージを用いて画像解析
を行なった。これらの画像解析に関する文献としては
「画像処理応用技術」 田中弘著:工業調査会発行、1
989年7月1日がある。
(8) Shrinkage rate (dimensional change of molded article) The dimension (αmm) in the resin flow direction (referred to as MD direction) and the direction perpendicular to the resin flow direction for a flat plate similar to that used for gloss evaluation. Dimension (called TD direction) (β
mm), after molding the test piece, the temperature is 23 ° C and the humidity is 5
It was allowed to stand for 48 hours in a 0% constant temperature room and then measured, and the shrinkage rate of the molded body was determined by the following formula. Shrinkage rate in MD direction = 100 (α−γ) / γ Shrinkage rate in TD direction (%) = 100 (β−γ) / γ where γ represents the original size of the mold (mm). (9) Measurement of average particle diameter of copolymer (B), dispersion parameter (σ) of calcium carbonate (C) and talc (D) Average particle diameter of copolymer, dispersion parameter (σ) of calcium carbonate and talc Are all transmission electron microscopes (Transmission Electron Micros).
oscopy: hereinafter referred to as TEM. ) Measured by image analysis of photographs. Samples for TEM photographs were prepared using a Toshiba injection molding machine (1S170F2) (temperature:
230 ° C, injection speed: 25 mm / min, injection time: 30
1 mm length x 5 mm width x from a 3 mm thick test piece
A block with a height of 3 mm is cut out, and an ultramicrotome (ULTRACUT UN, diamond knife manufactured by Reichert) is used to create an ultrathin piece with a thickness of 60 nm, which is collected on a copper mesh and statically placed in the vapor of an aqueous ruthenium tetroxide solution. Then, the copolymer was dyed. The observation of the TEM was performed using an apparatus: H-800 type transmission electron microscope manufactured by Hitachi, Ltd. (resolution: 2.0 angstrom (lattice image)). In the obtained TEM image, the inorganic filler is generally black, the copolymer is gray, and the matrix PP is white. Next, based on the photograph obtained by the above-mentioned TEM observation, Toshiba Corporation image processing device TOSPIX
-U2 (screen size: vertical 1024 x horizontal 1024 x depth 8 (pixels / sheet)) and gray scale: 256 scale Image analysis was performed using the high-precision monitor particle analysis package of the image processing apparatus. "Image processing application technology" is a document related to these image analysis. Hiroshi Tanaka: Published by Industrial Research Society, 1
There is July 1, 989.

【0021】(9)−1 共重合体(B)の平均粒子径
の測定 共重合体の平均粒子径は、上記の画像処理装置を用い、
TEM写真から得られた濃淡画像を読み込み、白か黒か
の2値の画像に変換した後共重合体の数平均粒子径を求
めた。 (9)−2 炭酸カルシウム及び/またはタルクの分散
パラメーター(σ)の測定 本発明において、炭酸カルシウム及びタルクの分散パラ
メーター(σ)は樹脂組成物中の炭酸カルシウム及びタ
ルクの分散の均一性の指標である。具体的には炭酸カル
シウム及び/またはタルクの面積分率の標準偏差であ
り、次のようにして測定される。36μm×48μmの
TEM写真を48視野に分割し、各視野毎の面積分率を
求めた。面積分率は読み込んだ濃淡画像をタルクと樹脂
の部分からなる2値化画像に変換した後、炭酸カルシウ
ム及び/またはタルクの部分の面積を読み込んだ視野の
面積で除して算出した。このようにして求めた炭酸カル
シウム及びタルクの面積分率を横軸に、その面積分率の
頻度を縦軸にし、得られた統計的分布を以下のガウス関
数で近似した数値として求めた。このとき得られる関数
の標準偏差(σ)を分散パラメーターとした。 Y=Ym ・exp[−(XーXm2 /2σ2 ] ただしY :タルクの面積分率Xの時の高さ。 Ym :ピーク面積分率Xm の時の高さ。 σ :面積分率の標準偏差。
(9) -1 Measurement of Average Particle Diameter of Copolymer (B) The average particle diameter of the copolymer is determined by using the above image processing apparatus.
The grayscale image obtained from the TEM photograph was read and converted into a binary image of white or black, and then the number average particle diameter of the copolymer was determined. (9) -2 Measurement of dispersion parameter (σ) of calcium carbonate and / or talc In the present invention, the dispersion parameter (σ) of calcium carbonate and talc is an index of uniformity of dispersion of calcium carbonate and talc in the resin composition. Is. Specifically, it is the standard deviation of the area fraction of calcium carbonate and / or talc, and is measured as follows. A TEM photograph of 36 μm × 48 μm was divided into 48 visual fields, and the area fraction for each visual field was obtained. The area fraction was calculated by converting the read grayscale image into a binarized image composed of talc and resin, and then dividing the area of calcium carbonate and / or talc by the area of the read field of view. The abscissa represents the area fraction of calcium carbonate and talc thus obtained, and the ordinate represents the frequency of the area fraction, and the obtained statistical distribution was obtained as a numerical value approximated by the following Gaussian function. The standard deviation (σ) of the function obtained at this time was used as the dispersion parameter. Y = Y m · exp [- (X over X m) 2 / 2σ 2] However Y: Talc height when the area fraction X. Y m : Height at peak area fraction X m . σ: standard deviation of area fraction.

【0022】(10)そり 試験片(円盤:直径12.5mm、厚さ2.3mm)
を、中心部よりピンポイントゲートで樹脂温度210℃
において射出成形して製造した。得られた各円盤を23
℃の恒温室内に40時間放置した後、そり(mm)の5
個平均を求め、5mm未満の時は○、5mmを越える時
は×とした。 (11)耐傷つき性 表面性測定器(HEIDON社製 14S/D)を用
い、試験片(縦150mm、横80mm、厚さ0.5m
m)の表面に、円錐型引っ掻き針(サファイア製:JI
S K−6719規格品)で垂直に加重を加え、引っ掻
いた時に表面に傷がつく最小荷重を測定した。 (12)タッピング強度 径が40mm及び厚さが3mmの板上に、外形が9m
m、内径が2.5mm及び高さが19mmのタッピング
テスト用のボスを有する試験片を樹脂温度210℃にお
いて射出成形して製造した。得られた各試験片を23℃
の恒温室内に40時間放置した後、エアーインパクトド
リルを使用してJIS 2種のねじ(軸の径が3.0m
m、長さ12mm)をねじ込み、各サンプル10個のう
ちねじ穴が破壊された数を求めた。
(10) Sled test piece (disc: diameter 12.5 mm, thickness 2.3 mm)
The resin temperature is 210 ℃ at the pinpoint gate from the center.
Manufactured by injection molding. 23 of each obtained disk
After leaving it in a constant temperature room at ℃ for 40 hours, sled (mm) 5
The individual average was calculated, and when it was less than 5 mm, it was evaluated as ◯ and when it exceeded 5 mm, it was evaluated as x. (11) Scratch resistance Using a surface property measuring device (14S / D manufactured by HEIDON), test pieces (length 150 mm, width 80 mm, thickness 0.5 m)
m) surface with a conical scratching needle (Sapphire: JI
SK-6719 standard product) was applied vertically to measure the minimum load that scratches the surface when scratched. (12) Tapping strength A 9 m outer shape on a plate with a diameter of 40 mm and a thickness of 3 mm.
A test piece having m, an inner diameter of 2.5 mm, and a height of 19 mm for a tapping test was injection-molded at a resin temperature of 210 ° C. to be manufactured. Obtain each test piece at 23 ℃
After being left for 40 hours in a constant temperature chamber of JIS, using an air impact drill, JIS 2 type screw (shaft diameter 3.0 m
m, length 12 mm) was screwed in, and the number in which the screw holes were broken out of 10 samples was obtained.

