JP3554089B2

JP3554089B2 - Polypropylene resin composition

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Publication number: JP3554089B2
Application number: JP25176395A
Authority: JP
Inventors: 康裕野原
Original assignee: Showa Denko KK
Current assignee: Showa Denko KK
Priority date: 1995-09-05
Filing date: 1995-09-05
Publication date: 2004-08-11
Anticipated expiration: 2015-09-05
Also published as: JPH0971693A

Description

【０００１】
【産業上の利用分野】
本発明は、高い光沢、優れた耐傷つき性、低い収縮率、成形後長時間にわたりそり等の変形の少ない、タッピング強度に優れた、さほど耐熱性を必要としない高流動性のポリプロピレン系樹脂組成物系樹脂組成物、特に家庭電化製品、事務用機器等の外装材として有用な樹脂組成物に関する。
【０００２】
【従来の技術】
アイソタクティックな結晶性ポリプロピレン（以下ポリプロピレンをＰＰという。）は比較的安価であり、比重も軽く、加工性に優れ、機械的な強度も適当な程度にあり、単独であるいはアルミニウム箔等との組み合わせした複合材として家庭用品、文房具、雑貨、食料品用容器、包装材あるいは家庭電化製品、事務用機器等の外装材さらには自動車等輸送機器の材料として広く使用されている。
しかし、ブロック状の成形品においては、ＰＰは成形後時間の経過と共に結晶性に起因する収縮、ソリ、ヒケなどのために変形が出やすいこと、フィラーの材質によっては光沢が低下すること、またそれ自身は光沢に関係しないが製品表面に細かい傷が発生し、乱反射を起こし光沢を失わせることなどがあり、寸法安定性や意匠性などを強く要求される家電製品、事務用機器などの工業製品の分野においてその占める割合は低く、価格、機械的性質などを勘案すると性能的見地から見てその占める割合は全体としては高くなかった。
【０００３】
一般に成形収縮に起因するソリ、ヒケなどによる変形の抑制のために無機充填材、たとえばタルク、ガラス繊維などのフィラーを用いる提案が数多くなされているが、密度の上昇による成形品自体の重量増加のほか、フィラーの材質、形状に起因する光沢の低下が避けられず、外観、意匠性を重視する家電製品、事務用機器、家庭用家具などの分野においては、結果としてフィラーとしての種類、添加量などが制限され、このような成形品の原料としては問題点を含んでいた。この他フィラーは樹脂の改質や価格の低下のための増量材的な使用がなされている。
ところで射出成形の分野においては、金型の大型化、精密化、低温成形の方向への要望があり、樹脂の物理的性能の低下をもたらさないでより一層の流動性の改良（ＭＦＲの向上）が要求されており、これとともに成形品の収縮率の減少、光沢の改良の点からもＭＦＲの高い樹脂組成物の開発が望まれていた。このＰＰのＭＦＲの上昇をさせることは樹脂の結晶性の向上をもたらし、ゴム成分を配合したＰＰ系材料の剛性などが向上する反面、分子量を低下させたためにストレスクラッキングなど他の性能の低下を招くことが避けられなかった。
【０００４】
また成形収縮を抑制したり、剛性を改良する目的でフィラーを用いた場合においても、ＰＰのＭＦＲが高いと、樹脂全体の溶融粘度が低下し、練りが不十分になる結果、フィラーの分散不良を招き、期待される物性の改良が得られない上、重要な光沢及び耐傷つき性の低下を招くことになる。
以上のように射出成形用ＰＰ樹脂組成物においては、ＰＰ樹脂そのものの物性を維持しながらそれぞれ相反する要求である光沢、低収縮率（ソリやヒケ）及び耐傷つき性の優れた樹脂組成物が要望されていた。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は、高いＭＦＲを有し、高い光沢、優れた耐傷つき性、低収縮率に基づくソリやヒケのない成形後安定した形状保持性、また家電製品などにおいて要求される高タッピング性のすぐれた高流動性のポリプロピレン系樹脂組成物の開発を目的とする。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
本発明は、
▲１▼（Ａ）ＭＦＲ（ＪＩＳＫ−７２１０、表１、条件１４により測定されたメルトフローレート）が１００〜１０００ｇ／１０分であり、プロピレン連鎖のアイソタクティックペンタッド分率（Ｐ）が０．９８０以上であるポリプロピレン樹脂（本樹脂組成物中に含まれるポリプロピレン樹脂全部を混練した結果のもの）・・・・・４０〜８５ｗｔ％、
（Ｂ）１０ｗｔ％を越えるエチレンと炭素数３以上のアルファオレフィン［但しプロピレンは多くとも８０ｗｔ％］からなる部分を含む一種類以上の共重合体からなる成分（ただしここでいうエチレンと炭素数３以上のアルファオレフィンとは、原料モノマーに限定されず共重合体が構造単位として有しているものをいう。）・・・・・５０〜１０ｗｔ％、
（Ｃ）平均粒子径が１．５μｍ以下の炭酸カルシウム・・・・・３〜３５ｗｔ％とからなる組成物であって、（１）組成物全体のＭＦＲが２５ｇ／１０分以上であり、かつ（２）（Ａ）と（Ｂ）からなる樹脂成分中での（Ｃ）の炭酸カルシウムの分散パラメーター（σ）（横軸を炭酸カルシウムの面積分率、縦軸を頻度で表し、ガウス分布で近似した時の標準偏差である。）が４．５以下であるポリプロピレン系樹脂組成物。
【０００７】
▲２▼成分（Ｂ）の共重合体が、エチレンと炭素数４以上のアルファオレフィンからなる部分を含む共重合体である上記▲１▼のポリプロピレン系樹脂組成物。
▲３▼成分（Ｂ）の共重合体が、エチレン１０〜８０ｗｔ％、プロピレン８０〜１０ｗｔ％、炭素数４以上のアルファオレフィンが１０〜８０ｗｔ％からなるエチレン−プロピレン−アルファオレフィン三元共重合体である上記▲１▼または▲２▼のポリプロピレン系樹脂組成物。
▲４▼成分（Ｂ）の共重合体が、スチレンに由来する構成単位が４０ｗｔ％以下のスチレン−ブタジエンブロック共重合体またはランダム共重合体の水素添加物である上記▲１▼または▲２▼のポリプロピレン系樹脂組成物。
▲５▼成分（Ａ）のポリプロピレン樹脂に分散している成分（Ｂ）の共重合体粒子の数平均粒子径が３μｍ以下である上記▲１▼から▲４▼のいずれかのポリプロピレン系樹脂組成物。
【０００８】
▲６▼（Ａ）ＭＦＲが１００〜１０００ｇ／１０分であり、プロピレン連鎖のアイソタクティックペンタッド分率（Ｐ）が０．９８０以上であるポリプロピレン樹脂（本樹脂組成物中に含まれるポリプロピレン樹脂全部を混練した結果のもの）・・・・・４０〜８５ｗｔ％、
（Ｂ）１０ｗｔ％を越えるエチレンと炭素数３以上のアルファオレフィン［但しプロピレンは多くとも８０ｗｔ％］からなる部分を含む一種類以上の共重合体からなる成分（ただしここでいうエチレンと炭素数３以上のアルファオレフィンとは、原料モノマーに限定されず共重合体が構造単位として有しているものをいう。）・・・・・５０〜１０ｗｔ％、
（Ｃ）平均粒子径が１．５μｍ以下の炭酸カルシウム・・・・・３〜２０ｗｔ％（Ｄ）平均粒子径が３μｍ以下のタルク・・・・・３〜２０ｗｔ％
とからなる組成物であって、
（１）組成物全体のＭＦＲが２５ｇ／１０分以上であり、かつ
（２）（Ａ）と（Ｂ）からなる樹脂成分中でのの炭酸カルシウム及びタルクの分散パラメーター（σ）（横軸を炭酸カルシウムまたはタルクの面積分率、縦軸を頻度で表し、ガウス分布で近似した時の標準偏差である。）が４．５以下であるポリプロピレン系樹脂組成物。
【０００９】
▲７▼炭酸カルシウム（Ｃ）または炭酸カルシウム（Ｃ）及びタルク（Ｄ）を、ＭＦＲが１００〜１０００ｇ／１０分であり、アイソタクティックペンタッド分率（Ｐ）が０．９８０以上であるポリプロピレン樹脂（Ａ）の一部を構成するアイソタクティックペンタッド分率（Ｐ）が０．９６０以上、ＭＦＲが５０ｇ／１０分以下のポリプロピレン樹脂とあらかじめ溶融混練りしたのち、ポリプロピレン樹脂（Ａ）の残部と共重合体（Ｂ）に溶融混練りする上記▲１▼または▲６▼のポリプロピレン系樹脂組成物の製造方法。
を開発することにより上記の目的を達成した。
【００１０】
本発明に使用されるＰＰは、アイソタクティックＰＰ（ホモＰＰという。）、またはプロピレンを主体とし、少量（通常は１０ｗｔ％以下）のエチレン、ブテン−１などのアルファオレフィンのランダム共重合体であるが、剛性、耐熱性などの物性的な面からはホモＰＰが最も好ましい。なおこのＰＰはポリプロピレン系樹脂組成物組成物とした時にその中に含まれるすべてのポリプロピレン組成物を溶融混練した結果の性質を意味し、異なるＭＦＲなどを有するポリプロピレン組成物の混合物であっても良いことである。
特に耐傷つき性及びタッピング強度の観点からは、ＰＰのプロピレン連鎖のアイソタクティックペンタッド分率（Ｐ）が０．９８０以上、ＭＦＲが１００〜１０００ｇ／１０分、好ましくは１５０〜８００ｇ／１０分、更に好ましくは１７０〜８００ｇ／１０分、特に２００〜８００ｇ／１０分が好ましく、このようなＰＰを用いることにより達成できることを見いだした。原料ＰＰのアイソタクティックペンタッド分率が０．９８０以下ではポリプロピレン系樹脂組成物の耐傷つき性、タッピング強度が低下する。原料ＰＰのアイソタクティックペンタッド分率は好ましくは０．９８５以上、更に好ましくは０．９９０以上である。またＭＦＲが１００ｇ／１０分以下では得られるポリプロピレン系樹脂組成物の流動性が低く、一方ＭＦＲが１０００ｇ／１０分以上では流動性を高く維持できるが、分子量が小さいため耐衝撃強度、ストレスクラッキング強度などの物性が低下するので好ましくない。
【００１１】
本発明の成分（Ｂ）に使用する共重合体は、エチレンと、プロピレン、ブテン−１を初めとする炭素数３以上のアルファオレフィンに由来する構造単位を含むものである。（ただしここで言う炭素数３以上のアルファオレフィン及びエチレンに由来する構造単位とは、原料モノマーに限定されず、共重合体の構造単位として有していれば良い。）
更に成分（Ｂ）の共重合体として、エチレンと炭素数４以上のアルファオレフィンの構造単位からなる連鎖を有する共重合体も使用できることを見いだした。エチレンと炭素数４以上のアルファオレフィンの構造単位からなる部分は、ＰＰに相溶性を有する結果ＰＰとの界面に存在して共重合体の微分散化を達成すると共にポリプロピレン系樹脂組成物の物性を大きく改良するものと思われる。
このような共重合体として具体的には、エチレン−ブテン−１共重合体、エチレン−ヘキセン−１共重合体、エチレン−オクテン−１共重合体、エチレン−プロピレン−炭素数４以上のアルファオレフィン三元共重合体（例えばエチレン−プロピレン−ブテン−１共重合体、エチレン−プロピレン−ヘキセン−１共重合体など）、水添−スチレン−ブタジエン−ランダム共重合体などのランダム共重合体、エチレンブロックとエチレン−ブテンブロックを有するブロック共重合体（水添−ブタジエン−ブロック共重合体）、スチレンブロックとエチレン−ブテンのブロックを有するブロック共重合体（水添−スチレン−ブタジエン−ブロック共重合体）などのブロック共重合体を挙げることができる。
【００１２】
これら成分（Ｂ）の共重合体は、ポリプロピレン系樹脂組成物の光沢及び収縮率に関して特に改良のためには関係しないが、強度、耐衝撃性などの物性の保持に影響を与える。このためには一般にブロック共重合体、更に好ましくは水添−スチレン−ブタジエンブロック共重合体を使用することが好ましい。エチレン−プロピレン−炭素数４以上のα−オレフィン三元共重合体、水添−スチレン−ブタジエンランダム共重合体も好ましい共重合体である。エチレン−プロピレン−炭素数４以上のα−オレフィン三元共重合体としては、エチレン１０〜８０ｗｔ％、プロピレン８０〜１０ｗｔ％、炭素数４以上のα−オレフィンが１０〜８０ｗｔ％の共重合体を使用する。好ましくはエチレン１５〜５０ｗｔ％、プロピレン７０〜１５ｗｔ％、炭素数４以上のα−オレフィン１５〜５０ｗｔ％の共重合体である。
成分（Ｂ）の共重合体としてスチレンに由来する構造単位を含む共重合体を用いる場合、目的の性能を得るにはスチレンが４０ｗｔ％以下である必要がある。４０ｗｔ％以上になると耐衝撃性が低下する。
成分（Ｂ）の共重合体の配合量は５０〜１０ｗｔ％である。これが１０ｗｔ％未満の場合にはポリプロピレン系樹脂組成物の耐衝撃性が低下する。５０ｗｔ％を越える量を配合する時は、光沢や耐傷つき性を著しく損なうほかタッピング強度などの剛性を低下させるので好ましくない。好ましい配合量は２０〜４０ｗｔ％である。共重合体のＭＦＲは２ｇ／１０分以上のものを使用する。ＭＦＲが２ｇ／１０分未満のものを使用する時はポリプロピレン系樹脂組成物の流れ特性を低下させるだけでなく、共重合体の微分散化の達成が困難になり、特に効率的なメカニカルブレンドで組成物を製造する場合のネックになる。成分（Ａ）中に分散する共重合体の分散粒子の数平均粒子径が３μｍ以下の場合には耐衝撃性、光沢が高く、分散が不良で平均粒子径の大きい場合に比して大きく改良される。
【００１３】
本発明の成分（Ｃ）に使用する炭酸カルシウムは、平均粒子径が１．５μｍ以下のものであり、好ましくは１．０μｍ以下が好適である。平均粒子径が１．５μｍを越える炭酸カルシウムを使用する時は、光沢の低下が避けられず、また耐衝撃性が低下する。成分（Ｃ）の配合量は３〜３５ｗｔ％である。配合量が３ｗｔ％に達しない場合にはポリプロピレン系樹脂組成物の収縮率、耐傷つき性、タッピング強度などの剛性などの性能の改善が不十分となり、一方３５ｗｔ％を越える配合量の時は炭酸カルシウムの分散不良が発生し、光沢、耐衝撃性の低下を招くことになる。好ましくは５〜３０ｗｔ％，更に好ましくは８〜２５ｗｔ％である。
成分（Ｃ）の炭酸カルシウムのポリプロピレン系樹脂組成物中における分散状態は、分散パラメーター（σ）として横軸を炭酸カルシウムの面積分率、縦軸を頻度で表し、ガウス分布で近似した時の標準偏差で示した時に４．５以下、好ましくは４．０以下、更に好ましくは３．５以下である。
本発明のポリプロピレン系樹脂組成物は、目的とする高光沢、低収縮率、高耐傷つき性、高タッピング強度に加え高流動性を維持することが必要であるので全体としてのＭＦＲは３５ｇ／１０分以上が必要である。好ましくは４０ｇ／１０分以上、更に好ましくは４５ｇ／１０分以上あることが望ましい。
【００１４】
このような成分（Ａ）のＰＰと成分（Ｂ）の共重合体の樹脂組成物に、光沢を与え、ソリやヒケを小さくし、成形後の収縮率を小さく維持するためにフィラーとして平均粒子径が１．５μｍ以下の炭酸カルシウム（Ｃ）を、分散パラメーター（σ）（横軸を炭酸カルシウムの面積分率、縦軸を頻度であらわし、ガウス分布で近似した時の標準偏差である。）が４．５以下に分散させることが必要である。成分（Ｃ）として平均粒子径１．５μｍ以下の炭酸カルシウムを上記の分散パラメーター（σ）を満たすことにより、本発明で用いる非常にＭＦＲの高いＰＰを用いた時でもこのＭＦＲよりは相当に低い通常のＭＦＲの樹脂を使用した時と同様の物性を有するだけでなく、タッピング強度、耐傷つき性が高く、収縮率の小さい高光沢の成形品を得ることができる。分散パラメーター（σ）の好ましい値は４．０以下、更に好ましくは３．５以下である。
【００１５】
本発明のポリプロピレン系樹脂組成物に更に成分（Ｄ）として平均粒子径３μｍ以下、好ましくは１μｍ以下のタルクを配合することにより剛性の強化を図ることができる。この配合量は、成分（Ａ）４０〜８０ｗｔ％、成分（Ｂ）５０〜１０ｗｔ％、成分（Ｃ）３〜２０ｗｔ％に対し、成分（Ｄ）のタルクを３〜２０ｗｔ％併用することにより光沢、収縮率、耐衝撃性を阻害しないで耐傷つき性やタッピング強度などの剛性の強化をすることが可能である。この場合においてもタルクの分散パラメーター（σ）は４．５以下、好ましくは４．０以下、更に好ましくは３．５以下である。
タルクの平均粒子径が３μｍを越える場合においては耐衝撃性が低下するだけでなく光沢の低下が避けられない。また配合割合としては２０ｗｔ％、好ましくは１０ｗｔ％以下が好ましい。平均粒子径が３μｍ以下のタルクであっても２０ｗｔ％を越えて配合した時は分散不良が発生し、耐衝撃性、光沢の著しい低下が避けられない。３ｗｔ％未満の配合量ではポリプロピレン系樹脂組成物の剛性の強化には影響がほとんどない。
なおこの場合に炭酸カルシウムを併用しないでタルクのみを配合した時は、たとえ分散パラメーター（σ）が４．５以下にしたとしても光沢、耐衝撃性の低下は避けられない。また成形品が灰色化する等外観上の問題を生ずる。
【００１６】
本発明のポリプロピレン系樹脂組成物を製造するための手段としては特に限定しないが、通常のブレンドをする手法を採用できる。この場合、単軸、２軸などの押出機を用いて行ってもよいが、できれば練り効果のある２軸押出機を用いるのが好ましい。
なお炭酸カルシウム及び／またはタルクは、粉末をそのまま樹脂に混練することよりは、いったんこれらフィラーが分散しやすい樹脂を用いてマスターバッチを製造し、このマスターバッチを樹脂組成物を構成する他の成分とブレンドすることでフィラーの分散の良いポリプロピレン系樹脂組成物を製造することができる。
具体的には、（Ｃ）炭酸カルシウムまたは（Ｃ）炭酸カルシウム及び（Ｄ）タルクからなるフィラー成分を成分（Ａ）と成分（Ｂ）とからなる樹脂成分中に均一に分散させる手法は限定しないが、あらかじめフィラー成分をアイソタクティックペンタッド分率（Ｐ）が０．９６０以上、溶融粘度の比較的高いＭＦＲが５０ｇ／１０分以下の、成分（Ａ）のポリプロピレン樹脂組成物の一部を構成するポリプロピレンと溶融混練することで、フィラーの分散の均一化が促進され、ポリプロピレン系樹脂組成物の分散パラメーター（σ）が４．５以下のポリプロピレン系樹脂組成物が得られ、耐衝撃性、光沢を保持したまま、耐傷つき性及びタッピング強度が改良される。これらの物性を更に改良するには、上記の溶融混練するポリプロピレンのアイソタクティックペンタッド分率の（Ｐ）が０．７０以上であることが好ましい。更に好ましくは０．９８０以上、最も好ましくは０．９９０以上である。
【００１７】
上記のようにあらかじめ比較的ＭＦＲの低いポリプロピレン樹脂と無機フィラーを溶融混練すると、組成物中の無機フィラーの分散の均一化が促進され物性が向上するがそのメカニズムは解明できなかったがおおよそ次のようなものと考えている。
炭酸カルシウムのような無機フィラーの性能を最大限に発揮させるには、組成物を構成するポリプロピレン樹脂（Ａ）中に均一に分散させる必要があるが、一般的に炭酸カルシウムのような無機フィラーを分散させるには、成分（Ｂ）などのエラストマー成分よりも大きな剪断力が必要となる。したがって高ＭＦＲＰＰを含む全樹脂成分と無機フィラーを同時に混練した場合、本発明で使用する成分（Ａ）の溶融粘度が低いため、無機フィラーを分散させるのに十分な剪断応力が得られないと推定される。したがってあらかじめ溶融粘度の高いＰＰ中に無機フィラーを分散させた後、成分（Ｂ）と残りの高ＭＦＲＰＰとに混練することが好ましい結果が得られるものと思われる。
本発明のポリプロピレン系樹脂組成物には、必要に応じ通常のポリプロピレン系樹脂組成物に配合される熱酸化安定剤、増核剤、光安定剤、滑剤など、すべての添加剤を使用できる。また過酸化物などのラジカル開始剤や不飽和カルボン酸などの変性剤を用いて部分的に変性しても構わない。特に剛性を向上させるためには核剤の併用は好ましい態様である。
