JPH09256135A - 高速酸素燃料熱スプレーを利用した波形ロールの製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 表面ダメージに対する耐性を向上させ得ると
共に、さらに、ロールの使用寿命を向上させ得る、改良
された波形ロール表面が要望されていた。 【解決手段】 波形ロール２２上に硬化コーティングを
形成するための方法であって、高速酸素燃料ガン２６を
波形表面に位置合わせする位置合わせ工程と、実質的に
均一な表面特性を有する硬化コーティングを形成するた
めに、ガン２６からコーティング材料を表面上にスプレ
ーするスプレー工程とを具備する。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、波形ロールに関す
るものであり、さらに詳細には、波形ロールをコーティ
ングすることによりロールに摩耗耐性のための硬化外表
面を与える方法および装置に関するものである。

【０００２】

【従来の技術】波形ロールは、波形付き板紙の製造時に
使用される片面あるいは両面の波形付け機のような機械
において使用される。波形ロールは、ロールの周回りに
形成された一連の溝を備えている。この場合、溝は、波
形付き板紙の製造時において、ペーパーウェブに波形を
形成するために適用される。波形ロールの製造に際して
は、ロールは、硬い表面かつ摩耗耐性表面を有する必要
があり、また、ロールの溝形状および輪郭は、寸法誤差
がないように製造されなければならない。従来のロール
の製造に際しては、ロールは、通常の切削機を利用して
大まかに機械加工された後、従来の熱処理により硬化さ
れていた。熱処理により、機械加工されたロールは、ゆ
がむ傾向があった。その結果、ロール上に最終所望寸法
の溝を得るには、さらなる切削操作が必要とされてい
た。

【０００３】ロールの寿命を延ばすために、典型的に
は、ロール表面に硬い外面コーティングが施され、これ
により耐摩耗性を向上させることが行われていた。一般
的には、クロムメッキが、波形ロールの外表面をコーテ
ィングするために使用されてきた。そして、このクロム
メッキは、ロールの寿命を増加させるという要求通りの
結果をもたらしている。

【０００４】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら、ロール
上へのクロムメッキの使用に関しては、メッキがクラッ
キングおよびチッピングを起こしやすいという問題があ
った。一旦、ロール表面にクラッキングあるいはチッピ
ングが起こってしまうと、ロール上でのペーパーウェブ
の摺動により引き起こされる摩耗が、急激に増加するこ
とになり、ロールが交換されるあるいは摩耗するよりも
先に、ロールの有効寿命が深刻に短縮してしまうことに
なる。

【０００５】したがって、表面ダメージに対する耐性を
向上させ得ると共に、さらに、ロールの使用寿命を向上
させ得る、改良された波形ロール表面が要望されてい
た。

【０００６】

【課題を解決するための手段】本発明は、波形表面を有
しているワークピース上へと、例えば溝付き波形ロール
上へと硬化コーティングを形成するための硬化外表面を
与える、改良された方法および装置を提供するものであ
る。

【０００７】本発明の１つの形態においては、硬化コー
ティングを形成するための方法は、高速酸素燃料ガンを
波形表面に位置合わせする位置合わせ工程と、実質的に
均一な表面特性を有する硬化コーティングを形成するた
めに、ガンからコーティング材料を表面上にスプレーす
るスプレー工程とを具備している。硬化コーティング
は、炭化タングステン−コバルト材料から形成されるこ
とが好ましい。さらに、炭化クロム、炭化チタン、炭化
シリコン、バインダー材料としてニッケル、ニッケルカ
ドミウム、モリブデン、および類似物を含有するトリバ
ロイ（tribaloy）（Ｃｏ、Ｍｏ、Ｃｒ、Ｓｉ）を含む他
のコーティング材料を本発明内に組み込んでもよい。

【０００８】本発明のさらなる形態においては、ガン
が、波形ロールの溝付き表面上にコーティングをスプレ
ーするのに使用され、この場合、ガンを位置合わせする
工程は、ガンの出口からロールを直径方向に挿通する線
を横断して延在する線に沿ってスプレーするようガンの
出口を導く。よって、コーティング材料のスプレーは、
ロールの直径の延長線上に沿って導かれるのではなく、
むしろ、常に溝の一部分だけがスプレーされるような方
法および角度で導かれる。

