JPH09217905A - 燃焼触媒 - Google Patents
燃焼触媒Info
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- JPH09217905A JPH09217905A JP8023687A JP2368796A JPH09217905A JP H09217905 A JPH09217905 A JP H09217905A JP 8023687 A JP8023687 A JP 8023687A JP 2368796 A JP2368796 A JP 2368796A JP H09217905 A JPH09217905 A JP H09217905A
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- Japan
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- tubes
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 燃焼触媒に関し、特にガスタービン用燃焼器
に適用される同触媒に関する。 【解決手段】 ハニカム構造の燃焼触媒において、金属
ケーシング内に、燃料含有ガスが通る流体流路の壁面に
触媒反応を起こす活性体を有するセラミック製管の複数
と、活性体を有しない金属製管の複数とを集合させてな
り、各々の金属製管の内面にはフィンを形成させてなる
燃焼触媒。
に適用される同触媒に関する。 【解決手段】 ハニカム構造の燃焼触媒において、金属
ケーシング内に、燃料含有ガスが通る流体流路の壁面に
触媒反応を起こす活性体を有するセラミック製管の複数
と、活性体を有しない金属製管の複数とを集合させてな
り、各々の金属製管の内面にはフィンを形成させてなる
燃焼触媒。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は燃焼触媒に関し、特
にガスタービン用触媒燃焼器に適用される燃焼触媒に関
する。
にガスタービン用触媒燃焼器に適用される燃焼触媒に関
する。
【０００２】
【従来の技術】従来のハニカム構造の燃焼触媒の一例を
図４に示す。図４に示す従来の燃焼触媒は流体流路（以
下、セルという）表面１の全てに触媒反応を起こす活性
体２を有している。また、本発明者らは、図５に示すよ
うに、ハニカムのセルのうち、触媒反応を起こす活性体
を有する流路に隣接するセルのうちの少なくとも一つの
セルを触媒反応を起こす活性体を有しないようにしてな
ることを特徴とする燃焼触媒を先に提案した（特願平４
−２３５６９９号参照）。
図４に示す。図４に示す従来の燃焼触媒は流体流路（以
下、セルという）表面１の全てに触媒反応を起こす活性
体２を有している。また、本発明者らは、図５に示すよ
うに、ハニカムのセルのうち、触媒反応を起こす活性体
を有する流路に隣接するセルのうちの少なくとも一つの
セルを触媒反応を起こす活性体を有しないようにしてな
ることを特徴とする燃焼触媒を先に提案した（特願平４
−２３５６９９号参照）。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】触媒により酸化−燃焼
させるいわゆる触媒燃焼法において、図４に示すような
セル表面の全てに活性体をコートした燃焼触媒では、燃
焼し難い希薄予混合気あるいは低カロリガスの予混合気
の燃焼が可能となる利点があるが、しかし一方、燃焼負
荷を増大させると、その負荷の増加に応じて、ハニカム
基材、活性体からなる壁面（以下、触媒壁面という）の
温度が上昇し、活性体が劣化するという現象を生じ、こ
れが実用化の大きな障害となっている。
させるいわゆる触媒燃焼法において、図４に示すような
セル表面の全てに活性体をコートした燃焼触媒では、燃
焼し難い希薄予混合気あるいは低カロリガスの予混合気
の燃焼が可能となる利点があるが、しかし一方、燃焼負
荷を増大させると、その負荷の増加に応じて、ハニカム
基材、活性体からなる壁面（以下、触媒壁面という）の
温度が上昇し、活性体が劣化するという現象を生じ、こ
れが実用化の大きな障害となっている。
【０００４】このため、触媒壁面の温度を下げる手段と
して、図５に示すような触媒反応を起こす活性体を有す
るセル及びこれに隣接するセルのうちの少なくとも一つ
のセルを触媒反応を起こす活性体を有しないようにして
なることを特徴とする燃焼触媒を提案したが、一体成型
のハニカム（モノリス）基材において、所定のセルのみ
に活性体をコート（ウォッシュコート）するのは容易で
