JPH09301488A - ライニング容器の施工方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】工程の短縮を図り、経済性と安全性にすぐれた
ライニング容器の施工方法を提供する。 【解決手段】槽本体を形成するコンクリート製躯体内に
埋め込んだ裏当金上にライニング用鋼板を設置し溶接し
てライニング容器を構成する。裏当金27を裏当金設定用
パネル用形枠に分割単位の形で取り付け、裏当金27に設
けたねじ穴26を利用してコンクリートパネル３と裏当金
27をボルト25で締結した後、コンクリート７の打設を行
う。コンクリート７の硬化後、ボルト25を取り外してコ
ンクリートパネル３を撤去し、つぎに裏当金27にライニ
ング用鋼板を設置し、この鋼板の合わせ目を溶接する。
裏当金27の下面には樋31が取り付けられ、裏当金27の両
側面と樋31の内側面との間に二本の漏洩検出溝32が形成
されている。樋31の下面にはナット30が溶接され、この
ナット30にスタッド28がねじ込まれている。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は例えば原子力発電プ
ラントあるいは一般化学プラントに多用されているライ
ニング容器の施工方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】原子力発電プラントあるいは一般化学プ
ラント等にあってはオーステナイト系ステンレス鋼等の
金属ライニングを施したライニング容器が使用されてい
る。原子力発電プラントを例にとって言えば、放射性廃
棄物を貯留する容器として上記ライニング容器が使用さ
れており、放射性廃棄物を大量に安全にこのライニング
容器内に貯留することにより放射能の減衰を図るもので
ある。

【０００３】また、ライニング容器は大型の建設に適す
ることから、復水貯蔵用のライニング容器に採用されて
いる。ところで、原子力発電所はスケールメリットを求
めて大容量化が図られている。一方、耐震設計上の問題
から建屋の大きさには制限がある。この相矛盾する要求
に最大限応えるものが容積効率のよいライニング容器で
ある。

【０００４】このライニング容器を原子力発電プラント
の貯蔵容器として使用する場合には、安全性と経済性が
要求される。安全性は当然であるが、経済性も、単なる
建設費の問題ではなく、遠い将来のプラント廃棄処理を
考慮してデコミッションを含めたライフサイクルの経済
性が求められている。

【０００５】従来のライニング容器の施工方法にはライ
ニング鋼板をコンクリート工事の後に溶接する後張り工
法と、ライニング鋼板をコンクリート工事前に設定する
先張り工法があり、それぞれのメリットを生かすべく構
造と施工方法の工夫がなされている。先張り工法はライ
ニング用鋼板が建設工事現場で、雨水に曝されるため、
後張り工法が主に採用されており、その工法も種々考案
されている。

【０００６】しかし未だ問題を解決したといえるものに
は至ってない。その問題とは、より高い安全性を設ける
課題のほかに、建設工事とライニング容器施工の総合工
期短縮，使用資材の減少化，施工時の作業安全化などで
あり、改善すべきところが多々ある。

【０００７】図７から図10を参照して従来のライニング
容器の施工方法の第１の例を説明する。図７は従来の第
１の例におけるコンクリート製躯体の打設時の状態であ
り、図８は図７の状態からライニング用鋼板８、８を裏
当金１に設置してその合わせ目を溶接９した後の状態を
示し、図９はライニング容器を設置する建屋内の施工方
法を説明するための概略図で、図10は裏当金に設けた漏
洩検出溝の配置状態を示す上面図である。

【０００８】図７において、裏当金１は等辺山形鋼から
なっており、この裏当金１の上面には図10に示したよう
に二本の細長い底面が半円形状の漏洩検出溝２が形成さ
れている。この裏当金１はコンクリートパネル３の下面
に当接され、第１のフックボルト４と第２のフックボル
ト５を介してナット６を締め付けることによりコンクリ
ートパネル３に取り付けられる。

【０００９】この状態でコンクリート７を打設し、コン
クリート７の硬化後にコンクリートパネル３を取り除
く。なお、等辺山形鋼に二本の漏洩検出溝２を形成して
所定の寸法に切断する工程は工場で行い、裏当金１をコ
ンクリートパネル３に第１および第２のフックボルト
４，５で取り付ける工程は現地により行う。この後の工
程は全て現地で行われる。

【００１０】そして、図８に示すように裏当金１の上面
にライニング用鋼板８を設置し、その合わせ目、つまり
継ぎ目を溶接９により取り付けている。なお、ライニン
グ用鋼板８を設置するに際してはあらかじめ裏当金１の
上面より突出する第１および第２のフックボルト４，５
の突出部分は裏当金１の上面に面一となるように切断さ
れる。

