CN110142570A - 一种耐磨、抗粘钢复合涂层、制备方法及应用 - Google Patents

一种耐磨、抗粘钢复合涂层、制备方法及应用 Download PDF

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Abstract

本发明公开了一种耐磨、抗粘钢复合涂层、制备方法及应用，包括基体和基体上由内到外依次设置的过渡层、高硬基层、超硬表层；过渡层采用焊材堆焊而成，焊材成分按重量计包括：0.02～0.04％C，16～19％Cr，1.2～1.6％Mn，0.5～0.8％Ni，0.2～0.4％Si，余量为Fe；高硬基层采用焊材堆焊而成，焊材成分按重量计包括：0.7～0.8％C，3.8～5.8％Cr，0.6～1.0％Mn，0.7～1.5％Mo，0.2～0.6％Si，0.4～0.8％V，8.1～9.1％W，余量为Fe；超硬表层采用金属基陶瓷材料喷涂而成，金属基陶瓷材料成分包括碳化钨和Co，本发明采用堆焊和喷涂的复合强化工艺，焊接层和喷涂层结合良好、硬度高，提升了矫直辊表面的硬化效果，改善了矫直辊辊面的耐磨性、抗划伤性和抗粘钢性。

Description

一种耐磨、抗粘钢复合涂层、制备方法及应用
技术领域
本发明属于复合材料制备技术领域，尤其涉及一种耐磨、抗粘钢复合涂层、制备方法及应用。
背景技术
板带热轧生产线出产的板带为卷曲状，为了提高冷轧生产线出产的板带的卷型质量和平整度，卷曲状的热轧板带进入冷轧工序前，需要经过平整机组先进行冷加工，经过平整机进行矫平、剪去不合格部分或分包，从而达到使用要求。
矫直辊是平整机内的核心部件，由六只辊子装配组成，板带经过平整机时会从矫直辊中间穿过，通过调整矫直辊上下辊之间的辊缝和压力，实现对不同厚度板带的矫平、校直作用，板带穿过平整机的矫直辊时速度快，对矫直辊表面产生高速摩擦磨损，另外因板带表面无法避免的有残留氧化物和其他颗粒性杂物，以及板带前端和末端的不平整性，会对辊面产生比较严重的划伤，且氧化物和铁屑会和辊面接触产生粘钢凸起，这些粘钢凸起存在辊面上会划伤板带，影响产品质量。因此对矫直辊表面的耐磨性和抗粘钢性要求比较高。
矫直辊原始设计为采用高碳高合金钢加上中频淬火强化，硬度虽然可以达到85～90ShoreC，但是淬火硬化层的耐磨性和抗粘钢性都有明显的不足，淬火强化制作的矫直辊在线使用效果差、寿命短。
发明内容
本发明所要解决的技术问题在于：淬火强化制作的矫直辊表面的耐磨性和抗粘钢性达不到使用要求，提供了一种耐磨、抗粘钢复合涂层、制备方法及应用。
本发明是通过以下技术方案解决上述技术问题的，本发明的一种耐磨、抗粘钢复合涂层，包括基体和基体上由内到外依次设置的过渡层、高硬基层、超硬表层；
所述的过渡层使用焊材堆焊而成，所述的焊材成分按重量计包括：0.02～0.04％C，16～19％Cr，1.2～1.6％Mn，0.5～0.8％Ni，0.2～0.4％Si，余量为Fe，所述过渡层硬度为HB160～200，厚度为1.25～1.5mm；
所述的高硬基层使用焊材堆焊而成，所述的焊材成分按重量计包括：0.7～0.8％C，3.8～5.8％Cr，0.6～1.0％Mn，0.7～1.5％Mo，0.2～0.6％Si，0.4～0.8％V，8.1～9.1％W，余量为Fe，所述高硬基层硬度为HRC60～62，厚度为6～6.25mm；
所述的超硬表层使用金属基陶瓷材料喷涂而成，所述的金属基陶瓷材料成分按重量计包括83％碳化钨和17％Co，所述超硬表层硬度为HV1100，厚度为170～190μm。
所述过渡层焊材为BM-SW1焊丝。
所述高硬基层焊材为BM-TL1工具钢类材料。
