JPH09271904A - 連続鋳造用鋳型 - Google Patents
連続鋳造用鋳型Info
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- JPH09271904A JPH09271904A JP11110696A JP11110696A JPH09271904A JP H09271904 A JPH09271904 A JP H09271904A JP 11110696 A JP11110696 A JP 11110696A JP 11110696 A JP11110696 A JP 11110696A JP H09271904 A JPH09271904 A JP H09271904A
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 メニスカス近傍で溶鋼を緩冷却でき、下部近
傍の磨耗を防止できる鋳型は存在しなかった。 【解決手段】 銅又は銅合金製の鋳型１の内表面に金属
メッキあるいは金属系溶射によるボンドコートとしての
第一被膜層３ａを形成し、この第一被膜層３ａの上面に
熱伝導率が１５〜２５ｋｃａｌ／ｍｈｒ℃の金属系合金
の溶射層からなる第二被膜層３ｂを形成する。
傍の磨耗を防止できる鋳型は存在しなかった。 【解決手段】 銅又は銅合金製の鋳型１の内表面に金属
メッキあるいは金属系溶射によるボンドコートとしての
第一被膜層３ａを形成し、この第一被膜層３ａの上面に
熱伝導率が１５〜２５ｋｃａｌ／ｍｈｒ℃の金属系合金
の溶射層からなる第二被膜層３ｂを形成する。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、銅又は銅合金製の
連続鋳造用鋳型に係り、特に鋳型内壁面の構造を改良し
た連続鋳造用鋳型に関するものである。
連続鋳造用鋳型に係り、特に鋳型内壁面の構造を改良し
た連続鋳造用鋳型に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】従来、金属の連続鋳造に用いる鋳型とし
ては、銅又は銅合金製の鋳型、内表面にＮｉメッキを施
した銅又は銅合金製鋳型、あるいは内表面にＮｉ−Ｆｅ
又はＮｉメッキを施しその上面にＣｒメッキを施した銅
又は銅合金製鋳型が知られている。
ては、銅又は銅合金製の鋳型、内表面にＮｉメッキを施
した銅又は銅合金製鋳型、あるいは内表面にＮｉ−Ｆｅ
又はＮｉメッキを施しその上面にＣｒメッキを施した銅
又は銅合金製鋳型が知られている。
【０００３】これらの鋳型を用いて鋳片を連続鋳造する
際には、鋳型の内壁面と鋳片との摩擦により、特に溶鋼
静圧の大きい鋳型内壁面の下部に磨耗が生じ易く、これ
が鋳型の寿命律束要因となっている。したがって、鋳型
寿命を長期化する対策として、溶鋼と接する表面積の少
ない鋳型短辺においては、その下部内表面にボンドコー
トとしてＮｉメッキ層を形成し、このメッキ層の上面に
これより硬度の高い溶射被膜を形成している。そして、
バーナ等で溶射被膜を熱処理して溶融させることによ
り、溶射被膜と銅又は銅合金との密着性を確保してその
剥離を防止している。この熱処理により、銅又は銅合金
の内表面に積層したＮｉメッキ層と溶射被膜との間に
は、拡散層が形成される。
際には、鋳型の内壁面と鋳片との摩擦により、特に溶鋼
静圧の大きい鋳型内壁面の下部に磨耗が生じ易く、これ
が鋳型の寿命律束要因となっている。したがって、鋳型
寿命を長期化する対策として、溶鋼と接する表面積の少
ない鋳型短辺においては、その下部内表面にボンドコー
トとしてＮｉメッキ層を形成し、このメッキ層の上面に
これより硬度の高い溶射被膜を形成している。そして、
バーナ等で溶射被膜を熱処理して溶融させることによ
り、溶射被膜と銅又は銅合金との密着性を確保してその
剥離を防止している。この熱処理により、銅又は銅合金
の内表面に積層したＮｉメッキ層と溶射被膜との間に
は、拡散層が形成される。
【０００４】例えば、特公昭６１−１５７８２号公報に
おいては、銅合金製鋳型の内表面にＮｉ、Ｎｉ−Ｆｅ、
Ｎｉ−ＣｏあるいはＮｉ−Ｍｎのメッキ層を形成し、そ
の脱水素を主たる目的として３００〜４００℃で熱処理
した後、Ｎｉ系あるいはＮｉ−Ｃｒ系自溶性合金を溶射
し、次いで９３０〜９５０℃に加熱して溶体化処理した
後急冷し、時効処理を行うことが開示されている。
おいては、銅合金製鋳型の内表面にＮｉ、Ｎｉ−Ｆｅ、
Ｎｉ−ＣｏあるいはＮｉ−Ｍｎのメッキ層を形成し、そ
の脱水素を主たる目的として３００〜４００℃で熱処理
した後、Ｎｉ系あるいはＮｉ−Ｃｒ系自溶性合金を溶射
し、次いで９３０〜９５０℃に加熱して溶体化処理した
後急冷し、時効処理を行うことが開示されている。
【０００５】しかし、溶鋼と接する表面積の大きい鋳型
長辺については、溶射被膜を溶融する際の熱処理によっ
て銅又は銅合金製鋳型が変形するため、その内表面に溶
射被膜を形成することは行われていない。
長辺については、溶射被膜を溶融する際の熱処理によっ
て銅又は銅合金製鋳型が変形するため、その内表面に溶
射被膜を形成することは行われていない。
【０００６】また、鋳片を連続鋳造する際には、一般的
に鋳型内溶鋼上面にパウダーを供給して、鋳型内壁面に
沿って流入させ、鋳型内壁面と溶鋼間の潤滑剤として機
能させることが行われている。この際、パウダー流入量
の不均一のために、凝固シェル厚みが不均一となり、鋳
片に割れが発生して品質が悪化する場合がある。このよ
うな不都合な現象の発生を防止するためには、凝固シェ
ルを均一に生成させる必要がある。そのため、鋳型内で
溶鋼を凝固させるに際して、溶鋼を緩冷却したり、幅方