本発明のポリプロピレン系樹脂組成物は単独で使用することも、また他の各種熱可塑性樹脂、例えばポリエチレン、ポリブテンなどのオレフィン系重合体をブレンドして使用することも可能である。
【００１８】
【作用】
ＰＰの物理的性質の改善、例えば剛性、耐熱性の改善のためにフィラーを使用する提案、あるいは低温耐衝撃性の改良のためにゴム系の物質をブレンドする提案などいくつかの提案があり、それらはそれらなりに効果を発揮できることは良く知られている。中には本発明の樹脂成分のようにＰＰに対してゴム成分としてブロック共重合体を配合した例も数多くあるが、本発明のようにＰＰのＭＦＲが極めて高い系のものはほとんど見あたらない。このように高いＭＦＲの使用は強度、耐衝撃性が大幅に低下することが容易に推定できるためと想像される。
このような問題点を、ＭＦＲが極めて高いが、アイソタクティックペンタッド分率（Ｐ）が０．９８０以上のＰＰに、エチレン−α−オレフィン系の構造単位を含むゴム成分及びタルクを均一に分散させて得られるポリプロピレン系樹脂組成物を開発することにより解決した。この物はハイフローであり、耐衝撃性、剛性、低収縮性に優れた耐熱性のポリプロピレン系樹脂組成物出あることを明らかにした。
しかしこのポリプロピレン系樹脂組成物は、フィラーとしてタルクを使用しているため成形品の光沢が不足し、成形品が灰色化する等の問題が生じ、外観や意匠性を必要とする分野、たとえば家電製品の外装材にはいまひとつ不十分なものであった。
本発明はこの問題を、ＭＦＲが１５０〜１０００ｇ／１０分でありかつアイソタクティックペンタッド分率（Ｐ）が０．９８０以上のＰＰ、エチレンと炭素数３以上のα−オレフィンからなる部分を含む共重合体及びタルクとは異なりアスペクト比が小さい平均粒子系が１．５μｍ以下の炭酸カルシウムを用い、かつその分散パラメーター（σ）が４．５以下に分散させることにより、高光沢、ソリやヒケがなく低い収縮率を有し、耐傷つき性、タッピング強度に優れた高流動性のポリプロピレン系樹脂組成物を得ることに成功した。
【００１９】
【実施例】
（実施例）
以下、本発明の実施例を示すが、本発明はこれらに限定されるものではない。［測定法］
諸物性の測定は、以下の方法によって行なった。
（１）アイソタクティックペンタッド分率（Ｐ）の測定
^１３Ｃ−ＮＭＲにより求められたデータを用い、Ａ．Ｚａｍｂｅｌｌｉらの方法（Ｍａｃｒｏｍｏｌｅｃｕｌｅｓ，６，９２５（１９７３））によって算出した。
（２）エチレン−プロピレン−アルファオレフィン共重合体の組成
^１３Ｃ−ＮＭＲにより求められたデータを用い算出した。
（３）ＭＦＲ
ＪＩＳＫ−７２１０表１、条件１４（試験温度２３０℃、試験荷重２．１６ｋｇｆ）により測定した。
（４）アイゾット衝撃強度
ＡＳＴＭＤ２５６に準じノッチ付試験片を用いて行なった。
（５）曲げ弾性率
ＡＳＴＭＤ７９０により測定した。
（６）光沢
（株）東芝製射出成形機（１Ｓ１７０Ｆ２）を用いて作製（温度：２３０℃、射出速度：２５ｍｍ／分、射出時間：３０秒）した平板から縦１２０ｍｍ×横１２０ｍｍ×厚さ２ｍｍの試験片を切り出し、日本電色工業（株）社製ＶＧ−１Ｄ型グロスメーターにて、６０度の光源入射角度及び受光角度で測定した。
（７）外観（フローマーク観察）
光沢の評価に用いたものと同様な平板を用い、目視測定を行った。評価は、△：フローマークが観察される。〇：フローマークが殆どない。◎：フローマークがまったくない。
【００２０】
（８）収縮率（成形体の寸法変化）
光沢の評価に用いたものと同様な平板について樹脂流動方向（ＭＤ方向という）の寸法（αｍｍ）及び樹脂流動方向に対して垂直な方向（ＴＤ方向という）の寸法（βｍｍ）を、試験片を成形してから、温度２３℃、湿度５０％の恒温室で４８時間放置した後測定し、次式により成形体の収縮率を求めた。
ＭＤ方向の収縮率（％）＝１００（αーγ）／γ
ＴＤ方向の収縮率（％）＝１００（βーγ）／γ
ただしγは金型原寸（ｍｍ）を表す。
（９）共重合体（Ｂ）の平均粒子径、炭酸カルシウム（Ｃ）及びタルク（Ｄ）の分散パラメーター（σ）の測定
共重合体の平均粒子径、炭酸カルシウムおよびタルクの分散パラメーター（σ）はいずれも透過型電子顕微鏡（ＴｒａｎｓｍｉｓｓｉｏｎＥｌｅｃｔｒｏｎＭｉｃｒｏｓｃｏｐｙ：以下ＴＥＭという。）写真の像解析によって測定した。
ＴＥＭ写真用のサンプルは、（株）東芝製射出成形機（１Ｓ１７０Ｆ２）を用いて作製（温度：２３０℃、射出速度：２５ｍｍ／分、射出時間：３０秒）した厚み３ｍｍの試験片から縦１ｃｍ×横５ｍｍ×高さ３ｍｍのブロックを切り出し、ウルトラミクロトーム（Ｒｅｉｃｈｅｒｔ社製ＵＬＴＲＡＣＵＴＵＮ、ダイヤモンドナイフ）により、厚さ６０ｎｍの超薄片を作成し、銅メッシュ上に回収して、四酸化ルテニウム水溶液の蒸気中に静置して共重合体を染色した。ＴＥＭの観察は、
装置：（株）日立製作所製Ｈ−８００型透過型電子顕微鏡（分解能：２．０オングストローム（格子像））を用いて実施した。
得られたＴＥＭ写真像では、一般に無機フィラーは黒く、共重合体は灰色に、マトリックスのＰＰは白く撮影される。
次に上記ＴＥＭ観察で得られた写真をもとに（株）東芝製画像処理装置ＴＯＳＰＩＸ−Ｕ２（画面サイズ：縦１０２４×横１０２４×奥行き８（画素／枚））、濃淡階調：２５６階調の画像処理装置の高精度モニタ粒子解析パッケージを用いて画像解析を行なった。
これらの画像解析に関する文献としては「画像処理応用技術」田中弘著：工業調査会発行、１９８９年７月１日がある。
【００２１】
（９）−１共重合体（Ｂ）の平均粒子径の測定
共重合体の平均粒子径は、上記の画像処理装置を用い、ＴＥＭ写真から得られた濃淡画像を読み込み、白か黒かの２値の画像に変換した後共重合体の数平均粒子径を求めた。
（９）−２炭酸カルシウム及び／またはタルクの分散パラメーター（σ）の測定
本発明において、炭酸カルシウム及びタルクの分散パラメーター（σ）は樹脂組成物中の炭酸カルシウム及びタルクの分散の均一性の指標である。具体的には炭酸カルシウム及び／またはタルクの面積分率の標準偏差であり、次のようにして測定される。
３６μｍ×４８μｍのＴＥＭ写真を４８視野に分割し、各視野毎の面積分率を求めた。面積分率は読み込んだ濃淡画像をタルクと樹脂の部分からなる２値化画像に変換した後、炭酸カルシウム及び／またはタルクの部分の面積を読み込んだ視野の面積で除して算出した。
このようにして求めた炭酸カルシウム及びタルクの面積分率を横軸に、その面積分率の頻度を縦軸にし、得られた統計的分布を以下のガウス関数で近似した数値として求めた。このとき得られる関数の標準偏差（σ）を分散パラメーターとした。
Ｙ＝Ｙ_ｍ・ｅｘｐ［−（ＸーＸ_ｍ）^２／２σ^２］
ただしＹ：タルクの面積分率Ｘの時の高さ。
Ｙ_ｍ：ピーク面積分率Ｘ_ｍの時の高さ。
σ ：面積分率の標準偏差。
【００２２】
（１０）そり
試験片（円盤：直径１２．５ｍｍ、厚さ２．３ｍｍ）を、中心部よりピンポイントゲートで樹脂温度２１０℃において射出成形して製造した。得られた各円盤を２３℃の恒温室内に４０時間放置した後、そり（ｍｍ）の５個平均を求め、５ｍｍ未満の時は○、５ｍｍを越える時は×とした。
（１１）耐傷つき性
表面性測定器（ＨＥＩＤＯＮ社製１４Ｓ／Ｄ）を用い、試験片（縦１５０ｍｍ、横８０ｍｍ、厚さ０．５ｍｍ）の表面に、円錐型引っ掻き針（サファイア製：ＪＩＳＫ−６７１９規格品）で垂直に加重を加え、引っ掻いた時に表面に傷がつく最小荷重を測定した。
（１２）タッピング強度
径が４０ｍｍ及び厚さが３ｍｍの板上に、外形が９ｍｍ、内径が２．５ｍｍ及び高さが１９ｍｍのタッピングテスト用のボスを有する試験片を樹脂温度２１０℃において射出成形して製造した。得られた各試験片を２３℃の恒温室内に４０時間放置した後、エアーインパクトドリルを使用してＪＩＳ２種のねじ（軸の径が３．０ｍｍ、長さ１２ｍｍ）をねじ込み、各サンプル１０個のうちねじ穴が破壊された数を求めた。
【００２３】
［重合体の作成］
固体触媒成分の調製（工程１）
窒素雰囲気下、無水塩化マグネシウム４７．６ｇ（５００ｍｍｏｌ）、デカン２５９ｍｌおよび２−エチルヘキシルアルコール２３４ｍｌ（１．５ｍｏｌ）を１３０℃で２時間加熱反応を行ない均一溶液とした後、この溶液中に無水フタル酸１１．１ｇ（７５ｍｍｏｌ）を添加し、１３０℃にてさらに１時間撹拌混合を行ない、無水フタル酸を該均一溶液に溶解させた。得られた均一溶液を室温に冷却した後、−２０℃に保持された四塩化チタン２．０Ｌ（１８ｍｏｌ）中に１時間にわたって全量滴下した。滴下終了後混合溶液の温度を４時間かけて１１０℃に昇温し、１１０℃に到達したところでフタル酸ジイソブチル２６．８ｍｌ（１２５ｍｍｏｌ）を添加し、２時間、１１０℃で撹拌反応させた。反応終了後、熱時濾過にて固体成分を採取した。その後、この反応物を四塩化チタン２．０Ｌ（１８ｍｏｌ）に懸濁させた後、１１０℃で２時間反応させた。反応終了後、再度、熱時濾過にて固体成分を採取し、１１０℃のデカン２．０Ｌで７回、室温のヘキサン２．０Ｌで３回洗浄した。
ＴｉＣｌ _４［Ｃ _６Ｈ _４（ＣＯＯ−ｉｓｏ−Ｃ _４Ｈ _９） _２］の調製（工程２）
四塩化チタン１９ｇ（１００ｍｍｏｌ）を含むヘキサン１．０Ｌに、フタル酸ジイソブチル２７．８ｇ（１００ｍｍｏｌ）を０℃を維持しながら約３０分間かけて滴下した。滴下終了後、４０℃に昇温し３０分間反応させた。反応終了後、固体成分を採取しヘキサン５００ｍｌで５回洗浄し目的物を得た。
ＴｉＣｌ _４［Ｃ _６Ｈ _４（ＣＯＯ−ｉｓｏ−Ｃ _４Ｈ _９） _２］による処理（工程３）
上記で得られた固体触媒４０ｇをトルエン６００ｍｌに懸濁させ、２５℃でＴｉＣｌ_４［Ｃ_６Ｈ_４（ＣＯＯ−ｉｓｏ−Ｃ_４Ｈ_９）_２］１０．３ｇ（２２ｍｍｏｌ）と１時間反応させた。反応終了後、四塩化チタン２００ｍｌ（１．８ｍｏｌ）を加えて、１１０℃で２時間反応させた。反応終了後、熱時濾過にて固体成分を採取し、その後、この反応物をトルエン６００ｍｌ、四塩化チタン２０ｍｌ（０．１８ｍｏｌ）に懸濁させた後、１１０℃で２時間反応させた。反応終了後、再度熱時濾過にて固体成分を採取し、１１０℃のトルエン１．０Ｌで５回、室温のヘキサン１．０Ｌで３回洗浄した。
【００２４】
予備重合触媒成分
窒素雰囲気下のもと内容積３Ｌのオートクレーブ中に、ｎ−ヘプタン５００ｍｌ、トリエチルアルミニウム６．０ｇ（０．０５３ｍｏｌ）、ｔ−ブチルトリメトキシシラン３．１ｇ（０．０１７ｍｏｌ）および上記で得られた固体触媒成分１００ｇを投入し、０〜５℃の温度範囲で５分間撹拌した。次に固体成分１ｇあたり１０ｇのプロピレンが重合するようにプロピレンをオートクレーブ中に供給し、０〜５℃の温度範囲で１時間予重合した。得られた予重合触媒は、ｎ−ヘプタン５００ｍｌで３回洗浄を行ない、以下の重合に使用した。
【００２５】
ポリプロピレン樹脂成分（Ａ）の作製
（高ＭＦＲポリプロピレン樹脂：ＰＰ−１）
窒素雰囲気下、内容積６０Ｌの撹拌機付きオートクレーブ１機を用いて重合を行なった。上記の方法で調製された予備重合触媒成分２．０ｇ、トリエチルアルミニウム１１．４ｇ（１００ｍｍｏｌ）、ｔ−ブチルトリメトキシシラン５．９ｇ（３３ｍｍｏｌ）を入れ、次いでプロピレン１８ｋｇおよびポリマーのＭＦＲが３００ｇ／分になるように水素を供給し、８０℃で３０分間重合を行なった。未反応ガスをパージして目的のプロピレンを得た。得られたＰＰはＭＦＲが３３５ｇ／１０分、アイソタクティックペンタッド分率（Ｐ）は０．９９４であった。
（高ＭＦＲポリプロピレン樹脂：ＰＰ−２）
窒素雰囲気下、内容積６０Ｌの撹拌機付きオートクレーブ１機を用いて重合を行なった。上記の方法で調製された予備重合触媒成分２．０ｇ、トリエチルアルミニウム１１．４ｇ（１００ｍｍｏｌ）、ｔ−ブチルトリメトキシシラン５．９ｇ（３３ｍｍｏｌ）を入れ、次いでプロピレン１８ｋｇおよびポリマーのＭＦＲが２００ｇ／１０分になるように水素を供給し、８０℃で３０分間重合を行なった。反応終了後未反応ガスをパージして目的のＰＰを得た。得られたＰＰはＭＦＲが２２０ｇ／１０分、アイソタクティックペンタッド分率（Ｐ）は０．９９４であった。
（ポリプロピレン樹脂：ＰＰ−３）
窒素雰囲気下、内容積６０Ｌの撹拌機付きオートクレーブを用いて重合を行なった。上記の方法で調製された予備重合触媒成分２．０ｇ、トリエチルアルミニウム１１．４ｇ（１００ｍｍｏｌ）、ｔ−ブチルトリメトキシシラン５．９ｇ（３３ｍｍｏｌ）を入れ、次いでプロピレン１８ｋｇおよびポリマーのＭＦＲが３０ｇ／１０分になるように水素を供給し、８０℃で３０分間重合を行なった。未反応ガスをパージして目的のＰＰを得た。得られたＰＰはＭＦＲが３１．４ｇ／１０分、アイソタクティックペンタッド分率（Ｐ）は０．９９４であった。
（ポリプロピレン樹脂：ＰＰ−４）
比較のため、東ソー・アクゾ社製ＡＡ型三塩化チタン６．０ｇ、ジエチルアルミニウムクロライド２３．５ｇを触媒成分として用い、プロピレン１８ｋｇ、ポリマーのＭＦＲが３００ｇ／１０分になるように水素を供給し、７０℃で３０分間重合を行った。得られたＰＰはＭＦＲが３０８ｇ／１０分、アイソタクティックペンタッド分率（Ｐ）は０．９６４であった。
【００２６】
エチレン−プロピレン−アルファオレフィン三元共重合体（Ｂ）の重合
（エチレン−プロピレン−ブテン−１共重合体：ＥＰＢＲ）
内容積６０Ｌのオートクレーブを３０℃以下に保った後、ＰＰの重合に用いたものと同様の予重合触媒５００ｍｇとトリエチルアルミニウム１１．４ｇ（１００ｍｍｏｌ）、ジイソプロピルジメトキシシラン５．８ｇ（３３ｍｍｏｌ）をプロピレンおよびブテン−１と共に圧入した後、速やかに５０℃まで昇温した。５０℃に到達した後、所定の全圧となるようにエチレンを連続的に供給し重合を行なった。各段の重合時間を変えることで目的の共重合体を得た。
所定時間経過後、オートクレーブ中にメタノールを圧入し重合を停止させた。全てのガスを除去後、目的の共重合体を得た。得られた共重合体はＭＦＲ＝５．５ｇ／１０分、エチレン含量が２８ｗｔ％、プロピレンが３９ｗｔ％、ブテン−１が３３ｗｔ％であった。
【００２７】
炭酸カルシウムマスターバッチの作成
上記で作成したＰＰ（ＰＰ−３）５０ｗｔ％に平均粒子径が０．３μｍの軽貭炭酸カルシウム（以下「炭カルＡ」という）５０ｗｔ％、更に市販の酸化防止剤であるＢＨＴ０．０８ｐｈｒ、イルガノックス１０１０を０．０５ｐｈｒ、カルシウムステアレート０．１ｐｈｒを加えたものを川田製作所社製スーパーミキサー（ＳＭＶ２０型）を用いて混合した後、２軸押出機（東芝機械（株）社ＴＸ−３７）を使用して２００℃で溶融混練し、炭酸カルシウムのマスターバッチ（以下「マスターバッチＡ」という）を作成した。
上記において、ＰＰとしてＰＰ−３に代えＰＰ−１を使用したほかはマスターバッチＡとまったく同様にして別なマスターバッチ（以下「マスターバッチＡ−２」という）を作成した。
同様に上記のＰＰ（ＰＰ−３）５０ｗｔ％に、平均粒子径が４．３μｍの重貭炭酸カルシウム５０ｗｔ％、更に上記の配合量の添加剤を加えたものを上記の方法で混合、溶融混練し、炭酸カルシウムのマスターバッチ（以下「マスターバッチＢ」という）を作成した。
【００２８】
炭酸カルシウムとタルクのマスターバッチの作成
上記のＰＰ−３５０ｗｔ％に、炭カルＡ２５ｗｔ％、平均粒子径が１．３μｍのタルク（以下「タルクＡ」と言う）の混合物に更に上記の配合量の添加剤を加えたものを上記の方法で混合、溶融混練し、炭酸カルシウムとタルクのマスターバッチ（以下「マスターバッチＣ」という）を作成した。
【００２９】
（実施例１）
成分（Ａ）の一部として上記の高ＭＦＲポリプロピレン樹脂（ＰＰ−１）５０ｗｔ％に成分（Ｂ）としてＭＦＲ＝１２ｇ／１０分、スチレン含量が２０ｗｔ％の水添スチレン−ブタジエンブロック共重合体（旭化成製のタフテックＨ１０５２：以下ＳＥＢＳという。）２０ｗｔ％、および上記の炭酸カルシウムのマスターバッチＡ３０ｗｔ％からなる樹脂組成物１００重量部に対して、核剤としてナトリウム−２、２’−メチレン−ビス−（４，６−ジ−ｔ−ブチルフェニル）フォスフェート（旭電化のＮＡｌｌ）を０．４重量部、さらに市販の安定剤であるＢＨＴ０．０８重量部、イルガノックス１０１０を０．０５重量部、カルシウムステアレート０．１重量部を加え、２軸押出機（ＫＴＸ−３７）を使用して２００℃で溶融混練りし樹脂組成物を作製した。得られた樹脂組成物を用いて試験片を作製し物性を測定した。結果を表１に示した。組成物の分散パラメーター（σ）は３．３であった。
【００３０】
（実施例２）
成分（Ａ）の一部として実施例１で用いたポリプロピレン樹脂（ＰＰ−１）４５ｗｔ％に成分（Ｂ）として実施例１で用いたＳＥＢＳ２５ｗｔ％および上記のマスターバッチＡ３０ｗｔ％からなる樹脂組成物１００重量部に対して、実施例１で用いた核剤ＮＡＩＩを０．４重量部、さらに市販の酸化防止剤であるＢＨＴ０．０８重量部、イルガノックス１０１０を０．０５重量部、カルシウムステアレート０．１重量部を加え、上記と同様な方法で溶融混練し樹脂組成物を作製した。得られた樹脂組成物を用いて試験片を作製し物性を測定した。結果を表１に示した。組成物の分散パラメーター（σ）は２．７であった。
（実施例３）
成分（Ａ）の一部として高ＭＦＲのポリプロピレン樹脂（ＰＰ−２１）４５ｗｔ％に成分（Ｂ）としてＳＥＢＳ２５ｗｔ％およびマスターバッチＡ３０ｗｔ％からなる樹脂組成物１００重量部に対して、実施例１で用いたと同じ添加剤を同量を加え、同様に溶融混練し、樹脂組成物を作製した。得られた樹脂組成物を用いて試験片を作製し物性を測定した。結果を表１に示した。組成物の分散パラメーター（σ）は１．８であった。
【００３１】
（実施例４）
成分（Ａ）の一部として実施例１のポリプロピレン樹脂（ＰＰ−１）４５ｗｔ％に成分（Ｂ）としてＭＦＲ＝７．３ｇ／１０分のエチレン−ブテン共重合体（三井石油化学（株）社製、ＥＢＲＡ−４０８５：以下「ＥＢＲ」という）２５ｗｔ％およびマスターバッチＡ３０ｗｔ％からなる樹脂組成物１００重量部に対して、実施例１で用いたと同じ添加剤を同量を加え、同様に溶融混練し、樹脂組成物を作製した。得られた樹脂組成物を用いて試験片を作製し物性を測定した。結果を表１に示した。組成物の分散パラメーター（σ）は２．０であった。
（実施例５）
成分（Ａ）の一部として実施例１で用いたポリプロピレン樹脂（ＰＰ−１）４５ｗｔ％に成分（Ｂ）としてエチレン含量が７０ｗｔ％のエチレン−プロピレン共重合体（三井石油化学（株）社製、ＥＰＲタフマーＰ−０４８０：以下「ＥＰＲ」という）２０ｗｔ％、ＳＥＢＳ５ｗｔ％およびマスターバッチＡ３０ｗｔ％からなる樹脂組成物１００重量部に対して、実施例１で用いたと同じ添加剤を同量を加え、同様に溶融混練し、樹脂組成物を作製した。得られた樹脂組成物を用いて試験片を作製し物性を測定した。結果を表１に示した。組成物の分散パラメーター（σ）は２．１であった。
【００３２】
（実施例６）
成分（Ａ）の一部として実施例１で用いたポリプロピレン樹脂（ＰＰ−１）４５ｗｔ％に成分（Ｂ）としてエチレン−プロピレン−アルファオレフィン三元共重合体（以下「ＥＰＢＲ」という）２５ｗｔ％およびマスターバッチＡ３０ｗｔ％からなる樹脂組成物１００重量部に対して、実施例１で用いたと同じ添加剤を同量を加え、同様に溶融混練し、樹脂組成物を作製した。得られた樹脂組成物を用いて試験片を作製し物性を測定した。結果を表１に示した。組成物の分散パラメーター（σ）は２．０であった。
（実施例７）
成分（Ａ）の一部として実施例１で用いたポリプロピレン樹脂（ＰＰ−１）４５ｗｔ％に成分（Ｂ）としてＳＥＢＳ２５ｗｔ％およびマスターバッチＣ３０ｗｔ％からなる樹脂組成物１００重量部に対して、実施例１で用いたと同じ添加剤を同量を加え、同様に溶融混練し、樹脂組成物を作製した。得られた樹脂組成物を用いて試験片を作製し物性を測定した。結果を表１に示した。組成物の分散パラメーター（σ）は３．６であった。
【００３３】
【表１】

