JPH0911292A - フェノール樹脂成形材料の射出成形方法 - Google Patents
フェノール樹脂成形材料の射出成形方法Info
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- JPH0911292A JPH0911292A JP16504195A JP16504195A JPH0911292A JP H0911292 A JPH0911292 A JP H0911292A JP 16504195 A JP16504195 A JP 16504195A JP 16504195 A JP16504195 A JP 16504195A JP H0911292 A JPH0911292 A JP H0911292A
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Abstract
(57)【要約】
【構成】 フェノール樹脂成形材料の射出成形方法にお
いて、スクリュー先端部に樹脂混練部を設けたスクリュ
ーであって、樹脂混練部のフライトが２〜４条のスクリ
ュー形状をしており、樹脂混練部の材料流路の断面積Ｓ
１と該混練部を除くスクリュー本体部の材料流路の断面
積Ｓ２との比Ｓ１／Ｓ２が０．６〜１．０であるスクリ
ューを有する射出成形機を用いて、１００℃での溶融粘
度が１０4Ｐａ・Ｓ〜５×１０6 Ｐａ・Ｓのフェノール
樹脂成形材料を射出成形する。 【効果】 樹脂混練部で材料を良く混練し、樹脂温度を
高くして成形サイクルを上げることができる上に、これ
と相反する特性である熱安定性に悪影響を与えることな
く連続成形ができるため、インラインスクリュー式射出
成形機を用いたフェノール樹脂成形材料成形方法として
好適である。
いて、スクリュー先端部に樹脂混練部を設けたスクリュ
ーであって、樹脂混練部のフライトが２〜４条のスクリ
ュー形状をしており、樹脂混練部の材料流路の断面積Ｓ
１と該混練部を除くスクリュー本体部の材料流路の断面
積Ｓ２との比Ｓ１／Ｓ２が０．６〜１．０であるスクリ
ューを有する射出成形機を用いて、１００℃での溶融粘
度が１０4Ｐａ・Ｓ〜５×１０6 Ｐａ・Ｓのフェノール
樹脂成形材料を射出成形する。 【効果】 樹脂混練部で材料を良く混練し、樹脂温度を
高くして成形サイクルを上げることができる上に、これ
と相反する特性である熱安定性に悪影響を与えることな
く連続成形ができるため、インラインスクリュー式射出
成形機を用いたフェノール樹脂成形材料成形方法として
好適である。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明はフェノール樹脂成形材料
の射出成形方法において、樹脂混練部を設けたスクリュ
ーで溶融樹脂を均一に混練することで、硬化時間の短縮
を可能とする射出成形方法に関するものである。
の射出成形方法において、樹脂混練部を設けたスクリュ
ーで溶融樹脂を均一に混練することで、硬化時間の短縮
を可能とする射出成形方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】熱硬化性樹脂は、一般的にいって、最初
の加熱により可塑化し、過度の加熱により硬化して再度
可塑化しない特性を有していて、一般の熱可塑性樹脂の
常時加熱溶融性と区別されるべき性質である。そしてこ
の種の熱硬化性樹脂の成形技術に於いては、熱可塑性樹
脂の場合とはまた違った以下のような問題がある。
の加熱により可塑化し、過度の加熱により硬化して再度
可塑化しない特性を有していて、一般の熱可塑性樹脂の
常時加熱溶融性と区別されるべき性質である。そしてこ
の種の熱硬化性樹脂の成形技術に於いては、熱可塑性樹
脂の場合とはまた違った以下のような問題がある。
【０００３】従来、熱硬化性樹脂射出成形機のスクリュ
ーは可塑化時に加熱筒内で、材料が事前に硬化しないよ
う低圧縮比のフルフライトスクリューが使用される。こ
のため、複合樹脂材料が使用される場合、加熱筒内で材
料が十分効果的に混練されにくい。さらにはスクリュー
の１ショットで金型へ射出された材料の温度分布が金型
内においては一様でなく、故に均質な成形品が得られが
たい欠点がある。同時に成形サイクルは、射出される材
料温度の最も低い部分に合わせて長く決めなければなら
ないので、生産能率を上げることが難しい。
ーは可塑化時に加熱筒内で、材料が事前に硬化しないよ
う低圧縮比のフルフライトスクリューが使用される。こ
のため、複合樹脂材料が使用される場合、加熱筒内で材
料が十分効果的に混練されにくい。さらにはスクリュー
の１ショットで金型へ射出された材料の温度分布が金型
内においては一様でなく、故に均質な成形品が得られが
たい欠点がある。同時に成形サイクルは、射出される材