向の冷却むらを防止することが提案されている。
に鋳型内溶鋼上面にパウダーを供給して、鋳型内壁面に
沿って流入させ、鋳型内壁面と溶鋼間の潤滑剤として機
能させることが行われている。この際、パウダー流入量
の不均一のために、凝固シェル厚みが不均一となり、鋳
片に割れが発生して品質が悪化する場合がある。このよ
うな不都合な現象の発生を防止するためには、凝固シェ
ルを均一に生成させる必要がある。そのため、鋳型内で
溶鋼を凝固させるに際して、溶鋼を緩冷却したり、幅方
向の冷却むらを防止することが提案されている。
【０００７】例えば、特開平０１−２２４１４２号公報
においては、銅製鋳型本体の溶鋼メニスカス相当部及び
その近傍に耐熱材料製内筒を内挿するとともに、この内
筒と銅製鋳型本体との間に粉粒状物質または液状物質の
充填層を設けることが開示されており、また、特願平０
５−１０７２５９号公報においては、銅製鋳型内面に特
定の厚さ及び熱伝導率を有するセラミックス板を密着し
て貼り付ける等の提案がなされている。
においては、銅製鋳型本体の溶鋼メニスカス相当部及び
その近傍に耐熱材料製内筒を内挿するとともに、この内
筒と銅製鋳型本体との間に粉粒状物質または液状物質の
充填層を設けることが開示されており、また、特願平０
５−１０７２５９号公報においては、銅製鋳型内面に特
定の厚さ及び熱伝導率を有するセラミックス板を密着し
て貼り付ける等の提案がなされている。
【０００８】これらにおいては、凝固シェル厚さの均一
化や緩冷却化のため、鋳型内のメニスカス近傍に、熱抵
抗材料として耐熱材料製内筒（ステンレス鋼、アルミナ
グラファイト、フューズドシリカ）を挿入することやセ
ラミックス板を貼り付けることが提案されているが、例
えば大型のスラブ鋳片を鋳造する場合には、鋳型の長辺
側が大面積になるため、セラミックスによる一枚施工は
困難であることから、タイル状に形成した複数枚のセラ
ミックス板を接着剤等で貼り付けることが必要であり、
施工の作業負担が大きくなる。
化や緩冷却化のため、鋳型内のメニスカス近傍に、熱抵
抗材料として耐熱材料製内筒（ステンレス鋼、アルミナ
グラファイト、フューズドシリカ）を挿入することやセ
ラミックス板を貼り付けることが提案されているが、例
えば大型のスラブ鋳片を鋳造する場合には、鋳型の長辺
側が大面積になるため、セラミックスによる一枚施工は
困難であることから、タイル状に形成した複数枚のセラ
ミックス板を接着剤等で貼り付けることが必要であり、
施工の作業負担が大きくなる。
【０００９】また、セラミックスを貼り付けた目地部に
おいて、鋳片冷却能が変化して凝固シェルを均一生成す
ることが難しくなる。さらに、セラミックスは熱伝導率
が小さいため、急激に溶鋼に浸漬した場合、表裏面での
温度差が大きくなり、大きな熱応力が生じて割れが発生
することは避けられない。
おいて、鋳片冷却能が変化して凝固シェルを均一生成す
ることが難しくなる。さらに、セラミックスは熱伝導率
が小さいため、急激に溶鋼に浸漬した場合、表裏面での
温度差が大きくなり、大きな熱応力が生じて割れが発生
することは避けられない。
【００１０】
【発明が解決しようとする課題】上述したように、連続
鋳造用鋳型のメニスカス近傍は溶鋼が最初に凝固すると
ころであるので、凝固シェルを均一に成長させて表面性
状の良好な鋳片を得るためには、メニスカス近傍におい
て溶鋼を緩冷却する必要がある。また、連続鋳造用鋳型
の寿命律束要因は鋳型内壁面の下部近傍が磨耗し易いこ
とにあるので、下部近傍の磨耗対策を行う必要がある。
鋳造用鋳型のメニスカス近傍は溶鋼が最初に凝固すると
ころであるので、凝固シェルを均一に成長させて表面性
状の良好な鋳片を得るためには、メニスカス近傍におい
て溶鋼を緩冷却する必要がある。また、連続鋳造用鋳型
の寿命律束要因は鋳型内壁面の下部近傍が磨耗し易いこ
とにあるので、下部近傍の磨耗対策を行う必要がある。
【００１１】しかし、既存の連続鋳造用鋳型には、メニ
スカス近傍と下部近傍とにおける異なる要求を簡単な構
造で満足する鋳型は存在しなかった。
スカス近傍と下部近傍とにおける異なる要求を簡単な構
造で満足する鋳型は存在しなかった。
【００１２】本発明の第１の目的は、上記課題に鑑み、
銅又は銅合金製鋳型のメニスカス近傍の内表面に緩冷却
機能に優れる溶射被膜を形成し、鋳片を連続鋳造する際
に溶融パウダーの均一流入を促し、凝固シェルを均一に
成長させて表面性状の良好な鋳片を得ることができる連
続鋳造用鋳型を提供することにある。また、本発明の第
２の目的は、銅又は銅合金製鋳型の下部近傍の内表面に
高硬度な溶射被膜を形成し、寿命律束要因である下部近
傍の磨耗を防止し、長寿命な連続鋳造用鋳型を提供する
ことにある。
銅又は銅合金製鋳型のメニスカス近傍の内表面に緩冷却
機能に優れる溶射被膜を形成し、鋳片を連続鋳造する際
に溶融パウダーの均一流入を促し、凝固シェルを均一に
成長させて表面性状の良好な鋳片を得ることができる連
続鋳造用鋳型を提供することにある。また、本発明の第
２の目的は、銅又は銅合金製鋳型の下部近傍の内表面に
高硬度な溶射被膜を形成し、寿命律束要因である下部近
傍の磨耗を防止し、長寿命な連続鋳造用鋳型を提供する
ことにある。
【００１３】
【課題を解決するための手段】上記目的を達成すべく、
本発明に係る連続鋳造用鋳型は、銅又は銅合金製の鋳型
の内表面に金属メッキあるいは金属系溶射によるボンド
コートとしての第一被膜層を形成し、この第一被膜層の
上面に熱伝導率が１５〜２５ｋｃａｌ／ｍｈｒ℃の金属
系合金の溶射層からなる第二被膜層を形成したものであ
る。
本発明に係る連続鋳造用鋳型は、銅又は銅合金製の鋳型