【００３４】
（比較例１）
成分（Ａ）の一部としてアイソタクティックペンタッド分率（Ｐ）が．９６４であるポリプロピレン樹脂（ＰＰ−４）５０ｗｔ％、成分（Ｂ）として実施例１で用いたＳＥＢＳ２０ｗｔ％およびマスターバッチＡ３０ｗｔ％からなる樹脂組成物１００重量部に対して、実施例１で用いたと同じ添加剤を同量を加え、同様に溶融混練し、樹脂組成物を作製した。得られた樹脂組成物を用いて試験片を作製し物性を測定した。結果を表２に示した。組成物中のフィラー分散パラメーター（σ）は３．２であった。
成分（Ａ）として、アイソタクティックペンタッド分率（Ｐ）の低いＰＰを用いたため、タッピング強度が低下して問題がある樹脂組成物である。
（比較例２）
成分（Ａ）として実施例１で用いたポリプロピレン樹脂（ＰＰ−１）６０ｗｔ％に成分（Ｂ）として実施例１で用いたＳＥＢＳ２５ｗｔ％およびマスターバッチとしない粉末状の炭カルＡ１５ｗｔ％からなる樹脂組成物１００重量部に対して、実施例１で用いたと同じ添加剤を同量を加え、同様に溶融混練し、樹脂組成物を作製した。得られた樹脂組成物を用いて試験片を作製し物性を測定した。結果を表２に示した。組成物の分散パラメーター（σ）は４．８であった。
マスターバッチＡと同じ炭カルＡを使用したにもかかわらず、あらかじめＭＦＲの低いＰＰと溶融混練していなかったため、高ＭＦＲのＰＰ及び成分（Ｂ）と混練をした時に炭酸カルシウムの十分な分散ができずフローマークが出てしまった。
【００３５】
（比較例３）
成分（Ａ）の一部として実施例１で用いたポリプロピレン樹脂（ＰＰ−１）４５ｗｔ％、ＳＥＢＳ２５ｗｔ％およびマスターバッチＡ−２３０ｗｔ％からなる樹脂組成物１００重量部に対して、実施例１で用いたと同じ添加剤を同量を加え、同様に溶融混練し、樹脂組成物を作製した。得られた樹脂組成物を用いて試験片を作製し物性を測定した。結果を表２に示した。組成物の分散パラメーター（σ）は４．６であった。
（比較例４）
成分（Ａ）の一部としてＭＦＲの小さいポリプロピレン樹脂（ＰＰ−３）４５ｗｔ％、ＳＥＢＳ２５ｗｔ％およびマスターバッチＡ３０ｗｔ％からなる樹脂組成物１００重量部に対して、実施例１で用いたと同じ添加剤を同量を加え、同様に溶融混練し、樹脂組成物を作製した。得られた樹脂組成物を用いて試験片を作製し物性を測定した。結果を表２に示した。組成物の分散パラメーター（σ）は２．２であった。
成分（Ａ）のＰＰは、アイソタクティックペンタッド分率（Ｐ）は０．９９４と十分高かったが、ＭＦＲが３１．４ｇ／１０分であったため、組成物としてのＭＦＲは３１ｇ／１０分と低く、光沢、外観（フローマーク）、収縮率、そりなどに問題が残っている。
【００３６】
（比較例５）
成分（Ａ）の一部として実施例１で用いたポリプロピレン樹脂（ＰＰ−１）４５ｗｔ％、ＳＥＢＳ２５ｗｔ％およびマスターバッチＢ３０ｗｔ％からなる樹脂組成物１００重量部に対して、実施例１で用いたと同じ添加剤を同量を加え、同様に溶融混練し、樹脂組成物を作製した。得られた樹脂組成物を用いて試験片を作製し物性を測定した。結果を表２に示した。組成物の分散パラメーター（σ）は４．６であった。
使用したマスターバッチＢに含まれている炭酸カルシウムの平均粒子径が４．３μｍと大きかったため、光沢、フローマークに問題が残った。
【００３７】
（比較例６）
成分（Ａ）の一部として実施例１で用いたポリプロピレン樹脂（ＰＰ−１）６０ｗｔ％、ＳＥＢＳ２５ｗｔ％、マスターバッチとしない粉末状の炭カルＡ７．５ｗｔ％及び同様な粉末状のタルクＡ７．５ｗｔ％からなる樹脂組成物１００重量部に対して、実施例１で用いたと同じ添加剤を同量を加え、同様に溶融混練し、樹脂組成物を作製した。得られた樹脂組成物を用いて試験片を作製し物性を測定した。結果を表２に示した。組成物の分散パラメーター（σ）は５．０であった。これは成分（Ｂ）の分散が悪く平均粒子径の測定が不可能であった。
あらかじめマスターバッチ化せずに実施例７に使用したマスターバッチＣと同じ炭酸カルシウム及びタルクを粉末状態のまま使用したところ、光沢、外観（フローマーク）が低下し、やはり問題が残った。
（比較例７）
成分（Ａ）の一部としてアイソタクティックペンタッド分率（Ｐ）が０．９６４であるポリプロピレン樹脂（ＰＰ−４）４５ｗｔ％、ＳＥＢＳ２５ｗｔ％、マスターバッチＡ３０ｗｔ％からなる樹脂組成物１００重量部に対して、実施例１で用いたと同じ添加剤を同量を加え、同様に溶融混練し、樹脂組成物を作製した。得られた樹脂組成物を用いて試験片を作製し物性を測定した。結果を表２に示した。組成物の分散パラメーター（σ）は２．１であった。
成分（Ａ）のアイソタクティックペンタッド分率（Ｐ）の低いＰＰを使用したため、タッピング強度、耐傷つき性、耐衝撃性が低下して問題がある。
【００３８】
【表２】

