JPH09282373A - 工程管理方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 金型替えの段取り段取りを行う段取り作業者
の効率的な運用と最適な加工工程が実現できる工程管理
方法を得る。 【解決手段】 製品マスタ等の基準データや何れの製品
を何時までに幾つ作るかが示されたオーダ情報等により
求められた金型替えなどの段取作業を行う作業者の必要
人数を示す情報と、複数直のそれぞれの勤務時間帯を示
す情報と、複数の作業者毎にいずれの直であるかを示す
情報と、にもとづき段取作業割当手段６ー９が作業者を
割り当て、その結果、作業者の不足により段取り待ちが
生じる場合には直が重複する時間帯を変更することによ
り適切な日程計画が容易に作成できる。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、成形工程において
材料の切替え、金型の切替え、段取り作業等を考慮して
最適なスケジュールを自動生成する工程管理方法に関す
るものである。

【０００２】

【従来の技術】

１．請求項１の発明に関する従来の技術 成形工程を持つ生産システムにおける工程管理方法の一
例として、例えば、特開平４−１７１１６６号公報に示
されるものがある。この公報に示される工程管理方法に
おいては、作業時間帯、即ち、タイムテーブルの各直毎
の時間帯は、例えば１日３交代で２４時間製造を行う場
合には、午前９時から午後５時まで、午後５時から翌日
の午前１時まで、午前１時から午前９時までの各時間帯
のことであるとしていて、各直の時間帯は他の直の時間
帯とは重複していない。

【０００３】２．請求項２の発明に関する従来の技術 成形工程のスケジュールを自動生成する技術として特開
平７−３２４３７号公報が知られている。この従来例
は、発注オーダから生成した工程毎のロット単位のオー
ダで使用する金型と同一の金型を取付けた既スケジュー
ルした設備にロット単位のオーダを優先的に仮割付け、
これらの仮割付けしたオーダが複数あるときに既スケジ
ュールした設備で使用した最終オーダの色とこれらの仮
割付けしたオーダの色から、これら複数のオーダを全て
割付けた時に必要な総切替え時間が最少になるように候
補のオーダを並べ変え、設備に割付ける処理を行い、一
方、同一金型で生産できるオーダが存在しない場合に
は、切替え前の成形設備にて成形していた成形材料を考
慮して、型交換するオーダを設備に仮割付けし、該型交
換するオーダが複数あるときは既スケジュールした設備
で使用した最終オーダの金型とこれらの仮割付けした型
交換するオーダの金型とから、最終オーダとの切替え時
間が一番最少のオーダを選び設備に割付けるものであ
る。

【０００４】３．請求項３に関する従来の技術 工程管理方法の一例として、例えば、特開昭６１−１３
６１６１号公報に示される方法がある。この公報に示さ
れる方法によれば、製造しようとする製品各々につい
て、部品毎の各工程の最早着手日と最遅着手日を算出
し、全ての製品の各部品の工程の着手、完了状況を考慮
しながら、工場の稼動予定日に沿って、順次各工程ごと
に着手可能な部品を全て選び出し、最遅着手日までの日
数すなわち余裕日数の少ない工程からその日の作業とし
て割り振っており、余裕日数より、処理優先度が低い処
理要因については、余裕日数が全く同じ日数以外は、考
慮されていなかった。

【０００５】４．請求項４に関する従来の技術 従来は、成形機のショット数は管理していたが、金型の
ショット数の管理はしていなかった。日程計画をする際
にも金型のショット数を考慮されていなかったので金型
の交換する時期は実際には現場の作業者が金型のショッ
ト数、磨耗具合、損傷度をみて判断していた。

【０００６】

【発明が解決しようとする課題】従来方法によれば、各
成形機で金型替えなどの段取りが行える熟練した段取り
作業者が少数しかいない場合に、一つの直に段取りの必
要な作業が集中すると、段取り作業者が前の作業の段取
りを完了するまで後の作業の段取りが開始できずに待ち
状態になるという事態が多々発生し業務効率を低下させ
るという問題点があった。本発明における請求項１の発
明は、段取り作業者が割り当てられないために段取り作
業が開始できず待ち状態になるのを防止し業務効率の低
下を防止することを目的とする。

【０００７】従来方法によれば、材料の使用温度の違い
や総段取り時間が考慮されなかったたため、高い温度の
材料から低い温度の材料に交換する動作を繰り返すこと
により前の材料が固まり不良品が出やすくなり、また、
総段取り時間が長くなる等の問題点あった。本発明にお
ける請求項２の発明は、材料の使用温度を考慮し不良品
が出るのを防止し総段取り時間の短い工程計画の作成を
可能にすることを目的とする。

【０００８】従来方法によれば、余裕日数が数日の違い
であれば余裕日数の少ない物から処理順位を決めずに処
理優先度により作業順序を決める方が業務効率が向上す
る場合においても、余裕日数が同じ場合以外は処理優先
度は考慮されず余裕日数だけで処理順位を決めていたた
め作業効率が低くなるという問題点があった。本発明に
おける請求項３の発明は、余裕日数と処理優先度とを考
慮した処理順位の決定を可能にし作業効率を向上させる
ことを目的とする。

【０００９】従来方法によれば、日程計画された通りに
生産を行うと稼動中に金型が限界ショット数を越えてし
まい欠陥品を出すことがあるという問題点があった。本
発明における請求項４の発明は、計画ショット数が限界
ショット数を越えない日程計画が容易に作成され欠陥品
の発生を防止することを目的とする。

【００１０】

【課題を解決するための手段】本発明に係る工程管理方
法は、製品マスタ等の基準データや何れの製品を何時ま
でに幾つ作るかが示されたオーダ情報等により求められ
た金型替えなどの段取作業を行う作業者の必要人数を示
す情報と、複数直のそれぞれの勤務時間帯を示す情報
と、複数の作業者毎にいずれの直であるかを示す情報
と、にもとづき段取作業割当手段が作業者を割り当て、
その結果、作業者の不足により段取り待ちが生じる場合
には直が重複する時間帯を変更することにより適切な工
程計画の作成を可能にする工程管理方法であって、段取
作業割当手段は、各直で他の直と重複しない時間帯では
その直の作業者のうちまだ作業に割当てられていない作
業者を必要人数分（必要人数分に足りない場合は割当て
可能な人数分）割当てるとともに他の直と重複する時間
帯ではそれぞれの直の作業者のうちまだ作業に割当てら
れていない作業者を必要人数分（必要人数分に足りない
場合は割当て可能な人数分）割当てるようにしたもので
ある。