【００１１】すなわち、図７から図10により従来の第１
の例の施工方法を工程順に詳しく説明すれば、まず、図
７に示すコンクリートパネル３と裏当金１の取り付けで
あるが、単にナット６の締め込みでできるものではな
く、コンクリートパネル３は通常幅２ｍ程度長さ４ｍか
ら５ｍ程度の大きさがある。

【００１２】これに裏当金１を取り付けるには、建設現
場（以下、現地と云う）内の平面作業場でコンクリート
パネル３の片面に取付位置を罫書き、その後、図９に示
すように両面作業足場12に揚重機10で移動立設固定して
から、裏当金１を一本ずつコンクリート打設圧で移動し
ないように多数の第１および第２のフックボルト４，５
とナット６で固定する。

【００１３】図９はライニング容器を設置する場所に揚
重機10を使用して裏当金１を吊り込む状態を示してい
る。図９中符号11は現地作業者で、12，13は足場、14は
セパレータ、15はライニング容器建設建屋である。

【００１４】この時、コンクリートパネル３は着地して
いて安定であるが、裏当金１は揚重機10で吊り上げた状
態で作業を行うため、危険な高所作業となる。また、コ
ンクリートパネル３の両面の作業者11同士は足場12に乗
っており、しかも互いに見えないため、危険な上に、作
業能率がきわめて低下するのである。

【００１５】つぎに、この裏当金１を取付け済みのコン
クリートパネル３を多数ライニング容器建設建屋15内の
所定の位置に吊り込む。コンクリート打設硬化後はコン
クリートパネル３を取り外す。取り外しはナット６を緩
めてからコンクリートパネル３をはがす。

【００１６】ところが、これではコンクリート面から第
１および第２のフックボルト４，５が突き出したまま残
ってしまうので、図８に示すように突き出し部を切断し
て除去する必要がある。この除去はコンクリート７面か
ら僅かでも出っ張りのないように行わなければならない
ので、容易な作業ではなく、しかもコンクリート７も一
緒にはつり取ってしまうことになる。

【００１７】また、この作業総数はきわめて多く、作業
負荷は大きいものとなっている。この作業は漏洩検出溝
２がコンクリート７で埋まらないように強く固定しなけ
ればならない関係上減らすことはできない。

【００１８】打設圧を考慮するとライニング容器として
の必要よりも、一過性のコンクリート打設圧に耐えるよ
うに施工することは作業工数上メリットのないことを認
めざるを得ない。

【００１９】つぎに、ライニング用鋼板８を裏当金１上
に設置し、その合わせ目の溶接準備をする。これらのラ
イニング用鋼板８の端面は図８に示したように必ず二本
の漏洩検出溝２の間に位置しなければならない。ところ
が、ライニング用鋼板８を溶接前に合わせてみると、漏
洩検出溝２間に収まらずはみ出してしまう部分がしばし
ば生じるのである。

【００２０】コンクリート打設完了後の裏当金１の出来
上がり寸法にライニング用鋼板８の切断寸法を決定する
方法を採っているため、工程の遅延をまねいている。は
み出し部分を多くないように作業者が努力しても、コン
クリートパネル３を単位に切断した裏当金１の溝２同士
は一致しない不都合さがある。

【００２１】現地ではいかに厳密に罫書きを行おうとし
ても、大型のコンクリートパネルに縦横に走る裏当金１
の位置を二本の漏洩検出溝２の間に抑える精度を出すの
は難しい。まして、漏洩検出溝２は数mmの幅しかないの
で最大５ｍの水平の裏当金同士を大型のコンクリートパ
ネル３に取り付けたままの状態で溝２を合わせるために
多大の労力を費やしても難しいのである。

【００２２】従って、第１および第２のボルト４，５の
突出部を切断したのち、直ぐにライニング用鋼板８を溶
接することはできない。そこで、裏当金１の位置精度測
定を全面、即ち４壁面と底部に対して行う。この現地の
測定値に基づいて工場では、ライニング用鋼板８の切断
図を一枚毎に書き、取付位置の照合番号を確認して鋼板
８の端面切断を行うのである。

【００２３】一方、現地では漏洩検出溝２同士の接続状
態をその都度確認しては補修接続の溶接と手作業で仕上
げを行うのである。この時裏当金１同士のＴ形接続部の
漏洩検出溝２の導通加工も行う。導通加工の状態を図10
に示す。