【００３９】
【発明の効果】
本発明のポリプロピレン系樹脂組成物は、ポリプロピレン樹脂、エチレンと炭素数３以上のアルファオレフィンからなる部分を含む共重合体及び平均粒子径が１．５μｍ以下の炭酸カルシウムを混練し、極めて均一に分散した樹脂組成物である。
その結果、高い光沢、優れた耐傷つき性、低い収縮率、成形後長時間にわたりソリ等の変形の少ない、タッピング強度に優れた樹脂組成物となり、更に非常に流動性に富む（ＭＦＲが高い）ところから、特に光沢、外観、成形性、意匠性、精密性等を必要とする分野において、比較的に耐熱性を必要としない組み立て用の家庭電化製品、事務用機器等の外装材あるいは室内装飾品、自動車の内装材等のパーツとして有用なものである。
このポリプロピレン系樹脂組成物は、従来の同一系統の樹脂組成物に比較して光沢が良く、また表面硬度（耐傷つき性）、耐衝撃性等のバランスに優れた特徴を有しているので射出成形、シート成形用材料として優れている。
また、この樹脂組成物に平均粒子径が３μｍ以下のタルクを配合する時は、樹脂組成物の光沢、収縮率、耐衝撃性を阻害しないで耐傷つき性やタッピング強度等の剛性の強化を図ることができ、一層有利な樹脂組成物とすることができ、その用途面を拡大できるものとなる。
【図面の簡単な説明】
【図１】実施例３と比較例２のタルク分散パラメーター（σ）の算出例である。[0001]
[Industrial applications]
The present invention has a high gloss, excellent scratch resistance, low shrinkage, little deformation such as warping for a long time after molding, excellent tapping strength, and a high fluidity polypropylene resin composition that does not require much heat resistance. The present invention relates to a material-based resin composition, particularly a resin composition useful as an exterior material for household appliances, office equipment, and the like.
[0002]
[Prior art]
Isotactic crystalline polypropylene (hereinafter referred to as PP) is relatively inexpensive, has a low specific gravity, is excellent in workability, has an appropriate mechanical strength, and can be used alone or with aluminum foil or the like. As a combined composite material, it is widely used as a material for household goods, stationery, miscellaneous goods, foodstuff containers, packaging materials, exterior materials such as home appliances, office equipment, and transportation equipment such as automobiles.
However, in a block-shaped molded article, PP is likely to be deformed due to shrinkage due to crystallinity, warpage, sink mark, etc. with the passage of time after molding, and the gloss is reduced depending on the material of the filler. Although it is not related to the gloss itself, fine scratches may occur on the product surface, causing irregular reflection and causing loss of gloss, etc.Industrial applications such as home appliances and office equipment that strongly require dimensional stability and design In the product field, its share is low, and considering its price and mechanical properties, its share is not high as a whole from a performance standpoint.
[0003]
In general, there have been many proposals using inorganic fillers, such as talc and glass fiber fillers, to suppress deformation due to warpage due to molding shrinkage, sink marks, etc., but an increase in the weight of the molded article itself due to an increase in density has been made. In addition, in the fields of home appliances, office equipment, household furniture, etc. where the appearance and design are important due to the inevitable decrease in gloss due to the filler material and shape, the type and amount of filler as a result And the like, which is problematic as a raw material for such molded articles. In addition, fillers are used as fillers for modifying resins and reducing prices.
By the way, in the field of injection molding, there is a demand for larger, more precise, and lower-temperature molding dies, and further improvement in fluidity (improvement of MFR) without reducing the physical performance of the resin. Accordingly, development of a resin composition having a high MFR has been desired from the viewpoint of reducing the shrinkage of a molded article and improving gloss. Increasing the MFR of this PP improves the crystallinity of the resin and improves the rigidity and the like of the PP-based material in which the rubber component is blended. Inviting was inevitable.
[0004]
In addition, even when a filler is used for the purpose of suppressing molding shrinkage or improving rigidity, if the MFR of PP is high, the melt viscosity of the entire resin decreases, and kneading becomes insufficient, resulting in poor dispersion of the filler. In addition, the expected improvement in physical properties cannot be obtained, and important gloss and scratch resistance decrease.
As described above, in the PP resin composition for injection molding, while maintaining the physical properties of the PP resin itself, a resin composition excellent in gloss, low shrinkage (slipping and sink) and scratch resistance, which are mutually contradictory requirements, is used. Was requested.
[0005]
[Problems to be solved by the invention]
The present invention has high MFR, high gloss, excellent scratch resistance, stable shape retention after molding without warping or sink marks based on low shrinkage, and high tapping properties required for home appliances etc. The aim is to develop a highly flowable polypropylene resin composition.
[0006]
[Means for Solving the Problems]
The present invention
{Circle around (1)} (A) The MFR (melt flow rate measured according to JIS K-7210, Table 1, condition 14) is 100 to 1000 g / 10 min, and the isotactic pentad fraction (P) of the propylene chain is 0.980 or more polypropylene resin (result of kneading all the polypropylene resins contained in the present resin composition) 40 to 85 wt%
(B) a component composed of one or more copolymers containing a portion composed of ethylene exceeding 10 wt% and an alpha olefin having 3 or more carbon atoms (provided that propylene is at most 80 wt%) (here, ethylene and carbon atoms of 3 The above-mentioned alpha olefin is not limited to the raw material monomer, but refers to one having a copolymer as a structural unit.)... 50 to 10 wt%,
(C) a composition comprising calcium carbonate having an average particle diameter of 1.5 μm or less: 3 to 35 wt%, (1) the MFR of the entire composition is 25 g / 10 min or more, and (2) Dispersion parameter (σ) of calcium carbonate (C) in the resin component consisting of (A) and (B) (the horizontal axis is the area fraction of calcium carbonate, the vertical axis is the frequency, and the Gaussian distribution is Standard deviation when approximated) is 4.5 or less.
[0007]
(2) The polypropylene resin composition according to (1) above, wherein the copolymer of the component (B) is a copolymer containing a portion composed of ethylene and an alpha olefin having 4 or more carbon atoms.
{Circle around (3)} The ethylene-propylene-alpha-olefin terpolymer in which the copolymer of the component (B) is composed of 10 to 80% by weight of ethylene, 80 to 10% by weight of propylene, and 10 to 80% by weight of an alpha olefin having 4 or more carbon atoms. The polypropylene resin composition of the above (1) or (2).
(4) The copolymer (1) or (2) wherein the copolymer of the component (B) is a hydrogenated product of a styrene-butadiene block copolymer or a random copolymer having a structural unit derived from styrene of 40% by weight or less. A polypropylene-based resin composition.
(5) The polypropylene resin composition according to any one of (1) to (4) above, wherein the number average particle size of the copolymer particles of the component (B) dispersed in the polypropylene resin of the component (A) is 3 μm or less. object.
[0008]
{Circle around (6)} (A) Polypropylene resin having an MFR of 100 to 1000 g / 10 min and a propylene chain isotactic pentad fraction (P) of 0.980 or more (polypropylene resin contained in the present resin composition) The result of kneading all) 40-85 wt%
(B) a component composed of one or more copolymers containing a portion composed of ethylene exceeding 10 wt% and an alpha olefin having 3 or more carbon atoms (provided that propylene is at most 80 wt%) (here, ethylene and carbon atoms of 3 The above-mentioned alpha olefin is not limited to the raw material monomer, but refers to one having a copolymer as a structural unit.)... 50 to 10 wt%,
(C) Calcium carbonate having an average particle diameter of 1.5 μm or less 3-20 wt% (D) Talc having an average particle diameter of 3 μm or less 3-20 wt%
A composition comprising:
(1) The MFR of the entire composition is 25 g / 10 minutes or more, and
(2) Dispersion parameter (σ) of calcium carbonate and talc in the resin component composed of (A) and (B) (the abscissa represents the area fraction of calcium carbonate or talc, the ordinate represents frequency, and the Gaussian distribution Is a standard deviation when approximated by.) Is 4.5 or less.
[0009]
{Circle around (7)} Polypropylene having calcium carbonate (C) or calcium carbonate (C) and talc (D) having an MFR of 100 to 1000 g / 10 min and an isotactic pentad fraction (P) of 0.980 or more. The resin (A) is preliminarily melt-kneaded with a polypropylene resin having an isotactic pentad fraction (P) of 0.960 or more and an MFR of 50 g / 10 minutes or less. The method for producing a polypropylene resin composition according to the above (1) or (6), wherein the remainder is kneaded with the copolymer (B).
The above objectives have been achieved by developing.
[0010]
The PP used in the present invention is an isotactic PP (referred to as homo PP) or a random copolymer of a small amount (usually 10 wt% or less) of an alpha olefin such as ethylene or butene-1 mainly composed of propylene. However, homo PP is most preferable in terms of physical properties such as rigidity and heat resistance. Note that this PP means a property obtained by melting and kneading all the polypropylene compositions contained therein when the polypropylene-based resin composition composition is formed, and may be a mixture of polypropylene compositions having different MFRs and the like. That is.
In particular, from the viewpoint of scratch resistance and tapping strength, the isotactic pentad fraction (P) of the propylene chain of PP is 0.980 or more, and the MFR is 100 to 1000 g / 10 minutes, preferably 150 to 800 g / 10 minutes. And more preferably 170 to 800 g / 10 min, and particularly preferably 200 to 800 g / 10 min, and it has been found that the above can be achieved by using such PP. When the isotactic pentad fraction of the raw material PP is 0.980 or less, the scratch resistance and the tapping strength of the polypropylene resin composition decrease. The isotactic pentad fraction of the raw material PP is preferably 0.985 or more, more preferably 0.990 or more. When the MFR is 100 g / 10 min or less, the flowability of the obtained polypropylene resin composition is low. On the other hand, when the MFR is 1000 g / 10 min or more, the flowability can be maintained high. However, since the molecular weight is small, the impact strength and the stress cracking strength are low. It is not preferable because physical properties such as the above-mentioned properties are lowered.
[0011]
The copolymer used for the component (B) of the present invention contains a structural unit derived from ethylene and an alpha olefin having 3 or more carbon atoms such as propylene and butene-1. (However, the structural unit derived from an alpha olefin having 3 or more carbon atoms and ethylene is not limited to the raw material monomer, and may be any structural unit of the copolymer.)
Further, they have found that a copolymer having a chain consisting of structural units of ethylene and an alpha-olefin having 4 or more carbon atoms can be used as the copolymer of the component (B). The portion composed of the structural unit of ethylene and an alpha-olefin having 4 or more carbon atoms has compatibility with PP, so that it is present at the interface with PP to achieve fine dispersion of the copolymer and at the same time, the physical properties of the polypropylene resin composition It seems to greatly improve.
Specific examples of such a copolymer include ethylene-butene-1 copolymer, ethylene-hexene-1 copolymer, ethylene-octene-1 copolymer, ethylene-propylene-alpha-olefin having 4 or more carbon atoms. Terpolymers (eg, ethylene-propylene-butene-1 copolymer, ethylene-propylene-hexene-1 copolymer, etc.), random copolymers such as hydrogenated-styrene-butadiene-random copolymer, ethylene Block copolymer having a block and an ethylene-butene block (hydrogenated-butadiene-block copolymer), block copolymer having a styrene block and an ethylene-butene block (hydrogenated-styrene-butadiene-block copolymer) And the like.
[0012]
The copolymer of these components (B) is not particularly concerned with the gloss and shrinkage of the polypropylene resin composition, but affects the retention of physical properties such as strength and impact resistance. For this purpose, it is generally preferred to use a block copolymer, more preferably a hydrogenated-styrene-butadiene block copolymer. Ethylene-propylene-alpha-olefin terpolymers having 4 or more carbon atoms and hydrogenated-styrene-butadiene random copolymers are also preferred copolymers. As the ethylene-propylene-alpha-olefin terpolymer having 4 or more carbon atoms, a copolymer having 10 to 80 wt% of ethylene, 80 to 10 wt% of propylene, and 10 to 80 wt% of an α-olefin having 4 or more carbon atoms may be used. use. Preferably, it is a copolymer of 15 to 50 wt% of ethylene, 70 to 15 wt% of propylene, and 15 to 50 wt% of an α-olefin having 4 or more carbon atoms.
When a copolymer containing a structural unit derived from styrene is used as the copolymer of the component (B), the styrene needs to be 40 wt% or less in order to obtain the desired performance. If it exceeds 40% by weight, the impact resistance decreases.
The blending amount of the copolymer of the component (B) is 50 to 10% by weight. If the content is less than 10% by weight, the impact resistance of the polypropylene resin composition decreases. If the amount is more than 50 wt%, gloss and scratch resistance are remarkably impaired, and rigidity such as tapping strength is lowered. The preferred compounding amount is 20 to 40% by weight. The copolymer having an MFR of 2 g / 10 min or more is used. When the one having an MFR of less than 2 g / 10 minutes is used, not only does the flow characteristic of the polypropylene resin composition deteriorate, but it becomes difficult to achieve fine dispersion of the copolymer. It becomes a bottleneck when producing the composition. When the number average particle size of the dispersed particles of the copolymer dispersed in the component (A) is 3 μm or less, the impact resistance and gloss are high, and the dispersion is poor and the improvement is large as compared with the case where the average particle size is large. Is done.
[0013]
The calcium carbonate used in the component (C) of the present invention has an average particle size of 1.5 μm or less, and preferably 1.0 μm or less. When calcium carbonate having an average particle size exceeding 1.5 μm is used, a reduction in gloss is inevitable and impact resistance is reduced. The blending amount of the component (C) is 3 to 35 wt%. If the compounding amount does not reach 3 wt%, the performance of the polypropylene resin composition such as rigidity such as shrinkage, scratch resistance and tapping strength is insufficiently improved. Poor dispersion of calcium occurs, resulting in a decrease in gloss and impact resistance. Preferably it is 5 to 30 wt%, more preferably 8 to 25 wt%.
The dispersion state of the calcium carbonate of the component (C) in the polypropylene-based resin composition is represented by a dispersion parameter (σ) in which the horizontal axis represents the area fraction of calcium carbonate, the vertical axis represents the frequency, and a standard when approximated by a Gaussian distribution. When the deviation is shown, it is 4.5 or less, preferably 4.0 or less, and more preferably 3.5 or less.
Since the polypropylene-based resin composition of the present invention needs to maintain high fluidity in addition to the desired high gloss, low shrinkage, high scratch resistance, and high tapping strength, the overall MFR is 35 g / 10 Need more than a minute. Preferably, it is at least 40 g / 10 min, more preferably at least 45 g / 10 min.
[0014]
In order to impart gloss to the resin composition of the copolymer of the component (A) PP and the component (B), reduce warpage and sink marks, and maintain a low shrinkage after molding, average particles are used as fillers. Dispersion parameter (σ) of calcium carbonate (C) having a diameter of 1.5 μm or less (the horizontal axis represents the area fraction of calcium carbonate, and the vertical axis represents frequency, and is a standard deviation when approximated by a Gaussian distribution.) Needs to be dispersed to 4.5 or less. When calcium carbonate having an average particle diameter of 1.5 μm or less satisfies the above dispersion parameter (σ) as the component (C), even when PP having a very high MFR used in the present invention is used, it is considerably lower than this MFR. A high-gloss molded product having not only the same physical properties as when a normal MFR resin is used but also having high tapping strength and scratch resistance and low shrinkage can be obtained. The preferred value of the dispersion parameter (σ) is 4.0 or less, more preferably 3.5 or less.
[0015]
Rigidity can be enhanced by further blending talc having an average particle diameter of 3 μm or less, preferably 1 μm or less as the component (D) with the polypropylene resin composition of the present invention. The compounding amount is 40 to 80% by weight of component (A), 50 to 10% by weight of component (B), and 3 to 20% by weight of component (C). It is possible to enhance rigidity such as scratch resistance and tapping strength without impairing shrinkage and impact resistance. Also in this case, the dispersion parameter (σ) of talc is 4.5 or less, preferably 4.0 or less, and more preferably 3.5 or less.
When the average particle diameter of talc exceeds 3 μm, not only the impact resistance is reduced but also the gloss is inevitably reduced. Further, the mixing ratio is preferably 20 wt%, more preferably 10 wt% or less. Even if talc having an average particle diameter of 3 μm or less is blended in an amount exceeding 20 wt%, poor dispersion occurs, and remarkable reductions in impact resistance and gloss cannot be avoided. When the amount is less than 3 wt%, there is almost no effect on the enhancement of the rigidity of the polypropylene resin composition.
In this case, when only talc is blended without using calcium carbonate, a decrease in gloss and impact resistance is inevitable even if the dispersion parameter (σ) is set to 4.5 or less. In addition, appearance problems such as graying of the molded product occur.
[0016]
Means for producing the polypropylene-based resin composition of the present invention is not particularly limited, but a usual blending method can be employed. In this case, a single-screw or twin-screw extruder may be used, but if possible, a twin-screw extruder having a kneading effect is preferably used.
Note that calcium carbonate and / or talc are produced by preparing a masterbatch using a resin in which these fillers are easily dispersed, rather than kneading the powder as it is into the resin, and using the masterbatch as another component constituting the resin composition. By blending with, a polypropylene-based resin composition having a good filler dispersion can be produced.
Specifically, there is no limitation on the method for uniformly dispersing the filler component composed of (C) calcium carbonate or (C) calcium carbonate and (D) talc in the resin component composed of component (A) and component (B). However, a part of the polypropylene resin composition of the component (A) in which the isotactic pentad fraction (P) is 0.960 or more and the MFR having a relatively high melt viscosity is 50 g / 10 minutes or less is previously added to the filler component. By melt-kneading with the constituent polypropylene, uniform dispersion of the filler is promoted, and a polypropylene resin composition having a dispersion parameter (σ) of the polypropylene resin composition of 4.5 or less is obtained. Scratch resistance and tapping strength are improved while maintaining gloss. In order to further improve these properties, it is preferable that the isotactic pentad fraction (P) of the polypropylene to be melt-kneaded is 0.70 or more. It is more preferably at least 0.980, most preferably at least 0.990.
[0017]
As described above, when the polypropylene resin and the inorganic filler having a relatively low MFR are melt-kneaded in advance, the uniformity of the dispersion of the inorganic filler in the composition is promoted, and the physical properties are improved. Think of something like that.
In order to maximize the performance of the inorganic filler such as calcium carbonate, it is necessary to uniformly disperse it in the polypropylene resin (A) constituting the composition. Dispersion requires greater shear forces than elastomeric components such as component (B). Therefore, when all the resin components including high MFRPP and the inorganic filler are kneaded at the same time, it is presumed that a sufficient shear stress for dispersing the inorganic filler cannot be obtained because the melt viscosity of the component (A) used in the present invention is low. Is done. Therefore, it is considered that it is preferable to disperse the inorganic filler in PP having a high melt viscosity and knead the component (B) and the remaining high MFRPP in advance.
In the polypropylene-based resin composition of the present invention, all additives such as a thermo-oxidative stabilizer, a nucleating agent, a light stabilizer, and a lubricant, which are blended with a normal polypropylene-based resin composition as needed, can be used. Further, it may be partially modified with a radical initiator such as a peroxide or a modifier such as an unsaturated carboxylic acid. In particular, a combination of a nucleating agent is a preferable embodiment for improving rigidity.
The polypropylene resin composition of the present invention can be used alone, or can be used by blending with other various thermoplastic resins, for example, olefin polymers such as polyethylene and polybutene.
[0018]
[Action]