はなく、製造工程が煩雑化する問題がある。
して、図５に示すような触媒反応を起こす活性体を有す
るセル及びこれに隣接するセルのうちの少なくとも一つ
のセルを触媒反応を起こす活性体を有しないようにして
なることを特徴とする燃焼触媒を提案したが、一体成型
のハニカム（モノリス）基材において、所定のセルのみ
に活性体をコート（ウォッシュコート）するのは容易で
はなく、製造工程が煩雑化する問題がある。
【０００５】本発明は上記技術水準に鑑み、従来のハニ
カム型燃焼触媒におけるような不具合のない燃焼触媒を
提供しようとするものである。
カム型燃焼触媒におけるような不具合のない燃焼触媒を
提供しようとするものである。
【０００６】
【課題を解決するための手段】本発明はハニカム構造の
燃焼触媒において、金属ケーシング内に、燃料含有ガス
が通る流体流路の壁面に触媒反応を起こす活性体を有す
るセラミック製管の複数と、活性体を有しない金属製管
の複数とを集合させてなり、各々の金属製管の内面にフ
ィンを形成させてなることを特徴とする燃焼触媒であ
る。
燃焼触媒において、金属ケーシング内に、燃料含有ガス
が通る流体流路の壁面に触媒反応を起こす活性体を有す
るセラミック製管の複数と、活性体を有しない金属製管
の複数とを集合させてなり、各々の金属製管の内面にフ
ィンを形成させてなることを特徴とする燃焼触媒であ
る。
【０００７】
【発明の実施の形態】活性体を有する壁面で囲まれたセ
ルに可燃性予混合気を供給すると触媒反応により燃焼反
応が進行し、これにより触媒壁面は燃焼熱により加熱さ
れる。一方、隣接する活性体を有しないセルは可燃性予
混合気を供給しても燃焼反応が行われない。したがっ
て、この可燃性予混合気は触媒壁面を冷却することにな
り、触媒燃焼を行わせても触媒壁面すなわち活性体の過
熱を抑制することが可能となる。
ルに可燃性予混合気を供給すると触媒反応により燃焼反
応が進行し、これにより触媒壁面は燃焼熱により加熱さ
れる。一方、隣接する活性体を有しないセルは可燃性予
混合気を供給しても燃焼反応が行われない。したがっ
て、この可燃性予混合気は触媒壁面を冷却することにな
り、触媒燃焼を行わせても触媒壁面すなわち活性体の過
熱を抑制することが可能となる。
【０００８】すなわち、本発明は活性体２を有するセラ
ミック製管４と活性体２を有しない金属製管５を、図１
〜図３に示すように集合させたものを燃焼触媒としてい
る。したがって、集合させる前の各セルは単管であり、
そのためセラミック製管４のみ活性体２をコートするこ
とは容易であり、触媒の製造面からも、従来の触媒より
も優れている。なお、図１〜図３ではセラミック製管、
金属製管を収納する金属ケーシングは図示省略してあ
る。また、セル内の物質移動係数、伝熱係数を考慮して
セラミック製管及び金属製管の断面積を異径にして集合
させることができるため、触媒壁面の温度制御が可能と
なる。
ミック製管４と活性体２を有しない金属製管５を、図１
〜図３に示すように集合させたものを燃焼触媒としてい
る。したがって、集合させる前の各セルは単管であり、
そのためセラミック製管４のみ活性体２をコートするこ
とは容易であり、触媒の製造面からも、従来の触媒より
も優れている。なお、図１〜図３ではセラミック製管、
金属製管を収納する金属ケーシングは図示省略してあ
る。また、セル内の物質移動係数、伝熱係数を考慮して
セラミック製管及び金属製管の断面積を異径にして集合
させることができるため、触媒壁面の温度制御が可能と
なる。
【０００９】また本発明は従来の触媒と同様、長年の実
績があるセラミック製管に活性体をコートするため耐剥
離性がよく、また、活性体をコートしないセルとして熱
伝導率、放熱性が大の金属製管を用い、さらに該金属製
管の内面にフィンを形成させたことで伝熱面積を増加さ
せたため、冷却路としての効果が大である。なお、金属
製管内面のフィンは金属製管の内面をブローチ削り加工
して形成させたり、別個に加工した金属製フィンを金属
製管内に挿着させたりなどして形成することができる。
金属製管及びフィンの材料としては、８００℃以上で長
時間使用できるものであれば特に制限はなく、例えば、
ステンレス鋼（ＳＵＳ３１０など）、Ｆｅ−２０Ｃｒ−
５Ａｌ（各数字はｗｔ％）にＬａなどを微量添加した耐
酸化性ステンレス鋼、ニッケル合金（インコネル、ハス
テロイなど）などが利用できる。また、セラミック製管
の材料としては、コージェライト（２ＭｇＯ・２Ａｌ2
Ｏ 3 ・５ＳｉＯ2 ）、ムライト（３Ａｌ2 Ｏ3 ・２Ｓｉ
Ｏ2 ）、アルミナ（Ａｌ2Ｏ3 ）などが利用できる。さ