【００２４】図10は裏当金１の上面に形成した二本の漏
洩検出溝２の導通状態を上面図で示している。導通加工
は漏洩検出溝２を端面から延長するとともに、ブリッジ
板16の取付溶接を行う。ブリッジ板16はライニング用鋼
板８の溶接９がＴ形に走るため漏洩検出溝２の上に裏当
金１を溶接で取り付け、ライニング用鋼板８の溶接がで
きるように橋かけの状態にするためである。

【００２５】ブリッジ板16はある程度の厚さがあるた
め、ここで裏当金１とライニング用鋼板８の間には隙間
ができてしまい、溶接９の品質を低下させる。この図か
ら、漏洩検出溝２の延長と端面合わせと延長は現地グラ
インダー加工によるほか適当な方法がなく、そのＴ形接
続部の数はライニング用鋼板８の角の数だけあり労務負
荷の大きい作業が発生する。

【００２６】ここまでの現地側作業と工場側の作業が完
了してはじめてライニング用鋼板８の溶接準備ができた
ことになる。施工手順をみると、揚重機10の旋回半径内
の場所の制限や両面作業等と作業負荷が現地工場ともに
大きく手順も複雑で非能率であることが分かる。裏当金
１の所定位置への設定に多くの工数を使用し、一部工程
の待ちが発生する等、改善を求められている工法であっ
た。

【００２７】溶接施工完了後の断面をあらためて見ると
漏洩検出溝２が非常に狭いことが分かる。等辺山形鋼の
厚さ内に漏洩検出溝２を形成する必要があるから、その
溝２の断面積には制限ができ、大きくすることはできな
い。

【００２８】溝２の断面積を大きくとるには十分に厚い
等辺山形鋼が必要となり、裏当金１の物量が増加してし
まう。漏洩検出溝２は実際寸法として３mm位の深さで形
成されているのである。

【００２９】従って、漏洩検出溝２内にわずかな異物が
あれば簡単に閉塞しやすく機能劣化しやすい。漏洩検出
溝２の総延長は溶接９の長さの２倍であることから、ど
こかに狭あい部ができると考えるのが自然で、全長にわ
たって狭あい部をなくすことはできない。原子力発電プ
ラントのような信頼性と安全性が厳しく求められるとこ
ろでは、改良する必要がある。

【００３０】つぎに、従来のライニング容器の施工方法
の第２の例を図11から図13を参照し説明する。図11にお
いて、Ｉ形鋼17の上面中央部に平板状裏当金18を溶接
し、この裏当金18の両端部に正方形状漏洩検出溝19を形
成するようにして裏当金18と同様の強度と厚さを有する
帯鋼20を溶接して取り付ける。そして、この裏当金18お
よび帯鋼20をコンクリートパネル３の下面にボルト21に
より固定している。

【００３１】つぎに、図11におけるコンクリートパネル
３をボルト21とともに取り外し、図12に示すように裏当
金18および帯鋼20上にライニング用鋼板８を設置してそ
の合わせ目を溶接するが、その前にあらかじめボルト21
を取り外したねじ穴に短小の埋めねじ22をねじ込む必要
がある。

【００３２】図13は剛枠23内に図11の状態におけるコン
クリートパネル３を組んで据え付け単位に構成したブロ
ック24を現地組立した状態を示している。この例では、
裏当金18は矩形断面の条材を用いてＩ形鋼17に溶接して
剛性を高めている。漏洩検出溝19はコンクリートパネル
３を取り付けるための帯鋼20の一側面と裏当金18の両側
面を利用して構成した溝となっている。

【００３３】この基準断面をみれば、漏洩検出溝19は図
８の漏洩検出溝２よりも十分な断面積を確保している
が、これを構成溝とするため、断面構成部材が４本必要
となっており、従来の第１の例より後退したものとなっ
ている。なお、基準断面とはライニング用鋼板８の溶接
線を溶接線と直角に切断した断面で、溶接部断面を指し
ている。

【００３４】すなわち、ライニング用鋼板８の溶接９の
溶接線長さにわたってこの基準断面を溶接構成すると６
倍の溶接線長を施工することになり、単純に溶接量が多
いだけでなく、物量の大幅な増加と断面剛性の増加は平
面度を確保するための歪取りという作業を新たに発生さ
せる。

【００３５】この基準断面で図13に示すように剛枠23で
幾つかのパターンに分類したブロック24を製作するが、
しかしながら、このブロック24に構成する場合にも溶接
と歪取り作業が発生する。断面積が大きいだけに剛性が
高く歪取りはプレス機による大がかりなものとなってい
る。

【００３６】また、ボルト21をねじ込むねじ穴加工も多
数で作業量が多い。図13を参照すればこのネジ加工と溶
接と歪取りの作業負荷がどんなに大きいかが分かる。工
場製作が完了したブロック24は現地で組み立てる。現地
組立は厳密にライニング容器の寸法を出して自立させ
る。