There are several proposals, such as a proposal to use a filler to improve the physical properties of PP, for example, to improve rigidity and heat resistance, or to blend a rubber-based substance to improve low-temperature impact resistance. It is well known that they can be effective as such. Although there are many examples in which a block copolymer is blended as a rubber component with PP as in the resin component of the present invention, there is hardly found a system in which the MFR of PP is extremely high as in the present invention. It is conceivable that the use of such a high MFR can be easily estimated that the strength and impact resistance are greatly reduced.
Such a problem can be solved by uniformly adding a rubber component and a talc containing an ethylene-α-olefin-based structural unit to a PP having an extremely high MFR but having an isotactic pentad fraction (P) of 0.980 or more. The problem was solved by developing a polypropylene resin composition obtained by dispersing. This product was found to be a high flow, heat-resistant polypropylene resin composition having excellent impact resistance, rigidity and low shrinkage.
However, since the polypropylene resin composition uses talc as a filler, the gloss of a molded product is insufficient, and a problem such as graying of the molded product occurs. It was not enough for the exterior material of the product.
The present invention solves this problem by using a portion comprising PP having an MFR of 150 to 1000 g / 10 min and an isotactic pentad fraction (P) of 0.980 or more, ethylene and an α-olefin having 3 or more carbon atoms. By using calcium carbonate having an average particle size of 1.5 μm or less and having a dispersion parameter (σ) of 4.5 or less unlike a copolymer containing talc and a talc, high gloss, warpage, It succeeded in obtaining a high-flowability polypropylene resin composition having a low shrinkage without sink marks, excellent scratch resistance, and excellent tapping strength.
[0019]
【Example】
(Example)
Hereinafter, examples of the present invention will be described, but the present invention is not limited thereto. [Measurement method]
Various physical properties were measured by the following methods.
(1) Measurement of isotactic pentad fraction (P)
^ThirteenUsing data determined by C-NMR, A.I. Zambelli et al. (Macromolecules,6, 925 (1973)).
(2) Composition of ethylene-propylene-alpha-olefin copolymer
^ThirteenThe calculation was performed using data obtained by C-NMR.
(3) MFR
It was measured according to JIS K-7210 Table 1, condition 14 (test temperature 230 ° C, test load 2.16 kgf).
(4) Izod impact strength
The test was performed using a notched test piece according to ASTM D256.
(5) Flexural modulus
Measured according to ASTM D790.
(6) gloss
A test piece having a length of 120 mm, a width of 120 mm and a thickness of 2 mm was prepared from a flat plate manufactured using an injection molding machine (1S170F2) manufactured by Toshiba Corporation (temperature: 230 ° C, injection speed: 25 mm / min, injection time: 30 seconds). The cutout was measured with a VG-1D type gloss meter manufactured by Nippon Denshoku Industries Co., Ltd. at a light source incident angle and a light receiving angle of 60 degrees.
(7) Appearance (flow mark observation)
Visual measurement was performed using the same flat plate as that used for evaluation of gloss. Evaluation: Δ: Flow mark is observed. 〇: There is almost no flow mark. A: There is no flow mark at all.
[0020]
(8) Shrinkage (dimensional change of molded product)
For the same plate as that used for the evaluation of gloss, the size (αmm) in the resin flow direction (MD direction) and the size (βmm) in the direction perpendicular to the resin flow direction (TD direction) were measured. After the molding, the molded body was left in a constant temperature room at a temperature of 23 ° C. and a humidity of 50% for 48 hours, and the measurement was performed.
Shrinkage (%) in MD direction = 100 (α−γ) / γ
Shrinkage (%) in TD direction = 100 (β−γ) / γ
Here, γ represents the original mold size (mm).
(9) Measurement of average particle diameter of copolymer (B) and dispersion parameter (σ) of calcium carbonate (C) and talc (D)
The average particle diameter of the copolymer and the dispersion parameters (σ) of calcium carbonate and talc were all measured by image analysis of a transmission electron microscope (hereinafter, referred to as TEM) photograph.
A sample for a TEM photograph is 1 cm in length from a 3 mm thick test piece manufactured (temperature: 230 ° C., injection speed: 25 mm / min, injection time: 30 seconds) using an injection molding machine (1S170F2) manufactured by Toshiba Corporation. X 5 mm wide x 3 mm high blocks were cut out, and ultra-thin slices having a thickness of 60 nm were prepared with an ultramicrotome (ULTRACUT UN manufactured by Reichert, diamond knife), collected on a copper mesh, and treated with an aqueous ruthenium tetroxide solution. The copolymer was dyed by standing in steam. TEM observation,
Apparatus: This was performed using a transmission electron microscope (H-800) manufactured by Hitachi, Ltd. (resolution: 2.0 angstroms (lattice image)).
In the obtained TEM image, the inorganic filler is generally black, the copolymer is gray, and the matrix PP is white.
Next, based on the photograph obtained by the TEM observation, an image processing device TOSPIX-U2 (screen size: 1024 × width 1024 × depth 8 (pixels / sheet)) based on the photograph obtained by the TEM observation, gradation: 256 floors Image analysis was carried out using a high-precision monitor particle analysis package of a tone image processing device.
The literature relating to these image analysis is “Image Processing Applied Technology” by Hiroshi Tanaka, published by the Industrial Research Council, July 1, 1989.
[0021]
(9) -1 Measurement of average particle diameter of copolymer (B)
The average particle diameter of the copolymer is obtained by reading the grayscale image obtained from the TEM photograph using the image processing apparatus described above, converting the image into a binary image of white or black, and then calculating the number average particle diameter of the copolymer. I asked.
(9) -2 Measurement of dispersion parameter (σ) of calcium carbonate and / or talc
In the present invention, the dispersion parameter (σ) of calcium carbonate and talc is an index of the uniformity of dispersion of calcium carbonate and talc in the resin composition. Specifically, it is the standard deviation of the area fraction of calcium carbonate and / or talc, and is measured as follows.
A TEM photograph of 36 μm × 48 μm was divided into 48 visual fields, and the area fraction of each visual field was determined. The area fraction was calculated by converting the read grayscale image into a binary image composed of talc and resin, and then dividing the area of the calcium carbonate and / or talc by the area of the read visual field.
The area fractions of calcium carbonate and talc thus obtained were plotted on the horizontal axis, and the frequency of the area fraction was plotted on the vertical axis. The standard deviation (σ) of the function obtained at this time was used as the dispersion parameter.
Y = Y_m  ・ Exp [-(XX_m  )²  / 2σ²  ]
Here, Y: the height at the time of the area fraction X of talc.
Y_m  : Peak area fraction X_m  Height at the time.
σ: standard deviation of the area fraction.
[0022]
(10) Sled
A test piece (disk: 12.5 mm in diameter, 2.3 mm in thickness) was produced by injection molding at a resin temperature of 210 ° C. from the center with a pinpoint gate. After each obtained disk was allowed to stand in a constant temperature room at 23 ° C. for 40 hours, an average of five warpages (mm) was obtained, and when it was less than 5 mm, it was evaluated as ○, and when it exceeded 5 mm, it was evaluated as x.
(11) Scratch resistance
Using a surface property measuring device (14S / D, manufactured by HEIDON), a conical scratching needle (manufactured by Sapphire: JIS K-6719 standard) is applied to the surface of the test piece (150 mm long, 80 mm wide, 0.5 mm thick) on the surface. A load was applied vertically, and the minimum load at which the surface was damaged when scratched was measured.
(12) Tapping strength
A test piece having a tapping test boss having an outer diameter of 9 mm, an inner diameter of 2.5 mm and a height of 19 mm was injection molded at a resin temperature of 210 ° C. on a plate having a diameter of 40 mm and a thickness of 3 mm. After leaving each of the obtained test pieces in a constant temperature room at 23 ° C. for 40 hours, two kinds of JIS screws (shaft diameter: 3.0 mm, length: 12 mm) were screwed using an air impact drill. The number of screw holes that were destroyed was determined.
[0023]
[Preparation of polymer]
Preparation of solid catalyst components(Step 1)
Under a nitrogen atmosphere, 47.6 g (500 mmol) of anhydrous magnesium chloride, 259 ml of decane, and 234 ml (1.5 mol) of 2-ethylhexyl alcohol were heated and reacted at 130 ° C. for 2 hours to form a homogeneous solution. 11.1 g (75 mmol) was added, and the mixture was further stirred and mixed at 130 ° C. for 1 hour to dissolve phthalic anhydride in the homogeneous solution. After cooling the obtained homogeneous solution to room temperature, the whole amount was dropped into 2.0 L (18 mol) of titanium tetrachloride kept at -20 ° C over 1 hour. After completion of the dropwise addition, the temperature of the mixed solution was raised to 110 ° C. over 4 hours. When the temperature reached 110 ° C., 26.8 ml (125 mmol) of diisobutyl phthalate was added, and the mixture was stirred and reacted at 110 ° C. for 2 hours. After completion of the reaction, a solid component was collected by hot filtration. Then, after suspending this reaction product in 2.0 L (18 mol) of titanium tetrachloride, it was made to react at 110 degreeC for 2 hours. After the completion of the reaction, the solid component was collected again by filtration while hot, and washed seven times with 2.0 L of decane at 110 ° C. and three times with 2.0 L of hexane at room temperature.
TiCl ₄ [C ₆ H ₄ (COO-iso-C ₄ H ₉ ) ₂ Preparation of(Step 2)
To 1 L of hexane containing 19 g (100 mmol) of titanium tetrachloride, 27.8 g (100 mmol) of diisobutyl phthalate was added dropwise over about 30 minutes while maintaining 0 ° C. After completion of the dropwise addition, the temperature was raised to 40 ° C., and the reaction was performed for 30 minutes. After the completion of the reaction, a solid component was collected and washed five times with 500 ml of hexane to obtain a desired product.
TiCl ₄ [C ₆ H ₄ (COO-iso-C ₄ H ₉ ) ₂ Processing by](Step 3)
40 g of the solid catalyst obtained above was suspended in 600 ml of toluene, and TiCl was added at 25 ° C.₄  [C₆  H₄  (COO-iso-C₄  H₉  )₂  With 10.3 g (22 mmol) for 1 hour. After the reaction was completed, 200 ml (1.8 mol) of titanium tetrachloride was added, and the mixture was reacted at 110 ° C. for 2 hours. After completion of the reaction, a solid component was collected by hot filtration, and then the reaction product was suspended in 600 ml of toluene and 20 ml (0.18 mol) of titanium tetrachloride, and reacted at 110 ° C. for 2 hours. After the completion of the reaction, the solid component was collected again by filtration while hot, and washed five times with 1.0 L of toluene at 110 ° C. and three times with 1.0 L of hexane at room temperature.
[0024]
Prepolymerization catalyst component
In a 3 L autoclave under a nitrogen atmosphere, 500 ml of n-heptane, 6.0 g (0.053 mol) of triethylaluminum, 3.1 g (0.017 mol) of t-butyltrimethoxysilane and the above obtained. 100 g of the solid catalyst component was charged, and the mixture was stirred for 5 minutes in a temperature range of 0 to 5 ° C. Next, propylene was fed into the autoclave so that 10 g of propylene was polymerized per 1 g of the solid component, and prepolymerized for 1 hour in a temperature range of 0 to 5 ° C. The obtained prepolymerized catalyst was washed three times with 500 ml of n-heptane and used for the following polymerization.
[0025]
Preparation of polypropylene resin component (A)
(High MFR polypropylene resin: PP-1)
Under an atmosphere of nitrogen, polymerization was carried out using one autoclave with a stirrer having an inner volume of 60 L. 2.0 g of the prepolymerized catalyst component prepared as described above, 11.4 g (100 mmol) of triethylaluminum and 5.9 g (33 mmol) of t-butyltrimethoxysilane were added, and then 18 kg of propylene and the MFR of the polymer were 300 g / min. , And polymerization was carried out at 80 ° C. for 30 minutes. Unreacted gas was purged to obtain target propylene. The obtained PP had an MFR of 335 g / 10 min and an isotactic pentad fraction (P) of 0.994.
(High MFR polypropylene resin: PP-2)
Under an atmosphere of nitrogen, polymerization was carried out using one autoclave with a stirrer having an inner volume of 60 L. 2.0 g of the prepolymerized catalyst component prepared as described above, 11.4 g (100 mmol) of triethylaluminum, and 5.9 g (33 mmol) of t-butyltrimethoxysilane were added, and then 18 kg of propylene and the MFR of the polymer were 200 g / 10 , And polymerization was carried out at 80 ° C. for 30 minutes. After completion of the reaction, unreacted gas was purged to obtain a target PP. The obtained PP had an MFR of 220 g / 10 min and an isotactic pentad fraction (P) of 0.994.
(Polypropylene resin: PP-3)
Under a nitrogen atmosphere, polymerization was carried out using an autoclave with a stirrer having an inner volume of 60 L. 2.0 g of the prepolymerized catalyst component prepared as described above, 11.4 g (100 mmol) of triethylaluminum, and 5.9 g (33 mmol) of t-butyltrimethoxysilane were added, and then 18 kg of propylene and the MFR of the polymer were 30 g / 10 g. , And polymerization was carried out at 80 ° C. for 30 minutes. Unreacted gas was purged to obtain the target PP. The obtained PP had an MFR of 31.4 g / 10 min and an isotactic pentad fraction (P) of 0.994.
(Polypropylene resin: PP-4)
For comparison, 6.0 g of AA type titanium trichloride manufactured by Tosoh Akzo Co., and 23.5 g of diethylaluminum chloride were used as catalyst components, and 18 kg of propylene and hydrogen were supplied so that the MFR of the polymer was 300 g / 10 min. Polymerization was performed at 70 ° C. for 30 minutes. The obtained PP had an MFR of 308 g / 10 min and an isotactic pentad fraction (P) of 0.964.
[0026]
Polymerization of ethylene-propylene-alpha-olefin terpolymer (B)
(Ethylene-propylene-butene-1 copolymer: EPBR)
After keeping the autoclave having an inner volume of 60 L at 30 ° C. or lower, 500 mg of the same prepolymerization catalyst as used for the polymerization of PP, 11.4 g (100 mmol) of triethylaluminum, and 5.8 g (33 mmol) of diisopropyldimethoxysilane were added to propylene and After press-fitting with butene-1, the temperature was quickly raised to 50 ° C. After the temperature reached 50 ° C., ethylene was continuously supplied so as to reach a predetermined total pressure to carry out polymerization. The desired copolymer was obtained by changing the polymerization time in each stage.
After a lapse of a predetermined time, methanol was injected into the autoclave to terminate the polymerization. After removing all the gases, the desired copolymer was obtained. The obtained copolymer had an MFR of 5.5 g / 10 min, an ethylene content of 28 wt%, propylene of 39 wt%, and butene-1 of 33 wt%.
[0027]
Preparation of calcium carbonate masterbatch
50 wt% of PP (PP-3) prepared above, 50 wt% of calcium carbonate (hereinafter referred to as “charcoal A”) having an average particle size of 0.3 μm, 0.08 phr of a commercially available antioxidant BHT, Irga A mixture obtained by adding 0.05 phr of Knox 1010 and 0.1 phr of calcium stearate to each other using a super mixer (model SMV20) manufactured by Kawada Seisakusho Co., Ltd., and then twin-screw extruder (TX-37, Toshiba Machine Co., Ltd.) Was melt-kneaded at 200 ° C. to prepare a calcium carbonate master batch (hereinafter referred to as “master batch A”).
In the above, another master batch (hereinafter referred to as "master batch A-2") was prepared in exactly the same manner as master batch A except that PP-1 was used instead of PP-3.
Similarly, 50 wt% of the above-mentioned PP (PP-3), 50 wt% of a calcium carbonate having an average particle diameter of 4.3 μm, and an additive having the above compounding amount are further mixed and melt-kneaded by the above-mentioned method. Then, a master batch of calcium carbonate (hereinafter referred to as “master batch B”) was prepared.
[0028]
Creating a masterbatch of calcium carbonate and talc
A mixture of 50 wt% of the above PP-3, 25 wt% of charcoal A, and a talc having an average particle diameter of 1.3 μm (hereinafter referred to as “talc A”) further added with an additive having the above blending amount is obtained by adding Was mixed and melt-kneaded in the manner described above to prepare a master batch of calcium carbonate and talc (hereinafter referred to as “master batch C”).
[0029]
(Example 1)
A hydrogenated styrene-butadiene block copolymer having a MFR of 12 g / 10 min and a styrene content of 20 wt% as a component (B) in 50 wt% of the high MFR polypropylene resin (PP-1) as a part of the component (A) As a nucleating agent, sodium-2,2'-methylene-bis was used as a nucleating agent with respect to 100 parts by weight of a resin composition composed of 20 wt% of Tuftec H1052 manufactured by Asahi Kasei and 30 wt% of the master batch A of calcium carbonate. 0.4 parts by weight of-(4,6-di-t-butylphenyl) phosphate (NAll of Asahi Denka), 0.08 parts by weight of BHT as a commercially available stabilizer, and 0.05 parts by weight of Irganox 1010 And 0.1 part by weight of calcium stearate, and melt-kneaded at 200 ° C. using a twin screw extruder (KTX-37). The fat compositions were prepared. A test piece was prepared using the obtained resin composition, and the physical properties were measured. The results are shown in Table 1. The dispersion parameter (σ) of the composition was 3.3.
[0030]
(Example 2)
A resin composition comprising 45 wt% of the polypropylene resin (PP-1) used in Example 1 as a part of the component (A), 25 wt% of SEBS used in Example 1 as the component (B), and 30 wt% of the master batch A described above. 0.4 parts by weight of the nucleating agent NAII used in Example 1, 0.08 parts by weight of a commercially available antioxidant BHT, 0.05 parts by weight of Irganox 1010, and calcium steer A rate of 0.1 part by weight was added, and the mixture was melt-kneaded in the same manner as described above to prepare a resin composition. A test piece was prepared using the obtained resin composition, and the physical properties were measured. The results are shown in Table 1. The dispersion parameter (σ) of the composition was 2.7.
(Example 3)
Example 1 was based on 100 parts by weight of a resin composition comprising 45 wt% of a high MFR polypropylene resin (PP-21) as a part of component (A) and 25 wt% of SEBS and 30 wt% of master batch A as component (B). The same additives as used in the above were added in the same amounts and melt-kneaded in the same manner to prepare a resin composition. A test piece was prepared using the obtained resin composition, and the physical properties were measured. The results are shown in Table 1. The dispersion parameter (σ) of the composition was 1.8.
[0031]
(Example 4)
An ethylene-butene copolymer having a MFR of 7.3 g / 10 min as a component (B) in 45 wt% of the polypropylene resin (PP-1) of Example 1 as a part of the component (A) (Mitsui Petrochemical Co., Ltd.) EBR A-4085: hereinafter referred to as “EBR”) 25 wt% and masterbatch A 30 wt%, 100 parts by weight of a resin composition, the same additives as used in Example 1 were added in the same amount. The resin composition was prepared by melt-kneading. A test piece was prepared using the obtained resin composition, and the physical properties were measured. The results are shown in Table 1. The dispersion parameter (σ) of the composition was 2.0.
(Example 5)
An ethylene-propylene copolymer having 45 wt% of the polypropylene resin (PP-1) used in Example 1 as a part of the component (A) and 70 wt% of the ethylene content as the component (B) (manufactured by Mitsui Petrochemical Co., Ltd.) , EPR Tuffmer P-0480: hereinafter referred to as “EPR”) To 100 parts by weight of a resin composition consisting of 20 wt%, SEBS 5 wt% and master batch A 30 wt%, the same additives as used in Example 1 were used in the same amount. In addition, it was similarly melt-kneaded to produce a resin composition. A test piece was prepared using the obtained resin composition, and the physical properties were measured. The results are shown in Table 1. The dispersion parameter (σ) of the composition was 2.1.
[0032]
(Example 6)
45 wt% of the polypropylene resin (PP-1) used in Example 1 as a part of the component (A), 25 wt% of an ethylene-propylene-alpha-olefin terpolymer (hereinafter referred to as “EPBR”) as the component (B), and The same additives as used in Example 1 were added in the same amount to 100 parts by weight of the resin composition comprising 30 wt% of the master batch A, and the mixture was melt-kneaded in the same manner to prepare a resin composition. A test piece was prepared using the obtained resin composition, and the physical properties were measured. The results are shown in Table 1. The dispersion parameter (σ) of the composition was 2.0.
(Example 7)
With respect to 100 parts by weight of a resin composition comprising 45 wt% of the polypropylene resin (PP-1) used in Example 1 as a part of the component (A) and 25 wt% of SEBS and 30 wt% of the master batch C as the component (B). The same additives as used in Example 1 were added in the same amounts and melt-kneaded in the same manner to prepare a resin composition. A test piece was prepared using the obtained resin composition, and the physical properties were measured. The results are shown in Table 1. The dispersion parameter (σ) of the composition was 3.6.
[0033]
[Table 1]