【００１１】また、所定の金型が取付けられている設備
に割付けられたオーダにおける複数の処理およびこのオ
ーダ以前での設備における最終処理の間で成形材料の種
類の異なる処理があればオーダにおける処理の実行順序
を金型の使用温度の下がる回数が最少になる順序に設定
する段階と、使用温度の下がる回数が同じになる順序が
複数あればそのなかで前後の処理で成形材料の種類が異
なるために必要になる段取り時間の総計が最少になる順
序を採用する段階と、を有する処理を日程計画作成手段
が実行するようにしたものである。

【００１２】また、製品の部品構成、各部品の加工工
程、工程毎の加工時間等にもとづき工程計画を立てる工
程管理方法において、工場稼動日数で数えた最遅着手日
までの余裕日数が若干異なる工程を同一ランクに指定で
きるように余裕日数の多寡により工程をランク分けし、
余裕日数の少ないランクにランク分けされた工程から先
に実行されるように工程を割り振る段階と、同一のラン
クの工程について次の処理優先度にもとづく順序、例え
ば、同一成形材料が使用される工程が続いて実行される
順序に割り振る段階と、を有する処理を日程計画作成手
段が実行するようにしたものである。

【００１３】また、成形機の金型のショット数の累積実
績値と、（当該オーダによる製品数／成形機の１ショッ
ト当たりの製品数）と、の和である計画ショット数と金
型の寿命である限界ショット数とを比較し、計画ショッ
ト数が限界ショット数より小さい金型を使用する日程計
画が日程計画作成手段により作成されるようにしたもの
である。

【００１４】

【発明の実施の形態】

実施の形態１．以下、この発明の一実施の形態を添付図
面の図１〜図３を用いて説明する。図３は、複数のライ
ンを持ち複数種類の製品を製造する生産システムにおい
て本発明による工程管理方法が適用された工程管理装置
の構成を示す図である。図において、６−１は生産シス
テムの各種の基準情報を管理する為の基準情報管理部、
６−２は、どの製品を、いつまでに、いくつ作るかとい
った複数のオーダ情報を格納しておく為のオーダ情報格
納部、６−３は前記の基準情報管理部６−１に格納され
ている基準情報と前記のオーダ情報格納部６−２に格納
されているオーダ情報を取り込んで日程計画を行うため
の日程計画実行部である。基準情報管理部６−１の中に
おいて、６−４は、製品マスタ、工程マスタ、金型マス
タ、段取り作業者マスタ等の基準データを格納する基準
データ格納部、６−５はタイムテーブルへの設定時刻を
入力処理するタイムテーブル入力処理部、６−６は前記
のタイムテーブル入力処理部６−５を通った設定時刻デ
ータを格納するタイムテーブル格納部、６−７は段取り
作業者毎の勤務する日毎の直指定データを設定する日別
作業者能力設定部である。

【００１５】日程計画実行部６−３の中において、６−
８は日程計画の制御を司る日程計画主制御部、６−９は
前記の日程計画主制御部６−８から指示を受け日程計画
主制御部６−８にて計画中の各作業に付随する段取り作
業への段取り作業者の割り当てを行う段取作業割当手
段、例えば、段取り作業者割り当て処理部である。６−
１０は前記の日程計画主制御部６−８と段取り作業者割
り当て処理部６−９で計画された日程計画の結果を格納
する日程計画データ格納部である。基準データ格納部６
−４、タイムテーブル入力処理部６−５、日別作業者能
力設定部６−７、および、オーダ情報格納部６−２へ
は、日程計画担当者からの入力データが６−１１のデー
タ入力装置より入力され、前記の日程計画を実行した
後、前記の日程計画データ格納部６−１０に格納された
日程計画の結果を、６−１２のデータ表示部、または、
６−１３のプリンタに出力して、日程計画担当者に知ら
せる。

【００１６】図４は日程計画担当者から入力され、図３
の工程管理装置内のタイムテーブル入力処理部６−５を
通りタイムテーブル格納部６−６に格納されたタイムテ
ーブルＴＭ０１の設定時刻の一例を示す図である。図４
によれば１直目の直開始時刻は８：００、直終了時刻は
１７：００に、２直目の直開始時刻は１１：００、直終
了時刻は２０：００に設定され、前記のタイムテーブル
入力処理部６−５のチェックでは１直目の直終了時刻が
２直目の直開始時刻よりも後になる場合も許可するよう
にしている。

【００１７】図５は図４で設定されたタイムテーブルＴ
Ｍ０１の１直目と２直目の各時間帯をグラフ表示した図
である。この例では、１直目の時間帯を８：００〜１
７：００に、２直目の時間帯を１１：００〜２０：００
に設定しているため、１直目と２直目の重複時間帯は、
１１：００〜１７：００になっている。

【００１８】図６は図３の工程管理装置内の日別作業者
能力設定部６−７に設定された各段取り作業者の日毎の
直指定データの一例を示す図である。この例では、４月
３日から４月９日までの設定値が示されている。この期
間において、４月３日から４月７日は勤務日で、４月８
日と４月９日は休日となっている。前記の各勤務日にお
いて、段取り作業者Ａ，Ｂ，Ｃ，Ｄはすべて１直目を指
定し、段取り作業者Ｅ，Ｆ，Ｇはすべて２直目を指定し
ている。

【００１９】図１は、本発明における工程管理方法を示
すフローチャートである。図１のフローチャートによれ
ば、まず、図３の工程管理装置内の基準データ格納部６
−４、タイムテーブル格納部６−６、および、日別作業
者能力設定部６−７に日程計画担当者からの入力データ
を格納し（ステップＳ１０１）、オーダ情報格納部６−
２に、日程計画担当者からの入力データを格納し（ステ
ップＳ１０２）た後、それらのデータを日程計画主制御
部６−８が読み出して日程計画を実行する（ステップＳ
１０３）。この際に、日程計画主制御部６−８にて計画
しようとしている複数の作業に付随する段取り作業への
段取り作業者の割り当ては、日程計画主制御部６−８か
ら指示を出して、段取り作業者割り当て処理部６−９で
行う。以上により、計画された日程計画の結果は、日程
計画データ格納部６−１０に格納される。