【００３７】つぎにコンクリートパネル３を合わせてボ
ルト穴を罫書き穴加工の後再び合わせてボルト21で締め
付ける。このとき裏当金18は剛立しているためコンクリ
ートパネル３となじまず、どうしても裏当金18とコンク
リートパネル３との間に隙間ができる。

【００３８】コンクリート７を打設，硬化後にコンクリ
ートパネル３を撤去して埋めねじ22をねじ込んでライニ
ング用鋼板８を溶接しようとすると裏当金18はコンクリ
ート７によって薄く被われていて溶接できない。従っ
て、溶接前作業として裏当金18の表面は全長にわたって
コンクリート除去を行う。

【００３９】この作業は密閉部屋内の粉塵作業となって
おり、作業負荷が大きいだけではなく労働衛生上もよく
ない。このように従来の技術は、工場製造過程，現地建
設工程をよく見ると多々改良の余地を残しており、経済
性と安全性にすぐれたライニング容器の施工方法の開発
が必要とされている。

【００４０】

【発明が解決しようとする課題】従来の技術の第１の例
では揚重機10を使用する高所作業で危険性を伴い作業能
率が低下する。また、フックボルト４，５の突き出し部
を除去する作業の負荷が大きくなる。さらに裏当金１に
形成した漏洩検出溝２の導通作業の負荷が大きいなどの
課題がある。

【００４１】一方、第２の例では漏洩検出溝19が第１の
例よりも後退したものとなっている。また、ボルト21の
ねじ穴加工の作業量が多い。さらにコンクリートパネル
のブロック化に伴う溶接と歪取り作業の負荷が大きく、
コンクリートパネル３の撤去後に埋めねじ22をねじ込み
溶接作業の負荷が大きくなるなどの課題がある。本発明
は上記課題を解決するためになされたもので、工程の短
縮を図り安全で経済的にすぐれたライニング容器の施工
方法を提供することを目的とする。

【００４２】

【課題を解決するための手段】本発明は、槽本体を形成
するコンクリート製躯体内に前記コンクリート表面と面
一に表出して埋め込まれた裏当金を有し、この裏当金に
ライニング用鋼板を設置して、前記ライニング用鋼板の
合わせ目を溶接してなるライニング容器において、前記
裏当金にボルト用穴を設けるとともに、前記裏当金を裏
当金設定用形枠に分割単位の形で取り付け、前記ボルト
用穴を通してコンクリートパネルと前記裏当金をボルト
で締結した後、コンクリート打設を行い、前記コンクリ
ートの硬化後、前記ボルトを取り外して前記コンクリー
トパネルの撤去し、ついで前記裏当金に前記ライニング
用鋼板を設置して溶接することを特徴とする。

【００４３】また、本発明においては、前記裏当金が剛
性がコンクリートパネル以下であって、裏当金の配置は
ライニング用鋼板の溶接線の形を矩形に分割し、剛性を
コンクリートパネル以下である形鋼からなる裏当金設定
用形枠に分割単位であらかじめ工場で取り付けておき、
現地で単位分割した裏当金設定用形枠を設定してライニ
ング用鋼板を溶接してライニング容器を構成することを
特徴とする。さらに、本発明は前記裏当金に一体的に樋
を取り付け、この樋の内面と前記裏当金の両側面との間
に二本の漏洩検出溝を形成したことを特徴とする。

【００４４】

【発明の実施の形態】図１から図５により本発明に係る
ライニング容器の施工方法の第１の実施の形態を説明す
る。図１および図２において図７から図13と同一部分に
は同一符号を付している。

【００４５】図１において、コンクリートパネル３の下
面には中央部にコンクリートパネル３の上方からボルト
25をねじ込むためのねじ穴26を有する裏当金27がボルト
25により締め付け固定されている。ねじ穴26には下方側
からスタッド28のねじ部29の先端がナット30を通してね
じ込まれている。

【００４６】ナット30は裏当金27の下面を覆うようにし
て取り付けられた樋31の下面に溶接で固定されている。
樋31は薄い金属板で形成され、裏当金27に一体的に取り
付けられている。樋31の中央部にはスタッド28の挿入孔
が形成され、上端面は裏当金27の上端面と面一に形成さ
れ、樋31内にはその内側面と裏当金27の両側面との間に
二本の漏洩検出溝32が形成されている。樋31の下面には
棒状リブ33が溶接により接続している。