らに、触媒反応を起こす活性体としては、例えば、Ｚｒ
Ｏ2 ・ｘＡｌ2 Ｏ3 、Ｙ−Ａｌ2 Ｏ3 、ＳｉＯ2 などの
担体にＰｄＯ、Ｐｔ、ＰｄＯ＋Ｐｔなどの活性金属を担
持させたものなどが使用しうる。
績があるセラミック製管に活性体をコートするため耐剥
離性がよく、また、活性体をコートしないセルとして熱
伝導率、放熱性が大の金属製管を用い、さらに該金属製
管の内面にフィンを形成させたことで伝熱面積を増加さ
せたため、冷却路としての効果が大である。なお、金属
製管内面のフィンは金属製管の内面をブローチ削り加工
して形成させたり、別個に加工した金属製フィンを金属
製管内に挿着させたりなどして形成することができる。
金属製管及びフィンの材料としては、８００℃以上で長
時間使用できるものであれば特に制限はなく、例えば、
ステンレス鋼（ＳＵＳ３１０など）、Ｆｅ−２０Ｃｒ−
５Ａｌ（各数字はｗｔ％）にＬａなどを微量添加した耐
酸化性ステンレス鋼、ニッケル合金（インコネル、ハス
テロイなど）などが利用できる。また、セラミック製管
の材料としては、コージェライト（２ＭｇＯ・２Ａｌ2
Ｏ 3 ・５ＳｉＯ2 ）、ムライト（３Ａｌ2 Ｏ3 ・２Ｓｉ
Ｏ2 ）、アルミナ（Ａｌ2Ｏ3 ）などが利用できる。さ
らに、触媒反応を起こす活性体としては、例えば、Ｚｒ
Ｏ2 ・ｘＡｌ2 Ｏ3 、Ｙ−Ａｌ2 Ｏ3 、ＳｉＯ2 などの
担体にＰｄＯ、Ｐｔ、ＰｄＯ＋Ｐｔなどの活性金属を担
持させたものなどが使用しうる。
【００１０】
【実施例】ジルコニア・アルミナ複合酸化物（Ｚｒ
Ｏ2 ：Ａｌ2 Ｏ3 の重量比＝２０：８０）粉末を硝酸パ
ラジウム水溶液に浸漬し、乾燥後５００℃で焼成した粉
末（活性体と称す）にバインダを添加したスラリを１平
方インチ当たり６０個の開口部（６０セル）を有するハ
ニカム状のコージェライト基材（セルピッチ約３．３ｍ
ｍ、セル壁厚約０．５５ｍｍ）にコートし、１０００℃
で焼付けることにより、下記に示す比較触媒１，２を調
整した。
Ｏ2 ：Ａｌ2 Ｏ3 の重量比＝２０：８０）粉末を硝酸パ
ラジウム水溶液に浸漬し、乾燥後５００℃で焼成した粉
末（活性体と称す）にバインダを添加したスラリを１平
方インチ当たり６０個の開口部（６０セル）を有するハ
ニカム状のコージェライト基材（セルピッチ約３．３ｍ
ｍ、セル壁厚約０．５５ｍｍ）にコートし、１０００℃
で焼付けることにより、下記に示す比較触媒１，２を調
整した。
【００１１】図４に示すような全てのセルに活性体をコ
ートした長さ１００ｍｍの比較触媒１（ＰｄＯコート
量：１００ｇ／リットル−ハニカム、ＺｒＯ2 ・Ａｌ2
Ｏ3 コート量：１８０ｇ／リットル−ハニカム）及びコ
ージェライト基材のみかけ表面積当たりのコート量を同
一にして図５に示すように一つおきのセルに活性体をコ
ートした長さ１００ｍｍの比較触媒２（ＰｄＯコート
量：５０ｇ／リットル−ハニカム、ＺｒＯ2 ・Ａｌ2 Ｏ
3 コート量：９０ｇ／リットル−ハニカム）を調整し
た。
ートした長さ１００ｍｍの比較触媒１（ＰｄＯコート
量：１００ｇ／リットル−ハニカム、ＺｒＯ2 ・Ａｌ2
Ｏ3 コート量：１８０ｇ／リットル−ハニカム）及びコ
ージェライト基材のみかけ表面積当たりのコート量を同
一にして図５に示すように一つおきのセルに活性体をコ
ートした長さ１００ｍｍの比較触媒２（ＰｄＯコート
量：５０ｇ／リットル−ハニカム、ＺｒＯ2 ・Ａｌ2 Ｏ
3 コート量：９０ｇ／リットル−ハニカム）を調整し
た。
【００１２】ジルコニア・アルミナ複合酸化物（ＺｒＯ
2 ：Ａｌ2 Ｏ3 の重量比＝２０：８０）粉末を硝酸パラ
ジウム水溶液に浸漬し、乾燥後５００℃で焼成した粉末
（活性体と称す）にバインダを添加したスラリを外径６
ｍｍ、内径４ｍｍ、長さ１００ｍｍのアルミナ製管の内
壁にコートし、１０００℃で焼付けることにより、下記
表１及び図１〜図３に示すような触媒１〜３を調整し
た。なお、活性体をコートしない金属管の材質はＳＵＳ
３１０で、触媒１は外径６ｍｍ、内径３ｍｍ、長さ１０
０ｍｍの管を用い、深さ０．５ｍｍ、幅１ｍｍの矩形溝
６本を内壁の軸方向（ガス流れ方向）に形成、触媒２は
外径８ｍｍ、内径５ｍｍ、長さ１００ｍｍの管を用い触
媒１と同一寸法の矩形溝６本を内壁に形成、触媒３は外
径６ｍｍの上記アルミナ管６本が外壁に密着するように
外周を星型に加工した内径５ｍｍの管を用い、触媒１と
同一寸法の矩形溝６本を内壁に形成した。
2 ：Ａｌ2 Ｏ3 の重量比＝２０：８０）粉末を硝酸パラ
ジウム水溶液に浸漬し、乾燥後５００℃で焼成した粉末
（活性体と称す）にバインダを添加したスラリを外径６