の内表面に金属メッキあるいは金属系溶射によるボンド
コートとしての第一被膜層を形成し、この第一被膜層の
上面に熱伝導率が１５〜２５ｋｃａｌ／ｍｈｒ℃の金属
系合金の溶射層からなる第二被膜層を形成したものであ
る。
【００１４】上記第二被膜層を形成したときの硬度は、
ビッカース硬度で６００Ｈｖ以上を示すものである。
ビッカース硬度で６００Ｈｖ以上を示すものである。
【００１５】好ましくは、上記第二被膜層が、Ｃｏ系合
金または自溶性Ｎｉ−Ｃｒ系合金の溶射層により形成さ
れているものである。
金または自溶性Ｎｉ−Ｃｒ系合金の溶射層により形成さ
れているものである。
【００１６】また、好ましくは、上記第二被膜層は、そ
のメニスカス近傍領域の熱抵抗Ｒが５．９≦Ｒ≦３３．
３を満足すると共に、その下部近傍領域の熱抵抗Ｒが１
１．８≦Ｒ≦６６．７を満足し、かつメニスカス近傍と
下部近傍の間に位置する中央領域の熱抵抗Ｒがこれらの
中間値を示すものである。ただし、Ｒ＝δ／λであり、
λは熱伝導率（ｋｃａｌ／ｍｈｒ℃）、δは被膜厚み
（μｍ）である。
のメニスカス近傍領域の熱抵抗Ｒが５．９≦Ｒ≦３３．
３を満足すると共に、その下部近傍領域の熱抵抗Ｒが１
１．８≦Ｒ≦６６．７を満足し、かつメニスカス近傍と
下部近傍の間に位置する中央領域の熱抵抗Ｒがこれらの
中間値を示すものである。ただし、Ｒ＝δ／λであり、
λは熱伝導率（ｋｃａｌ／ｍｈｒ℃）、δは被膜厚み
（μｍ）である。
【００１７】さらに、好ましくは、上記第二被膜層は、
そのメニスカス近傍領域の厚みが１００〜５００μｍの
範囲で形成され、その下部領域の厚みが２００〜１００
０μｍの範囲で形成されるものである。
そのメニスカス近傍領域の厚みが１００〜５００μｍの
範囲で形成され、その下部領域の厚みが２００〜１００
０μｍの範囲で形成されるものである。
【００１８】本発明によれば、銅又は銅合金製鋳型の内
表面にボンドコートとしての第一被膜層を形成し、この
第一被膜層の上面に金属系合金の溶射層からなる第二被
膜層を形成している。この第二被膜層は、例えばＣｏ系
合金または自溶性Ｎｉ−Ｃｒ系合金の溶射層により形成
され、その熱伝導率は１５〜２５ｋｃａｌ／ｍｈｒ℃の
範囲にある。
表面にボンドコートとしての第一被膜層を形成し、この
第一被膜層の上面に金属系合金の溶射層からなる第二被
膜層を形成している。この第二被膜層は、例えばＣｏ系
合金または自溶性Ｎｉ−Ｃｒ系合金の溶射層により形成
され、その熱伝導率は１５〜２５ｋｃａｌ／ｍｈｒ℃の
範囲にある。
【００１９】第二被膜層の熱伝導率が上記範囲にあるこ
とにより、連続鋳造時にメニスカス近傍において溶鋼が
緩冷却されるので、凝固シェルの均一な生成が促進さ
れ、表面性状の良好な鋳片が得られる。特に、第二被膜
層のメニスカス近傍の熱抵抗Ｒが５．９≦Ｒ≦３３．３
を満足する場合に、均一な凝固シェルが生成されるもの
である。
とにより、連続鋳造時にメニスカス近傍において溶鋼が
緩冷却されるので、凝固シェルの均一な生成が促進さ
れ、表面性状の良好な鋳片が得られる。特に、第二被膜
層のメニスカス近傍の熱抵抗Ｒが５．９≦Ｒ≦３３．３
を満足する場合に、均一な凝固シェルが生成されるもの
である。
【００２０】また、第二被膜層を形成したときの硬度
は、ビッカース硬度で６００Ｈｖ以上を示すので、鋳型
内表面の下部近傍の磨耗が防止されるものである。特
に、第二被膜層の下部近傍の熱抵抗Ｒが１１．８≦Ｒ≦
６６．７を満足する場合に、鋳型寿命の長期化が達成さ
れるものである。
は、ビッカース硬度で６００Ｈｖ以上を示すので、鋳型
内表面の下部近傍の磨耗が防止されるものである。特
に、第二被膜層の下部近傍の熱抵抗Ｒが１１．８≦Ｒ≦
６６．７を満足する場合に、鋳型寿命の長期化が達成さ
れるものである。
【００２１】
【発明の実施の形態】以下、本発明の好適な実施の形態
を添付図面に基づいて詳細に説明する。図１は、本発明
に係る連続鋳造用鋳型の一実施形態を示す斜視図であ
り、図２は、本実施形態の連続鋳造用鋳型の一部を示す
断面図である。図１において、１は銅板又は銅合金板か
らなる鋳型（以下、単に「銅製鋳型」と称するが、銅合
金製鋳型を含むものである。）で、この銅製鋳型１の背
面には、これを補強すると共に冷却するための冷却箱２
が配設されている。したがって、冷却箱２は、冷却水を
供給・排出する構造を有している。
を添付図面に基づいて詳細に説明する。図１は、本発明
に係る連続鋳造用鋳型の一実施形態を示す斜視図であ
り、図２は、本実施形態の連続鋳造用鋳型の一部を示す
断面図である。図１において、１は銅板又は銅合金板か
らなる鋳型（以下、単に「銅製鋳型」と称するが、銅合
金製鋳型を含むものである。）で、この銅製鋳型１の背
面には、これを補強すると共に冷却するための冷却箱２
が配設されている。したがって、冷却箱２は、冷却水を
供給・排出する構造を有している。
【００２２】４は溶鋼であり、取鍋からタンディシュ及
びノズルを経て銅製鋳型１内に注入される。銅製鋳型１
内に注入された溶鋼４の湯面上には、パウダーが投入さ
れ、このパウダーは溶鋼４の熱により溶融してパウダー
層５を形成し、銅製鋳型１の内壁面と銅製鋳型１により
冷却されて形成される凝固シェル６間に流入して潤滑剤
として機能することになる。
びノズルを経て銅製鋳型１内に注入される。銅製鋳型１
内に注入された溶鋼４の湯面上には、パウダーが投入さ
れ、このパウダーは溶鋼４の熱により溶融してパウダー
層５を形成し、銅製鋳型１の内壁面と銅製鋳型１により
冷却されて形成される凝固シェル６間に流入して潤滑剤
として機能することになる。
【００２３】本発明においては、メニスカス近傍領域７
における銅製鋳型１の内壁面と凝固シェル６間へのパウ