【００４７】図１は本実施の形態における仮設時の基準
断面を示している。すなわち、裏当金27と漏洩検出溝32
を構成するための樋31はスタッド28のねじ部29が貫通
し、溶接されて一体となっている。裏当金27の中央には
ボルト穴26が形成され、このボルト穴26に合わせてナッ
ト30が溶接取り付けされる。このナット30にねじ込んで
コンクリートパネル３をボルト25で取り付けている。リ
ブ33は裏当金27に樋31を通して溶接取り付けされてい
る。

【００４８】図２はライニング用鋼板８を溶接９した完
成時の基準断面で、裏当金27のねじ穴26には棒状裏当金
34がはめ込まれている。すなわち、図１の状態におい
て、ボルト25を取り外してコンクリートパネル３を撤去
した後、ねじ穴26内に棒状裏当金34を埋め込み裏当金27
と樋31の上面にライニング用鋼板８を溶接９した状態を
示している。

【００４９】図３（ａ）はコンクリートパネルに裏当金
27を取り付ける前の状態で，樋31および漏洩検出溝32を
有する裏当金37を取り付けた裏当金設定用形枠35を現地
組立した状態である。すなわち、図１に示したような裏
当金27の溶接線パターンの一部を基準断面で作り、裏当
金27を裏当金設定用形枠35に載せて溶接取り付けした全
体図を示している。図３（ｂ）は図３（ａ）の側面図で
ある。

【００５０】図３（ａ），（ｂ）に示すように裏当金設
定用形枠35には枠補強部材36がたすき掛けにより設けら
れ、また締結ボルト用穴37が設けられている。なお、裏
当金27を裏当金設定用形枠35に取り付ける工程は工場で
行われ、それ以後の工程は現地で行われる。

【００５１】図４は図３における裏当金設定用形枠35を
槽本体を形成するコンクリート製躯体38内に現地組立し
てライニング容器の一壁を構成した図で、仮設サポート
や鉄筋等を透視したものである。図５は図４の状態から
裏当金設定用形枠35を撤去した後、ライニング用鋼板８
を溶接してライニング容器を完成させたライニング容器
の一壁面を示している。

【００５２】裏当金設定用形枠35はあらかじめコンクリ
ート打設工程を考慮したのもで、工場であらかじめ裏当
金27を取り付けておき、現地ではこの裏当金設定用形枠
35を組み立てることによってライニング容器壁面の裏当
金27を設定する。

【００５３】すなわち、裏当金設定用形枠35は裏当金27
を長手方向に対して直角に分割して取り付けるように、
あらかじめ工場で裏当金27を配置する裏当金設定用形枠
35を分割単位の形で分割を行っておき、現地でこの分割
された裏当金設定用形枠35をボルト，ナットで組み立て
ることによってライニング容器壁面を構成する裏当金27
の位置決めを行う。

【００５４】つぎに図１に示すように、裏当金27にコン
クリートパネル３を取り付けた後、コンクリート７を打
設し、コンクリートパネル３を撤去し、図２に示すよう
にねじ穴26を埋め込み、ライニング用鋼板８を溶接９し
て、ライニング容器を完成する。

【００５５】つぎに第１の実施の形態の作用を説明す
る。第１の実施の形態における図１に示す仮設時基準断
面で裏当金27と一体化された樋31は板ばねの機能を持っ
てコンクリートパネル３に密着してコンクリート７の漏
洩検出溝32への流入を阻止している。裏当金27を貫通し
てコンクリートパネル３を取り付けている。ボルト25は
ナット30と強固に締め付けられていて、コンクリート７
の微少流入があっても溶接実施面となる裏当金27の中央
部に隙間を生じないように働き表面の清浄を守ってい
る。

【００５６】裏当金設定用形枠35は図３に示したように
形鋼で構成された単純な矩形の軽量フレームでそれ自体
とそれに載せた基準断面の溶接線パターンと合成された
剛性で寸法形状を保つようになっている。現地組立をボ
ルトナット締結で行うための締結ボルト用穴37が組立時
接合部に適数明けてある。現地組立時は、据え付け場所
に持ち込んで順次ボルトナットで締結する。

【００５７】裏当金設定用形枠35の現地組立の後、コン
クリートパネル３と仮合わせ罫書きでコンクリートパネ
ル３に締結ボルト用穴37を開けてから締結する。コンク
リート７を打設，硬化後コンクリートパネル３を撤去す
れば清浄な裏当金27の面が表出してくる。裏当金27には
ボルト25のねじ穴26が残っているので、ここに棒状裏当
金34を挿入して溶接準備が完了する。ライニング用鋼板
８を溶接してライニング容器が完成する。