[0034]
(Comparative Example 1)
The isotactic pentad fraction (P) is a part of the component (A). Used in Example 1 with respect to 100 parts by weight of a resin composition composed of 50 wt% of a polypropylene resin (PP-4) which is 964, 20 wt% of SEBS used as the component (B) in Example 1, and 30 wt% of master batch A. The same additives were added in the same amounts and melt-kneaded in the same manner to prepare a resin composition. A test piece was prepared using the obtained resin composition, and the physical properties were measured. The results are shown in Table 2. The filler dispersion parameter (σ) in the composition was 3.2.
Since a low isotactic pentad fraction (P) is used as the component (A), the resin composition has a problem in that the tapping strength is reduced.
(Comparative Example 2)
Resin consisting of 60% by weight of the polypropylene resin (PP-1) used in Example 1 as the component (A), 25% by weight of SEBS used in Example 1 as the component (B), and 15% by weight of powdered carbonaceous A not used as a master batch The same additives as used in Example 1 were added in the same amount to 100 parts by weight of the composition, and the mixture was melt-kneaded in the same manner to prepare a resin composition. A test piece was prepared using the obtained resin composition, and the physical properties were measured. The results are shown in Table 2. The dispersion parameter (σ) of the composition was 4.8.
In spite of using the same charcoal A as the master batch A, it was not previously melt-kneaded with PP having a low MFR, so that when kneaded with PP having a high MFR and the component (B), sufficient dispersion of calcium carbonate was obtained. I couldn't do it and got a flow mark.
[0035]
(Comparative Example 3)
Example 1 was used with respect to 100 parts by weight of a resin composition composed of 45 wt% of the polypropylene resin (PP-1), 25 wt% of SEBS, and 30 wt% of master batch A-2 used in Example 1 as a part of the component (A). The same additives as used in the above were added in the same amounts and melt-kneaded in the same manner to prepare a resin composition. A test piece was prepared using the obtained resin composition, and the physical properties were measured. The results are shown in Table 2. The dispersion parameter (σ) of the composition was 4.6.
(Comparative Example 4)
As a part of the component (A), the same addition as used in Example 1 was added to 100 parts by weight of a resin composition comprising 45 wt% of a polypropylene resin (PP-3) having a small MFR, 25 wt% of SEBS, and 30 wt% of master batch A. The same amount of the agent was added and melt-kneaded in the same manner to prepare a resin composition. A test piece was prepared using the obtained resin composition, and the physical properties were measured. The results are shown in Table 2. The dispersion parameter (σ) of the composition was 2.2.
The PP of the component (A) had a sufficiently high isotactic pentad fraction (P) of 0.994, but had an MFR of 31.4 g / 10 min. Therefore, the MFR of the composition was 31 g / 10 min. However, problems remain in gloss, appearance (flow mark), shrinkage ratio, warpage, and the like.
[0036]
(Comparative Example 5)
Used in Example 1 with respect to 100 parts by weight of a resin composition composed of 45 wt% of the polypropylene resin (PP-1), 25 wt% of SEBS, and 30 wt% of masterbatch B used as a part of the component (A) in Example 1 The same additives were added in the same amounts and melt-kneaded in the same manner to prepare a resin composition. A test piece was prepared using the obtained resin composition, and the physical properties were measured. The results are shown in Table 2. The dispersion parameter (σ) of the composition was 4.6.
Since the average particle size of the calcium carbonate contained in the used masterbatch B was as large as 4.3 μm, problems remained in gloss and flow mark.
[0037]
(Comparative Example 6)
60% by weight of the polypropylene resin (PP-1) used in Example 1 as a part of the component (A), 25% by weight of SEBS, 7.5% by weight of a powdered charcoal A which is not used as a master batch, and a similar powdery talc A7 The same additives as used in Example 1 were added in the same amount to 100 parts by weight of the resin composition consisting of 0.5 wt%, and the mixture was melt-kneaded in the same manner to prepare a resin composition. A test piece was prepared using the obtained resin composition, and the physical properties were measured. The results are shown in Table 2. The dispersion parameter (σ) of the composition was 5.0. This means that the dispersion of the component (B) was so poor that it was impossible to measure the average particle size.
When the same calcium carbonate and talc as the masterbatch C used in Example 7 were used in a powder state without forming a masterbatch in advance, gloss and appearance (flow mark) were lowered, and a problem remained.
(Comparative Example 7)
100 parts by weight of a resin composition comprising 45 wt% of a polypropylene resin (PP-4) having an isotactic pentad fraction (P) of 0.964, 25 wt% of SEBS, and 30 wt% of master batch A as a part of the component (A) To the parts, the same additives as used in Example 1 were added in the same amounts, and melt-kneaded in the same manner to prepare a resin composition. A test piece was prepared using the obtained resin composition, and the physical properties were measured. The results are shown in Table 2. The dispersion parameter (σ) of the composition was 2.1.
Since PP having a low isotactic pentad fraction (P) of the component (A) was used, there was a problem that tapping strength, scratch resistance and impact resistance were reduced.
[0038]
[Table 2]