【０００９】本発明の好ましい方法においては、ガン
は、波形ロールの中心線よりも上方に位置し、また、波
形ロールの長さ方向に沿って移動する。一方、ロール
は、自身の軸回りに第１方向に回転する。次に、ガン
は、ロールの中心線よりも下方位置へと移動され、ま
た、ロールの長さにわたって移動する。一方、ロール
は、第１方向とは逆回りの第２方向に回転する。ロール
の中心線よりも上下におけるガンの特別な位置は、所望
の均一な表面特性がロール表面上において作られるよう
に選択される。

【００１０】ロールに対して均一なコーティングを提供
することにより、溝のコーティング寸法は、完成後のロ
ールに対する所望の寸法に実質的に近いものとなる。よ
って、ロールへのコーティング操作に続いて、最終のロ
ール表面を、間に切削操作を介在させることなく、ホー
ニング操作により得ることができる。

【００１１】さらに、ロールに対してコーティングを施
す上記工程を達成するための装置を開示した。装置は、
ロールを保持するための取付台と、高速酸素燃料ガン
と、ロールに対してガンを移動させるための制御手段と
を備えている。制御手段により、ロールに対するガンの
配向および位置が制御される。制御手段は、ガンをロー
ルの長さ方向軸に平行な方向に移動させるための第１ド
ライバと、さらに、ロールの長さ方向軸を挿通する平面
に垂直な方向にガンを移動させるための第２ドライバと
を備えている。さらに、ロールが取付台上に配置された
ときに、ロールを回転させるための手段が設けられてい
る。

【００１２】したがって、本発明の主要な目的は、高速
酸素燃料ガンを利用して、波形ロール上に実質的に均一
な表面特性を有する硬化コーティングを形成するための
方法を提供することにある。

【００１３】本発明の他の目的および利点は、以下の説
明、添付図面、および特許請求の範囲から明らかとなる
であろう。

【００１４】

【発明の実施の形態】図１は、本発明による、波形ロー
ル上に硬化コーティングを形成するための装置を示す図
である。図２は、波形ロールとガンとの関係を概略的に
示す図であって、ガンは、波形ロールの中心線に関する
上下２つの位置においてコーティング材をスプレーす
る。図３は、図２における領域Ｃを拡大して示す図であ
る。図４は、本発明によりコーティングされた波形ロー
ルにホーニング加工を施す際に使用されるホーニングツ
ールを示す側面図である。図５は、図４に示すホーニン
グツールの端部を示す図である。図６は、本発明のため
のホーニングツールのホーニング部の端部を拡大して示
す断面図である。

【００１５】本発明は、炭化タングステン−コバルト材
料から形成された硬化コーティングが施された不連続表
面あるいは波形表面を有しているワークピースを提供す
るためになされたものである。さらに、本発明は、波形
ロールに対するそのようなコーティングを施す例に関し
て記述されているけれども、本発明は、他の応用、例え
ば、ギヤの歯、スプライン、あるいは波形表面を有する
他のワークピースに対して適用されることを意図したも
のであることに注意されたい。

【００１６】波形ロールを、炭化タングステン−コバル
ト表面コーティングでコーティングすることは望ましい
ことであり、あるいは、炭化クロム、炭化チタン、炭化
ホウ素、炭化シリコン、酸化アルミニウム、バインダー
材料としてコバルト、ニッケル、ニッケルクロム、モリ
ブデン、および類似物を含有するトリバロイ（tribalo
y）（Ｃｏ、Ｍｏ、Ｃｒ、Ｓｉ）を含む他の硬化コーテ
ィング材料でコーティングすることは望ましいことであ
る。これらのコーティングは、波形ロールの表面に、摩
耗および侵食の両方に耐え得るような、また衝撃に耐え
得るような、最適の硬度を与える。炭化物のコーティン
グは、工具の寿命を延長させる目的で、様々な異なる応
用に使用されてきたけれども、溝付きの波形ロール、お
よび同様に他の不連続または波形表面に対するコーティ
ングへの応用は困難なものであった。例えば、炭化物の
コーティングは、典型的には、波形ロールへの溝上への
成膜条件において、粗く不均一な外表面を形成する。ま
た、通常、コーティングの厚さが、溝頂部における厚さ
と比較して、溝底部において大きくなってしまう傾向が
ある。