料温度の最も低い部分に合わせて長く決めなければなら
ないので、生産能率を上げることが難しい。
【０００４】上記のような欠点を除く方法として、混練
を良くするため、スクリューの圧縮比を通常の熱硬化性
樹脂射出成形用スクリューよりも大きくしたものが一部
使用されることがあるが、加熱筒内で剪断力や圧縮力等
が加わり、これが熱発生の原因となって成形材料の熱安
定性が非常に悪くなる。これらの欠点を改良するため
に、インラインスクリュー式熱硬化性樹脂射出成形機に
おける混練機構として、射出スクリューの先端部に加熱
筒内壁との間の適当な間隙・溝及びピンなどを有する射
出成形装置が検討され、一部で実用化されている。
を良くするため、スクリューの圧縮比を通常の熱硬化性
樹脂射出成形用スクリューよりも大きくしたものが一部
使用されることがあるが、加熱筒内で剪断力や圧縮力等
が加わり、これが熱発生の原因となって成形材料の熱安
定性が非常に悪くなる。これらの欠点を改良するため
に、インラインスクリュー式熱硬化性樹脂射出成形機に
おける混練機構として、射出スクリューの先端部に加熱
筒内壁との間の適当な間隙・溝及びピンなどを有する射
出成形装置が検討され、一部で実用化されている。
【０００５】しかし、これらの方法では計量時可塑化さ
れた材料をスクリュー先端に送り込むとき、フルフライ
ト部のスクリュー溝に沿って送られてきた可塑化された
材料は、スクリュー先端にある混練部で流路を絞られる
ために抵抗を受け、スクリュー先端に送り込まれるスピ
ードが著しく遅くなったり、混練部での発熱が大きくな
りすぎ、材料がシリンダー内で硬化してしまう問題がし
ばしば発生する。
れた材料をスクリュー先端に送り込むとき、フルフライ
ト部のスクリュー溝に沿って送られてきた可塑化された
材料は、スクリュー先端にある混練部で流路を絞られる
ために抵抗を受け、スクリュー先端に送り込まれるスピ
ードが著しく遅くなったり、混練部での発熱が大きくな
りすぎ、材料がシリンダー内で硬化してしまう問題がし
ばしば発生する。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】本発明は、フェノール
樹脂成形材料の射出成形において、混練機能を良くして
材料温度を上げて成形サイクルを上げようとした時に、
材料の溶融粘度と混練機能による発熱のバランスをとる
ことで、加熱筒内における材料の熱安定性を維持したま
ま硬化時間の短縮が可能な成形方法を提供することにあ
る。
樹脂成形材料の射出成形において、混練機能を良くして
材料温度を上げて成形サイクルを上げようとした時に、
材料の溶融粘度と混練機能による発熱のバランスをとる
ことで、加熱筒内における材料の熱安定性を維持したま
ま硬化時間の短縮が可能な成形方法を提供することにあ
る。
【０００７】
【課題を解決するための手段】本発明は、フェノール樹
脂成形材料の射出成形方法において、スクリュー先端部
に樹脂混練部を設けたスクリューであって、樹脂混練部
のフライトが２〜４条のスクリュー形状をしており、樹
脂混練部の材料流路の断面積Ｓ１と該混練部を除くスク
リュー本体部の材料流路の断面積Ｓ２との比Ｓ１／Ｓ２
が０．６〜１．０であるスクリューを有する射出成形機
を用いて、１００℃での溶融粘度が１０4 Ｐａ・Ｓ〜５
×１０6 Ｐａ・Ｓのフェノール樹脂成形材料を射出成形
することを特徴とする射出成形方法に関するものであ
る。
脂成形材料の射出成形方法において、スクリュー先端部
に樹脂混練部を設けたスクリューであって、樹脂混練部
のフライトが２〜４条のスクリュー形状をしており、樹
脂混練部の材料流路の断面積Ｓ１と該混練部を除くスク
リュー本体部の材料流路の断面積Ｓ２との比Ｓ１／Ｓ２
が０．６〜１．０であるスクリューを有する射出成形機
を用いて、１００℃での溶融粘度が１０4 Ｐａ・Ｓ〜５
×１０6 Ｐａ・Ｓのフェノール樹脂成形材料を射出成形
することを特徴とする射出成形方法に関するものであ
る。
【０００８】以下、図１から図７によって本発明を詳細
に説明する。図１は、現在最も一般的に使用されている
インラインスクリュー式熱硬化性樹脂射出成形機におけ
る加熱筒及びスクリューを示す概略断面図である。図２
は、本発明におけるインラインスクリュー式熱硬化性樹
脂射出成形機の加熱筒及びスクリューを示す概略断面図
であって、ホッパー３内の樹脂材料はスクリュー回転に
伴い、スクリュー本体２に沿って運ばれ、樹脂混練部５
を通過する。その際樹脂混練部５と加熱筒９の内壁との
間において、強い剪断力を受けて発熱し、加熱筒先端部
において高い予熱温度となって計量される。その後、金
型４内に射出されるが、高い予熱温度が得られているた
め、通常のフルフライトスクリューによる成形に比較し
て金型内における硬化時間を大幅に短縮することが可能
となる。