【００２０】その後、日程計画担当者は、データ表示部
６−１２、または、プリンタ６−１３に日程計画データ
格納部６−１０に格納されている日程計画結果を出力し
確認する（ステップＳ１０４）。ここで、日程計画担当
者は、出力した日程計画結果を見て、段取り作業が集中
する時間帯において、段取り作業者が割り当てられるま
で作業を開始できずに待ち状態となっている作業がある
かチェックする（ステップＳ１０５）。待ち状態となっ
ている作業が無ければ、そのまま日程計画を完了し、待
ち状態となっている作業があれば、タイムテーブルの設
定値を調整してよいことを確認し（ステップＳ１０６）
てから、タイムテーブルの設定時刻を調整する（ステッ
プＳ１０７）。この調整は、段取り作業者が割り当てら
れるまで作業を開始できず待ち状態となった作業が集中
する時間帯に、複数の直の重複時間帯が重なるようにタ
イムテーブルの各直の直開始時刻、および、直終了時刻
を調整して行う。この後、再び日程計画を実行する。以
上のようにタイムテーブルの設定時刻の調整とその後の
日程計画を繰り返して前記の待ち状態となっている作業
を減少させ日程計画を完了する。

【００２１】図２は、図３の工程管理装置内の段取り作
業者割り当て処理部６−９の動作を示すと共に、上記の
図１で示したフローチャート内での段取り作業者の割り
当て方法を詳細化して示したフローチャートである。図
２のフローチャートによれば、まず、１直目の時間帯で
２直目との非重複時間帯（本実施の形態では、８：００
〜１１：００）に段取り開始を割り付けようとしている
作業があるかチェックする（ステップＳ２０１）。該作
業があれば、日別作業者能力設定部６−７に設定されて
いる各段取り作業者の日毎に設定した直指定をチェック
し、段取り開始を割り付けようとしている作業の段取り
開始候補日において、１直目を指定している段取り作業
者（本実施の形態では、段取り開始候補日を４月３日と
すると、段取り作業者Ａ，Ｂ，Ｃ，Ｄ）のうち、まだ、
段取り作業に割り当てられていない段取り作業者を必要
人数だけ上記の作業の段取り作業に割り当てる（ステッ
プＳ２０２）。

【００２２】次に、１直目の時間帯で２直目との重複時
間帯（本実施の形態では、１１：００〜１７：００）に
段取り開始を割り付けようとしている作業があるかチェ
ックする（ステップＳ２０３）。該作業があれば、日別
作業者能力設定部６−７に設定されている各段取り作業
者の日毎に設定した直指定をチェックし、段取り開始を
割り付けようとしている作業の段取り開始候補日におい
て、１直目、又は、２直目を指定している段取り作業者
（本実施の形態では、段取り開始候補日を４月３日とす
ると、段取り作業者Ａ，Ｂ，Ｃ，Ｄ，Ｅ，Ｆ，Ｇ）のう
ち、まだ、段取り作業に割り当てられていない段取り作
業者を必要人数だけ上記の作業の段取り作業に割り当て
る（ステップＳ２０４）。次に、２直目の時間帯で１直
目との非重複時間帯（本実施の形態では、１７：００〜
２０：００）に段取り開始を割り付けようとしている作
業があるかチェックする（ステップＳ２０５）。該作業
があれば、日別作業者能力設定部６−７に設定されてい
る各段取り作業者の日毎に設定した直指定をチェック
し、段取り開始を割り付けようとしている作業の段取り
開始候補日において、２直目を指定している段取り作業
者（本実施の形態では、段取り開始候補日を４月３日と
すると、段取り作業者Ｅ，Ｆ，Ｇ）のうち、まだ、段取
り作業に割り当てられていない段取り作業者を必要人数
だけ上記の作業の段取り作業に割り当てる（ステップＳ
２０６）。

【００２３】なお、上記の実施の形態では、直数を２直
としているが、これ以上の直数の場合でもよく、各直の
直開始時刻と直終了時刻も上記の実施の形態で用いた時
刻以外にしてもよい。また、段取り作業者は、Ａ，Ｂ，
Ｃ，Ｄ，Ｅ，Ｆ，Ｇの７人を設定しているが、これ以外
の人数でもよく、各段取り作業者毎に設定した日毎の直
指定、および、その期間（４月３日〜４月９日）も本実
施の形態以外のパターンに設定してもよい。また、ステ
ップＳ２０２、ステップＳ２０４、および、ステップＳ
２０６で必要人数に足りない場合は割当て可能な人数分
だけ割り当てるようにする。なお、必要人数は製品マス
タ等の基準データやオーダ情報等により求めることがで
きる。以上のようにして、段取りに熟練した段取り作業
者の慢性的な不足等の理由により、段取り作業が集中す
る時間帯に段取り作業者を割り当てることができず段取
り作業待ちの状態が発生する場合にも、日程計画担当者
がこの時間帯にあわせて複数の直の重複時間帯を設定す
ることにより、この重複時間帯にかかる全ての直の段取
り作業者のうち、まだ段取り作業が割り当てられていな
い段取り作業者をこの時間帯に割り当てることを可能に
する。

【００２４】実施の形態２．本発明の他の実施の形態に
ついて説明する。図８は本発明の工程管理方法が適用さ
れた一例の工程管理装置のブロック図であり、２１−１
は日程計画作成手段、例えば、工程管理装置である。２
１−２はデータ入力装置、２１−３はデータ表示部であ
る。図７には本発明の請求項２記載の発明の全体の構成
動作を示すフローチャートである。図において、発注オ
ーダを入力すると工程管理装置２１−１によりまず既ス
ケジュールの最終オーダをチェックする（ステップＳ７
０１）。そして、割付けるオーダの中から既スケジュー
ルの最終オーダと同じ金型で生産するオーダがあるかを
チェックする（ステップＳ７０２）。既スケジュールの
最終オーダと同じ金型で生産するオーダがある場合に
は、オーダをあるだけ、すべて候補としてあげる（ステ
ップＳ７０３）。

【００２５】次に、既スケジュールの最終オーダの材料
の使用温度と、上記同じ金型で生産する候補としてあげ
たすべての候補のオーダの材料の使用温度とから、これ
ら複数のオーダをすべて割付けた時に、使用温度の下が
る回数が最少になるように候補のオーダを並べ変え（ス
テップＳ７０４）、使用温度の下がる回数が同じものが
複数ある場合は、既スケジュールの最終オーダの色と、
上記複数ある使用温度の下がる回数が同じオーダの色と
から、これら複数のオーダをすべて割付けた時に必要な
総切替え時間が最少になるように（その詳細は図１３の
フロー図により後述する）候補のオーダを並べ変えてオ
ーダの割付け順を決定し（ステップＳ７０５）、設備に
割付ける処理を行う（ステップＳ７０６）。そして、次
に割付けるオーダを探し（ステップＳ７０７）、オーダ
がある場合はステップＳ７０１に戻る。オーダがない場
合は終了する。