【００１７】さらに、そのような炭化物コーティングの
固有硬度のために、切削に対する耐性を有することとな
り、従来の切削工具による切削加工が困難となる。例え
ば、炭化タングステンあるいは他の炭化物または酸化物
上に対してなされている切削操作においては、典型的
に、切削ホイールとして、あるいはダイヤモンドを被覆
した複合体としてのいずれかとして、ダイヤモンドが使
用されている。溝付き波形ロールを切削しようとする場
合には、ダイヤモンド切削ホイールは、ロールを形成し
ている溝の形状に適合する形状とされなければならな
い。しかも、切削時には、ダイヤモンド切削ホイール
は、万能形のダイヤモンド切削ホイールが溝に対する所
望の寸法誤差を実現し得ないまでに、その形状と寸法制
御性を失ってしまう。さらに、従来の切削工具と違っ
て、溝領域を切削するために構成されたダイヤモンドホ
イールは、一旦、寸法精度を失ってしまうと再使用でき
なくなるので、ダイヤモンドホイールを装着することが
できないことに注意されたい。

【００１８】したがって、炭化タングステンでコーティ
ングされた波形ロールは、コーティング操作の終了時点
において所望の許容誤差範囲内に納めなければならず、
そうでないと、ロールに対する最終操作がひどく高価な
ものとなってしまうことは明らかである。本発明による
方法は、ロールに対して炭化タングステン−コバルト材
料（あるいは、ニッケル、ニッケルクロム、ニッケルク
ロムモリブデン、等をバインダとして含む他の硬い炭化
物または酸化物）を適用するためになされたものであ
る。この場合、コーティングは、実質的に均一な表面特
性を有するものであり、そのため、最小の表面不規則性
だけが存在している。さらに、本発明においては、溝底
部と溝頂部との間のコーティング厚さの差が所望の誤差
範囲内に維持されることを保証するのに十分に均一なコ
ーティングを提供するものである。これにより、ロール
の最終表面は、切削操作を中間に介在させることを要す
ることなく、ホーニング操作を通して得ることができ
る。

【００１９】図１には、コーティング操作を実現するた
めの装置１０が示されている。装置１０は、ロール取付
部１２を備えており、ロール取付部１２には、対向する
第１および第２端部支持体１４、１６が設けられてい
る。端部支持体１４、１６には、溝付き波形ロール２２
の対向端部を支持するための支持シャフト１８、２０が
それぞれ設けられている。

【００２０】装置１０は、さらに、高速酸素燃料式（Ｈ
ＳＯＦ）ガン２６を備えている。ＨＳＯＦガン２６は、
ジェット内に粉末の形態で供給される炭化タングステン
−コバルトをスプレーするために、極超音速のガス速度
を作り出すよう、内部燃焼ジェットを必須要件として使
用する。例えば、８８ｗｔ％の炭化タングステンと１２
ｗｔ％のコバルトとの混合体が、この方法においては、
好適に使用される。ジェットには、様々な気体および液
体の炭化水素、例えば、石油（kerosene）、ナフサ（na
pthaleen）、プロピレン、アセチレン、プロパン、マッ
プガス（mapgas）または水素、および、酸素と共に燃焼
し得るたのものを燃料とすることができる。好ましい実
施形態においては、水素あるいは石油が使用される。さ
らに、ガン２６は、市販されている、例えば、Ｎｅｗ
Ｈａｍｐｓｈｉｒｅ、ＣｏｎｃｏｒｄのＨｏｂａｒｔ
Ｔａｆａ Ｉｎｃ．社により販売されているＪＰ ５０
００ガンのようないくつかの高速酸素燃料ガンのうちの
任意のものとすることができる。