所述超硬表层材料为HC-1碳化物类陶瓷。
一种耐磨、抗粘钢复合涂层的制备方法，包括如下步骤：
(1)对基体进行粗车：
设置基体转速20～30rpm，步进速度0.5～0.6mm/min，进刀量2～3mm对基体进行粗车，粗车至基体直径为205mm；
(2)对粗车后的基体进行焊前预热：
基体在加热设备内升温至450～500℃，保温3～4h出炉；
(3)对预热后的基体进行堆焊过渡层：
设置焊接电流300～400A，电压29～31V，焊道搭接40～50％，焊接线速度450～500mm/min，基体转速0.69～0.77rpm，层间温度≥280℃对预热后的基体进行堆焊过渡层；
(4)在过渡层上堆焊高硬基层：
设置焊接电流300～400A，电压29～31V，焊道搭接40％～50％，焊接线速度450～500mm/min，基体转速0.65～0.76rpm，层间温度≥280℃在过渡层上堆焊高硬基层；
(5)高硬基层堆焊完成后退火：
堆焊高硬基层的基体进炉温度为300℃，随炉升温至560℃，保温4h，然后随炉冷却至25℃后出炉完成退火处理；
(6)将完成退火处理的高硬基层进行表面加工：
采用粗车加工后再精车加工的工艺对表面进行加工，粗车加工时基体转速20～30rpm，步进速度0.5～0.6mm/min，进刀量2～3mm；精车加工时基体转速80～100rpm，步进速度0.1～0.3mm/min，进刀量0.2～0.5mm；
(7)高硬基层喷砂毛化：
将步骤(6)处理后的高硬基层喷砂毛化，喷砂压缩空气压力2.5～3.5bar，喷嘴距离370～400mm，基体转速24～26rpm，线速度290～310m/sec，喷砂步距速度9～11mm/Pitch，喷砂遍数2～3遍；
(8)毛化后的高硬基层喷涂超硬表层：
对喷砂毛化后的高硬基层采用超音速火焰喷涂法喷涂超硬表层，所述超音速火焰喷涂工艺为，基体转速115～125rpm，步距速度4.0～6.0mm/Pitch，机器人速度9～11mm/sec，煤油流量22～24L/h，氧气流量870～890NLPM，载气流量4.5～5.5NLPM，送粉速度75～85g/min，喷涂距离330～350mm；
(9)对超硬表层进行抛磨：
设置抛磨机驱动电流0.6～0.9A，频率为35～45Hz，砂带与辊面的压力1.0MPa，基体转速为40～60rpm，抛磨机前进速率为30～40mm/转对超硬表层进行抛磨，均匀抛磨至辊子半径方向减径10um，表面粗糙度至Ra0.8；
(10)抛磨完成后进行检测：
对基体辊径、基体辊面硬度、超硬表层的硬度及基体内外缺陷进行检测，检测合格的成品装配后使用。
所述的步骤(2)中，所述的加热设备为台车式加热炉。
所述的步骤(6)中，所述的表面加工后辊子直径为219.7～219.9mm，表面粗糙度为Ra3.2。
所述的步骤(7)中，所述的喷砂为30#白刚玉砂，喷砂后高硬基层表面粗糙度为Ra5～6。
所述的步骤(8)中，喷涂层厚度180～200um，喷涂后表面粗糙度Ra3～4。
一种耐磨、抗粘钢复合涂层在提高高碳高合金材料耐磨性上的应用。
本发明提供的平整机矫直辊表面复合强化处理方法，提高了矫直辊表面的硬度，采用复合工艺实现了硬基体上的高硬基层和超硬表层二次强化，可以有效提高辊面的耐磨性和抗划伤性，另外辊面最外层的陶瓷超硬层，有不与金属反应的特性，保护辊面，抗粘钢效果显著，通过本方法强化的平整机矫直辊，使用效果得到很大改善，矫直辊使用寿命延长2～3倍。
本发明相比现有技术具有以下优点：本发明采用堆焊和喷涂的复合强化工艺，焊接层和喷涂层结合良好、硬度高，提升了矫直辊表面的硬化效果，改善了矫直辊辊面的耐磨性、抗划伤性和抗粘钢性。
