JPH09252919A - フロアーマットの製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 先端に平坦部のある突起を有するフロアーマ
ットを簡便に製造する方法を提供すること。 【解決手段】 裏面に熱可塑性材料からなる突起を形成
した後、該突起の先端を加熱加圧手段により平坦にする
ことを特徴とするフロアーマットの製造方法。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は先端に平坦部が形成
された突起を、裏面に有するフロアーマットの製造方法
に関する。この製造方法によって得られるフロアーマッ
トは、例えば自動車用フロアーマットや住居またはオフ
ィス用フロアーマットなどに用いられる。

【０００２】

【従来の技術】自動車用フロアーマットなどには位置ず
れを防止するために、マットの裏面に多数の突起を設け
ることが従来から行われている。例えば、自動車用フロ
アーマットは、カーペットなどからなる表材シートと、
弾性軟質材料等からなる下地シートからなり、下地シー
トの裏面に多数の突起を有している。あるいは、表材シ
ートを担持しない弾性軟質材料などからなる自動車用フ
ロアーマットの場合でも、裏面に同様の突起を設けてい
る。これらの突起は床面との摩擦抵抗によりフロアーマ
ットの移動を防止するものであり、突起の形状は先端部
が平坦なものが一般に好ましいとされている。

【０００３】これら従来の自動車用フロアーマットは、
例えば、図４に示すような一方が成形型ロールである一
対のロールにより製造されている。樹脂供給手段５から
供給される加熱軟化された樹脂３を押圧ロール６と成形
型ロール７との間隙に通し、押圧ロール６側から供給さ
れる表材シート２と重ね合せる。成形型ロール７の表面
には、突起の成形型に相当する窪み８が形成されている
ので、加熱軟化された樹脂がそれらの窪み８内に押込ま
れる。押圧ロール６と成形型ロール７の回転に伴って樹
脂３は窪み８から抜け出し、裏面に突起４ａを有するフ
ロアーマットが形成される。

【０００４】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら、従来の
成形型ロール７を用いる方法では、成形型である窪み８
に加熱軟化された樹脂３が押込まれると、窪みの奥に空
気が圧縮された空間９が形成されるため、成形型として
の窪み８の底面を平坦面に形成しておいても、突起４ａ
の先端には平坦面が形成されず、曲面となってしまうと
いう問題があった。突起の先端が曲面になると、フロア
ーマットを敷く床面との摩擦抵抗が小さくなるため、フ
ロアーマットの位置づれを十分に阻止することができな
かった。

【０００５】これに対して、特公平４−６４２５２号に
は、成形金型の下金型を２つに分離し、下金型の上側に
成形型である貫通孔を設け、下金型の下側にこれと対応
する位置にバキューム手段を設け、両金型の間に通気性
シートを配した装置を用いるフロアーマットの製造方法
が提案されている。この方法では、バキューム手段によ
り樹脂が引張られて成形型である貫通孔の全体に行き渡
り、しかも通気性シートで樹脂の移動は阻止されるた
め、先端を平坦に形成できる。しかし、この装置の構造
は非常に複雑で製作が難しく、製造自体もバキュームの
条件や各金型の温度を制御する必要があるため煩雑とな
り、しかも連続的にフロアーマットを製造できないとい
う問題があった。

【０００６】本発明は上記のような従来技術の欠点を解
消するべくなされたものであり、先端に平坦部を有する
突起を有するフロアーマットを簡便に製造する方法を提
供することを課題とする。

【０００７】

【課題を解決するための手段】本発明は、裏面に熱可塑
性材料からなる突起を形成した後、該突起の先端を加熱
加圧手段により平坦にすることを特徴とするフロアーマ
ットの製造方法に関する。

【０００８】

【発明の実施の形態】以下、図面に沿って本発明を詳細
に説明する。本発明のフロアーマットの製造方法におい
ては、まず、成形型により裏面に熱可塑性材料（例え
ば、熱可塑性エラストマー、熱可塑性樹脂）からなる突
起を形成する。成形型としては、突起の形状に対応する
窪みを持つものが用いられ、例えばフロアーマットの形
状に対応した金型に突起の形状に対応する窪みを設けた
成形金型や、突起の形状に対応する窪みを設けた成形型
ロールなどがある。成形型ロールの場合には、連続的に
フロアーマットの裏面に多数の突起を形成できるのでよ
い。