【0023】[重合体の作成]固体触媒成分の調製 (工程1) 窒素雰囲気下、無水塩化マグネシウム47.6g(50
0mmol)、デカン259mlおよび2−エチルヘキ
シルアルコール234ml(1.5mol)を130℃
で2時間加熱反応を行ない均一溶液とした後、この溶液
中に無水フタル酸11.1g(75mmol)を添加
し、130℃にてさらに1時間撹拌混合を行ない、無水
フタル酸を該均一溶液に溶解させた。得られた均一溶液
を室温に冷却した後、−20℃に保持された四塩化チタ
ン2.0L(18mol)中に1時間にわたって全量滴
下した。滴下終了後混合溶液の温度を4時間かけて11
0℃に昇温し、110℃に到達したところでフタル酸ジ
イソブチル26.8ml(125mmol)を添加し、
2時間、110℃で撹拌反応させた。反応終了後、熱時
濾過にて固体成分を採取した。その後、この反応物を四
塩化チタン2.0L(18mol)に懸濁させた後、1
10℃で2時間反応させた。反応終了後、再度、熱時濾
過にて固体成分を採取し、110℃のデカン2.0Lで
7回、室温のヘキサン2.0Lで3回洗浄した。TiCl4 [C64 (COO−iso−C49
2 ]の調製 (工程2) 四塩化チタン19g(100mmol)を含むヘキサン
1.0Lに、フタル酸ジイソブチル27.8g(100
mmol)を0℃を維持しながら約30分間かけて滴下
した。滴下終了後、40℃に昇温し30分間反応させ
た。反応終了後、固体成分を採取しヘキサン500ml
で5回洗浄し目的物を得た。TiCl4 [C64 (COO−iso−C49
2 ]による処理 (工程3) 上記で得られた固体触媒40gをトルエン600mlに
懸濁させ、25℃でTiCl4 [C64 (COO−i
so−C492 ]10.3g(22mmol)と1
時間反応させた。反応終了後、四塩化チタン200ml
(1.8mol)を加えて、110℃で2時間反応させ
た。反応終了後、熱時濾過にて固体成分を採取し、その
後、この反応物をトルエン600ml、四塩化チタン2
0ml(0.18mol)に懸濁させた後、110℃で
2時間反応させた。反応終了後、再度熱時濾過にて固体
成分を採取し、110℃のトルエン1.0Lで5回、室
温のヘキサン1.0Lで3回洗浄した。
[Preparation of Polymer] Preparation of Solid Catalyst Component (Step 1) 47.6 g (50) of anhydrous magnesium chloride under a nitrogen atmosphere.
0 mmol), 259 ml of decane and 234 ml (1.5 mol) of 2-ethylhexyl alcohol at 130 ° C.
After heating for 2 hours to form a uniform solution, 11.1 g (75 mmol) of phthalic anhydride was added to this solution, and the mixture was stirred and mixed at 130 ° C. for 1 hour to give phthalic anhydride in the uniform solution. Dissolved. After cooling the obtained homogeneous solution to room temperature, the whole amount was added dropwise to 2.0 L (18 mol) of titanium tetrachloride kept at -20 ° C over 1 hour. After the completion of dropping, the temperature of the mixed solution is changed to 11 for 4 hours.
The temperature was raised to 0 ° C., and when reaching 110 ° C., 26.8 ml (125 mmol) of diisobutyl phthalate was added,
The reaction was stirred at 110 ° C. for 2 hours. After the reaction was completed, the solid component was collected by filtration while hot. Then, this reaction product was suspended in 2.0 L (18 mol) of titanium tetrachloride, and then 1
The reaction was carried out at 10 ° C for 2 hours. After completion of the reaction, the solid component was collected again by hot filtration and washed with 2.0 L of decane at 110 ° C. 7 times and 2.0 L of hexane at room temperature 3 times. TiCl 4 [C 6 H 4 (COO-iso-C 4 H 9 )
2 ] (Step 2) Into 1.0 L of hexane containing 19 g (100 mmol) of titanium tetrachloride, 27.8 g (100 of diisobutyl phthalate)
(mmol) was added dropwise over about 30 minutes while maintaining 0 ° C. After completion of the dropping, the temperature was raised to 40 ° C. and the reaction was performed for 30 minutes. After the reaction was completed, the solid component was collected and hexane 500 ml
The product was washed 5 times with. TiCl 4 [C 6 H 4 (COO-iso-C 4 H 9 )
2 ] (Step 3) 40 g of the solid catalyst obtained above was suspended in 600 ml of toluene, and TiCl 4 [C 6 H 4 (COO-i
So-C 4 H 9 ) 2 ] 10.3 g (22 mmol) and 1
Allowed to react for hours. After the reaction, 200 ml of titanium tetrachloride
(1.8 mol) was added, and the mixture was reacted at 110 ° C. for 2 hours. After the reaction was completed, the solid component was collected by hot filtration, and then the reaction product was mixed with 600 ml of toluene and 2 parts of titanium tetrachloride.
After suspending in 0 ml (0.18 mol), the mixture was reacted at 110 ° C. for 2 hours. After the completion of the reaction, the solid component was collected again by hot filtration and washed with 1.0 L of toluene at 110 ° C. 5 times and 1.0 L of hexane at room temperature 3 times.

【0024】予備重合触媒成分 窒素雰囲気下のもと内容積3Lのオートクレーブ中に、
n−ヘプタン500ml、トリエチルアルミニウム6.
0g(0.053mol)、t−ブチルトリメトキシシ
ラン3.1g(0.017mol)および上記で得られ
た固体触媒成分100gを投入し、0〜5℃の温度範囲
で5分間撹拌した。次に固体成分1gあたり10gのプ
ロピレンが重合するようにプロピレンをオートクレーブ
中に供給し、0〜5℃の温度範囲で1時間予重合した。
得られた予重合触媒は、n−ヘプタン500mlで3回
洗浄を行ない、以下の重合に使用した。
Prepolymerization catalyst component In an autoclave having an internal volume of 3 L under a nitrogen atmosphere,
500 ml of n-heptane, triethylaluminum 6.
0 g (0.053 mol), t-butyltrimethoxysilane 3.1 g (0.017 mol) and 100 g of the solid catalyst component obtained above were added, and the mixture was stirred at a temperature range of 0 to 5 ° C for 5 minutes. Next, propylene was fed into the autoclave so that 10 g of propylene was polymerized per 1 g of the solid component, and prepolymerized in the temperature range of 0 to 5 ° C for 1 hour.
The obtained prepolymerization catalyst was washed 3 times with 500 ml of n-heptane and used for the following polymerization.