【００２１】ガン２６は、縦軸形の取付バー２８に支持
されている。縦軸形の取付バー２８は、ロール２２に沿
って、ロール２２の長さ方向軸３２に平行な水平方向Ｘ
に、スプレーガン２６を移動させるために使用されてい
る第１ドライバ３０上に支持されている。加えて、取付
バー２８は、スプレーガン２６を、バー２８に沿って、
鉛直方向Ｙに駆動するための第２ドライバ２９を備えて
いる。さらに、ロール２２は、端部支持体１４、１６の
１つ内に位置する例えばモータのようなドライバによ
り、回転移動可能に駆動されることが好ましい。ガン２
６をロール２２に対して移動させるための手段は、市販
されている装置、例えば、Ｐｅｎｎｓｙｌｖａｎｉａ、
ＰｉｔｔｓｂｕｒｇｈのＷｅｌｄ ＴｏｏｌｉｎｇＣｏ
ｒｐ．社により販売されているＢＵＧ−Ｏユニットとす
ることもできる。ＢＵＧ−Ｏユニットは、螺子山が組み
込まれたガイドトラックを備えており、螺子山の回転に
より、例えばガン２６のようなデバイスの、トラックに
沿った正確に制御された水平移動が引き起こされる。ガ
ン２６の鉛直移動は、バー２８に設けられた回転可能な
螺子山のような従来手段により、あるいは鉛直方向の並
進移動を与える他の公知手段により制御されてもかまわ
ないことにもまた注意されたい。

【００２２】ガン２６には、炭化タングステンの粉末、
あるいは他の炭化物または酸化物の粉末が、粉末フィー
ダ３４から、ガン２６に連結されたフレキシブルホース
３６を介して供給される。粉末フィーダ３４は、粉末フ
ィーダ制御コンソール３８により制御されている。加え
て、酸素／燃料／冷却水制御コンソール４０が、酸素お
よび燃料を、供給タンク４２からガン２６へと供給する
ために、また、冷却水を、水処理および冷却ステーショ
ン４４からガン２６の出口をなす水冷ノズル４６へと供
給するために設けられている。酸素、燃料、および冷却
水は、フレキシブルな供給ライン４８を介してガン２６
へと供給される。

【００２３】中央プログラマブルコントローラ５０は、
制御コンソール３８、４０の各々に接続されており、さ
らに、ガン２６を移動させるためのドライバ、および、
波形ロール２２を回転させるためのドライバに接続され
ている。コントローラ５０は、以下で詳細に説明するよ
うに、ガン２６の移動、ロール２２の移動、および本発
明の方法におけるロール２２上へと炭化タングステン−
コバルト材料をスプレーするためのガン２６の駆動を含
む異なる操作を統合している。

【００２４】図１および図２においては、本発明の典型
的なコーティング操作が、ノズル４６の中心線５２を波
形ロール２２を通って径方向に延在しかつ長さ方向軸３
２を貫通している平面５４に平行に延在させるようにガ
ン２６を位置合わせすることにより達成されている。こ
の場合、平面５４は、実質的には水平である。ガン２６
は、平面５４から所定距離Ｌだけ上方の鉛直位置に、取
付バー２８上に位置している。

【００２５】さらに、図３には、溝７０、７２、７４、
７６の拡大図が示されている。ここで、溝７０、７２、
７４、７６は、それぞれの溝頂部７８、８０、８２、８
４を備えている。フランク部７０ａ、７０ｂ、７２ａ、
７２ｂ、７４ａ、７４ｂ、７６ａ、７６ｂが、それぞ
れ、溝頂部７８、８０、８２、８４を起点として溝底部
７１、７３、７５等へ向けて延在している。図３に示す
ように、スプレー６２の直径Ｄは、溝頂部の半分８０
ｂ、フランク部７２ｂ、溝底部７３、および他の溝頂部
の半分８２ａを全体的に覆うようなものである。言い換
えれば、スプレー直径Ｄは、溝頂部幅の全体フランク
部、および溝底部にわたって広がるだけで十分である。

【００２６】さらに、ガン２６の位置は、ガン２６から
推進されるスプレー２６が、フランク部７２ｂ溝頂部の
半分８０ｂ、８２ａ、および溝底部７３に実質的に直接
衝突する場合には、隣りのフランク部７２ａ、７４ａに
対して、実質的に平行な飛跡を有するように選択されて
いることに注意されたい。よって、およびの溝のある部
分だけが、平面５４よりも上方に位置するガン２６によ
り選択的にコーティングされる。

【００２７】再度、図３を参照すると、溝７６は、実質
的に溝頂部８４の全体がコーティングされるように、ス
プレー６２を通過したことがわかる。これに対して、溝
頂部の半分８０ａおよび溝７０は、コーティングされて
いない。というのは、ロールのこれらの部分は、ロール
がＡ方向に回転していることから、まだスプレー６２を
通過していないからである。さらに、ガン２６をこの位
置に位置させた状態で、かつ、波形ロール２２をスプレ
ーするようにガン２６を励起した状態で、ドライバ３０
は、ロール２２の長さ方向に沿って、ガン２６を移動さ
せることに注意されたい。同時に、端部支持体１４、１
６のどちらかに設けられたドライバは、ロール２２を、
図２に示すＡ方向に複数回回転させる。