【００５８】第１の実施の形態によれば、裏当金27の中
心でコンクリートパネル３を取り付けるので、溶接対象
面にコンクリート７の流入がなく、また基準断面の断面
積が従来より小さく剛性はリブ33の大きさで自由適性に
設定できる。

【００５９】したがって、コンクリートパネル３より小
さい剛性として、コンクリートパネル３とのなじみを改
良できるので、コンクリートの流入はより厳しく防止で
きるから溶接前の手入れ仕上げが不必要となる。

【００６０】さらに、取付ボルト25が基準断面で一列の
みで済むため、半分の個数で取付ができ、資材，作業負
荷とも半分でよい。また、従来の工法のようなコンクリ
ート面から突出しているフックボルトの切断は不必要と
なり、したがって、半数のボルトを外すのみでよい。

【００６１】樋31は金属製薄板により形成されて板ばね
効果を有するので、コンクリートパネル３との密着性が
よく漏洩検出溝32へのコンクリート流入がきわめて少な
くなる。また、裏当金27の面仕上げや樋31内のコンクリ
ート除去作業なしで裏当金27のねじ穴26に棒状裏当金34
を挿入するだけですぐ溶接が実施できる。

【００６２】この棒状裏当金34は溶接線上に裏当金27の
不連続が生じるため、溶接には本来適さないものであ
る。従来、裏当金の中央は一切加工を行わず均一な連続
面としているが、従来の施工方法でコンクリートパネル
３を取付する各種の手段は裏当金をはさんで二列配置さ
れているのはこの理由による。

【００６３】コンクリート除去作業のなくなることによ
って不衛生な粉塵作業がなくなり工程の短縮も計られ、
また樋31の深さを裏当金27の全厚さだけ取れ、しかも幅
は形鋼寸法による制限を受けないので、漏洩検出機能を
大きく向上させることができる。

【００６４】溶接線パターンを基準断面で成形して裏当
金設定用形枠35に溶接したので、屋外の作業場所でコン
クリートパネル３の分割に合わせて取り付ける必要がな
く、作業単位の裏当金設定用形枠35をボルト締結するだ
けで組み立てできる。

【００６５】裏当金設定用形枠35は最小限の剛性で済む
ので、吊り込み重量を大きく軽減でき、この裏当金設定
用形枠35は厳密な精度で工場製作できるので、裏当金27
の端面は厳密に一致できる。コンクリート７の硬化後、
裏当金27の両端面の漏洩検出溝32の導通化のためグライ
ンダーと溶接作業は行う必要はない。

【００６６】さらに、溶接線のＴ形部分も工場であらか
じめ精度よく加工できるため、コンクリート硬化後に行
っている漏洩検出溝32の導通化は現地で行う必要がな
く、工場で加工しておくことにより現地組立するだけで
よいことになる。

【００６７】つぎに図６により本発明に係るライニング
容器の施工方法の第２の実施の形態を説明する。図６
中、図１と同一部分には同一符号を付して重複する部分
の説明は省略する。本実施の形態が第１の実施の形態と
異なる部分は図１に示す縦断面が皿状で一体形の樋31の
代りに図６に示す二分割形樋38を設けるとともに図１に
示すナット30およびリブ33を削除したことにある。

【００６８】この実施の形態では裏当金27の中央部のね
じ穴26はボルト25がねじ込まれ、裏当金27の下面にスタ
ッド28が接続する。二分割形樋38は漏洩検出溝32を形成
するようにして裏当金27の両側に設置されている。第１
の実施の形態では剛性を適宜増加させるためのリブ33を
設けていたが、本実施の形態では省略することにより部
材断面の減少をはかることができる。なお、コンクリー
トパネル３を撤去した後のねじ穴26には図示してないが
棒状裏当金をねじ込みで挿入する。

【００６９】なお、第２の実施の形態において、裏当金
設定用形枠35と裏当金27の剛性はコンクリートパネル３
よりも小さい。漏洩検出溝32を構成する樋31は薄い金属
板の成形品であらかじめ裏当金27と一体に溶接しておく
こともできる。薄い金属はコンクリート７への埋め込み
に必要なスタッド28とともに裏当金27に溶接しておくこ
ともできる。

【００７０】裏当金27に設けるねじ穴26は裏当金27の長
さ方向に二列配置し、中央部に配置しないこともでき、
また裏当金27の長さ方向中央に一列配置し、ライニング
用鋼板８の溶接前に異種金属を充填して溶接時に溶融金
属組成を調整することもできる。また裏当金設定用形枠
35にあらかじめ裏当金27を取り付けて、現地でこの形枠
35を組み立てることによってライニング容器壁面の裏当
金を設定するにあたり、この形枠35の剛性はコンクリー
トパネル３より大きくすることが望ましい。