【0025】ポリプロピレン樹脂成分(A)の作製 (高MFRポリプロピレン樹脂:PP−1)窒素雰囲気
下、内容積60Lの撹拌機付きオートクレーブ1機を用
いて重合を行なった。上記の方法で調製された予備重合
触媒成分2.0g、トリエチルアルミニウム11.4g
(100mmol)、t−ブチルトリメトキシシラン
5.9g(33mmol)を入れ、次いでプロピレン1
8kgおよびポリマーのMFRが300g/分になるよ
うに水素を供給し、80℃で30分間重合を行なった。
未反応ガスをパージして目的のプロピレンを得た。得ら
れたPPはMFRが335g/10分、アイソタクティ
ックペンタッド分率(P)は0.994であった。 (高MFRポリプロピレン樹脂:PP−2)窒素雰囲気
下、内容積60Lの撹拌機付きオートクレーブ1機を用
いて重合を行なった。上記の方法で調製された予備重合
触媒成分2.0g、トリエチルアルミニウム11.4g
(100mmol)、t−ブチルトリメトキシシラン
5.9g(33mmol)を入れ、次いでプロピレン1
8kgおよびポリマーのMFRが200g/10分にな
るように水素を供給し、80℃で30分間重合を行なっ
た。反応終了後未反応ガスをパージして目的のPPを得
た。得られたPPはMFRが220g/10分、アイソ
タクティックペンタッド分率(P)は0.994であっ
た。 (ポリプロピレン樹脂:PP−3)窒素雰囲気下、内容
積60Lの撹拌機付きオートクレーブを用いて重合を行
なった。上記の方法で調製された予備重合触媒成分2.
0g、トリエチルアルミニウム11.4g(100mm
ol)、t−ブチルトリメトキシシラン5.9g(33
mmol)を入れ、次いでプロピレン18kgおよびポ
リマーのMFRが30g/10分になるように水素を供
給し、80℃で30分間重合を行なった。未反応ガスを
パージして目的のPPを得た。得られたPPはMFRが
31.4g/10分、アイソタクティックペンタッド分
率(P)は0.994であった。 (ポリプロピレン樹脂:PP−4)比較のため、東ソー
・アクゾ社製AA型三塩化チタン6.0g、ジエチルア
ルミニウムクロライド23.5gを触媒成分として用
い、プロピレン18kg、ポリマーのMFRが300g
/10分になるように水素を供給し、70℃で30分間
重合を行った。得られたPPはMFRが308g/10
分、アイソタクティックペンタッド分率(P)は0.9
64であった。
Preparation of polypropylene resin component (A) (high MFR polypropylene resin: PP-1) Polymerization was carried out in a nitrogen atmosphere using one autoclave equipped with a stirrer and having an internal volume of 60 L. 2.0 g of prepolymerized catalyst component prepared by the above method, 11.4 g of triethylaluminum
(100 mmol) and 5.9 g (33 mmol) of t-butyltrimethoxysilane, and then propylene 1
8 kg and hydrogen were supplied so that the MFR of the polymer would be 300 g / min, and polymerization was carried out at 80 ° C. for 30 minutes.
Unreacted gas was purged to obtain the target propylene. The obtained PP had an MFR of 335 g / 10 min and an isotactic pentad fraction (P) of 0.994. (High MFR polypropylene resin: PP-2) Polymerization was carried out in a nitrogen atmosphere using one autoclave with an internal volume of 60 L equipped with a stirrer. 2.0 g of prepolymerized catalyst component prepared by the above method, 11.4 g of triethylaluminum
(100 mmol) and 5.9 g (33 mmol) of t-butyltrimethoxysilane, and then propylene 1
Hydrogen was supplied so that the MFR of 8 kg and the polymer would be 200 g / 10 minutes, and polymerization was carried out at 80 ° C. for 30 minutes. After the reaction was completed, the unreacted gas was purged to obtain the desired PP. The PP obtained had an MFR of 220 g / 10 min and an isotactic pentad fraction (P) of 0.994. (Polypropylene resin: PP-3) Polymerization was performed in a nitrogen atmosphere using an autoclave with an internal volume of 60 L equipped with a stirrer. 1. Prepolymerization catalyst component prepared by the above method
0 g, triethylaluminum 11.4 g (100 mm
ol), t-butyltrimethoxysilane 5.9 g (33
mmol), and then 18 kg of propylene and hydrogen were supplied so that the MFR of the polymer would be 30 g / 10 minutes, and polymerization was carried out at 80 ° C. for 30 minutes. Unreacted gas was purged to obtain the desired PP. The obtained PP had an MFR of 31.4 g / 10 minutes and an isotactic pentad fraction (P) of 0.994. (Polypropylene resin: PP-4) For comparison, 6.0 g of AA type titanium trichloride manufactured by Tosoh Akzo and 23.5 g of diethylaluminum chloride were used as catalyst components, and 18 kg of propylene and 300 g of MFR of the polymer.
Hydrogen was supplied so that the time would be / 10 minutes, and polymerization was carried out at 70 ° C. for 30 minutes. The obtained PP has an MFR of 308 g / 10
Min, isotactic pentad fraction (P) is 0.9
It was 64.

【0026】エチレン−プロピレン−アルファオレフィ
ン三元共重合体(B)の重合 (エチレン−プロピレン−ブテン−1共重合体:EPB
R)内容積60Lのオートクレーブを30℃以下に保っ
た後、PPの重合に用いたものと同様の予重合触媒50
0mgとトリエチルアルミニウム11.4g(100m
mol)、ジイソプロピルジメトキシシラン5.8g
(33mmol)をプロピレンおよびブテン−1と共に
圧入した後、速やかに50℃まで昇温した。50℃に到
達した後、所定の全圧となるようにエチレンを連続的に
供給し重合を行なった。各段の重合時間を変えることで
目的の共重合体を得た。所定時間経過後、オートクレー
ブ中にメタノールを圧入し重合を停止させた。全てのガ
スを除去後、目的の共重合体を得た。得られた共重合体
はMFR=5.5g/10分、エチレン含量が28wt
%、プロピレンが39wt%、ブテン−1が33wt%
であった。
Ethylene-propylene-alpha olephy
Polymerization of terpolymer (B) (ethylene-propylene-butene-1 copolymer: EPB
R) An autoclave having an internal volume of 60 L was kept at 30 ° C. or lower, and then the same prepolymerization catalyst 50 as that used for the polymerization of PP was used.
0 mg and 11.4 g of triethylaluminum (100 m
mol), diisopropyldimethoxysilane 5.8 g
(33 mmol) was injected under pressure together with propylene and butene-1, and then rapidly heated to 50 ° C. After reaching 50 ° C., ethylene was continuously supplied to carry out polymerization so that a predetermined total pressure was obtained. The desired copolymer was obtained by changing the polymerization time in each stage. After a lapse of a predetermined time, methanol was pressed into the autoclave to stop the polymerization. After removing all the gases, the target copolymer was obtained. The obtained copolymer has an MFR of 5.5 g / 10 minutes and an ethylene content of 28 wt.
%, Propylene 39 wt%, butene-1 33 wt%
Met.