【００２６】なお、図９は工程管理装置２１−１にあら
かじめ格納してある種々の色の材料の使用温度のデータ
の一例であり、図１０は工程管理装置２１−１にあらか
じめ格納してある種々の色の交換時間のデータにもとづ
き既スケジュールの最終オーダの色を「赤」とし、ま
た、同一金型のオーダとして「白」、「赤」、「黒」の
３つの発注オーダが入力された場合、この４種類の色の
すべての組み合わせによる色交換時間のデータの一例を
示している。また、図１１は、図９と図１０のデータか
ら、すべての組み合わせのパターンを考慮した場合の６
つのパターンを示している。使用温度の下がる回数が最
少の色の組み合わせのパターンを抽出する手順は図２５
に示す通りであり、総切替時間が最少の色の組み合わせ
のパターンを抽出する手順は図２６に示す通りである。

【００２７】一方、ステップＳ７０２で既スケジュール
の最終オーダと同じ金型で生産するオーダがない場合に
は型交換をするが、この場合、オーダをすべて候補とし
てあげる（ステップＳ７０９）。次に、特開平７−３２
４３７号公報に示されている手順と同様に、切替え前の
成形材料を考慮して、既スケジュールした設備で使用し
た最終オーダの金型と候補オーダの金型とから切替え時
間を算出する（ステップＳ７１０）。次に、既スケジュ
ールの最終オーダに対して、候補オーダを割付けた時
に、最終オーダとの切替え時間が一番最少のオーダを選
ぶ（ステップＳ７１１）。次に、このように最終オーダ
との切替え時間が一番最少のオーダを選ぶ（ステップＳ
７１２）。そして、この新規に選んだオーダに対して、
もう一度最初（ステップＳ７０１）に戻り、材料の使用
温度のチェックと材料の色のチェックを行うようになっ
ている。なお、ステップＳ７０９で候補のオーダがなか
った場合は終了する。

【００２８】図９は、工程管理装置２１−１にあらかじ
め格納してある、種々の色の材料の使用温度のデータの
一例である。図１０は、工程管理装置２１−１にあらか
じめ格納してある、種々の色の交換時間のデータに基づ
き、既スケジュールの最終オーダの色を「赤」とし、ま
た、同一金型のオーダとして「白」、「茶」、「黒」の
３つの発注オーダが入力された場合、この４種類の色の
すべての組み合わせによる色交換時間のデータの一例で
ある。図１１は、図９と図１０のデータから、すべての
組み合わせのパターンを考慮した場合の６つのパターン
である。

【００２９】図１２は、使用温度の下がる回数が最少
の、色の組み合わせのパターンを抽出するためのフロー
チャートである。まず、図１１に示したような色の組み
合わせのパターンを洗い出す（ステップＳ１２０１）。
洗い出したパターンは全てチェック完了か判断し（ステ
ップＳ１２０２）、完了していない時は、変数の使用温
度が下がる回数と変数のカウンタに０をセットし（ステ
ップＳ１２０３）、変数のカウンタが示すオーダより変
数のカウンタ＋１が示すオーダの使用温度が低いか否か
判断し（ステップＳ１２０４）、低い場合は変数の使用
温度が下がる回数を＋１し（ステップＳ１２０５）、そ
うでない場合は何もせずにステップＳ１２０６に進む。
次に、変数のカウンタ＋１が示すオーダが最後か判断し
（ステップＳ１２０６）、最後でない場合は変数のカウ
ンタを＋１し（ステップＳ１２０７）、変数のカウンタ
が示すオーダより変数のカウンタ＋１が示すオーダの使
用温度が低いかの判断（ステップＳ１２０４）に戻る。
変数のカウンタ＋１が示すオーダが最後かの判断（ステ
ップＳ１２０６）で最後の場合は、色の組み合わせのパ
ターンごとに使用温度が下がる回数を保存し（ステップ
Ｓ１２０８）、次の色の組み合わせのパターンにし（ス
テップＳ１２０９）、洗い出したパターンは全てチェッ
ク完了かの判断（ステップＳ１２０２）に戻る。

【００３０】洗い出したパターンは全てチェック完了か
の判断（ステップＳ１２０２）で完了した時は、次に、
変数のカウンタに０をセットし（ステップＳ１２１０）
ステップＳ１２１１に進む。ステップＳ１２１１では、
使用温度の下がる回数が変数のカウンタが示す回数に等
しい色の組み合わせのパターンがあるか判断し、ない場
合は変数のカウンタを＋１し（ステップＳ１２１２）、
再び、ステップＳ１２１１に戻る。ステップＳ１２１１
で使用温度の下がる回数が変数のカウンタが示す回数に
等しい色の組み合わせのパターンがある場合は、その色
の組み合わせのパターンを全て保存し（ステップＳ１２
１３）終了する。以上のように、使用温度の下がる回数
が０回の色の組み合わせのパターンがあるかどうかのチ
ェックをし、なければ使用温度の下がる回数が１回・２
回と回数を上げてチェックし、使用温度の下がる回数が
最少の、色の組み合わせのパターンを抽出する。

【００３１】図１３は、総切替時間が最少の、色の組み
合わせのパターンを抽出するためのフローチャートであ
る。図において、ステップＳ１３０１で色の組み合わせ
の全パターンについて総切替時間の算出が完了したか判
断し、完了していない時はステップＳ１３０２に進む。
ステップＳ１３０２で変数の切替時間に０をセットし、
ステップＳ１３０３に進む。ステップＳ１３０３で全候
補加算完了したか判断し、全候補加算完了していない時
はステップＳ１３０４に進み変数の切替時間に色交換時
間を加算する。ステップＳ１３０５で次の候補のオーダ
にし、ステップＳ１３０３に戻る。ステップＳ１３０３
で全候補加算が完了している場合はステップＳ１３０６
に進みパターン毎に切替時間を保存しステップＳ１３０
７に進む。