[0039]
【The invention's effect】
The polypropylene resin composition of the present invention is obtained by kneading a polypropylene resin, a copolymer containing a portion composed of ethylene and an alpha olefin having 3 or more carbon atoms, and calcium carbonate having an average particle size of 1.5 μm or less, and dispersing it extremely uniformly. It is a resin composition obtained.
As a result, the resulting resin composition has high gloss, excellent scratch resistance, low shrinkage, little deformation such as warping for a long time after molding, and excellent tapping strength, and has very high fluidity (high MFR). Therefore, especially in fields requiring gloss, appearance, moldability, designability, precision, etc., exterior materials such as home appliances for business, office equipment, etc. or interior decoration that do not require relatively high heat resistance. It is useful as an article or a part of a car interior material.
This polypropylene resin composition has better gloss than conventional resin compositions of the same system, and has excellent balance of surface hardness (scratch resistance), impact resistance, etc. Excellent as a material for molding and sheet molding.
When talc having an average particle diameter of 3 μm or less is blended with the resin composition, the rigidity such as scratch resistance and tapping strength is enhanced without impairing the gloss, shrinkage, and impact resistance of the resin composition. This makes it possible to obtain a more advantageous resin composition and expand its application.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a calculation example of a talc dispersion parameter (σ) in Example 3 and Comparative Example 2.