附图说明
图1是矫直辊的结构示意图，
1-矫直辊，2-开卷辊，3-张力辊，4-钢卷；
图2是本发明耐磨、抗粘钢复合涂层的结构示意图，
1-基体，2-过渡层，3-高硬基层，4-超硬表层；
图3是本发明耐磨、抗粘钢复合涂层的制备工艺流程图；
图4是高碳高合金钢矫直辊上线使用后的表面状态；
图5是表面有耐磨、抗粘钢复合涂层的高碳高合金钢矫直辊上线使用后的表面状态；
图6是实施例2的耐磨、抗粘钢复合涂层的电镜照片，
1-高硬基层，2-过渡层，3-过渡带；
图7是实施例2的耐磨、抗粘钢复合涂层的电镜照片，
1-高硬基层，2-超硬表层。
具体实施方式
下面对本发明的实施例作详细说明，本实施例在以本发明技术方案为前提下进行实施，给出了详细的实施方式和具体的操作过程，但本发明的保护范围不限于下述的实施例。
实施例1
如图1所示，矫直辊是热轧板带平整机内的核心部件，由六只辊子按照三上三下方式装配组成，矫直辊直径为220mm，板带经过平整机时从矫直辊中间穿过，通过调整矫直辊上下辊之间的辊缝和压力，实现对不同厚度板带的矫平、校直作用。
在经过中频淬火强化的高碳高合金钢(86CrMoV7)矫直辊表面上制备耐磨、抗粘钢复合涂层，以提高其耐磨性、抗划伤性和抗粘钢性。
如图2，耐磨、抗粘钢复合涂层包括基体和基体上由内到外依次设置的过渡层、高硬基层、超硬表层；过渡层使用焊材堆焊而成，焊材成分包括：0.02％C，16％Cr，1.2％Mn，0.5％Ni，0.2％Si，余量为Fe，过渡层硬度为HB160，厚度为1.25mm；高硬基层使用焊材堆焊而成，焊材成分包括：0.7％C，3.8％Cr，0.6％Mn，0.7％Mo，0.2％Si，0.4％V，8.1％W，余量为Fe，高硬基层硬度为HRC60，厚度为6mm；超硬表层使用金属基陶瓷材料喷涂而成，金属基陶瓷材料成分按重量计包括83％碳化钨和17％Co，超硬表层硬度为HV1100，厚度为170μm。
如图3，在高碳高合金钢(86CrMoV7)矫直辊表面上制备耐磨、抗粘钢复合涂层，具体包括如下步骤：
(1)对矫直辊进行粗车：
设置矫直辊转速20rpm，步进速度0.5mm/min，进刀量2mm对矫直辊进行粗车，粗车至矫直辊直径为205mm；
(2)对粗车后的矫直辊进行焊前预热：
矫直辊在台车式加热炉内升温至450℃，保温3h出炉；
(3)对预热后的矫直辊进行堆焊过渡层：
设置焊接电流300A，电压29V，焊道搭接40％，焊接线速度450mm/min，基体转速0.69rpm，层间温度280℃对预热后的矫直辊进行堆焊过渡层；
(4)在过渡层上堆焊高硬基层：
设置焊接电流300A，电压29V，焊道搭接40％，焊接线速度450mm/min，基体转速0.65rpm，层间温度280℃在过渡层上堆焊高硬基层；
(5)高硬基层堆焊完成后退火：
台车式加热炉升温至300℃时堆焊高硬基层的高碳高合金钢(86CrMoV7)矫直辊进炉，随炉升温至560℃，保温4h，然后随炉冷却至25℃后出炉完成退火处理；
(6)将完成退火处理的辊子进行辊面加工：
采用粗车加工后再精车加工工艺对辊面进行加工，粗车加工时基体转速20rpm，步进速度0.5mm/min，进刀量2mm；精车加工时基体转速80rpm，步进速度0.1mm/min，进刀量0.2mm；
(7)辊面喷砂毛化：
将步骤(6)处理后的基体喷砂毛化，喷砂压缩空气压力2.5bar，喷嘴距离370mm，基体转速24rpm，线速度290m/sec，喷砂步距速度9mm/Pitch，喷砂遍数2遍；
(8)辊面HVOF喷涂超硬表层：