【００７１】

【発明の効果】本発明によれば、(1) 裏当金の中心でコ
ンクリートパネルを取り付けるので、溶接対象面にコン
クリートの流入がない。また、基準断面の断面積が従来
より小さく、剛性はリブの大きさで自由適性に設定でき
るので、コンクリートパネルより小さい剛性として、コ
ンクリートパネルとのなじみを改良できる。よって、コ
ンクリート流入はより厳しく防止できるから溶接前の手
入れ仕上げが不必要となる。

【００７２】(2) 取付ボルトが基準断面で一列のみで済
むため、半分の個数で取付ができ、資材，作業負荷とも
半分で済む。したがって、従来工法のようなコンクリー
ト面から突出しているフックボルトの切断を不必要と
し、かつ半数のボルトを外すのみでよい。

【００７３】(3) 樋は薄い金属板で形成され板ばね効果
を有するので、コンクリートパネルとの密着性がよく漏
洩検出溝へのコンクリート流入がきわめて少なくなる。 (4) 裏当金の面仕上げや樋内のコンクリート除去作業な
しで裏当金の穴に棒状裏当金を挿入するだけですぐ溶接
が実施できる。コンクリート除去作業がなくなることに
よって不衛生な粉塵作業がなくなり、工程の短縮も計ら
れる。

【００７４】(5) 樋の深さを裏当金の全厚さだけ取れる
上に幅は制限なしに広げられるので漏洩検出機能を大き
く向上させることができる。 (6) 溶接線パターンを基準断面で成形して裏当金設定用
形枠に溶接したので、屋外の作業場所でコンクリートパ
ネルの分割に合わせて取り付ける必要がなく、作業単位
の裏当金設定用形枠をボルト締結するだけで組立でき
る。

【００７５】(7) 裏当金設定用形枠は最小限の剛性で済
むので、吊り込み重量を大きく軽減できる。裏当金設定
用形枠は厳密な精度で工場製作できるので、裏当金の端
面は厳正に一致するからコンクリート硬化後、裏当金の
端面に形成した漏洩検出溝の導通化のためグラインダー
と溶接作業を行わなくてもよい。

【００７６】(8) 精度がよくなるため、溶接線のＴ形部
分も工場であらかじめ加工しておくことができるため、
従来コンクリート硬化後に加工していた導通化を現地で
行う必要がなく、工場で加工しておき現地組立するだけ
でよい。

【００７７】(9) コンクリート硬化後、裏当金の位置精
度を測定しないでもライニング用鋼板の製造ができるの
で設計製造工程への圧迫がない。この測定は現地の大壁
面を測定することで非常に難しい上下作業となっている
もので、ライニング用鋼板の寸法決定と製造を待たせて
行っていたが、本発明によって待ち工程なしで、事前に
鋼板の加工が可能となり、プラント建設工程が合理化で
きる。

【００７８】(10)本発明の効果は上述したように種々あ
り、個々の効果を総合して建設工程を大幅に短縮できる
ため、プラント建設費を低減し安全衛生上よい作業手順
で安全なライニング容器を建設することができる。ま
た、埋め込み材料を低減したため、資材の減少のみでな
く、遠い将来の処分処理もしやすいものとなる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明に係るライニング容器の施工方法の第１
の実施の形態を説明するための仮設時の状態を一部側面
で示す縦断面図。