【0027】炭酸カルシウムマスターバッチの作成 上記で作成したPP(PP−3)50wt%に平均粒子
径が0.3μmの軽貭炭酸カルシウム(以下「炭カル
A」という)50wt%、更に市販の酸化防止剤である
BHT0.08phr、イルガノックス1010を0.
05phr、カルシウムステアレート0.1phrを加
えたものを川田製作所社製スーパーミキサー(SMV2
0型)を用いて混合した後、2軸押出機(東芝機械
(株)社 TX−37)を使用して200℃で溶融混練
し、炭酸カルシウムのマスターバッチ(以下「マスター
バッチA」という)を作成した。上記において、PPと
してPP−3に代えPP−1を使用したほかはマスター
バッチAとまったく同様にして別なマスターバッチ(以
下「マスターバッチA−2」という)を作成した。同様
に上記のPP(PP−3)50wt%に、平均粒子径が
4.3μmの重貭炭酸カルシウム50wt%、更に上記
の配合量の添加剤を加えたものを上記の方法で混合、溶
融混練し、炭酸カルシウムのマスターバッチ(以下「マ
スターバッチB」という)を作成した。
Preparation of Calcium Carbonate Masterbatch 50% by weight of PP (PP-3) prepared above, 50% by weight of light calcium carbonate having an average particle size of 0.3 μm (hereinafter referred to as “carbon A”), and commercially available oxidation Inhibitor BHT 0.08 phr, Irganox 1010 0.
What was added with 05 phr and 0.1 phr of calcium stearate was a super mixer (SMV2 manufactured by Kawata Manufacturing Co., Ltd.
Type 0) and then melt-kneaded at 200 ° C. using a twin-screw extruder (Toshiba Kikai Co., Ltd. TX-37) to prepare a calcium carbonate masterbatch (hereinafter referred to as “masterbatch A”). It was created. In the above, another masterbatch (hereinafter referred to as "masterbatch A-2") was prepared in exactly the same manner as the masterbatch A, except that PP-1 was used in place of PP-3. Similarly, 50 wt% of the above PP (PP-3), 50 wt% of calcium carbonate with an average particle size of 4.3 μm, and the additive of the above blending amount were mixed and melt-kneaded by the above method. Then, a calcium carbonate masterbatch (hereinafter referred to as “masterbatch B”) was prepared.

【0028】炭酸カルシウムとタルクのマスターバッチ
の作成 上記のPP−3 50wt%に、炭カルA 25wt
%、平均粒子径が1.3μmのタルク(以下「タルク
A」と言う)の混合物に更に上記の配合量の添加剤を加
えたものを上記の方法で混合、溶融混練し、炭酸カルシ
ウムとタルクのマスターバッチ(以下「マスターバッチ
C」という)を作成した。タルクのマスターバッチの作成 上記のPP−3 50wt%に、タルクA 50wt%
の混合物に更に上記の配合量の添加剤を加えたものを上
記の方法で混合、溶融混練し、タルクのマスターバッチ
(以下「マスターバッチD」という)を作成した。
Calcium carbonate and talc masterbatch
Preparation of PP-3 above 50wt%, charcoal A 25wt
%, A mixture of talc having an average particle diameter of 1.3 μm (hereinafter referred to as “talc A”) to which the above-mentioned compounding amounts of additives were added, mixed by the above-mentioned method, melt-kneaded, and calcium carbonate and talc. A master batch (hereinafter referred to as “master batch C”) was prepared. Preparation of talc masterbatch PP-3 50wt%, talc A 50wt%
A mixture of the above-mentioned mixture and the additive in the above-mentioned compounding amount was further mixed and melt-kneaded by the above-mentioned method to prepare a talc masterbatch (hereinafter referred to as "masterbatch D").

【0029】(実施例1)成分(A)の一部として上記
の高MFRポリプロピレン樹脂(PP−1)50wt%
に成分(B)としてMFR=12g/10分、スチレン
含量が20wt%の水添スチレン−ブタジエンブロック
共重合体(旭化成製のタフテックH1052:以下SE
BSという。)20wt%、および上記の炭酸カルシウ
ムのマスターバッチA 30wt%からなる樹脂組成物
100重量部に対して、核剤としてナトリウム−2、
2’−メチレン−ビス−(4,6−ジ−t−ブチルフェ
ニル)フォスフェート(旭電化のNAll)を0.4重
量部、さらに市販の安定剤であるBHT0.08重量
部、イルガノックス1010を0.05重量部、カルシ
ウムステアレート0.1重量部を加え、2軸押出機(K
TX−37)を使用して200℃で溶融混練りし樹脂組
成物を作製した。得られた樹脂組成物を用いて試験片を
作製し物性を測定した。結果を表1に示した。組成物の
分散パラメーター(σ)は3.3であった。
(Example 1) 50 wt% of the above-mentioned high MFR polypropylene resin (PP-1) as a part of the component (A).
As component (B), MFR = 12 g / 10 min, styrene content of 20 wt% hydrogenated styrene-butadiene block copolymer (Tuftec H1052 manufactured by Asahi Kasei: SE
It is called BS. ) 20 wt% and 100 parts by weight of a resin composition consisting of 30 wt% of the above calcium carbonate masterbatch A, sodium-2 as a nucleating agent,
0.4 parts by weight of 2'-methylene-bis- (4,6-di-t-butylphenyl) phosphate (NAIl from Asahi Denka Co., Ltd.), 0.08 part by weight of BHT, which is a commercially available stabilizer, and Irganox 1010. 0.05 part by weight and 0.1 part by weight of calcium stearate are added to the twin-screw extruder (K
TX-37) was used to melt-knead at 200 ° C. to prepare a resin composition. A test piece was prepared using the obtained resin composition and its physical properties were measured. The results are shown in Table 1. The dispersion parameter (σ) of the composition was 3.3.