对喷砂毛化后的辊面采用超音速火焰喷涂法喷涂超硬表层，所述超音速火焰喷涂工艺为，基体转速115rpm，步距速度4.0mm/Pitch，机器人速度9mm/sec，煤油流量22L/h，氧气流量870NLPM，载气流量4.5NLPM，送粉速度75g/min，喷涂距离330mm；
喷涂层厚度180um，喷涂后表面粗糙度Ra3；
(9)对喷涂后的辊面进行抛磨：
设置抛磨机驱动电流0.6A，频率为35Hz，砂带与辊面的压力1.0MPa，基体转速为40rpm，抛磨机前进速率为30mm/转对喷涂后的辊面进行抛磨，均匀抛磨至辊子半径方向减径10um，表面粗糙度至Ra0.8；
(10)对抛磨完成的辊子进行检测：
采用外径千分尺对辊径进行检测，采用手持式宏观硬度计检测辊面硬度，对喷涂试块检测显微硬度来表征辊面最外层涂层的硬度，采用超声波与磁粉两种探伤方式检查辊子内外缺陷，检测合格的成品装配后使用。
分别将高碳高合金钢(86CrMoV7)矫直辊及表面有耐磨、抗粘钢复合涂层的高碳高合金钢(86CrMoV7)矫直辊装备后上线使用。
如图4，同样使用条件下，高碳高合金钢(86CrMoV7)矫直辊磨损、划伤、粘钢严重；如图5，表面有耐磨、抗粘钢复合涂层的高碳高合金钢(86CrMoV7)矫直辊表面光滑、平整、磨损小，所以经过本发明复合强化处理的矫直辊，使用后表面无划伤、无粘钢，尺寸几乎无变化、磨损很小，呈现了显著的良好效果。
实施例2
在经过中频淬火强化的高碳高合金钢(86CrMoV7)辊表面上制备本发明的耐磨、抗粘钢复合涂层，以提高其耐磨性、抗划伤性和抗粘钢性。
耐磨、抗粘钢复合涂层包括基体和基体上由内到外依次设置的过渡层、高硬基层、超硬表层；过渡层采用焊材堆焊而成，焊材成分包括：0.03％C，18％Cr，1.4％Mn，0.7％Ni，0.3％Si，余量为Fe，过渡层硬度为HB180，厚度为1.35mm；高硬基层采用焊材堆焊而成，焊材成分包括：0.75％C，4.8％Cr，0.8％Mn，1.0％Mo，0.4％Si，0.6％V，8.9％W，余量为Fe，高硬基层硬度为HRC61，厚度为6.15mm；超硬表层采用金属基陶瓷材料喷涂而成，金属基陶瓷材料成分按重量计包括83％碳化钨和17％Co，超硬表层硬度为HV1100，厚度为180μm。
在高碳高合金钢(86CrMoV7)矫直辊表面上制备耐磨、抗粘钢复合涂层，具体包括如下步骤：
(1)对高碳高合金钢(86CrMoV7)矫直辊进行粗车：
高碳高合金钢(86CrMoV7)矫直辊上卧式车床，车加工辊面去除原淬火层、为堆焊层留尺寸空间，高碳高合金钢(86CrMoV7)矫直辊转速25rpm，步进速度0.55mm/min，进刀量2.5mm，粗车至矫直辊直径为205mm；
(2)将粗车后的矫直辊进行焊前预热：
高碳高合金钢(86CrMoV7)矫直辊进台车式加热炉预热，随炉升温至450℃，保温3.5h出炉；
(3)将预热后的高碳高合金钢(86CrMoV7)矫直辊进行堆焊过渡层：
因矫直辊基材(86CrMoV7)碳含量、合金含量都较高，为了改善焊接性、防止堆焊层开裂，需要堆焊过渡层。
高碳高合金钢(86CrMoV7)矫直辊上堆焊机床，采用托轮工装承载，采用BM-SW1焊丝堆焊过渡层一遍，辊子直径为207.5，辊子径向尺寸增加2.5mm；
焊接电流350A，电压30V，焊道搭接45％，焊接线速度470mm/min，基体转速0.70rpm，层间温度290℃；
(4)在过渡层上堆焊高硬基层：
更换焊丝，采用BM-STL1堆焊高硬度基层，至辊径增加到辊子直径为227mm；
堆焊高硬基层的焊接电流350A，电压30V，焊道搭接45％，焊接线速度470mm/min，基体转速0.70rpm，层间温度290℃；