【００２８】ロール２２の長さ方向に沿った移動が終端
までくると、ガン２６は、図２においてガン２６’で示
される位置へと移動する。図示のように、ガン２６’
は、水平面５４よりも距離Ｌだけ下方に位置しており、
これにより、フランク部７２ｂに対して溝底部７３に関
する反対側に位置するフランク部７４ａが、コーティン
グされることになる。この部分のコーティング操作中に
おいては、ガン２６は、ロール２２の長さ方向に沿って
移動され、また、ロール２２は、第１方向Ａとは逆の第
２方向Ｂ向きに回転されることになる。よって、ロール
のコーティング中においては、ロール２２は、スプレー
によりコーティングされる表面がスプレーに向かう向き
に移動するよう回転されることになる。

【００２９】ガン２６を長さ方向軸３２からオフセット
した位置に位置合わせすることにより、溝上への炭化タ
ングステン−コバルト材料の望ましい分布が得られるこ
とがわかった。詳細には、上記のようなガン２６の位置
合わせは、溝底部上への材料の堆積量を制限することを
容易としており、これと共に、溝のフランク部および頂
部への材料の堆積量を増加させることを容易としてい
る。ロール２２に対してガン２６の位置合わせおよび移
動を統合するこの方法によれば、さらに、炭化物コーテ
ィングが典型的に有している本来の粗さを出させること
なく、コーティングされた表面がホーニング操作により
容易に完成されるよう、実質的に均一な表面特性を有す
ることが保証される。

【００３０】ホーニング工程は、例えば図４および図５
に示すような、棒状形状のホーニングツール８６を使用
して達成することができる。ホーニングツール８６は、
図示形状のホーニング部９０を有する鋼製基部８８を備
えて形成されていることが好ましい。さらに図６に示す
ように、ホーニング部９０には、溝底部の形状とされた
凹所９２が設けられている。この場合、凹所９２は、溝
頂部、両フランク部、および隣接する溝底部の半分から
なる溝を研磨するために形成されている。さらに、ホー
ニング部９０は、ホーニングツールの研磨表面をなすダ
イヤモンド表面コーティング９４を備えている。

【００３１】使用に際しては、ホーニングツールは、従
来の研磨機に取り付けることができる。このような研磨
機は、市販されており、例えば、Ｒｈｏｄｅ Ｉｓｌａ
ｎｄ，ＷａｒｗｉｃｋのＳｕｐｆｉｎａ Ｍａｃｈｉｎ
ｅ Ｃｏ．，Ｉｎｃ．社により販売されているＳｕｐｆ
ｉｎａ ＳＥ４０がある。この研磨機は、波形ロールの
溝の長さ方向に沿ってホーニングツール８６を移動させ
つつ、ホーニングツール８６を振動させる。本発明によ
りコーティングされた波形ロール上において使用された
ときには、本発明のホーニングツール８６は、コーティ
ングされた表面を滑らかとし、完成後の波形ロールとし
て要求された最終溝寸法を作り出す。

【００３２】ロールをコーティングする上記工程は、溝
の各部において所望のコーティング厚さを与えるもので
あり、引き続く切削工程を不要としていることに注意さ
れたい。よって、波形ロールに対する最終表面を得るに
は、コーティング操作の後に、引き続いてホーニング操
作を行うだけでよく、切削工程を中間に介在させる必要
はない。

【００３３】さらに、本発明の上記工程は、本発明の範
囲の中において変形されても構わないことを理解すべき
である。例えば、平面５４に対するガン２６の位置は、
ガン２６をガン２６’で示す位置へと移動させるよりも
前のロールの長さ方向に沿った複数回の移動に対して一
定に保持されてもよい。また、スプレー６２がロール２
２に衝突する角度の制御は、ガンを鉛直方向に移動させ
ることに加えてあるいは代えて、平面５４に対して上方
あるいは下方にガン２６を配向させることによりなされ
てもよい。