ダーの流入を均一化して、溶鋼の緩冷却化を図り、鋳片
の表面欠陥の発生を防止すると共に、下部近傍領域８に
おける銅製鋳型１の磨耗を防止すべく、銅製鋳型１の内
壁面に２層からなる被膜層３が形成されている。
における銅製鋳型１の内壁面と凝固シェル６間へのパウ
ダーの流入を均一化して、溶鋼の緩冷却化を図り、鋳片
の表面欠陥の発生を防止すると共に、下部近傍領域８に
おける銅製鋳型１の磨耗を防止すべく、銅製鋳型１の内
壁面に２層からなる被膜層３が形成されている。
【００２４】被膜層３は、図２に示すように、銅製鋳型
１を形成する銅板の内表面に均一に形成されている。こ
の被膜層３は、金属メッキまたは金属系溶射層からなる
第一被膜層３ａと、溶鋼を緩冷却するための断熱性およ
び熱抵抗性を有する金属系溶射層からなる第２被膜層３
ｂとから形成されている。
１を形成する銅板の内表面に均一に形成されている。こ
の被膜層３は、金属メッキまたは金属系溶射層からなる
第一被膜層３ａと、溶鋼を緩冷却するための断熱性およ
び熱抵抗性を有する金属系溶射層からなる第２被膜層３
ｂとから形成されている。
【００２５】第一被膜層３ａは、銅製鋳型１を構成する
銅板と金属系溶射層からなる第二被膜層３ｂとの密着力
を確保するボンドコート層として機能させるもので、Ｎ
ｉメッキ、Ｎｉ−Ｐメッキ、Ｎｉ−Ｂメッキ等のメッキ
層、あるいは８０Ｎｉ２０Ｃｒ、ＮｉＣｒＡｌＹ、Ｃｏ
ＣｒＡｌＹ、ＮｉＣｏＣｒＡｌＹ等の金属系溶射層のよ
うに、銅板と第２被膜層との密着力に優れたメッキ層、
溶射層で形成することが望ましい。
銅板と金属系溶射層からなる第二被膜層３ｂとの密着力
を確保するボンドコート層として機能させるもので、Ｎ
ｉメッキ、Ｎｉ−Ｐメッキ、Ｎｉ−Ｂメッキ等のメッキ
層、あるいは８０Ｎｉ２０Ｃｒ、ＮｉＣｒＡｌＹ、Ｃｏ
ＣｒＡｌＹ、ＮｉＣｏＣｒＡｌＹ等の金属系溶射層のよ
うに、銅板と第２被膜層との密着力に優れたメッキ層、
溶射層で形成することが望ましい。
【００２６】また、第一被膜層３ａの被膜厚みは約２０
０μｍ程度に形成することが好ましく、メッキ法には電
気メッキを採用し、溶射法にはガス溶射を採用している
が、これに限るものではない。
０μｍ程度に形成することが好ましく、メッキ法には電
気メッキを採用し、溶射法にはガス溶射を採用している
が、これに限るものではない。
【００２７】第二被膜層３ｂは、断熱層および熱抵抗層
として機能させるもので、後述する理由からＣｏ系合
金、あるいはＮｉ−Ｃｒ系自溶性合金の溶射層で形成す
ることが好ましい。なお、溶射法にはガス溶射を採用し
ているが、これに限るものではない。
として機能させるもので、後述する理由からＣｏ系合
金、あるいはＮｉ−Ｃｒ系自溶性合金の溶射層で形成す
ることが好ましい。なお、溶射法にはガス溶射を採用し
ているが、これに限るものではない。
【００２８】また、第二被膜層３ｂの被膜厚みは約２０
０〜５００μｍ程度に形成することが好ましく、その熱
伝導率は１５〜２５ｋｃａｌ／ｍｈｒ℃の範囲にあるこ
とが好ましい。第二被膜層３ｂの熱伝導率は、図３に示
す被膜の熱伝導率と衝撃試験によるクラックの発生の関
係、及び後述する表１及び表２によって、１５〜２５ｋ
ｃａｌ／ｍｈｒ℃の範囲に設定される。このように第二
被膜層３ｂの熱伝導率を１５〜２５ｋｃａｌ／ｍｈｒ℃
の範囲に設定するのは、図３に示すように被膜材質の熱
伝導率が１５未満であると第二被膜層３ｂに割れが生
じ、表１及び表２に示すように熱伝導率が２５を超える
と純金属に近づくので、所望の硬度が得られないからで
ある。したがって、第二被膜層３ｂは、ＣｏＣｒＡｌ
Ｙ、ＣｏＣｒＡｌＹ−Ｙ2 Ｏ3−ＣｒＢ、１０Ｎｉ−５
５Ｃｏ−２３Ｃｒ等のＣｏ系合金、あるいはＮｉ−Ｃｒ
系自溶性合金の溶射層で形成することが好ましい。
０〜５００μｍ程度に形成することが好ましく、その熱
伝導率は１５〜２５ｋｃａｌ／ｍｈｒ℃の範囲にあるこ
とが好ましい。第二被膜層３ｂの熱伝導率は、図３に示
す被膜の熱伝導率と衝撃試験によるクラックの発生の関
係、及び後述する表１及び表２によって、１５〜２５ｋ
ｃａｌ／ｍｈｒ℃の範囲に設定される。このように第二
被膜層３ｂの熱伝導率を１５〜２５ｋｃａｌ／ｍｈｒ℃
の範囲に設定するのは、図３に示すように被膜材質の熱
伝導率が１５未満であると第二被膜層３ｂに割れが生
じ、表１及び表２に示すように熱伝導率が２５を超える
と純金属に近づくので、所望の硬度が得られないからで
ある。したがって、第二被膜層３ｂは、ＣｏＣｒＡｌ
Ｙ、ＣｏＣｒＡｌＹ−Ｙ2 Ｏ3−ＣｒＢ、１０Ｎｉ−５
５Ｃｏ−２３Ｃｒ等のＣｏ系合金、あるいはＮｉ−Ｃｒ
系自溶性合金の溶射層で形成することが好ましい。
【００２９】さらに、図４に示す被膜の硬度と比磨耗量
の関係によって、第二被膜層３ｂを形成したときの硬度
は、ビッカース硬度で６００Ｈｖ以上を示すことが好ま
しい。６００Ｈｖ以上を要求するのは、銅製鋳型１の下
部近傍領域８における耐磨耗性を確保するためである。
上記ＣｏＣｒＡｌＹ、ＣｏＣｒＡｌＹ−Ｙ2 Ｏ3 −Ｃｒ
Ｂ、１０Ｎｉ−５５Ｃｏ−２３Ｃｒ等のＣｏ系合金、あ
るいはＮｉ−Ｃｒ系自溶性合金の溶射層は、いずれもビ
ッカース硬度で６００Ｈｖ以上を示している。
の関係によって、第二被膜層３ｂを形成したときの硬度
は、ビッカース硬度で６００Ｈｖ以上を示すことが好ま
しい。６００Ｈｖ以上を要求するのは、銅製鋳型１の下
部近傍領域８における耐磨耗性を確保するためである。
上記ＣｏＣｒＡｌＹ、ＣｏＣｒＡｌＹ−Ｙ2 Ｏ3 −Ｃｒ
Ｂ、１０Ｎｉ−５５Ｃｏ−２３Ｃｒ等のＣｏ系合金、あ
るいはＮｉ−Ｃｒ系自溶性合金の溶射層は、いずれもビ