(5)高硬基层堆焊完成后退火：
台车式加热炉升温至300℃时辊子进炉，随炉升温至560℃，保温4h，然后随炉冷却至25℃后出炉完成退火处理；
(6)将完成退火处理的辊子进行辊面加工：
辊子上卧式车床装夹找正，采用粗车和精车两步法方式，加工辊径至直径为219.80mm，辊面光滑平整、无台阶，表面粗糙度Ra3.2，采用手持硬度计检测高硬度堆焊基层的硬度；
粗车加工时辊子转速25rpm，步进速度0.55mm/min，进刀量2.5mm；精车加工时辊子转速90rpm，步进速度0.2mm/min，进刀量0.3mm；
(7)辊面喷砂毛化：
辊子上喷砂机床装夹，喷砂罐填装30#白刚玉砂，辊子随工装进喷砂房喷砂毛化，至表面粗糙度到Ra5；
将步骤(6)处理后的基体喷砂毛化，喷砂压缩空气压力3.0bar，喷嘴距离380mm，基体转速25rpm，线速度300m/sec，喷砂步距速度10mm/Pitch，喷砂遍数2遍；
(8)辊面HVOF喷涂超硬表层：
辊子装夹至喷涂设备工装上，将烘干好的碳化物类陶瓷粉末HC-1装填进超音速喷涂设备粉斗，启动超音速火焰喷涂，每次喷涂两遍，间隔5min进行下一次喷涂，总共喷涂10次，20遍；
对喷砂毛化后的辊面采用超音速火焰喷涂法喷涂超硬表层，超音速火焰喷涂工艺为，基体转速120rpm，步距速度5.0mm/Pitch，机器人速度10mm/sec，煤油流量23L/h，氧气流量880NLPM，载气流量5.0NLPM，送粉速度80g/min，喷涂距离340mm；
喷涂层厚度190um，喷涂后表面粗糙度Ra3；
(9)对喷涂后的辊面进行抛磨：
辊子上机床，采用专用抛磨机器配金刚石砂带进行抛磨，检查表面光亮平整、纹路均匀后抛磨结束；
抛磨机驱动电流0.8A，频率为40Hz，砂带与辊面的压力1.0MPa，辊子转速为50rpm，抛磨机前进速率为35mm/转，均匀抛磨至辊子半径方向减径10um，表面粗糙度至Ra0.8；
(10)对抛磨完成的辊子进行检测：
采用外径千分尺对辊径进行检测，采用手持式宏观硬度计检测辊面硬度，对喷涂试块检测显微硬度来表征辊面最外层涂层的硬度，采用超声波与磁粉两种探伤方式检查辊子内外缺陷，检测合格的成品装配后使用。
如图6，高硬基层与过渡层之间为焊接、冶金结合，形成了一条明显的过渡带，表明有新相生成，该新相提高了涂层的耐磨性和抗划伤性。
如图7，喷涂的超硬表层与高硬基层之间为物理机械结合，结合良好、硬度高，提升了矫直辊表面的硬化效果，改善了矫直辊辊面的耐磨性、抗划伤性和抗粘钢性。
实施例3
在经过中频淬火强化的高碳高合金钢(86CrMoV7)辊表面上制备本发明的耐磨、抗粘钢复合涂层，以提高其耐磨性、抗划伤性和抗粘钢性。
耐磨、抗粘钢复合涂层包括基体和基体上由内到外依次设置的过渡层、高硬基层、超硬表层；过渡层采用焊材堆焊而成，焊材成分包括：0.04％C，19％Cr，1.6％Mn，0.8％Ni，0.4％Si，余量为Fe，过渡层硬度为HB200，厚度为1.5mm；高硬基层采用焊材堆焊而成，焊材成分包括：0.8％C，5.8％Cr，1.0％Mn，1.5％Mo，0.6％Si，0.8％V，9.1％W，余量为Fe，高硬基层硬度为HRC62，厚度为6.25mm；超硬表层采用金属基陶瓷材料喷涂而成，金属基陶瓷材料成分包括83％碳化钨和17％Co，超硬表层硬度为HV1100，厚度为190μm。
在高碳高合金钢(86CrMoV7)矫直辊表面上制备耐磨、抗粘钢复合涂层，具体包括如下步骤：
(1)对高碳高合金钢(86CrMoV7)矫直辊进行粗车：
高碳高合金钢(86CrMoV7)矫直辊转速30rpm，步进速度0.6mm/min，进刀量3mm，粗车至矫直辊直径为205mm；