【００３２】ステップＳ１３０７で次のパターンにし、
ステップＳ１３０１に戻る。また、ステップＳ１３０２
で色の組み合わせの全パターンについて総切替時間の算
出が完了している場合は、ステップＳ１３０８に進み変
数のカウンタＡに０をセットし変数のカウンタＢに１を
セットする。次に、ステップＳ１３０９で変数の保存パ
ターンに変数のカウンタＡが示すパターンを保存し、ス
テップＳ１３１０に進む。ステップＳ１３１０で変数の
カウンタＡが示すパターンの総切替時間と変数のカウン
タＢが示すパターンの総切替時間とを比較し、変数のカ
ウンタＡが示すパターンの総切替時間より変数のカウン
タＢが示すパターンの総切替時間の方が少ない場合はス
テップＳ１３１１に進み、変数の保存パターンに変数の
カウンタＢが示すパターンを保存する。

【００３３】次に、ステップＳ１３１２で変数のカウン
タＡに変数のカウンタＢの値を入れステップＳ１３１３
に進む。また、ステップＳ１３１０で変数のカウンタＡ
が示すパターンの総切替時間と変数のカウンタＢが示す
パターンの総切替時間とが同じ場合、または、変数のカ
ウンタＡが示すパターンの総切替時間より変数のカウン
タＢが示すパターンの総切替時間が多い場合は、そのま
まステップＳ１３１３に進む。ステップＳ１３１３で次
に変数のカウンタＢ＋１が示すパターンがあるか判断
し、ある場合は、ステップＳ１３１４でカウンタＢを＋
１し、ステップＳ１３１０に戻る。また、ステップＳ１
３１３で変数のカウンタＢ＋１が示すパターンがない場
合は、全てのパターンをチェックしたことになるため処
理を終了する。以上の動作により変数の保存パターンに
総切替時間が最少の、色の組み合わせのパターンが抽出
されることになる。

【００３４】ここで、具体例について述べると、発注オ
ーダを入力し、既スケジュールの最終オーダと同じ金型
で生産するオーダがある場合において、既スケジュール
の最終オーダの色を「赤」とし、また、同一金型のオー
ダとして「白」、「茶」、「黒」の３つの発注オーダが
入力された場合につき説明する。工程管理装置２１−１
にはあらかじめ種々の色の材料の使用温度のデータが図
９のように格納してある。また、種々の色の交換時間の
データが格納してあり、このデータに基づき、上記４種
類の色の場合、４種類の色のすべての組み合わせによる
色交換時間は表２１のようになる。図９と図１０のデー
タから、すべての組み合わせのパターンを考慮すると図
１１の６つのパターンになる。この中で使用温度の下が
る回数が少ないのは１回であり、パターン２、パターン
３、パターン４、パターン５の４つのパターンである。
さらにこの中で総切替え時間が最も少ないパターンはパ
ターン２である。よって、候補のオーダの割付け順を
「赤」→「白」→「黒」→「茶」に決定し、設備に割付
ける処理を行うのである。なお、以上の説明では色の違
いがある場合について説明したが、材質の違いがある場
合であってもよい。以上のように、この実施の形態によ
れば、低い温度の材料に交換する回数が最少となり、前
の材料が固まって不良品が出やすくなるという問題が発
生しにくくなる。また、段取り時間の増大化を防止でき
る。

【００３５】実施の形態３．この発明のさらに他の一実
施の形態について図１４〜図１９を用いて説明する。図
１４は、本発明における工程管理方法が適用された一例
の日程計画装置の構成を示す図である。日程計画装置の
中には、生産システムの各種の基準情報を管理する為の
基準情報管理部４０−１、どの製品をいくつ作るかとい
った複数オーダ情報を格納しておく為のオーダ情報格納
部４０−２、および、基準情報管理部４０−１に格納さ
れている基準情報とオーダ情報格納部４０−２に格納さ
れているオーダ情報を取り込んで日程計画を行なうため
の日程計画作成手段、例えば、日程計画実行部４０−３
がある。基準情報管理部４０−１の中には、製品マス
タ、工程マスタ、金型マスタ、段取り作業者マスタ、余
裕日数ランク範囲データなどの基準データを格納する基
準情報データ格納部４０−４、タイムテーブルへの設定
日付、設定時刻の入力処理を行うタイムテーブル入力処
理部４０−５、タイムテーブル入力処理部４０−７を通
った設定日付、設定時刻を格納するタイムテーブル格納
部４０−８、各部品の加工工程情報設定を入力処理する
為の加工工程情報入力処理部４０−５、加工工程情報入
力処理部４０−５を通った加工工程情報を格納する加工
工程情報格納部４０−６がある。

【００３６】日程計画実行部４０−３の中には、日程計
画を司る日程計画主制御部４０−９、日程計画主制御部
４０−９から指示を受け日程計画主制御部４０−９にて
計画中の各作業について最早着手日および最遅着手日の
計算を行なう最早最遅着手日計算処理部４０−１０、余
裕日数ランクによりその日の稼動時間内で割り振る余裕
日数ランク割り振り処理部４０−１１、日程計画主制御
部４０−９と余裕日数ランク割り振り処理部４０−１１
とにより計画された日程計画の結果を格納する日程計画
データ格納部４０−１２がある。また、基準情報データ
格納部４０−４、タイムテーブル入力処理部４０−７、
加工工程情報入力処理部４０−５、および、オーダ情報
格納部４０−２へは、日程計画担当者からの入力データ
がデータ入力装置４０−１３より入力され日程計画を実
行した後、日程計画データ格納部４０−１２に格納され
た日程計画をデータ表示部４０−１４、または、プリン
タ４０−１５に出力して日程計画担当者に知らせる。

【００３７】図１５は、日程計画担当者から入力され図
１４で示した本発明の日程計画装置内の基準情報データ
格納部４０−４に格納された余裕日数ランク範囲データ
である。本実施の形態では、余裕日数ランクを３段階に
設定している。余裕日数ランク１を余裕日数が１日以
下、余裕日数ランク２を余裕日数が２〜４日、余裕日数
ランク３を余裕日数が５日以上としている。

【００３８】図１６は、図１４の日程計画装置の動作を
示すフローチャートである。図１６のフローチャートに
よれば、まず、図１４で示した日程計画装置内の基準情
報データ格納部４０−４、タイムテーブル格納部４０−
８、加工工程情報格納部４０−６に日程計画担当者から
の入力データを格納し（Ｓステップ１６０１）、Ｓステ
ップ１６０２で日程計画担当者からの入力データをオー
ダ情報格納部４０−２に格納する。次に、Ｓステップ１
６０３でそれらのデータを日程計画主制御部４０−９が
読み出し日程計画を実行する。この際に、日程計画主制
御部４０−９にて計画しようとしている作業の割り当て
は、日程計画主制御部４０−９からの指示により余裕日
数ランク割り振り処理部４０−１１が行う。なお、以上
により計画された日程計画の結果は日程計画データ格納
部４０−１２に格納される。次に、Ｓステップ１６０４
で日程計画担当者はデータ表示部４０−１４、または、
プリンタ４０−１５に日程計画データ格納部４０−１２
に格納されている日程計画結果を出力し確認する。