Claims

(A) MFR (melt flow rate measured according to JIS K-7210, Table 1, condition 14) is 100 to 1000 g / 10 min, and the propylene chain isotactic pentad fraction (P) is 0.980. The above polypropylene resin (result of kneading all the polypropylene resins contained in the present resin composition) 40 to 85 wt%,
(B) a component composed of one or more copolymers containing a portion composed of ethylene exceeding 10 wt% and an alpha olefin having 3 or more carbon atoms (provided that propylene is at most 80 wt%) (here, ethylene and carbon atoms of 3 The above-mentioned alpha olefin is not limited to the raw material monomer, but refers to one having a copolymer as a structural unit.)... 50 to 10 wt%
(C) a composition comprising calcium carbonate having an average particle diameter of 1.5 μm or less: 3 to 35 wt%,
(1) The MFR of the entire composition is 25 g / 10 min or more, and (2) the dispersion parameter (σ) of calcium carbonate (C) in the resin component consisting of (A) and (B) (horizontal axis) Is the area fraction of calcium carbonate and the vertical axis is frequency, which is a standard deviation when approximated by a Gaussian distribution.) Is 4.5 or less.

The polypropylene resin composition according to claim 1, wherein the copolymer of the component (B) is a copolymer containing a portion composed of ethylene and an alpha olefin having 4 or more carbon atoms.

The copolymer of the component (B) is an ethylene-propylene-alpha-olefin terpolymer comprising 10 to 80% by weight of ethylene, 80 to 10% by weight of propylene, and 10 to 80% by weight of an alpha olefin having 4 or more carbon atoms. Item 3. The polypropylene resin composition according to item 1 or 2.

The polypropylene resin composition according to claim 1 or 2, wherein the copolymer of the component (B) is a hydrogenated product of a styrene-butadiene block copolymer or a random copolymer having a structural unit derived from styrene of 40 wt% or less. object.

The polypropylene resin composition according to any one of claims 1 to 4, wherein the number average particle diameter of the copolymer particles of the component (B) dispersed in the polypropylene resin of the component (A) is 3 µm or less.

(A) A polypropylene resin having an MFR of 100 to 1000 g / 10 min and a propylene chain isotactic pentad fraction (P) of 0.980 or more (all the polypropylene resins contained in the present resin composition are kneaded. 40-85wt%,
(B) a component composed of one or more copolymers containing a portion composed of ethylene exceeding 10 wt% and an alpha olefin having 3 or more carbon atoms (provided that propylene is at most 80 wt%) (here, ethylene and carbon atoms of 3 The above-mentioned alpha olefin is not limited to the raw material monomer, but refers to one having a copolymer as a structural unit.)... 50 to 10 wt%
(C) Calcium carbonate having an average particle diameter of 1.5 μm or less: 3 to 20 wt% (D) Talc having an average particle diameter of 3 μm or less: 3 to 20 wt%
A composition comprising:
(1) The MFR of the entire composition is 25 g / 10 min or more, and (2) the dispersion parameter (σ) of calcium carbonate and talc in the resin component consisting of (A) and (B) (the horizontal axis is Wherein the area fraction of calcium carbonate or talc and the vertical axis is frequency and is a standard deviation when approximated by a Gaussian distribution) is 4.5 or less.

Calcium carbonate (C) or calcium carbonate (C) and talc (D) were prepared from polypropylene resin (A) having an MFR of 100 to 1000 g / 10 min and an isotactic pentad fraction (P) of 0.980 or more. ), Which is previously melt-kneaded with a polypropylene resin having an isotactic pentad fraction (P) of 0.960 or more and an MFR of 50 g / 10 minutes or less. The method for producing a polypropylene resin composition according to claim 1 or 6, wherein the mixture is melt-kneaded with the polymer (B).