【０００９】突起の形成は、成形型ロールを用いる場合
には、例えば、図１に示すように、樹脂供給手段５から
供給される加熱軟化された樹脂３を押圧ロール６と成形
型ロール７との間隙に通すことで行われる。成形型ロー
ル７の表面には、突起の成形型に相当する窪み８が形成
されているので、加熱軟化された樹脂がそれらの窪み８
内に押込まれ、押圧ロール６と成形型ロール７の回転に
伴って樹脂３は窪み８から抜け出し、裏面に突起４ａを
有するフロアーマットが形成される。なお、樹脂は成形
型ロールの窪みに押込まれることで冷却され、あるいは
更に成形型ロール自体を冷却手段を用いて冷却すること
で冷却されて固まり、窪みに対応した形状、すなわち突
起を形成する。ただし、この時点では突起４ａの先端は
一般に従来技術と同様に曲面を形成する。

【００１０】押圧ロール６と成形型ロール７との間隙に
は、加熱軟化された樹脂３と共に、押圧ロール６側から
表材シート２が供給され、表材シート２と樹脂３とは貼
り合わせられる。なお、表材シートは使用されない場合
もある。

【００１１】次に、形成された突起４ａの先端を加熱加
圧手段により平坦にする。加熱加圧手段としては、加熱
平板プレスや、加熱ロールによる方法があるが、連続的
に処理できる点で加熱ロールによる方法が望ましい。例
えば、加熱ロールを使用する場合には、図１に示すよう
に、突起４ａの形成されたフロアーマットをベルトコン
ベヤー１０で案内し、加熱ロール１１と接触させること
によって突起４ａの先端を加熱加圧する。突起４ａは熱
可塑性樹脂や熱可塑性エラストマーなどの熱可塑性材料
からなるため、加熱加圧によって先端に平坦部を持つ突
起４ｂに変形する。なお、加熱加圧手段は、加熱手段と
加圧手段を分離して行なってもよく、例えばドライヤー
などで加熱した後、室温のロールなどで加圧してもよ
い。

【００１２】加熱加圧手段の温度は、使用する熱可塑性
材料によっても異なるが、その軟化点以上融点未満の温
度であることが望ましい。例えば、熱可塑性材料として
軟質ポリ塩化ビニルを使用し、加熱加圧手段として加熱
ロールを使用する場合には、加熱ロールの温度は１４０
〜２００℃とすることが望ましい。

【００１３】また、加圧条件については、突起４ａの先
端を平坦にできる程度の加圧であればよく、突起を形成
する熱可塑性材料の種類、加熱温度などに応じて適宜決
定すればよい。例えば、加熱ロールを使用する場合に
は、加熱ロールの高さを調整して突起と加熱ロールが接
触する範囲を変えることにより、加圧条件を調整するこ
とが望ましい。

【００１４】加熱加圧後の突起４ｂの高さは、突起の材
質や形状によっても異なるが、加熱加圧処理前の突起４
ａの高さの５０〜９５％、より好ましくは７５〜９０％
であることが望ましく、加熱加圧により上記の範囲に突
起の高さが潰れていれば、突起の先端が平坦になり、床
面との良好な摩擦抵抗を示し、位置づれが生じにくくな
る。

【００１５】このようにして得られた突起４ｂの形状
は、先端部が平坦に形成されていればよく、とくに限定
されないが、例えば円柱状突起や切頭円錐状突起などで
あることが望ましい。切頭円錐状突起の場合、突起の麓
部の横断面積は特に限定されないが、通常４〜５０ｍｍ
² であるのがよく、突起の先端部の横断面積（又は突起
の先端の平坦部の面積）は特に限定されないが、通常
０．２〜２０ｍｍ² であるのがよく、両者の面積比は突
起の麓部の横断面積：突起の先端部の横断面積が１：２
〜１：２５であることが望ましい。

【００１６】なお、突起は麓部から先端へと横断面の面
積が小さくなっていく形状であることが望ましいが、小
さくなっていく割合が途中で変化してもよいし、また突
起の途中で横断面の面積が最小となり、そこから先端ま
で面積が変らない形状や、そこから先端へと面積が大き
くなっていく形状であってもよい。また、場合によって
は、突起の形状が麓部と先端部で横断面の面積が変らな
いものであってもよいし、麓部より先端部の方が横断面
の面積が大きくなっているものであってもよい。

【００１７】本発明によって得られるフロアーマットは
少なくとも熱可塑性材料から成形されたシート層を裏面
に有するマットであれば、その層構成は特に限定される
ものではない。例えば、自動車用フロアーマットとして
は、熱可塑性材料から成形されたシート状マットと、熱
可塑性材料シートを下地とし、その下地の上に更にカー
ペット等の表材を担持してなるマットが主に使用され
る。本発明のマットは前記のいずれのマットでもよく、
更に表材と下地との間に中間層を１層またはそれ以上を
加えたフロアーマット等でもよい。