(2)将粗车后的矫直辊进行焊前预热：
高碳高合金钢(86CrMoV7)矫直辊在加热设备内升温至500℃，保温4h出炉；
(3)将预热后的高碳高合金钢(86CrMoV7)矫直辊进行堆焊过渡层：
焊接电流400A，电压31V，焊道搭接50％，焊接线速度500mm/min，基体转速0.77rpm，层间温度300℃；
(4)在过渡层上堆焊高硬基层：
焊接电流400A，电压31V，焊道搭接50％，焊接线速度500mm/min，基体转速0.76rpm，层间温度300℃；
(5)高硬基层堆焊完成后退火：
堆焊高硬基层的矫直辊进炉温度为300℃，随炉升温至560℃，保温4h，然后随炉冷却至25℃后出炉完成退火处理；
(6)将完成退火处理的辊子进行辊面加工：
粗车加工后再精车加工，粗车加工时辊子转速30rpm，步进速度0.6mm/min，进刀量3mm；精车加工时辊子转速100rpm，步进速度0.3mm/min，进刀量0.5mm；
辊面加工后辊径为直径为219.70mm，表面粗糙度为Ra3.2；
(7)辊面喷砂毛化：
将步骤(6)处理后的基体采用30#白刚玉砂喷砂毛化，喷砂压缩空气压力3.5bar，喷嘴距离400mm，基体转速26rpm，线速度310m/sec，喷砂步距速度11mm/Pitch，喷砂遍数3遍，喷砂后辊子表面粗糙度为Ra5；
(8)辊面HVOF喷涂超硬表层：
对喷砂毛化后的辊面采用超音速火焰喷涂法喷涂超硬表层，超音速火焰喷涂工艺为，基体转速125rpm，步距速度6.0mm/Pitch，机器人速度11mm/sec，煤油流量24L/h，氧气流量890NLPM，载气流量5.5NLPM，送粉速度85g/min，喷涂距离350mm；
喷涂层厚度200um，喷涂后表面粗糙度Ra4；
(9)对喷涂后的辊面进行抛磨：
抛磨机驱动电流0.9A，频率为45Hz，砂带与辊面的压力1.0MPa，基体转速为60rpm，抛磨机前进速率为40mm/转，均匀抛磨至辊子半径方向减径10um，表面粗糙度至Ra0.8；
(10)对抛磨完成的辊子进行检测：
采用外径千分尺对辊径进行检测，采用手持式宏观硬度计检测辊面硬度，对喷涂试块检测显微硬度来表征辊面最外层涂层的硬度，采用超声波与磁粉两种探伤方式检查辊子内外缺陷，检测合格的成品装配后使用。
以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种耐磨、抗粘钢复合涂层的制备方法，其特征在于，包括如下步骤：
(1)对基体进行粗车：
设置基体转速20～30rpm，步进速度0.5～0.6mm/min，进刀量2～3mm对基体进行粗车，粗车至基体直径为205mm；
(2)对粗车后的基体进行焊前预热：
基体在加热设备内升温至450～500℃，保温3～4h出炉；
(3)对预热后的基体进行堆焊过渡层：
设置焊接电流300～400A，电压29～31V，焊道搭接40％～50％，焊接线速度450～500mm/min，基体转速0.69～0.77rpm，层间温度≥280℃对预热后的基体进行堆焊过渡层；
(4)在过渡层上堆焊高硬基层：
设置焊接电流300～400A，电压29～31V，焊道搭接40％～50％，焊接线速度450～500mm/min，基体转速0.65～0.76rpm，层间温度≥280℃在过渡层上堆焊高硬基层；
(5)高硬基层堆焊完成后退火：
将已经堆焊高硬基层的基体置入温度为300℃的退火炉中，随炉升温至560℃，保温4h，然后随炉冷却至25℃后出炉完成退火处理；
(6)完成退火处理后进行表面加工：