ッカース硬度で６００Ｈｖ以上を示している。
【００３０】また、適度に緩冷却して均一な凝固シェル
の生成を確保するためには、第二被膜層３ｂのメニスカ
ス近傍領域７における熱抵抗Ｒは、５．９≦Ｒ≦３３．
３を満足することが好ましい。ただし、Ｒ＝δ／λであ
り、λは熱伝導率（ｋｃａｌ／ｍｈｒ℃）、δは被膜厚
み（μｍ）である。メニスカス近傍領域７の熱抵抗Ｒを
５．９≦Ｒ≦３３．３に設定するのは、熱抵抗Ｒが５．
９未満では緩冷却効果が小さく均一な凝固シェルが生成
されず、熱抵抗Ｒが３３．３を超えると冷却が不十分で
凝固シェルが生成されないからである。
の生成を確保するためには、第二被膜層３ｂのメニスカ
ス近傍領域７における熱抵抗Ｒは、５．９≦Ｒ≦３３．
３を満足することが好ましい。ただし、Ｒ＝δ／λであ
り、λは熱伝導率（ｋｃａｌ／ｍｈｒ℃）、δは被膜厚
み（μｍ）である。メニスカス近傍領域７の熱抵抗Ｒを
５．９≦Ｒ≦３３．３に設定するのは、熱抵抗Ｒが５．
９未満では緩冷却効果が小さく均一な凝固シェルが生成
されず、熱抵抗Ｒが３３．３を超えると冷却が不十分で
凝固シェルが生成されないからである。
【００３１】さらに、銅製鋳型１の寿命の長期化を確保
するためには、第二被膜層３ｂの下部近傍領域８におけ
る熱抵抗Ｒは、１１．８≦Ｒ≦６６．７を満足すること
が好ましい。同様に、Ｒ＝δ／λであり、λは熱伝導率
（ｋｃａｌ／ｍｈｒ℃）、δは被膜厚み（μｍ）であ
る。下部近傍領域８の熱抵抗Ｒを１１．８≦Ｒ≦６６．
７に設定するのは、熱抵抗Ｒが１１．８未満では第二被
膜層３ｂが磨耗・剥離して寿命が短く、熱抵抗Ｒ＝６
６．７程度に溶射の積層限界があるからである。
するためには、第二被膜層３ｂの下部近傍領域８におけ
る熱抵抗Ｒは、１１．８≦Ｒ≦６６．７を満足すること
が好ましい。同様に、Ｒ＝δ／λであり、λは熱伝導率
（ｋｃａｌ／ｍｈｒ℃）、δは被膜厚み（μｍ）であ
る。下部近傍領域８の熱抵抗Ｒを１１．８≦Ｒ≦６６．
７に設定するのは、熱抵抗Ｒが１１．８未満では第二被
膜層３ｂが磨耗・剥離して寿命が短く、熱抵抗Ｒ＝６
６．７程度に溶射の積層限界があるからである。
【００３２】そして、メニスカス近傍と下部近傍の間に
位置する中央領域９の熱抵抗Ｒは、メニスカス近傍領域
７と下部近傍領域８の中間値を示すものである。
位置する中央領域９の熱抵抗Ｒは、メニスカス近傍領域
７と下部近傍領域８の中間値を示すものである。
【００３３】
〔実施例１〕下記表１に示す試料１〜３０を対象とし
て、被膜層３の特性を確認すべく、種々の評価試験を行
った。
て、被膜層３の特性を確認すべく、種々の評価試験を行
った。
【００３４】
【表１】
【００３５】表１において、試料１〜７は、ボンドコー
ト（第一被膜層）としてＮｉメッキ層を２００μｍ形成
し、トップコート（第二被膜層）としてＣｏＣｒＡｌＹ
の溶射層を夫々５０，１００，２００，３００，５０
０，７５０，１０００μｍ形成したものである。
ト（第一被膜層）としてＮｉメッキ層を２００μｍ形成
し、トップコート（第二被膜層）としてＣｏＣｒＡｌＹ
の溶射層を夫々５０，１００，２００，３００，５０
０，７５０，１０００μｍ形成したものである。
【００３６】試料８〜１４は、ボンドコートとして８０
Ｎｉ−２０Ｃｒの溶射層を２００μｍ形成し、トップコ
ートとしてＮｉ−ＣｒＳＦＡ／ＲＴ（ＳＦＡ：自溶性合
金、ＲＴ：非熱処理）の溶射層を夫々５０，１００，２
００，３００，５００，７５０，１０００μｍ形成した
ものである。
Ｎｉ−２０Ｃｒの溶射層を２００μｍ形成し、トップコ
ートとしてＮｉ−ＣｒＳＦＡ／ＲＴ（ＳＦＡ：自溶性合
金、ＲＴ：非熱処理）の溶射層を夫々５０，１００，２
００，３００，５００，７５０，１０００μｍ形成した
ものである。
【００３７】試料１５〜２１は、ボンドコートとしてＮ
ｉメッキ層を２００μｍ形成し、トップコートとしてＮ
ｉ−ＣｒＳＦＡ／ＲＴ（ＳＦＡ：自溶性合金、ＲＴ：非
熱処理）の溶射層を夫々５０，１００，２００，３０
０，５００，７５０，１０００μｍ形成したものであ
る。
ｉメッキ層を２００μｍ形成し、トップコートとしてＮ
ｉ−ＣｒＳＦＡ／ＲＴ（ＳＦＡ：自溶性合金、ＲＴ：非
熱処理）の溶射層を夫々５０，１００，２００，３０
０，５００，７５０，１０００μｍ形成したものであ
る。
【００３８】試料１６〜２８は、ボンドコートとしてＮ
ｉメッキ層を２００μｍ形成し、トップコートとしてＮ
ｉの溶射層を夫々５０，１００，２００，３００，５０
０，７５０，１０００μｍ形成したものである。なお、
試料３０は、Ｎｉメッキ層のみを形成した比較材であ
る。
ｉメッキ層を２００μｍ形成し、トップコートとしてＮ
ｉの溶射層を夫々５０，１００，２００，３００，５０
０，７５０，１０００μｍ形成したものである。なお、
試料３０は、Ｎｉメッキ層のみを形成した比較材であ
る。
【００３９】上記試料１〜３０を対象として、溶鋼浸漬
試験による被膜密着性、熱伝導率測定による熱抵抗特性
の評価試験を行った。溶鋼浸漬試験では、１０ｋｇ誘導
溶解炉中の溶鋼（１５５５℃、中炭素鋼）に上記試料１
〜３０の態様で被膜を表面に形成した銅板（１００ｍｍ
長さ×１００ｍｍ幅×１０ｍｍ厚み）を、パウダーを投
入した溶鋼中に２秒間浸漬した後、被膜表面を観察し
た。被膜の熱伝導率は、レーザーフラッシュ法にて測定
した。
試験による被膜密着性、熱伝導率測定による熱抵抗特性
の評価試験を行った。溶鋼浸漬試験では、１０ｋｇ誘導
溶解炉中の溶鋼（１５５５℃、中炭素鋼）に上記試料１
〜３０の態様で被膜を表面に形成した銅板（１００ｍｍ
長さ×１００ｍｍ幅×１０ｍｍ厚み）を、パウダーを投
入した溶鋼中に２秒間浸漬した後、被膜表面を観察し