【００３９】図１７および図１８は、上記の図１４で示
した日程計画装置内の余裕日数ランク割り振り処理部４
０−１１の動作を示フローチャートであり、上記の図１
６で示した本発明における日程計画装置の動作を示すフ
ローチャート内での余裕日数ランク割り振り方法の詳細
を示している。図１７のフローチャートは、オーダ情報
格納部４０−２に格納されているオーダ情報の余裕日数
が基準情報データ格納部４０−４に設定された余裕日数
ランク範囲データのどれに当てはまるかを調べ余裕日数
ランクを決定する動作を示している。

【００４０】図１７によれば、まず、ステップＳ１７０
１でオーダ情報格納部４０−２から先頭のオーダ情報を
読み込む。そして、ステップＳ１７０２以降で、読み出
したオーダ情報の余裕日数が基準データ格納部に設定さ
れた余裕日数ランク範囲データのどれに当てはまるかを
調べ余裕日数ランクを決定する動作をオーダ情報全てに
ついて行なう。すなわち、ステップＳ１７０２で余裕日
数が既定の余裕日数ランク１の範囲内にあるか調べ、範
囲内にあればステップＳ１７０３で余裕日数ランクとし
て１をセットしステップＳ１７０７に進む。ステップＳ
１７０２で余裕日数が既定の余裕日数ランク１の範囲外
にあればステップＳ１７０４に進む。ステップＳ１７０
４で余裕日数が既定の余裕日数ランク２の範囲内にある
か調べ、範囲内にあればステップＳ１７０５で余裕日数
ランクとして２をセットしステップＳ１７０７に進む。
ステップＳ１７０４で余裕日数が既定の余裕日数ランク
２の範囲外にあればステップＳ１７０６に進み、ステッ
プＳ１７０６で余裕日数ランクとして３をセットしステ
ップＳ１７０７に進む。ステップＳ１７０７で次のオー
ダ情報を読み込み、ステップＳ１７０８でオーダの有無
を判定しオーダが無い場合は図１７のフローの動作を終
了し、オーダがある場合はステップＳ１７０２に戻る。

【００４１】次に、オーダ情報を「余裕日数ランク」で
昇順に並びかえ、１オーダずつオーダ情報を読み込み余
裕日数ランクが同じ物について、次の処理優先度により
作業を割り振る。前回読み込んだ、オーダ情報と余裕日
数ランクが異なっていれば、その余裕日数ランク内に
て、作業を割り振る。これをオーダ情報全てについて行
なう。すなわち、以下の手順で作業割り振りを行う。 （１）前処理 前処理として以下の処理を行う。ステップＳ１８０１で
「同一余裕日数ランク作業割り振り」と「作業割り振
り」をクリアする。ステップＳ１８０２でオーダ情報を
「余裕日数ランク」で昇順に並びかえる。ステップＳ１
８０３でオーダ情報の先頭データを読み込み、ステップ
Ｓ１８０４でその余裕日数ランクを「前回余裕日数ラン
ク」にセットする。

【００４２】（２）作業割り振り処理 次に、作業割り振り処理として、読み込んだオーダ情報
の「余裕日数ランク」が「前回余裕日数ランク」と同じ
の間は「余裕日数ランク」の次の優先度により作業割り
振りを行い、「同一余裕日数ランク作業割り振り」にセ
ットする処理を行う。すなわち、ステップＳ１８０５で
オーダ情報の有無を判定し、オーダ情報が無い場合はス
テップＳ１８１１に進み、オーダ情報がある場合はステ
ップＳ１８０６に進む。ステップＳ１８０６でオーダ情
報の「余裕日数ランク」が「前回余裕日数ランク」と同
じか否かを判定し、同じ場合はステップＳ１８０７に進
み、処理優先度で並びかえ「同一余裕日数ランク作業割
り振り」にセットしステップＳ１８１０に進む。また、
ステップＳ１８０６でオーダ情報の「余裕日数ランク」
が前回余裕日数ランク」と異なる場合はステップＳ１８
０８に進み、「同一余裕日数ランク作業割り振り」を
「作業割り振り」にセットし、ステップＳ１８０９で
「同一余裕日数ランク作業割り振り」をクリアし、ステ
ップＳ１８１０に進む。ステップＳ１８１０で次のオー
ダを読み込みステップＳ１８０５にもどる。ステップＳ
１８０５〜ステップＳ１８１０までをオーダ情報のデー
タの末尾まで繰り返し、ステップＳ１８０５でオーダ情
報が無くなった場合、ステップＳ１８１１に進み、「同
一余裕日数ランク作業割り振り」に作業割り振りデータ
が残っているか否か判定し、残っていれば、ステップＳ
１８１２でそれを「作業割り振り」にセットして終了
し、残っていなければそのまま終了する。

【００４３】図１９は、本発明により計画された日程計
画の作業割り振り結果を示す図である。このように、余
裕日数ランクによる作業割り振りを行なうことにより、
余裕日数と次の処理優先度を考慮した作業割り振りが行
なえる。以上のように、この実施の形態によれば、複数
製品の各部品の各工程の中で、工程ごとに着手可能な部
品を選び出し、余裕日数ランクの余裕日数が少ないラン
クのものから早く着手するように加工工程計画を立て、
同一の余裕日数ランクの加工工程については同一の余裕
日数優先度として加工工程計画を立て、同一の余裕日数
ランクの加工工程については次の処理優先度により加工
工程計画を立てるようにしているので、例えば、次の処
理優先度の材料替えで、同じ材料を使用するオーダ作業
を続けて計画に割り当てるようにし、材料替えに伴う段
取り時間を省略することにより全体の生産時間の短縮が
可能になる。