【００１８】本発明によって得られるフロアーマットの
裏面を構成する材料には、突起と同様に熱可塑性材料を
用いることができる。熱可塑性材料としては、例えば、
ポリ塩化ビニル、エチレン−酢酸ビニル共重合体、ポリ
エチレンなどの熱可塑性樹脂や、スチレン系熱可塑性エ
ラストマー、ポリオレフィン系熱可塑性エラストマー、
ポリ塩化ビニル系エラストマーなどの熱可塑性エラスト
マーを用いることができる。スチレン系熱可塑性エラス
トマーとしては、例えば、ポリスチレン−ポリブタジエ
ン−ポリスチレン（ＳＢＳ）熱可塑性エラストマーやポ
リスチレン−ポリイソプレン−ポリスチレン（ＳＩＳ）
熱可塑性エラストマーなどが、ポリオレフィン系熱可塑
性エラストマーとしては、例えば、ＥＰＤＭなどのオレ
フィン系ゴムとポリプロピレンなどのオレフィン系樹脂
のブレンド、アロイまたはブロック共重合体などが、ポ
リ塩化ビニル系エラストマーとしては、例えば、ニトリ
ルゴムとポリ塩化ビニルとのブレンドなどが適してい
る。なお、熱可塑性エラストマーが用いられる場合に
は、加熱加圧手段により突起の先端を平坦にした後に、
架橋処理を行なってもよい。

【００１９】

【実施例】

実施例１ 図１に示す装置を用いて、樹脂供給装置５から軟質ポリ
塩化ビニル（硬度Ｈｓ７５）３を、押圧ロール６と成形
型ロール７間に押出すと共に、押圧ロール６側からカー
ペット２を導入して、軟質ポリ塩化ビニルシートに突起
４ａを形成すると共に、カーペットとポリ塩化ビニルシ
ートとを貼り合わせた。次いで、温度１８０℃の加熱ロ
ール１１を突起４ａと接触させて加熱加圧して、先端に
平坦部を有する突起４ｂを形成し、フロアーマットを得
た。なお、突起４ａの高さは約４．４ｍｍで、突起４ｂ
の高さは３．８ｍｍに潰れていた。

【００２０】実施例２ 加熱加圧ロールの高さを調整して、突起４ｂの高さが
３．５ｍｍとなるように加熱加圧したこと以外は実施例
１と同様の方法でフロアーマットを製造した。

【００２１】比較例 加熱ロールによる加熱加圧処理を行なわなかったこと以
外は実施例１と同様の方法でフロアーマツトを製造し
た。

【００２２】（摩擦抵抗）繊度１０デニールのポリエス
テル繊維からなる面密度３６０ｇ／ｍ² のニードルパン
チカーペットを敷いた床面の上に、フロアーマットを裁
断したサンプル（１００×１２５ｍｍ）を突起のある面
が床面と接触するように置き、フロアーマットの裏材に
荷重１００ｇをかけた状態（フロアーマットを構成する
カーペットの重さとカーペット上に置いた重りの重さの
合計が１００ｇとなるようにした状態）で、サンプルを
水平に引張速度１００ｍｍ／分で引張った時に要する力
を測定し、その時の最大荷重を最大静止摩擦力、サンプ
ルが移動中の値のうちの極大の荷重を動摩擦力とした。
なお、測定は５回行ない、各々最大値と最小値を除いた
３回の平均値で示した。結果を表１に示す。

【００２３】

【表１】

【００２４】

【発明の効果】本発明のフロアーマットの製造方法によ
れば、きわめて簡便な手段で、先端に平坦部を有する多
数の突起があるフロアーマットが製造でき、摩擦抵抗が
大きく、移動しにくいフロアーマットを得ることができ
る。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明のフロアーマットの製造方法に用いる製
造装置の一例を模式的に示した図。

【図２】本発明により得られるフロアーマットの一例の
側面模型図。

【図３】本発明により得られるフロアーマットの裏面に
形成された突起の一態様の形状を示す断面図。

【図４】従来のフロアーマットの製造方法に用いる製造
装置の一例を模式的に示した図。

【図５】従来のフロアーマットの製造方法における突起
が形成される状態を示す断面模型図、及び形成された突
起の形状を示す断面図。

【符号の説明】

１・・・フロアーマット ２・・・カーペット ３・・・熱可塑性材料 ４ａ・・加熱加圧前の突起 ４ｂ・・加熱加圧後の突起 ５・・・樹脂供給手段 ６・・・押さえロール ７・・・成形型ロール ８・・・窪み １１・・加熱ロール

Claims (2)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 裏面に熱可塑性材料からなる突起を形成
   した後、該突起の先端を加熱加圧手段により平坦にする
   ことを特徴とするフロアーマットの製造方法。
2. 【請求項２】 加熱加圧手段が加熱ロールである請求項
   ２に記載のフロアーマットの製造方法。