采用粗车加工后再精车加工的工艺对所述高硬基层表面进行加工，粗车加工时基体转速20～30rpm，步进速度0.5～0.6mm/min，进刀量2～3mm；精车加工时基体转速80～100rpm，步进速度0.1～0.3mm/min，进刀量0.2～0.5mm；
(7)高硬基层表面喷砂毛化：
将步骤(6)处理后的高硬基层表面喷砂毛化，喷砂压缩空气压力2.5～3.5bar，喷嘴距离370～400mm，基体转速24～26rpm，线速度290～310m/sec，喷砂步距速度9～11mm/Pitch，喷砂遍数2～3遍；
(8)高硬基层表面喷涂超硬表层：
对喷砂毛化后的高硬基层表面采用超音速火焰喷涂法喷涂超硬表层，所述超音速火焰喷涂工艺为，基体转速115～125rpm，步距速度4.0～6.0mm/Pitch，机器人速度9～11mm/sec，煤油流量22～24L/h，氧气流量870～890NLPM，载气流量4.5～5.5NLPM，送粉速度75～85g/min，喷涂距离330～350mm；
(9)对超硬表层进行抛磨：
设置抛磨机驱动电流0.6～0.9A，频率为35～45Hz，砂带与辊面的压力1.0MPa，基体转速为40～60rpm，抛磨机前进速率为30～40mm/转对超硬表层进行抛磨，均匀抛磨至基体半径方向减径10um，表面粗糙度至Ra0.8；
(10)抛磨完成后进行检测：
对基体辊径、基体辊面硬度、超硬表层的硬度及基体内外缺陷进行检测，检测合格的成品装配后使用。
2.根据权利要求1所述的一种制备方法，其特征在于，所述的步骤(2)中，所述的加热设备为台车式加热炉。
3.根据权利要求1所述的一种制备方法，其特征在于，所述的步骤(6)中，所述的表面加工后辊子直径为219.7～219.9mm，表面粗糙度为Ra3.2。
4.根据权利要求1所述的一种制备方法，其特征在于，所述的步骤(7)中，所述的喷砂为30#白刚玉砂，喷砂后高硬基层表面粗糙度为Ra5～6。
5.根据权利要求1所述的一种制备方法，其特征在于，所述的步骤(8)中，喷涂层厚度180～200um，喷涂后表面粗糙度Ra3～4。
6.一种由权利要求1～5任一项所述的耐磨、抗粘钢复合涂层制备方法制备得到的耐磨、抗粘钢复合涂层，其特征在于，包括基体和基体上由内到外依次设置的过渡层、高硬基层、超硬表层；所述过渡层使用焊材堆焊而成，所述过渡层硬度为HB160～200，厚度为1.25～1.5mm；所述高硬基层使用焊材堆焊而成，所述高硬基层硬度为HRC60～62，厚度为6～6.25mm；所述超硬表层使用金属基陶瓷材料喷涂而成，所述超硬表层硬度为HV1100，厚度为170～190μm。
7.根据权利要求6所述的耐磨、抗粘钢复合涂层，其特征在于，所述过渡层焊材为BM-SW1焊丝，所述过渡层焊材成分按重量计包括：0.02～0.04％C，16～19％Cr，1.2～1.6％Mn，0.5～0.8％Ni，0.2～0.4％Si，余量为Fe。
8.根据权利要求6所述的一种耐磨、抗粘钢复合涂层，其特征在于，所述高硬基层焊材为BM-TL1工具钢类材料，所述高硬基层焊材成分按重量计包括：0.7～0.8％C，3.8～5.8％Cr，0.6～1.0％Mn，0.7～1.5％Mo，0.2～0.6％Si，0.4～0.8％V，8.1～9.1％W，余量为Fe。
9.根据权利要求6所述的一种耐磨、抗粘钢复合涂层，其特征在于，所述超硬表层材料为HC-1碳化物类陶瓷，所述金属基陶瓷材料成分按重量计包括83％碳化钨和17％Co。
10.一种如权利要求6～9任一项所述的耐磨、抗粘钢复合涂层在提高高碳高合金材料耐磨性上的应用。
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