【００３４】さらに、本発明におけるＨＶＯＦ炭化タン
グステン−コバルトコーティング工程の使用は、ロール
の最高温度に制限がある場合のロールの望ましいコーテ
ィング工程を提供していることに注意されたい。特に、
本発明の工程は、ロールの温度を３００゜Ｆ以下に維持
した状態での炭化物コーティングをロールに与えること
がわかる。これにより、焼き戻し（結果的に基板が柔ら
かくなってしまうこと）、あるいは、ロールの焼結歪ま
たは溝の溶融から起こる溝のゆがみを避けることができ
る。

【００３５】また、本発明の工程によりロールをコーテ
ィングすることに先立って、均一に荒れた表面とするた
めに、ロールは、粗粉により荒らされてもよいことを理
解すべきである。これにより、ロール表面に対するコー
ティングの機械的付着力が増強される。表面を荒らすこ
とが溝頂部、フランク部、および溝底部に対して均一に
なされること、また、これがＡｌ₂Ｏ₃あるいは他の硬い
無機質粒子を使用してなされることは重要である。

【００３６】上記説明により、本発明は、不連続表面あ
るいは波形表面を有するワークピースをコーティングす
るための方法を提供していることは明らかである。例え
ば、本発明のコーティング方法は、波形ロール、ギヤ、
ラチェット、および同様のワークピースに対して適用可
能である。

【００３７】上記方法は、本発明の好ましい実施形態を
構成するものではあるけれども、本発明は上記方法に厳
密に制限されるものではなく、特許請求の範囲において
限定する本発明の範囲から逸脱することなく変更をなす
ことができることは理解されたい。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明による、波形ロール上に硬化コーティン
グを形成するための装置を示す図である。

【図２】波形ロールとガンとの関係を概略的に示す図で
ある。

【図３】図２における領域Ｃを拡大して示す図である。

【図４】本発明によりコーティングされた波形ロールに
ホーニング加工を施す際に使用されるホーニングツール
を示す側面図である。

【図５】図４に示すホーニングツールの端部を示す図で
ある。

【図６】本発明のためのホーニングツールのホーニング
部の端部を拡大して示す断面図である。

【符号の説明】

２２ 波形ロール（ワークピース） ２６ 高速酸素燃料ガン ３２ 長さ方向軸 ４６ 出口 ５４ 平面 ７０ａ フランク部 ７０ｂ フランク部 ７１ 底部 ７２ａ フランク部 ７２ｂ フランク部 ７３ 底部 ７４ａ フランク部 ７４ｂ フランク部 ７５ 底部 ７６ａ フランク部 ７６ｂ フランク部 ７８ 頂部 ８０ 頂部 ８２ 頂部 ８４ 頂部 Ａ 第１方向 Ｂ 第２方向