た。被膜の熱伝導率は、レーザーフラッシュ法にて測定
した。
【００４０】凝固シェル均一度は、浸漬試験後の銅板に
付着生成した凝固シェルの厚みを測定することにより、
凝固シェル均一度＝（最薄凝固シェル厚／平均凝固シェ
ル厚）で評価した。銅板表面にＮｉメッキ層のみを形成
した場合の凝固シェルの均一度は、０．７であった。上
記の評価試験結果を表２に示す。
付着生成した凝固シェルの厚みを測定することにより、
凝固シェル均一度＝（最薄凝固シェル厚／平均凝固シェ
ル厚）で評価した。銅板表面にＮｉメッキ層のみを形成
した場合の凝固シェルの均一度は、０．７であった。上
記の評価試験結果を表２に示す。
【００４１】
【表２】
【００４２】この評価試験結果において、被膜のクラッ
ク発生や剥離がなく、凝固シェル均一度が比較材の０．
７よりも向上している被膜材質は、Ｎｉメッキ層上にＣ
ｏＣｒＡｌＹ溶射層を積層した被膜層（Ｎｏ．２〜
５）、８０Ｎｉ−２０Ｃｒ溶射層上にＮｉ−ＣｒＳＦＡ
／ＲＴ溶射層を積層した被膜層（Ｎｏ．９〜１２）、Ｎ
ｉメッキ層上にＮｉ−ＣｒＳＦＡ／ＨＴ溶射層を積層し
た被膜層（Ｎｏ．１６〜１９）であり、いずれもトップ
コートの被膜厚みは１００〜５００μｍであった。
ク発生や剥離がなく、凝固シェル均一度が比較材の０．
７よりも向上している被膜材質は、Ｎｉメッキ層上にＣ
ｏＣｒＡｌＹ溶射層を積層した被膜層（Ｎｏ．２〜
５）、８０Ｎｉ−２０Ｃｒ溶射層上にＮｉ−ＣｒＳＦＡ
／ＲＴ溶射層を積層した被膜層（Ｎｏ．９〜１２）、Ｎ
ｉメッキ層上にＮｉ−ＣｒＳＦＡ／ＨＴ溶射層を積層し
た被膜層（Ｎｏ．１６〜１９）であり、いずれもトップ
コートの被膜厚みは１００〜５００μｍであった。
【００４３】これに対し、Ｎｉメッキ層上にＮｉ溶射層
を積層した被膜層（Ｎｏ．２２〜２８）は、被膜のクラ
ック発生や剥離がなく、凝固シェル均一度が比較材より
も向上しているものも存在するが、硬度がビッカース硬
度で３００Ｈｖと低い値を示した。これより、図４との
関連で説明したトップコートの熱伝導率１５〜２５ｋｃ
ａｌ／ｍｈｒ℃の上限が規制されることになる。
を積層した被膜層（Ｎｏ．２２〜２８）は、被膜のクラ
ック発生や剥離がなく、凝固シェル均一度が比較材より
も向上しているものも存在するが、硬度がビッカース硬
度で３００Ｈｖと低い値を示した。これより、図４との
関連で説明したトップコートの熱伝導率１５〜２５ｋｃ
ａｌ／ｍｈｒ℃の上限が規制されることになる。
【００４４】〔実施例２〕次に、この溶鋼浸漬試験を踏
まえて、被膜密着性、熱伝導率、熱抵抗特性について良
い結果が得られると想定される被膜材質の組合せを選択
し、下記表３に示す試料１０１〜１３７を対象として被
膜特性について評価試験を行った。
まえて、被膜密着性、熱伝導率、熱抵抗特性について良
い結果が得られると想定される被膜材質の組合せを選択
し、下記表３に示す試料１０１〜１３７を対象として被
膜特性について評価試験を行った。
【００４５】
【表３】
【００４６】表３において、試料１０１〜１０７は、ボ
ンドコート（第一被膜層）としてＮｉメッキ層を２００
μｍ形成し、トップコート（第二被膜層）としてＮｉ−
ＣｒＳＦＡ／ＲＴ（ＳＦＡ：自溶性合金、ＲＴ：非熱処
理）の溶射層を夫々５０，１００，２００，３００，５
００，７５０，１０００μｍ形成したものである。
ンドコート（第一被膜層）としてＮｉメッキ層を２００
μｍ形成し、トップコート（第二被膜層）としてＮｉ−
ＣｒＳＦＡ／ＲＴ（ＳＦＡ：自溶性合金、ＲＴ：非熱処
理）の溶射層を夫々５０，１００，２００，３００，５
００，７５０，１０００μｍ形成したものである。
【００４７】試料１０８〜１１４は、ボンドコートとし
て８０Ｎｉ−２０Ｃｒの溶射層を２００μｍ形成し、ト
ップコートとしてＮｉ−ＣｒＳＦＡ／ＲＴの溶射層を夫
々５０，１００，２００，３００，５００，７５０，１
０００μｍ形成したものである。
て８０Ｎｉ−２０Ｃｒの溶射層を２００μｍ形成し、ト
ップコートとしてＮｉ−ＣｒＳＦＡ／ＲＴの溶射層を夫
々５０，１００，２００，３００，５００，７５０，１
０００μｍ形成したものである。
【００４８】試料１１５〜１２１は、ボンドコートとし
てＮｉメッキ層を２００μｍ形成し、トップコートとし
てＣｏＣｒＡｌＹの溶射層を夫々５０，１００，２０
０，３００，５００，７５０，１０００μｍ形成したも
のである。
てＮｉメッキ層を２００μｍ形成し、トップコートとし
てＣｏＣｒＡｌＹの溶射層を夫々５０，１００，２０
０，３００，５００，７５０，１０００μｍ形成したも
のである。
【００４９】試料１２２〜１２８は、ボンドコートとし
てＮｉメッキ層を２００μｍ形成し、トップコートとし
てＣｏＣｒＡｌＹ−Ｙ2 Ｏ3 −ＣｒＢの溶射層を夫々５
０，１００，２００，３００，５００，７５０，１００
０μｍ形成したものである。
てＮｉメッキ層を２００μｍ形成し、トップコートとし
てＣｏＣｒＡｌＹ−Ｙ2 Ｏ3 −ＣｒＢの溶射層を夫々５
０，１００，２００，３００，５００，７５０，１００
０μｍ形成したものである。
【００５０】試料１３０〜１３６は、ボンドコートとし
てＮｉメッキ層を２００μｍ形成し、トップコートとし
て１０Ｎｉ−５５Ｃｏ−２３Ｃｒの溶射層を夫々５０，
１００，２００，３００，５００，７５０，１０００μ
ｍ形成したものである。
てＮｉメッキ層を２００μｍ形成し、トップコートとし
て１０Ｎｉ−５５Ｃｏ−２３Ｃｒの溶射層を夫々５０，
１００，２００，３００，５００，７５０，１０００μ
ｍ形成したものである。
【００５１】なお、試料１３７は、Ｎｉメッキ層のみを
形成し、鋳型上端厚みを２００μｍ、鋳型下端厚みを１
０００μｍとして、これらの間をテーパ状厚みにした比