【0030】(実施例2)成分(A)の一部として実施
例1で用いたポリプロピレン樹脂(PP−1)45wt
%に成分(B)として実施例1で用いたSEBS 25
wt%および上記のマスターバッチA 30wt%から
なる樹脂組成物100重量部に対して、実施例1で用い
た核剤NAIIを0.4重量部、さらに市販の酸化防止
剤であるBHT0.08重量部、イルガノックス101
0を0.05重量部、カルシウムステアレート0.1重
量部を加え、上記と同様な方法で溶融混練し樹脂組成物
を作製した。得られた樹脂組成物を用いて試験片を作製
し物性を測定した。結果を表1に示した。組成物の分散
パラメーター(σ)は2.7であった。 (実施例3)成分(A)の一部として高MFRのポリプ
ロピレン樹脂(PP−21)45wt%に成分(B)と
してSEBS 25wt%およびマスターバッチA 3
0wt%からなる樹脂組成物100重量部に対して、実
施例1で用いたと同じ添加剤を同量を加え、同様に溶融
混練し、樹脂組成物を作製した。得られた樹脂組成物を
用いて試験片を作製し物性を測定した。結果を表1に示
した。組成物の分散パラメーター(σ)は1.8であっ
た。
(Example 2) 45 wt% of the polypropylene resin (PP-1) used in Example 1 as a part of the component (A)
% SEBS 25 used in Example 1 as component (B)
0.4 parts by weight of the nucleating agent NAII used in Example 1 and 0.08 parts by weight of BHT, which is a commercially available antioxidant, with respect to 100 parts by weight of a resin composition consisting of 30% by weight of the above master batch A. Department, Irganox 101
0.05 parts by weight of 0 and 0.1 parts by weight of calcium stearate were added and melt-kneaded in the same manner as above to prepare a resin composition. A test piece was prepared using the obtained resin composition and its physical properties were measured. The results are shown in Table 1. The dispersion parameter (σ) of the composition was 2.7. (Example 3) 45 wt% of high MFR polypropylene resin (PP-21) as part of component (A), 25 wt% of SEBS as component (B) and masterbatch A 3
The same additive as that used in Example 1 was added to 100 parts by weight of the resin composition consisting of 0 wt% in the same amount, and the mixture was melt-kneaded in the same manner to prepare a resin composition. A test piece was prepared using the obtained resin composition and its physical properties were measured. The results are shown in Table 1. The dispersion parameter (σ) of the composition was 1.8.

【0031】(実施例4)成分(A)の一部として実施
例1のポリプロピレン樹脂(PP−1)45wt%に成
分(B)としてMFR=7.3g/10分のエチレン−
ブテン共重合体(三井石油化学(株)社製、EBR A
−4085:以下「EBR」という)25wt%および
マスターバッチA 30wt%からなる樹脂組成物10
0重量部に対して、実施例1で用いたと同じ添加剤を同
量を加え、同様に溶融混練し、樹脂組成物を作製した。
得られた樹脂組成物を用いて試験片を作製し物性を測定
した。結果を表1に示した。組成物の分散パラメーター
(σ)は2.0であった。 (実施例5)成分(A)の一部として実施例1で用いた
ポリプロピレン樹脂(PP−1)45wt%に成分
(B)としてエチレン含量が70wt%のエチレン−プ
ロピレン共重合体(三井石油化学(株)社製、EPR
タフマーP−0480:以下「EPR」という)20w
t%、SEBS 5wt%およびマスターバッチA 3
0wt%からなる樹脂組成物100重量部に対して、実
施例1で用いたと同じ添加剤を同量を加え、同様に溶融
混練し、樹脂組成物を作製した。得られた樹脂組成物を
用いて試験片を作製し物性を測定した。結果を表1に示
した。組成物の分散パラメーター(σ)は2.1であっ
た。
Example 4 As a part of the component (A), 45 wt% of the polypropylene resin (PP-1) of Example 1 was added to the component (B) with MFR = 7.3 g / 10 min ethylene-.
Butene Copolymer (Mitsui Petrochemical Co., Ltd., EBR A
-4085: hereinafter referred to as "EBR") 25 wt% and masterbatch A 30 wt% resin composition 10
The same additive as that used in Example 1 was added to 0 part by weight and the same amount was melt-kneaded to prepare a resin composition.
A test piece was prepared using the obtained resin composition and its physical properties were measured. The results are shown in Table 1. The dispersion parameter (σ) of the composition was 2.0. (Example 5) An ethylene-propylene copolymer having 45 wt% of the polypropylene resin (PP-1) used in Example 1 as a part of the component (A) and an ethylene content of 70 wt% as the component (B) (Mitsui Petrochemical EPR manufactured by Co., Ltd.
Tuffmer P-0480: hereinafter referred to as "EPR") 20w
t%, SEBS 5 wt% and masterbatch A 3
The same additive as that used in Example 1 was added to 100 parts by weight of the resin composition consisting of 0 wt% in the same amount, and the mixture was melt-kneaded in the same manner to prepare a resin composition. A test piece was prepared using the obtained resin composition and its physical properties were measured. The results are shown in Table 1. The dispersion parameter (σ) of the composition was 2.1.

【0032】(実施例6)成分(A)の一部として実施
例1で用いたポリプロピレン樹脂(PP−1)45wt
%に成分(B)としてエチレン−プロピレン−アルファ
オレフィン三元共重合体(以下「EPBR」という)2
5wt%およびマスターバッチA 30wt%からなる
樹脂組成物100重量部に対して、実施例1で用いたと
同じ添加剤を同量を加え、同様に溶融混練し、樹脂組成
物を作製した。得られた樹脂組成物を用いて試験片を作
製し物性を測定した。結果を表1に示した。組成物の分
散パラメーター(σ)は2.0であった。 (実施例7)成分(A)の一部として実施例1で用いた
ポリプロピレン樹脂(PP−1)45wt%に成分
(B)としてSEBS 25wt%およびマスターバッ
チC 30wt%からなる樹脂組成物100重量部に対
して、実施例1で用いたと同じ添加剤を同量を加え、同
様に溶融混練し、樹脂組成物を作製した。得られた樹脂
組成物を用いて試験片を作製し物性を測定した。結果を
表1に示した。組成物の分散パラメーター(σ)は3.
6であった。
(Example 6) 45 wt% of the polypropylene resin (PP-1) used in Example 1 as a part of the component (A)
% Ethylene-propylene-alpha-olefin terpolymer as component (B) (hereinafter referred to as "EPBR") 2
A resin composition was prepared by adding the same amount of the same additive used in Example 1 to 100 parts by weight of a resin composition composed of 5 wt% and masterbatch A of 30 wt% and melt-kneading in the same manner. A test piece was prepared using the obtained resin composition and its physical properties were measured. The results are shown in Table 1. The dispersion parameter (σ) of the composition was 2.0. (Example 7) 100 wt% of a resin composition comprising 45 wt% of the polypropylene resin (PP-1) used in Example 1 as a part of the component (A), 25 wt% of SEBS as the component (B) and 30 wt% of the masterbatch C. The same amount of the same additive as that used in Example 1 was added to each part and melt-kneaded in the same manner to produce a resin composition. A test piece was prepared using the obtained resin composition and its physical properties were measured. The results are shown in Table 1. The dispersion parameter (σ) of the composition is 3.
It was 6.