【００４４】実施の形態４．この発明のさらに他の一実
施の形態について図２０〜図２２を用いて説明する。図
２０は本発明における工程管理方法が適用された一例の
工程管理装置の構成を示す図である。図２０において、
基準情報管理部６０−１のとオーダ情報格納部６０−２
のデータをもとに日程計画作成手段、例えば、日程計画
実行部６０−３が日程の計画を行う。日程計画実行部６
０−３で計画される金型の計画ショット数の算出式は、 計画ショット数＝［（当該オーダでの製品数／金型取
数）＋実績累積ショット数］ で求まる。日程計画の時点で限界ショット数と計画ショ
ット数を比較し、以下のように判断する。 （１）複数の金型の使用が可能な場合、金型の計画ショ
ット数と限界ショット数を比較してその差が大きい金型
を選択して日程計画する。このようにすることにより優
先的に損耗の少ない金型が使用され、金型が余裕をもっ
て用意されている場合において製品の質の向上をはかる
ことができる。 （２）計画ショット数＞＝限界ショット数の金型は寿命
であるため、スケジューリングの対象外とする。 ここで、金型取数とは、成形機１台に取り付けられる金
型から生成される製品数のことで、例えば金型取数が４
の場合は成形機１ショットあたり４個の製品を生産でき
ることになる。

【００４５】日程計画実行部６０−３からの日程計画デ
ータをもとに作業指示・実績管理実行部６０−４は該当
する成形機６０−８を制御するＰＬＣ６０−６にネット
ワーク６０−５を介して作業指示伝文を送付する。作業
指示伝文を受け取ったＰＬＣ６０−６は表示器６０−７
に作業指示内容を表示し、現場の段取り作業者に知らせ
金型を取り付けて成形機６０−８を稼動させる。そし
て、ＰＬＣ６０−６は実際の稼動実績値を成形機６０−
８から収集して工程管理装置に送付し、実績データ格納
部６０−４に格納する。金型の実績ショット数は実績デ
ータ内の実績累積ショット数として加算され、次回の日
程計画時に反映される。

【００４６】図２１、図２２は図２０の成形機１に使用
可能な金型Ａ，Ｂの2種類ある場合の限界ショット数と
日程計画時の計画ショット数を示す図である。図２１の
場合は、［限界ショット数］−［計画ショット数］の値
が大きい金型Ｂを選択する。図２２の場合は、金型Ａは
［限界ショット数］＝＜［計画ショット数］なので、金
型Ａは日程計画の対象外となり、金型Ｂを選択する。以
上のように、この実施の形態によれば、日程計画通りの
金型を割り当てて稼動させると稼動中に限界ショット数
を越えるということがなくなる。

【００４７】

【発明の効果】以上のように本発明によれば、製品マス
タ等の基準データや何れの製品を何時までに幾つ作るか
が示されたオーダ情報等により求められた金型替えなど
の段取作業を行う作業者の必要人数を示す情報と、複数
直のそれぞれの勤務時間帯を示す情報と、複数の作業者
毎にいずれの直であるかを示す情報と、にもとづき段取
作業割当手段が作業者を割り当て、その結果、作業者の
不足により段取り待ちが生じる場合には直が重複する時
間帯を変更することにより適切な工程計画の作成が可能
になるように、段取作業割当手段が、各直で他の直と重
複しない時間帯ではその直の作業者のうちまだ作業に割
当てられていない作業者を必要人数分（必要人数分に足
りない場合は割当て可能な人数分）割当てるとともに他
の直と重複する時間帯ではそれぞれの直の作業者のうち
まだ作業に割当てられていない作業者を必要人数分（必
要人数分に足りない場合は割当て可能な人数分）割当て
るようにしたので、段取り作業者が割り当てられないた
め段取り作業が開始できず待ち状態となる場合に、直の
重複する時間帯を変更し段取り作業者を割り当てる作業
が容易にでき、業務効率の低下を防止できる効果があ
る。

【００４８】また、所定の金型が取付けられている設備
に割付けられたオーダにおける複数の処理およびこのオ
ーダ以前での設備における最終処理の間で成形材料の種
類の異なる処理があればオーダにおける処理の実行順序
を金型の使用温度の下がる回数が最少になる順序に設定
する段階と、使用温度の下がる回数が同じになる順序が
複数あればそのなかで前後の処理で成形材料の種類が異
なるために必要になる段取り時間の総計が最少になる順
序を採用する段階と、を有する処理を日程計画作成手段
が実行するようにしたので、低い温度の材料に交換する
回数が少くなり前の材料が固まるために発生する不良品
の数を減少できるとともに、総段取り時間を減少できる
効果がある。

【００４９】また、最遅着手日までの余裕日数が若干異
なる工程を同一ランクに指定できるように余裕日数の多
寡により工程をランク分けし、余裕日数の少ないランク
にランク分けされた工程から先に実行されるように工程
を割り振る段階と、同一のランクの工程について次の処
理優先度にもとづく順序、例えば、同一成形材料が使用
される工程が続いて実行される順序に割り振る段階と、
を有する処理を日程計画作成手段が実行するようにした
ので、各部品の各工程が互いに与える影響がより考慮さ
れた工程計画を立てることが可能になり、全製品が各々
の製造完了指示日までに製造完了を目指す適切な工程計
画が容易に立てられ、これを製造現場に示すことにより
スムーズな製造が行なえるという効果がある。

【００５０】また、成形機の金型のショット数の累積実
績値と、（当該オーダによる製品数／成形機の１ショッ
ト当たりの製品数）と、の和である計画ショット数と金
型の寿命である限界ショット数とを比較し、計画ショッ
ト数が限界ショット数より小さい金型を使用する日程計
画が日程計画作成手段により作成されるようにしたの
で、不良品の発生を防止できる効果がある。

【図面の簡単な説明】

【図１】 本発明の実施の形態１における工程管理方法
を示すフロー図である。

【図２】 本発明の実施の形態１において、工程管理装
置内の段取り作業者割り当て処理部の動作を示すフロー
図である。

【図３】 本発明の実施の形態１において、工程管理装
置の構成を示す図である。

【図４】 本発明の実施の形態１において、工程管理装
置内のタイムテーブル入力処理部を通ってタイムテーブ
ル格納部に格納されたタイムテーブル ＴＭ０１ の設定
時刻を示す図である。