【図２】図１の状態からライニング用鋼板を溶接した完
成時の状態を一部側面で示す縦断面図。

【図３】（ａ）は図１において、溶接線パターンの一部
を基準断面で作り、裏当金設定用形枠に載せて溶接した
全体図、（ｂ）は（ａ）の側面図。

【図４】図３において、裏当金設定用形枠を現地組立し
たライニング容器の壁面を一部透視して示す平面図。

【図５】図４の状態からライニング用鋼板溶接完成後の
ライニング容器の壁面を示す平面図。

【図６】本発明に係るライニング容器の施工方法の第２
の実施の形態を説明するための仮設時の状態を一部側面
で示す縦断面図。

【図７】従来のライニング容器の施工方法の第１の例を
説明するためのコンクリート製躯体打設時の状態を一部
側面で示す縦断面図。

【図８】図７の状態からライニング用鋼板溶接後の状態
を一部側面で示す縦断面図。

【図９】図７において、コンクリートパネルを揚重機で
吊り込む施工状態を概略的に示す立面図。

【図１０】図７において裏当金の漏洩検出溝の配置状態
を示す上面図。

【図１１】従来のライニング容器の施工方法の第２の例
を説明するための仮設時の状態を一部側面で示す縦断面
図。

【図１２】図11の状態からライニング用鋼板溶接後の状
態を示す縦断面図。

【図１３】図11において剛枠を組み複数のブロックを現
地組立した状態を示す平面図。

【符号の説明】

１…等辺山形鋼裏当金、２…半円状漏洩検出溝、３…コ
ンクリートパネル、４…第１のフックボルト、５…第２
のフックボルト、６…ナット、７…コンクリート、８…
ライニング用鋼板、９…溶接、10…揚重機、11…作業
者、12，13…足場、14…セパレータ、15…ライニング容
器建設建屋、16…ブリッジ板、17…Ｉ形鋼、18…平板状
裏当金、19…正方形状漏洩検出溝、20…帯鋼、21…ボル
ト、22…埋めねじ、23…剛枠、24…ブロック、25…ボル
ト、26…ねじ穴、27…裏当金、28…スタッド、29…ねじ
部、30…ナット、31…樋、32…漏洩検出溝、33…リブ、
34…棒状裏当金、35…裏当金設定用形枠、36…枠補強部
材、37…締結ボルト用穴、38…二分割形樋。

Claims (11)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 槽本体を形成するコンクリート製躯体内
   に前記コンクリート表面と面一に表出して埋め込まれた
   裏当金を有し、この裏当金にライニング用鋼板を設置し
   て、前記ライニング鋼板の合わせ目を溶接するライニン
   グ容器の施工方法において、前記裏当金にボルト用穴を
   設けるとともに、前記裏当金を裏当金設定用形枠に分割
   単位の形で取り付け、前記ボルト用穴を通してコンクリ
   ートパネルと前記裏当金をボルトで締結した後、コンク
   リート打設を行い、前記コンクリートの硬化後、前記ボ
   ルトを取り外して前記コンクリートパネルを撤去し、つ
   いで前記裏当金に前記ライニング用鋼板を設置して溶接
   することを特徴とするライニング容器の施工方法。
2. 【請求項２】 前記ボルト用穴を前記裏当金の中央部に
   配置し、前記裏当金設定用形枠の撤去を行った後、前記
   裏当金のボルト用穴を前記裏当金と同材質の金属を埋め
   込み、つぎに前記裏当金に前記ライニング用鋼板を溶接
   することを特徴とする請求項１記載のライニング容器の
   施工方法。
3. 【請求項３】 前記裏当金のボルト用穴にねじを設け、
   前記コンクリートパネル側から前記コンクリートパネル
   への前記裏当金を固定することを特徴とする請求項１記
   載のライニング容器の施工方法。
4. 【請求項４】 前記裏当金設定用形枠にあらかじめ前記
   裏当金を取り付けた後、前記裏当金設定用形枠を現地で
   組み立て前記ライニング容器壁面の裏当金を設定するこ
   とを特徴とする請求項１記載のライニング容器の施工方
   法。
5. 【請求項５】 前記裏当金を長手方向に対して直角に分
   割して前記裏当金設定用形枠に取り付けて裏当金配置の
   形枠単位分割を行った後、現地で前記裏当金設定用形枠
   を組み立て前記ライニング容器壁面の裏当金を設定する
   ことを特徴とする請求項１記載のライニング容器の施工
   方法。
6. 【請求項６】 前記裏当金設定用形枠と前記裏当金の剛
   性は前記コンクリートパネルよりも小さいことを特徴と
   する請求項１記載のライニング容器の施工方法。
7. 【請求項７】 前記裏当金に一体的に樋を取り付けて、
   この樋と前記裏当金との間に漏洩検出溝を形成したこと
   を特徴とする請求項１記載のライニング容器の施工方
   法。
8. 【請求項８】 前記樋はコンクリートへの埋め込みに必
   要なスタッドとともに前記裏当金に溶接されていること
   を特徴とする請求項１記載のライニング容器の施工方
   法。
9. 【請求項９】 前記裏当金の長さ方向に穴を２列配置
   し、中央部には穴を設けないことを特徴とする請求項１
   記載のライニング容器の施工方法。
10. 【請求項１０】 前記裏当金の長さ方向中央部に穴を１
    列配置し前記ライニング用鋼板を溶接前に異種金属を前
    記穴に充填して溶接時に溶融金属組成を調整することを
    特徴とする請求項１記載のライニング容器の施工方法。
11. 【請求項１１】 前記裏当金設定用形枠の剛性は前記コ
    ンクリートパネルよりも大きいことを特徴とする請求項
    １記載のライニング容器の施工方法。