【0033】[0033]

【表1】 [Table 1]

【0034】(比較例1)成分(A)の一部としてアイ
ソタクティックペンタッド分率(P)が.964である
ポリプロピレン樹脂(PP−4)50wt%、成分
(B)として実施例1で用いたSEBS 20wt%お
よびマスターバッチA 30wt%からなる樹脂組成物
100重量部に対して、実施例1で用いたと同じ添加剤
を同量を加え、同様に溶融混練し、樹脂組成物を作製し
た。得られた樹脂組成物を用いて試験片を作製し物性を
測定した。結果を表2に示した。組成物中のフィラー分
散パラメーター(σ)は3.2であった。成分(A)と
して、アイソタクティックペンタッド分率(P)の低い
PPを用いたため、タッピング強度が低下して問題があ
る樹脂組成物である。 (比較例2)成分(A)として実施例1で用いたポリプ
ロピレン樹脂(PP−1)60wt%に成分(B)とし
て実施例1で用いたSEBS25wt%およびマスター
バッチとしない粉末状の炭カルA 15wt%からなる
樹脂組成物100重量部に対して、実施例1で用いたと
同じ添加剤を同量を加え、同様に溶融混練し、樹脂組成
物を作製した。得られた樹脂組成物を用いて試験片を作
製し物性を測定した。結果を表2に示した。組成物の分
散パラメーター(σ)は4.8であった。マスターバッ
チAと同じ炭カルAを使用したにもかかわらず、あらか
じめMFRの低いPPと溶融混練していなかったため、
高MFRのPP及び成分(B)と混練をした時に炭酸カ
ルシウムの十分な分散ができずフローマークが出てしま
った。
(Comparative Example 1) The isotactic pentad fraction (P) was as a part of the component (A). Used in Example 1 with respect to 100 parts by weight of a resin composition consisting of 50 wt% of 964 polypropylene resin (PP-4), 20 wt% of SEBS used in Example 1 as component (B) and 30 wt% of masterbatch A. The same additives as described above were added in the same amount and melt-kneaded in the same manner to prepare a resin composition. A test piece was prepared using the obtained resin composition and its physical properties were measured. The results are shown in Table 2. The filler dispersion parameter (σ) in the composition was 3.2. Since PP having a low isotactic pentad fraction (P) is used as the component (A), the tapping strength is lowered and the resin composition has a problem. (Comparative Example 2) 60 wt% of the polypropylene resin (PP-1) used in Example 1 as the component (A), 25 wt% of SEBS used in the Example 1 as the component (B), and powdery charcoal A not used as a masterbatch. The same additive as that used in Example 1 was added to 100 parts by weight of the resin composition of 15 wt%, and the mixture was melt-kneaded in the same manner to produce a resin composition. A test piece was prepared using the obtained resin composition and its physical properties were measured. The results are shown in Table 2. The dispersion parameter (σ) of the composition was 4.8. Even though the same charcoal A as the masterbatch A was used, it was not melt-kneaded with PP having a low MFR in advance.
When kneading with PP having a high MFR and the component (B), calcium carbonate could not be sufficiently dispersed and flow marks appeared.

【0035】(比較例3)成分(A)の一部として実施
例1で用いたポリプロピレン樹脂(PP−1)45wt
%、SEBS 25wt%およびマスターバッチA−2
30wt%からなる樹脂組成物100重量部に対し
て、実施例1で用いたと同じ添加剤を同量を加え、同様
に溶融混練し、樹脂組成物を作製した。得られた樹脂組
成物を用いて試験片を作製し物性を測定した。結果を表
2に示した。組成物の分散パラメーター(σ)は4.6
であった。 (比較例4)成分(A)の一部としてMFRの小さいポ
リプロピレン樹脂(PP−3)45wt%、SEBS
25wt%およびマスターバッチA 30wt%からな
る樹脂組成物100重量部に対して、実施例1で用いた
と同じ添加剤を同量を加え、同様に溶融混練し、樹脂組
成物を作製した。得られた樹脂組成物を用いて試験片を
作製し物性を測定した。結果を表2に示した。組成物の
分散パラメーター(σ)は2.2であった。成分(A)
のPPは、アイソタクティックペンタッド分率(P)は
0.994と十分高かったが、MFRが31.4g/1
0分であったため、組成物としてのMFRは31g/1
0分と低く、光沢、外観(フローマーク)、収縮率、そ
りなどに問題が残っている。
(Comparative Example 3) 45 wt% of the polypropylene resin (PP-1) used in Example 1 as a part of the component (A)
%, SEBS 25 wt% and masterbatch A-2
To 100 parts by weight of the resin composition consisting of 30 wt%, the same amount of the same additive used in Example 1 was added, and the mixture was melt-kneaded in the same manner to produce a resin composition. A test piece was prepared using the obtained resin composition and its physical properties were measured. The results are shown in Table 2. The dispersion parameter (σ) of the composition is 4.6.
Met. (Comparative Example 4) 45 wt% polypropylene resin (PP-3) having a small MFR as part of the component (A), SEBS
A resin composition was prepared by adding the same amount of the same additive used in Example 1 to 100 parts by weight of a resin composition composed of 25 wt% and masterbatch A of 30 wt% and melt-kneading in the same manner. A test piece was prepared using the obtained resin composition and its physical properties were measured. The results are shown in Table 2. The dispersion parameter (σ) of the composition was 2.2. Ingredient (A)
The PP had a high isotactic pentad fraction (P) of 0.994, but an MFR of 31.4g / 1.
Since it was 0 minutes, the MFR as a composition was 31 g / 1
It is as low as 0 minutes, and problems such as gloss, appearance (flow mark), shrinkage, and warpage remain.

【0036】(比較例5)成分(A)の一部として実施
例1で用いたポリプロピレン樹脂(PP−1)45wt
%、SEBS 25wt%およびマスターバッチB 3
0wt%からなる樹脂組成物100重量部に対して、実
施例1で用いたと同じ添加剤を同量を加え、同様に溶融
混練し、樹脂組成物を作製した。得られた樹脂組成物を
用いて試験片を作製し物性を測定した。結果を表2に示
した。組成物の分散パラメーター(σ)は4.6であっ
た。使用したマスターバッチBに含まれている炭酸カル
シウムの平均粒子径が4.3μmと大きかったため、光
沢、フローマークに問題が残った。 (比較例6)成分(A)の一部として実施例1で用いた
ポリプロピレン樹脂(PP−1)45wt%、SEBS
25wt%およびマスターバッチD 30wt%から
なる樹脂組成物100重量部に対して、実施例1で用い
たと同じ添加剤を同量を加え、同様に溶融混練し、樹脂
組成物を作製した。得られた樹脂組成物を用いて試験片
を作製し物性を測定した。結果を表2に示した。組成物
の分散パラメーター(σ)は3.1であった。充填材と
して、炭酸カルシウムに代えタルクのみを用いたため、
光沢が低下し、成形性も若干低下しただけでなく、成形
品が灰色になった。
(Comparative Example 5) 45 wt% of the polypropylene resin (PP-1) used in Example 1 as a part of the component (A)
%, SEBS 25 wt% and Masterbatch B 3
The same additive as that used in Example 1 was added to 100 parts by weight of the resin composition consisting of 0 wt% in the same amount, and the mixture was melt-kneaded in the same manner to prepare a resin composition. A test piece was prepared using the obtained resin composition and its physical properties were measured. The results are shown in Table 2. The dispersion parameter (σ) of the composition was 4.6. Since the average particle diameter of calcium carbonate contained in the used masterbatch B was as large as 4.3 μm, problems remained in gloss and flow marks. (Comparative Example 6) 45 wt% polypropylene resin (PP-1) used in Example 1 as a part of the component (A), SEBS
A resin composition was prepared by adding the same amount of the same additive used in Example 1 to 100 parts by weight of a resin composition consisting of 25 wt% and masterbatch D 30 wt% and melt-kneading in the same manner. A test piece was prepared using the obtained resin composition and its physical properties were measured. The results are shown in Table 2. The dispersion parameter (σ) of the composition was 3.1. As talc was used as the filler instead of calcium carbonate,
Not only the gloss decreased and the moldability also decreased, but the molded product turned gray.