【図５】 本発明の実施の形態１において、設定された
タイムテーブル ＴＭ０１の１直目と２直目の各時間帯
を示す図である。

【図６】 本発明の実施の形態１において、工程管理装
置内の日別作業者能力設定部に設定された各段取り作業
者の日毎の直指定データを示す図である。

【図７】 本発明の実施の形態２において、工程管理装
置の動作を示すフロー図である。

【図８】 本発明の実施の形態２において、工程管理装
置のブロック図である。

【図９】 本発明の実施の形態２において、使用温度を
示す図である。

【図１０】 本発明の実施の形態２において、色交換時
間を示す図である。

【図１１】 本発明の実施の形態２において、すべての
組み合わせのパターン一覧表を示す図である。

【図１２】 本発明の実施の形態２において、使用温度
の下がる回数が最少の色の組み合わせのパターンを抽出
する動作を示すフロー図である。

【図１３】 本発明の実施の形態２において、総切替時
間が最少の色の組み合わせのパターンを抽出する動作を
示すフロー図である。

【図１４】 本発明の実施の形態３において、日程計画
装置の構成を示す図である。

【図１５】 本発明の実施の形態３において、基準デー
タ格納部に設定された余裕日数ランク範囲データの設定
データを示す図である。

【図１６】 本発明の実施の形態３において、日程計画
装置の動作を示すフロー図である。

【図１７】 本発明の実施の形態３において、日程計画
装置内の作業割り振り処理部の動作を示すフロー図であ
る。

【図１８】 本発明の実施の形態３において、日程計画
装置内の作業割り振り処理部の動作を示すフロー図であ
る。

【図１９】 本発明の実施の形態３において、作業割り
振りを示す日程計画結果を示す図である。

【図２０】 本発明の実施の形態４において、日程計画
装置の構成を示す図である。

【図２１】 本発明の実施の形態４において、日程計画
された計画ショット数と限界ショット数の例を示す図で
ある。

【図２２】 本発明の実施の形態４において、日程計画
された計画ショット数と限界ショット数の例を示す図で
ある。

【符号の説明】 ６−１ 基準情報管理部 ６−２ オーダ情報格納部 ６−３ 日程計画実行部 ６−４ 基準データ格納部 ６−５ タイムテーブル入力処理部 ６−６ タイムテーブル格納部 ６−７ 日別作業者能力設定部 ６−８ 日程計画主制御部 ６−９ 段取り作業者割り当て処理部 ６−１０ 日程計画データ格納部 ６−１１ データ入力装置 ６−１２ データ表示部 ６−１３ プリンタ ２１−１ 工程管理装置 ２１−２ データ入力装置 ２１−３ データ表示部 ４０−１ 基準情報管理部 ４０−２ オーダ情報格納部 ４０−３ 日程計画実行部 ４０−４ 基準情報データ格納部 ４０−５ 加工工程情報入力処理部 ４０−６ 加工工程情報格納部 ４０−７ タイムテーブル入力処理部 ４０−８ タイムテーブル格納部 ４０−９ 日程計画主制御部 ４０−１０ 最早最遅着手日計算処理部 ４０−１１ 余裕日数ランク割り振り処理部 ４０−１２ 日程計画データ格納部 ４０−１３ データ入力装置 ４０−１４ データ表示部 ４０−１５ プリンタ ６０−１ 基準情報管理部 ６０−２ オーダ情報格納部 ６０−３ 日程計画実行部 ６０−４ 実績データ格納部 ６０−５ ネットワーク ６０−６ プログマブルコントロール（ＰＬＣ） ６０−７ 表示器 ６０−８ 成形機

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 河井 典也 名古屋市北区東大曽根町上五丁目1071番地 三菱電機メカトロニクスソフトウェア株 式会社内 (72)発明者 佐分利 環 名古屋市北区東大曽根町上五丁目1071番地 三菱電機メカトロニクスソフトウェア株 式会社内 (72)発明者 菅 知幸 名古屋市北区東大曽根町上五丁目1071番地 三菱電機メカトロニクスソフトウェア株 式会社内

Claims (4)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 製品マスタ等の基準データや何れの製品
   を何時までに幾つ作るかが示されたオーダ情報等により
   求められた金型替えなどの段取作業を行う作業者の必要
   人数を示す情報と、複数直のそれぞれの勤務時間帯を示
   す情報と、複数の上記作業者毎にいずれの直であるかを
   示す情報と、にもとづき段取作業割当手段が上記作業者
   を割り当て、その結果、上記作業者の不足により段取り
   待ちが生じる場合には直が重複する時間帯を変更するこ
   とにより適切な工程計画の作成を可能にする工程管理方
   法であって、上記段取作業割当手段は、各直で他の直と
   重複しない時間帯ではその直の上記作業者のうちまだ作
   業に割当てられていない上記作業者を必要人数分（必要
   人数分に足りない場合は割当て可能な人数分）割当てる
   とともに他の直と重複する時間帯ではそれぞれの直の上
   記作業者のうちまだ作業に割当てられていない上記作業
   者を必要人数分（必要人数分に足りない場合は割当て可
   能な人数分）割当てることを特徴とする工程管理方法。
2. 【請求項２】 所定の金型が取付けられている設備に割
   付けられたオーダにおける複数の処理およびこのオーダ
   以前での上記設備における最終処理の間で成形材料の種
   類の異なる処理があれば上記オーダにおける処理の実行
   順序を上記金型の使用温度の下がる回数が最少になる順
   序に設定する段階と、使用温度の下がる回数が同じにな
   る順序が複数あればそのなかで前後の処理で成形材料の
   種類が異なるために必要になる段取り時間の総計が最少
   になる順序を採用する段階と、を有する処理を日程計画
   作成手段が実行することを特徴とする工程管理方法。
3. 【請求項３】 製品の部品構成、各部品の加工工程、工
   程毎の加工時間等にもとづき工程計画を立てる工程管理
   方法において、工場稼動日数で数えた最遅着手日までの
   余裕日数が若干異なる工程を同一ランクに指定できるよ
   うに上記余裕日数の多寡により上記工程をランク分け
   し、上記余裕日数の少ないランクにランク分けされた上
   記工程から先に実行されるように上記工程を割り振る段
   階と、同一のランクの上記工程について次の処理優先度
   にもとづく順序、例えば、同一成形材料が使用される上
   記工程が続いて実行される順序に割り振る段階と、を有
   する処理を日程計画作成手段が実行することを特徴とす
   る工程管理方法。
4. 【請求項４】 成形機の金型のショット数の累積実績値
   と、（当該オーダによる製品数／上記成形機の１ショッ
   ト当たりの製品数）と、の和である計画ショット数と上
   記金型の寿命である限界ショット数とを比較し、上記計
   画ショット数が上記限界ショット数より小さい上記金型
   を使用する日程計画が日程計画作成手段により作成され
   ることを特徴とする工程管理方法。