較材である。
形成し、鋳型上端厚みを２００μｍ、鋳型下端厚みを１
０００μｍとして、これらの間をテーパ状厚みにした比
較材である。
【００５２】この評価試験を行う連続鋳造では、鋳型は
銅製で２５０ｍｍ（厚）×１２００ｍｍ（幅）のものを
用い、鋳造速度２．５ｍ／ｍｉｎで中炭素鋼を鋳造し
た。被膜層は、銅製鋳型１の内表面におけるメニスカス
近傍領域７、下部領域８及びこれらの間に位置する中央
部領域９の全ての領域に形成した。すなわち、図２に示
したように、銅製鋳型１の銅板の内表面にボンドコート
としてＮｉメッキまたは８０Ｎｉ−２０Ｃｒ溶射によっ
て厚さ２００μｍの第１被膜層３ａを形成し、この第１
被膜層３ａの上面に、緩冷却のための断熱層および熱抵
抗層としてＣｏ系合金またはＮｉ−Ｃｒ系合金の溶射に
よる厚さ５０，１００，２００，３００，５００，７５
０，１０００μｍの第２被膜層３ｂを形成した。
銅製で２５０ｍｍ（厚）×１２００ｍｍ（幅）のものを
用い、鋳造速度２．５ｍ／ｍｉｎで中炭素鋼を鋳造し
た。被膜層は、銅製鋳型１の内表面におけるメニスカス
近傍領域７、下部領域８及びこれらの間に位置する中央
部領域９の全ての領域に形成した。すなわち、図２に示
したように、銅製鋳型１の銅板の内表面にボンドコート
としてＮｉメッキまたは８０Ｎｉ−２０Ｃｒ溶射によっ
て厚さ２００μｍの第１被膜層３ａを形成し、この第１
被膜層３ａの上面に、緩冷却のための断熱層および熱抵
抗層としてＣｏ系合金またはＮｉ−Ｃｒ系合金の溶射に
よる厚さ５０，１００，２００，３００，５００，７５
０，１０００μｍの第２被膜層３ｂを形成した。
【００５３】この評価試験結果において、メニスカス近
傍領域７については被膜のクラック発生や剥離がなく、
鋳片品質が比較材よりも良好な試料は、Ｎｉメッキ層上
にＮｉ−ＣｒＳＦＡ／ＲＴ溶射層を積層した被膜層では
Ｎｏ．１０２〜１０５、８０Ｎｉ−２０Ｃｒ溶射層上に
Ｎｉ−ＣｒＳＦＡ／ＲＴ溶射層を積層した被膜層ではＮ
ｏ．１０９〜１１２、Ｎｉメッキ層上にＣｏＣｒＡｌＹ
溶射層を積層した被膜層ではＮｏ．１１６〜１１９、Ｎ
ｉメッキ層上にＣｏＣｒＡｌＹ−Ｙ2 Ｏ3 −ＣｒＢ溶射
層を積層した被膜層ではＮｏ．１２３〜１２６、Ｎｉメ
ッキ層上に１０Ｎｉ−５５Ｃｏ−２３Ｃｒ溶射層を積層
した被膜層ではＮｏ．１３１〜１３４であり、いずれも
トップコートの被膜厚みは１００〜５００μｍであっ
た。
傍領域７については被膜のクラック発生や剥離がなく、
鋳片品質が比較材よりも良好な試料は、Ｎｉメッキ層上
にＮｉ−ＣｒＳＦＡ／ＲＴ溶射層を積層した被膜層では
Ｎｏ．１０２〜１０５、８０Ｎｉ−２０Ｃｒ溶射層上に
Ｎｉ−ＣｒＳＦＡ／ＲＴ溶射層を積層した被膜層ではＮ
ｏ．１０９〜１１２、Ｎｉメッキ層上にＣｏＣｒＡｌＹ
溶射層を積層した被膜層ではＮｏ．１１６〜１１９、Ｎ
ｉメッキ層上にＣｏＣｒＡｌＹ−Ｙ2 Ｏ3 −ＣｒＢ溶射
層を積層した被膜層ではＮｏ．１２３〜１２６、Ｎｉメ
ッキ層上に１０Ｎｉ−５５Ｃｏ−２３Ｃｒ溶射層を積層
した被膜層ではＮｏ．１３１〜１３４であり、いずれも
トップコートの被膜厚みは１００〜５００μｍであっ
た。
【００５４】したがって、メニスカス近傍領域７に要求
される熱抵抗Ｒは、５．９≦Ｒ≦３３．３の範囲にある
ことが判る。ただし、Ｒ＝δ／λであり、λは熱伝導率
（ｋｃａｌ／ｍｈｒ℃）、δは被膜厚み（μｍ）であ
る。
される熱抵抗Ｒは、５．９≦Ｒ≦３３．３の範囲にある
ことが判る。ただし、Ｒ＝δ／λであり、λは熱伝導率
（ｋｃａｌ／ｍｈｒ℃）、δは被膜厚み（μｍ）であ
る。
【００５５】次に、下部領域８については磨耗状況が浅
い擦り傷程度であり、比較材よりも良好な試料は、Ｎｉ
メッキ層上にＮｉ−ＣｒＳＦＡ／ＲＴ溶射層を積層した
被膜層ではＮｏ．１０３〜１０７、８０Ｎｉ−２０Ｃｒ
溶射層上にＮｉ−ＣｒＳＦＡ／ＲＴ溶射層を積層した被
膜層ではＮｏ．１１０〜１１４、Ｎｉメッキ層上にＣｏ
ＣｒＡｌＹ溶射層を積層した被膜層ではＮｏ．１１７〜
１２１、Ｎｉメッキ層上にＣｏＣｒＡｌＹ−Ｙ2 Ｏ3 −
ＣｒＢ溶射層を積層した被膜層ではＮｏ．１２４〜１２
８、Ｎｉメッキ層上に１０Ｎｉ−５５Ｃｏ−２３Ｃｒ溶
射層を積層した被膜層ではＮｏ．１３２〜１３６であ
り、いずれもトップコートの被膜厚みは２００〜１００
０μｍであった。
い擦り傷程度であり、比較材よりも良好な試料は、Ｎｉ
メッキ層上にＮｉ−ＣｒＳＦＡ／ＲＴ溶射層を積層した
被膜層ではＮｏ．１０３〜１０７、８０Ｎｉ−２０Ｃｒ
溶射層上にＮｉ−ＣｒＳＦＡ／ＲＴ溶射層を積層した被
膜層ではＮｏ．１１０〜１１４、Ｎｉメッキ層上にＣｏ
ＣｒＡｌＹ溶射層を積層した被膜層ではＮｏ．１１７〜
１２１、Ｎｉメッキ層上にＣｏＣｒＡｌＹ−Ｙ2 Ｏ3 −
ＣｒＢ溶射層を積層した被膜層ではＮｏ．１２４〜１２
８、Ｎｉメッキ層上に１０Ｎｉ−５５Ｃｏ−２３Ｃｒ溶
射層を積層した被膜層ではＮｏ．１３２〜１３６であ
り、いずれもトップコートの被膜厚みは２００〜１００
０μｍであった。
【００５６】したがって、下部領域８に要求される熱抵
抗Ｒは、１１．８≦Ｒ≦６６．７の範囲にあることが判
る。ただし、Ｒ＝δ／λであり、λは熱伝導率（ｋｃａ
ｌ／ｍｈｒ℃）、δは被膜厚み（μｍ）である。
抗Ｒは、１１．８≦Ｒ≦６６．７の範囲にあることが判
る。ただし、Ｒ＝δ／λであり、λは熱伝導率（ｋｃａ
ｌ／ｍｈｒ℃）、δは被膜厚み（μｍ）である。
【００５７】なお、本発明は、この実施例に限定される
ものではなく、請求項１乃至４を満足する範囲で、被膜
の形状、配置、形成条件等については、公知の手段で代
替することが可能ある。
ものではなく、請求項１乃至４を満足する範囲で、被膜