【0037】(比較例7)成分(A)の一部として実施
例1で用いたポリプロピレン樹脂(PP−1)60wt
%、SEBS 25wt%、マスターバッチとしない粉
末状の炭カルA7.5wt%及び同様な粉末状のタルク
A7.5wt%からなる樹脂組成物100重量部に対し
て、実施例1で用いたと同じ添加剤を同量を加え、同様
に溶融混練し、樹脂組成物を作製した。得られた樹脂組
成物を用いて試験片を作製し物性を測定した。結果を表
2に示した。組成物の分散パラメーター(σ)は5.0
であった。これは成分(B)の分散が悪く平均粒子径の
測定が不可能であった。あらかじめマスターバッチ化せ
ずに実施例7に使用したマスターバッチCと同じ炭酸カ
ルシウム及びタルクを粉末状態のまま使用したところ、
光沢、外観(フローマーク)が低下し、やはり問題が残
った。 (比較例8)成分(A)の一部としてアイソタクティッ
クペンタッド分率(P)が0.964であるポリプロピ
レン樹脂(PP−4)45wt%、SEBS 25wt
%、マスターバッチA 30wt%からなる樹脂組成物
100重量部に対して、実施例1で用いたと同じ添加剤
を同量を加え、同様に溶融混練し、樹脂組成物を作製し
た。得られた樹脂組成物を用いて試験片を作製し物性を
測定した。結果を表2に示した。組成物の分散パラメー
ター(σ)は2.1であった。成分(A)のアイソタク
ティックペンタッド分率(P)の低いPPを使用したた
め、タッピング強度、耐傷つき性、耐衝撃性が低下して
問題がある。
(Comparative Example 7) 60 wt% of the polypropylene resin (PP-1) used in Example 1 as a part of the component (A).
%, SEBS 25 wt%, powdered charcoal A 7.5 wt% not used as a masterbatch, and the same powdered talc A 7.5 wt% to 100 parts by weight of the resin composition, the same addition as used in Example 1 was added. The same amount of the agent was added and the mixture was melt-kneaded in the same manner to prepare a resin composition. A test piece was prepared using the obtained resin composition and its physical properties were measured. The results are shown in Table 2. The dispersion parameter (σ) of the composition is 5.0
Met. In this case, the dispersion of the component (B) was poor and the average particle diameter could not be measured. When the same calcium carbonate and talc as the masterbatch C used in Example 7 was used in a powder state without forming a masterbatch in advance,
The gloss and appearance (flow mark) deteriorated and the problem still remained. (Comparative Example 8) 45 wt% polypropylene resin (PP-4) having an isotactic pentad fraction (P) of 0.964 as part of the component (A) and 25 wt% of SEBS.
%, The same amount of the same additive used in Example 1 was added to 100 parts by weight of the resin composition consisting of 30% by weight of masterbatch A, and the mixture was melt-kneaded in the same manner to produce a resin composition. A test piece was prepared using the obtained resin composition and its physical properties were measured. The results are shown in Table 2. The dispersion parameter (σ) of the composition was 2.1. Since PP having a low isotactic pentad fraction (P) of the component (A) is used, tapping strength, scratch resistance and impact resistance are deteriorated, which causes a problem.

【0038】[0038]

【表2】 [Table 2]

【0039】[0039]

【発明の効果】本発明のポリプロピレン系樹脂組成物
は、ポリプロピレン樹脂、エチレンと炭素数3以上のア
ルファオレフィンからなる部分を含む共重合体及び平均
粒子径が1.5μm以下の炭酸カルシウムを混練し、極
めて均一に分散した樹脂組成物である。その結果、高い
光沢、優れた耐傷つき性、低い収縮率、成形後長時間に
わたりソリ等の変形の少ない、タッピング強度に優れた
樹脂組成物となり、更に非常に流動性に富む(MFRが
高い)ところから、特に光沢、外観、成形性、意匠性、
精密性等を必要とする分野において、比較的に耐熱性を
必要としない組み立て用の家庭電化製品、事務用機器等
の外装材あるいは室内装飾品、自動車の内装材等のパー
ツとして有用なものである。このポリプロピレン系樹脂
組成物は、従来の同一系統の樹脂組成物に比較して光沢
が良く、また表面硬度(耐傷つき性)、耐衝撃性等のバ
ランスに優れた特徴を有しているので射出成形、シート
成形用材料として優れている。また、この樹脂組成物に
平均粒子径が3μm以下のタルクを配合する時は、樹脂
組成物の光沢、収縮率、耐衝撃性を阻害しないで耐傷つ
き性やタッピング強度等の剛性の強化を図ることがで
き、一層有利な樹脂組成物とすることができ、その用途
面を拡大できるものとなる。
Industrial Applicability The polypropylene resin composition of the present invention is obtained by kneading polypropylene resin, a copolymer containing ethylene and an alpha olefin having 3 or more carbon atoms, and calcium carbonate having an average particle size of 1.5 μm or less. The resin composition is extremely uniformly dispersed. As a result, the resin composition has high gloss, excellent scratch resistance, low shrinkage ratio, little deformation such as warping for a long time after molding, and excellent tapping strength, and is also extremely fluid (high MFR). From that, especially gloss, appearance, moldability, designability,
In fields requiring precision, etc., it is useful as a part for home appliances for assembly that does not require relatively high heat resistance, exterior materials or interior decorations for office equipment, interior materials for automobiles, etc. is there. This polypropylene resin composition has better gloss than conventional resin compositions of the same system, and has the characteristics of excellent balance of surface hardness (scratch resistance) and impact resistance. Excellent material for molding and sheet molding. Further, when talc having an average particle size of 3 μm or less is blended with this resin composition, the rigidity such as scratch resistance and tapping strength is enhanced without impairing the gloss, shrinkage rate, and impact resistance of the resin composition. Therefore, a more advantageous resin composition can be obtained, and its application can be expanded.

【図面の簡単な説明】[Brief description of drawings]

【図1】実施例3と比較例2のタルク分散パラメーター
(σ)の算出例である。
FIG. 1 is an example of calculating a talc dispersion parameter (σ) in Example 3 and Comparative Example 2.