Claims (17)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 波形表面を有するワークピース上に硬化
   コーティングを形成するための方法であって、 高速酸素燃料ガンを前記波形表面に位置合わせする位置
   合わせ工程と、 実質的に均一な表面特性を有する硬化コーティングを形
   成するために、前記ガンからコーティング材料を前記表
   面上にスプレーするスプレー工程とを具備することを特
   徴とするコーティング方法。
2. 【請求項２】 前記コーティング材料は、炭化タングス
   テン−コバルト材料であることを特徴とする請求項１記
   載の方法。
3. 【請求項３】 前記コーティング材料をホーニングする
   工程を具備することを特徴とする請求項２記載の方法。
4. 【請求項４】 前記ワークピースは、実質的に円柱状で
   あるとともに長さ方向軸を有しており、 前記コーティング材料をスプレーする前記スプレー工程
   の際に、前記長さ方向軸に沿って前記ガンを移動させる
   工程を具備することを特徴とする請求項１記載の方法。
5. 【請求項５】 前記ワークピースは、実質的に円柱状で
   あるとともに長さ方向軸を有しており、前記波形表面
   は、前記長さ方向軸に平行に延在しかつ交互に位置する
   頂部および底部と、該頂部および底部間において延在す
   るフランク部とを有し、 前記ガンを位置合わせする前記位置合わせ工程は、前記
   フランク部の一方に対して実質的に平行な方向にスプレ
   ーし、これにより、隣接するフランク部をコーティング
   し、かつ、前記フランク部の前記一方を実質的にコーテ
   ィングしないよう、前記ガンを配向させる工程を備える
   ことを特徴とする請求項１記載の方法。
6. 【請求項６】 前記コーティング材料をスプレーする前
   記スプレー工程の際に、前記ガンを前記長さ方向軸に沿
   って移動させる工程を備えることを特徴とする請求項５
   記載の方法。
7. 【請求項７】 前記ガンを移動させる前記工程の際に、
   前記ワークピースを前記長さ方向軸回りに回転させる工
   程を備えることを特徴とする請求項６記載の方法。
8. 【請求項８】 前記ガンを位置合わせする前記位置合わ
   せ工程は、前記ロールを径方向に挿通しかつ前記長さ方
   向軸を挿通する平面の一方の側において該平面から離間
   した位置に前記ガンの出口を配置するとともに前記平面
   に平行にスプレーするよう前記ガンを導く工程と、 その後、前記平面の前記一方の側とは反対側において該
   平面から離間した位置に前記ガンの前記出口を移動させ
   る工程とを備えることを特徴とする請求項６記載の方
   法。
9. 【請求項９】 前記ワークピースは、波形ロールであ
   り、前記コーティング材料は、炭化タングステン−コバ
   ルト材料であることを特徴とする請求項１記載の方法。
10. 【請求項１０】 長さ方向軸を有し、かつ、交互に延在
    する頂部および底部と該頂部および底部間において延在
    するフランク部とにより構成される波形表面を有する波
    形ロール上にコーティングをするための方法であって、 高速酸素燃料ガンを前記表面に位置合わせする位置合わ
    せ工程と、 実質的に均一な表面特性を有する硬化コーティングを形
    成するために、前記ガンから炭化タングステン−コバル
    ト材料を前記表面上にスプレーするスプレー工程とを具
    備し、 前記ガンを位置合わせする前記位置合わせ工程は、前記
    ガンの出口から前記ロールを直径方向に挿通する線を横
    断して延在する第１の線に沿ってスプレーするよう前記
    ガンの前記出口を導く工程を備えることを特徴とするコ
    ーティング方法。
11. 【請求項１１】 前記材料をスプレーする前記スプレー
    工程の際に、前記長さ方向軸に沿って前記ガンを移動さ
    せる工程を具備することを特徴とする請求項１０記載の
    方法。
12. 【請求項１２】 前記材料をスプレーする前記スプレー
    工程の際に、前記ロールを前記長さ方向軸回りの第１方
    向に回転させる工程を備えることを特徴とする請求項１
    １記載の方法。
13. 【請求項１３】 前記ガンの前記出口から前記ロールを
    直径方向に挿通する線を横断して延在する第２の線に沿
    って前記ガンの前記出口を位置合わせする工程と、 前記材料をスプレーする前記スプレー工程の際に、前記
    第１方向とは逆回りの第２方向に前記ロールに回転させ
    る工程とを備えることを特徴とする請求項１２記載の方
    法。
14. 【請求項１４】 前記ガンは、複数回にわたって前記ロ
    ールに対して横方向に移動し、前記ロールは、前記ガン
    の各横移動の際に複数回にわたって回転することを特徴
    とする請求項１３記載の方法。
15. 【請求項１５】 前記ガンを位置合わせする前記工程
    は、さらに、前記ロールを径方向に挿通しかつ前記長さ
    方向軸を挿通する平面の一方の側において該平面から離
    間した第１位置に前記ガンの出口を配置する工程と、前
    記平面に平行にスプレーするよう前記ガンを導く工程と
    を備えることを特徴とする請求項１０記載の方法。
16. 【請求項１６】 前記ガンを位置合わせする前記工程
    は、さらに、前記平面の他方の側において該平面から離
    間した第２位置に前記ガンの出口を配置する工程と、前
    記平面に平行にスプレーするよう前記ガンを導く工程と
    を備えることを特徴とする請求項１５記載の方法。
17. 【請求項１７】 前記材料をスプレーする前記スプレー
    工程の際に、前記ロールを回転させる工程を備え、 前記ロールは、前記ガンが前記第１位置にあるときに
    は、前記第１方向に回転され、そして、前記ロールは、
    前記ガンが前記第２位置にあるときには、前記第２方向
    に回転されることを特徴とする請求項１６記載の方法。