の形状、配置、形成条件等については、公知の手段で代
替することが可能ある。
【００５８】
【発明の効果】以上述べたように、本発明に係る連続鋳
造用鋳型によれば、銅又は銅合金製鋳型のメニスカス近
傍の内表面に緩冷却機能に優れる溶射被膜を形成するこ
とにより、溶融パウダーの均一流入を促し、凝固シェル
を均一に成長させて表面性状の良好な鋳片を得ることが
でき、かつ下部近傍の内表面にも高硬度な溶射被膜を形
成することにより、寿命律束要因である下部近傍の磨耗
を防止することができるという優れた効果を発揮する。
造用鋳型によれば、銅又は銅合金製鋳型のメニスカス近
傍の内表面に緩冷却機能に優れる溶射被膜を形成するこ
とにより、溶融パウダーの均一流入を促し、凝固シェル
を均一に成長させて表面性状の良好な鋳片を得ることが
でき、かつ下部近傍の内表面にも高硬度な溶射被膜を形
成することにより、寿命律束要因である下部近傍の磨耗
を防止することができるという優れた効果を発揮する。
【図１】本発明に係る連続鋳造用鋳型の一実施形態を示
す斜視図である。
す斜視図である。
【図２】本実施形態の連続鋳造用鋳型の一部の拡大断面
を示す概略図である。
を示す概略図である。
【図３】本発明に係る連続鋳造用鋳型において、被膜の
熱伝導率と衝撃試験によるクラックの発生の関係を示す
図である。
熱伝導率と衝撃試験によるクラックの発生の関係を示す
図である。
【図４】本発明に係る連続鋳造用鋳型において、被膜の
硬度と比磨耗量の関係を示す図である。
硬度と比磨耗量の関係を示す図である。
１ 鋳型 ２ 冷却箱 ３ 被膜層 ３ａ 第一被膜層 ３ｂ 第二被膜層 ４ 溶鋼 ５ パウダー層 ６ 凝固シェル ７ メニスカス近傍領域 ８ 下部近傍領域 ９ 中央部領域
【表４】
Claims (5)
- 【請求項１】 銅又は銅合金製の鋳型の内表面に金属メ
ッキあるいは金属系溶射によるボンドコートとしての第
一被膜層を形成し、この第一被膜層の上面に熱伝導率が
１５〜２５ｋｃａｌ／ｍｈｒ℃の金属系合金の溶射層か
らなる第二被膜層を形成したことを特徴とする連続鋳造
用鋳型。 - 【請求項２】 前記第二被膜層を形成したときの硬度
が、ビッカース硬度で６００Ｈｖ以上を示すことを特徴
とする請求項１に記載の連続鋳造用鋳型。 - 【請求項３】 前記第二被膜層が、Ｃｏ系合金またはＮ
ｉ−Ｃｒ系自溶性合金の溶射層で形成されていることを
特徴とする請求項１または請求項２に記載の連続鋳造用
鋳型。 - 【請求項４】 前記第二被膜層は、そのメニスカス近傍
領域の熱抵抗Ｒが５．９≦Ｒ≦３３．３を満足すると共
に、その下部近傍領域の熱抵抗Ｒが１１．８≦Ｒ≦６
６．７を満足し、かつメニスカス近傍と下部近傍の間に
位置する中央領域の熱抵抗Ｒがこれらの中間値を示すこ
とを特徴とする請求項１乃至請求項３のいずれかに記載
の連続鋳造用鋳型。ただし、Ｒ＝δ／λであり、λは熱
伝導率（ｋｃａｌ／ｍｈｒ℃）、δは被膜厚み（μｍ）
である。 - 【請求項５】 前記第二被膜層は、そのメニスカス近傍
領域の厚みが１００〜５００μｍの範囲で形成され、そ
の下部領域の厚みが２００〜１０００μｍの範囲で形成
されることを特徴とする請求項１乃至請求項４のいずれ
かに記載の連続鋳造用鋳型。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP11110696A JPH09271904A (ja) | 1996-04-09 | 1996-04-09 | 連続鋳造用鋳型 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP11110696A JPH09271904A (ja) | 1996-04-09 | 1996-04-09 | 連続鋳造用鋳型 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH09271904A true JPH09271904A (ja) | 1997-10-21 |
Family
ID=14552561
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP11110696A Withdrawn JPH09271904A (ja) | 1996-04-09 | 1996-04-09 | 連続鋳造用鋳型 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH09271904A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN108852225A (zh) * | 2018-06-29 | 2018-11-23 | 九阳股份有限公司 | 一种多功能洗碗机 |
-
1996
- 1996-04-09 JP JP11110696A patent/JPH09271904A/ja not_active Withdrawn
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN108852225A (zh) * | 2018-06-29 | 2018-11-23 | 九阳股份有限公司 | 一种多功能洗碗机 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A300 | Withdrawal of application because of no request for examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A300 Effective date: 20030701 |