Claims (7)

【特許請求の範囲】[Claims] 【請求項1】 (A)MFR(JIS K−7210、
表1、条件14により測定されたメルトフローレート)
が100〜1000g/10分であり、プロピレン連鎖
のアイソタクティックペンタッド分率(P)が0.98
0以上であるポリプロピレン樹脂(本樹脂組成物中に含
まれるポリプロピレン樹脂全部を混練した結果のもの)
・・・・・40〜85wt%、 (B)10wt%を越えるエチレンと炭素数3以上のア
ルファオレフィン[但しプロピレンは多くとも80wt
%]からなる部分を含む一種類以上の共重合体からなる
成分(ただしここでいうエチレンと炭素数3以上のアル
ファオレフィンとは、原料モノマーに限定されず共重合
体が構造単位として有しているものをいう。)・・・・
・50〜10wt%、 (C)平均粒子径が1.5μm以下の炭酸カルシウム・
・・・・3〜35wt%とからなる組成物であって、
(1)組成物全体のMFRが25g/10分以上であ
り、かつ(2)(A)と(B)からなる樹脂成分中での
(C)の炭酸カルシウムの分散パラメーター(σ)(横
軸を炭酸カルシウムの面積分率、縦軸を頻度で表し、ガ
ウス分布で近似した時の標準偏差である。)が4.5以
下であることを特徴とするポリプロピレン系樹脂組成
物。
1. (A) MFR (JIS K-7210,
Melt flow rate measured under Table 1, condition 14)
Is 100 to 1000 g / 10 minutes, and the isotactic pentad fraction (P) of the propylene chain is 0.98.
0 or more polypropylene resin (result of kneading all polypropylene resins contained in the resin composition)
...... 40 to 85 wt%, (B) ethylene exceeding 10 wt% and alpha olefin having 3 or more carbon atoms [however, propylene is at most 80 wt%
%] A component composed of one or more kinds of copolymers containing a part (provided that ethylene and the alpha-olefin having 3 or more carbon atoms are not limited to the raw material monomers and the copolymer has a structural unit). It means something that exists.)
50 to 10 wt%, (C) calcium carbonate having an average particle size of 1.5 μm or less
... A composition comprising 3 to 35 wt%
(1) The MFR of the entire composition is 25 g / 10 minutes or more, and (2) the dispersion parameter (σ) of calcium carbonate of (C) in the resin component consisting of (A) and (B) (horizontal axis). Is the area fraction of calcium carbonate and the vertical axis is the frequency, and is the standard deviation when approximated by a Gaussian distribution.) Is 4.5 or less.
【請求項2】 成分(B)の共重合体が、エチレンと炭
素数4以上のアルファオレフィンからなる部分を含む共
重合体である請求項1記載のポリプロピレン系樹脂組成
物。
2. The polypropylene resin composition according to claim 1, wherein the copolymer of the component (B) is a copolymer containing a portion composed of ethylene and an alpha olefin having 4 or more carbon atoms.
【請求項3】 成分(B)の共重合体が、エチレン10
〜80wt%、プロピレン80〜10wt%、炭素数4
以上のアルファオレフィンが10〜80wt%からなる
エチレン−プロピレン−アルファオレフィン三元共重合
体である請求項1または2記載のポリプロピレン系樹脂
組成物。
3. The copolymer of component (B) is ethylene 10
-80 wt%, propylene 80-10 wt%, carbon number 4
The polypropylene resin composition according to claim 1 or 2, which is an ethylene-propylene-alpha olefin terpolymer comprising 10 to 80 wt% of the above-mentioned alpha olefin.
【請求項4】 成分(B)の共重合体が、スチレンに由
来する構成単位が40wt%以下のスチレン−ブタジエ
ンブロック共重合体またはランダム共重合体の水素添加
物である請求項1または2記載のポリプロピレン系樹脂
組成物。
4. The hydrogenated product of the styrene-butadiene block copolymer or random copolymer having a constituent unit derived from styrene of 40 wt% or less, as the component (B) copolymer. Polypropylene resin composition.
【請求項5】 成分(A)のポリプロピレン樹脂に分散
している成分(B)の共重合体粒子の数平均粒子径が3
μm以下である請求項1から4のいずれか1項に記載の
ポリプロピレン系樹脂組成物。
5. The number average particle size of the copolymer particles of the component (B) dispersed in the polypropylene resin of the component (A) is 3.
The polypropylene resin composition according to any one of claims 1 to 4, which has a thickness of not more than μm.
【請求項6】 (A)MFRが100〜1000g/1
0分であり、プロピレン連鎖のアイソタクティックペン
タッド分率(P)が0.980以上であるポリプロピレ
ン樹脂(本樹脂組成物中に含まれるポリプロピレン樹脂
全部を混練した結果のもの)・・・・・40〜85wt
%、 (B)10wt%を越えるエチレンと炭素数3以上のア
ルファオレフィン[但しプロピレンは多くとも80wt
%]からなる部分を含む一種類以上の共重合体からなる
成分(ただしここでいうエチレンと炭素数3以上のアル
ファオレフィンとは、原料モノマーに限定されず共重合
体が構造単位として有しているものをいう。)・・・・
・50〜10wt%、 (C)平均粒子径が1.5μm以下の炭酸カルシウム・
・・・・3〜20wt% (D)平均粒子径が3μm以下のタルク・・・・・3〜
20wt% とからなる組成物であって、(1)組成物全体のMFR
が25g/10分以上であり、かつ(2)(A)と
(B)からなる樹脂成分中でのの炭酸カルシウム及びタ
ルクの分散パラメーター(σ)(横軸を炭酸カルシウム
またはタルクの面積分率、縦軸を頻度で表し、ガウス分
布で近似した時の標準偏差である。)が4.5以下であ
ることを特徴とするポリプロピレン系樹脂組成物。
6. (A) MFR is 100 to 1000 g / 1.
A polypropylene resin having 0 minute and an isotactic pentad fraction (P) of the propylene chain of 0.980 or more (result of kneading all polypropylene resins contained in the present resin composition) ...・ 40 to 85 wt
%, (B) ethylene exceeding 10 wt% and an alpha olefin having 3 or more carbon atoms [however, propylene is at most 80 wt%
%] A component composed of one or more kinds of copolymers containing a part (provided that ethylene and the alpha-olefin having 3 or more carbon atoms are not limited to the raw material monomers and the copolymer has a structural unit). It means something that exists.)
50 to 10 wt%, (C) calcium carbonate having an average particle size of 1.5 μm or less
··· 3 to 20 wt% (D) Talc having an average particle size of 3 μm or less ··· 3 to
20 wt% of the composition, and (1) MFR of the entire composition
Is 25 g / 10 min or more, and (2) the dispersion parameter (σ) of calcium carbonate and talc in the resin component consisting of (A) and (B) (the horizontal axis represents the area fraction of calcium carbonate or talc). , The vertical axis is represented by frequency and is a standard deviation when approximated by a Gaussian distribution.) Is 4.5 or less.
【請求項7】 炭酸カルシウム(C)または炭酸カルシ
ウム(C)及びタルク(D)を、MFRが100〜10
00g/10分であり、アイソタクティックペンタッド
分率(P)が0.980以上であるポリプロピレン樹脂
(A)の一部を構成するアイソタクティックペンタッド
分率(P)が0.960以上、MFRが50g/10分
以下のポリプロピレン樹脂とあらかじめ溶融混練りした
のち、ポリプロピレン樹脂(A)の残部と共重合体
(B)に溶融混練りすることを特徴とする請求項1また
は請求項6記載のポリプロピレン系樹脂組成物の製造方
法。
7. Calcium carbonate (C) or calcium carbonate (C) and talc (D) having an MFR of 100 to 10
The isotactic pentad fraction (P) is 0.960 or more, which is a part of the polypropylene resin (A) having an isotactic pentad fraction (P) of 0.980 or more. And MFR of 50 g / 10 minutes or less, and then melt-kneaded with the rest of the polypropylene resin (A) and the copolymer (B). A method for producing the polypropylene resin composition described.
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