ｍｍ、内径４ｍｍ、長さ１００ｍｍのアルミナ製管の内
壁にコートし、１０００℃で焼付けることにより、下記
表１及び図１〜図３に示すような触媒１〜３を調整し
た。なお、活性体をコートしない金属管の材質はＳＵＳ
３１０で、触媒１は外径６ｍｍ、内径３ｍｍ、長さ１０
０ｍｍの管を用い、深さ０．５ｍｍ、幅１ｍｍの矩形溝
６本を内壁の軸方向（ガス流れ方向）に形成、触媒２は
外径８ｍｍ、内径５ｍｍ、長さ１００ｍｍの管を用い触
媒１と同一寸法の矩形溝６本を内壁に形成、触媒３は外
径６ｍｍの上記アルミナ管６本が外壁に密着するように
外周を星型に加工した内径５ｍｍの管を用い、触媒１と
同一寸法の矩形溝６本を内壁に形成した。
【００１３】
【表１】
【００１４】これらの触媒を、メタン３．６％（残部：
空気）含有ガスを用い、入口ガス圧：３ｋｇｆ／ｃｍ2
Ｇ、入口ガス温度４００℃、実ガス流速２０ｍ／ｓの条
件で燃焼試験を行った結果を表２に示す。
空気）含有ガスを用い、入口ガス圧：３ｋｇｆ／ｃｍ2
Ｇ、入口ガス温度４００℃、実ガス流速２０ｍ／ｓの条
件で燃焼試験を行った結果を表２に示す。
【００１５】
【表２】
【００１６】表２に示すように、従来の比較触媒１，２
では燃焼時の触媒壁温度が１０００℃以上まで上昇した
のに対して、本発明の触媒１〜触媒３では、触媒壁面温
度が８００℃以下に保持できた。また、上記燃焼試験を
同一条件で１０００時間継続した結果、比較触媒１につ
いてはメタン燃焼率が２７％に、また比較触媒２につい
てはメタン燃焼率が２１％に低下したのに対し、本発明
の触媒１，触媒２，触媒３についてはメタン燃焼率が、
３０％、２０％、３３％とわずかに低下しただけであっ
た。
では燃焼時の触媒壁温度が１０００℃以上まで上昇した
のに対して、本発明の触媒１〜触媒３では、触媒壁面温
度が８００℃以下に保持できた。また、上記燃焼試験を
同一条件で１０００時間継続した結果、比較触媒１につ
いてはメタン燃焼率が２７％に、また比較触媒２につい
てはメタン燃焼率が２１％に低下したのに対し、本発明
の触媒１，触媒２，触媒３についてはメタン燃焼率が、
３０％、２０％、３３％とわずかに低下しただけであっ
た。
【００１７】以上、本発明のハニカム構造燃焼触媒の実
施例として、セラミック製管の断面が円形のもの、金属
製管の断面が円形のものと星型のものについて説明した
が、各々の管の断面が四角型、三角型、六角型、正弦
型、星型等のものでも、さらにはこれら断面の異なる管
を任意に集合させても、また、フィンは直線の矩形溝に
ついて説明したが、三角型溝、半円型溝でも、これらの
溝をスパイラル状に形成させても、またセラミック製管
の内壁に活性体をコートしたものについて説明したが、
セラミック製管の外壁あるいは両壁に活性体をコートし
ても、各々同様な効果を奏することは自明であろう。
施例として、セラミック製管の断面が円形のもの、金属
製管の断面が円形のものと星型のものについて説明した
が、各々の管の断面が四角型、三角型、六角型、正弦
型、星型等のものでも、さらにはこれら断面の異なる管
を任意に集合させても、また、フィンは直線の矩形溝に
ついて説明したが、三角型溝、半円型溝でも、これらの
溝をスパイラル状に形成させても、またセラミック製管
の内壁に活性体をコートしたものについて説明したが、
セラミック製管の外壁あるいは両壁に活性体をコートし
ても、各々同様な効果を奏することは自明であろう。
【００１８】
【発明の効果】本発明により、触媒壁面温度が１０００
℃以下で、かつ燃焼しにくいメタンの燃焼率を２０％以
上に保持でき、長時間の使用に対しても燃焼率の低下が
生じない燃焼触媒を提供できる。
℃以下で、かつ燃焼しにくいメタンの燃焼率を２０％以
上に保持でき、長時間の使用に対しても燃焼率の低下が
生じない燃焼触媒を提供できる。
【図１】本発明の一実施例の触媒１の構成の説明図。
【図２】本発明の一実施例の触媒２の構成の説明図。
【図３】本発明の一実施例の触媒３の構成の説明図。
【図４】従来の燃焼触媒の一態様の比較触媒１の構成の
説明図。
説明図。
【図５】従来の燃焼触媒の一態様の比較触媒２の構成の
説明図。
説明図。
Claims (1)
- 【請求項１】 ハニカム構造の燃焼触媒において、金属
ケーシング内に、燃料含有ガスが通る流体流路の壁面に
触媒反応を起こす活性体を有するセラミック製管の複数
と、活性体を有しない金属製管の複数とを集合させてな
り、各々の金属製管の内面にはフィンを形成させてなる
ことを特徴とする燃焼触媒。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP8023687A JPH09217905A (ja) | 1996-02-09 | 1996-02-09 | 燃焼触媒 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP8023687A JPH09217905A (ja) | 1996-02-09 | 1996-02-09 | 燃焼触媒 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH09217905A true JPH09217905A (ja) | 1997-08-19 |
Family
ID=12117361
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP8023687A Withdrawn JPH09217905A (ja) | 1996-02-09 | 1996-02-09 | 燃焼触媒 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH09217905A (ja) |
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US6174159B1 (en) * | 1999-03-18 | 2001-01-16 | Precision Combustion, Inc. | Method and apparatus for a catalytic firebox reactor |
| WO2001075364A1 (en) * | 2000-03-31 | 2001-10-11 | Precision Combustion, Inc. | Method and apparatus for a catalytic firebox reactor |
| WO2002092212A3 (en) * | 2001-05-15 | 2004-02-12 | Precision Combustion Inc | Conduit positioner |
| WO2016079630A3 (en) * | 2014-11-20 | 2016-08-04 | Sabic Global Technologies B.V. | Reactors and methods of using same |
| US10737236B2 (en) | 2015-11-23 | 2020-08-11 | Sabic Global Technologies B.V. | Structural catalyst with internal heat transfer system for exothermic and endothermic reactions |
-
1996
- 1996-02-09 JP JP8023687A patent/JPH09217905A/ja not_active Withdrawn
Cited By (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US6174159B1 (en) * | 1999-03-18 | 2001-01-16 | Precision Combustion, Inc. | Method and apparatus for a catalytic firebox reactor |
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| CN106999885A (zh) * | 2014-11-20 | 2017-08-01 | 赛贝克环球科技公司 | 反应器和其使用方法 |
| US10737236B2 (en) | 2015-11-23 | 2020-08-11 | Sabic Global Technologies B.V. | Structural catalyst with internal heat transfer system for exothermic and endothermic reactions |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A300 | Withdrawal of application because of no request for examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A300 Effective date: 20030506 |