に説明する。図１は、現在最も一般的に使用されている
インラインスクリュー式熱硬化性樹脂射出成形機におけ
る加熱筒及びスクリューを示す概略断面図である。図２
は、本発明におけるインラインスクリュー式熱硬化性樹
脂射出成形機の加熱筒及びスクリューを示す概略断面図
であって、ホッパー３内の樹脂材料はスクリュー回転に
伴い、スクリュー本体２に沿って運ばれ、樹脂混練部５
を通過する。その際樹脂混練部５と加熱筒９の内壁との
間において、強い剪断力を受けて発熱し、加熱筒先端部
において高い予熱温度となって計量される。その後、金
型４内に射出されるが、高い予熱温度が得られているた
め、通常のフルフライトスクリューによる成形に比較し
て金型内における硬化時間を大幅に短縮することが可能
となる。
【０００９】本発明において、シリンダーの内径は通常
３０〜７０mm程度であり、樹脂混練部のフライトの数は
２〜４本である。図３、図４、図５、図６及び図７に本
発明における樹脂混練部又はスクリューの形状を示す。
図３は樹脂混練部の拡大側面図であり、図４は図３のＡ
−Ａ断面図であり、図５は図３のＢ−Ｂ断面図である。
図６は図３のＣ−Ｃ断面図であり、図７は図３のＤ−Ｄ
断面図であり、（ａ）は二条スクリュー、（ｂ）は三条
スクリュー、（ｃ）は四条スクリューを示す。図７及び
図８において、最外の円周はシリンダー又は加熱筒の内
周面を示す。
３０〜７０mm程度であり、樹脂混練部のフライトの数は
２〜４本である。図３、図４、図５、図６及び図７に本
発明における樹脂混練部又はスクリューの形状を示す。
図３は樹脂混練部の拡大側面図であり、図４は図３のＡ
−Ａ断面図であり、図５は図３のＢ−Ｂ断面図である。
図６は図３のＣ−Ｃ断面図であり、図７は図３のＤ−Ｄ
断面図であり、（ａ）は二条スクリュー、（ｂ）は三条
スクリュー、（ｃ）は四条スクリューを示す。図７及び
図８において、最外の円周はシリンダー又は加熱筒の内
周面を示す。
【００１０】以下、本発明を具体的に説明する。図３に
おいて、混練部のフライトの数（谷部６又は山部７の
数）は２〜４本であるが、この範囲とすることで、熱安
定性を低下させずに硬化時間を短縮することが可能とな
る。なお、フライトの数５本以上とすると、各溝の幅が
狭くなり過ぎ、スクリューの加工しやすさ、強度及び耐
摩耗性の観点より好ましくない。
おいて、混練部のフライトの数（谷部６又は山部７の
数）は２〜４本であるが、この範囲とすることで、熱安
定性を低下させずに硬化時間を短縮することが可能とな
る。なお、フライトの数５本以上とすると、各溝の幅が
狭くなり過ぎ、スクリューの加工しやすさ、強度及び耐
摩耗性の観点より好ましくない。
【００１１】図６及び図７において、混練部の材料流路
の断面積Ｓ１と混練部を除くスクリュー本体部の材料流
路の断面積Ｓ２との比Ｓ１／Ｓ２は０．６〜１．０であ
るが、０．６より小さいと、熱安定性、計量時間の点で
問題となることがあり、１．０より大きいと硬化時間短
縮の効果が小さくなる傾向がある。更に、図３において
前記スクリューの混練部の長さＬ がスクリュー外形φ
Ｄの比（Ｌ／φＤ）は０．５〜２．０であることが好ま
しい。０．５より小さいと硬化時間短縮の効果が小さく
なり、２．０より大きいと熱安定性の低下の恐れがあ
る。
の断面積Ｓ１と混練部を除くスクリュー本体部の材料流
路の断面積Ｓ２との比Ｓ１／Ｓ２は０．６〜１．０であ
るが、０．６より小さいと、熱安定性、計量時間の点で
問題となることがあり、１．０より大きいと硬化時間短
縮の効果が小さくなる傾向がある。更に、図３において
前記スクリューの混練部の長さＬ がスクリュー外形φ
Ｄの比（Ｌ／φＤ）は０．５〜２．０であることが好ま
しい。０．５より小さいと硬化時間短縮の効果が小さく
なり、２．０より大きいと熱安定性の低下の恐れがあ
る。
【００１２】また、好ましくは、図４及び図５に示した
ように前記スクリューの混練部に谷部においてその深さ
を通常の深さより浅くした段差部８を設ける。この段差
部８により混練効果をより向上することができる。段差
部８の深さは通常の谷部６の深さより浅くするが、山部
７と同じ高さであってもよい。ｔ1 は樹脂混練部におい
て、谷部６の段差部８と加熱筒９の内壁との間隙が最も
小さい部分の間隙値を表し、ｔ2 は樹脂混練部の山部７
と加熱筒９の内壁との間隙が最も小さい部分の間隙値を
表わす。ｔ1 は０．６〜５mmの範囲が好ましく、ｔ2 は
０．０１〜５mmの範囲にあることが好ましい。
ように前記スクリューの混練部に谷部においてその深さ
を通常の深さより浅くした段差部８を設ける。この段差
部８により混練効果をより向上することができる。段差
部８の深さは通常の谷部６の深さより浅くするが、山部
７と同じ高さであってもよい。ｔ1 は樹脂混練部におい
て、谷部６の段差部８と加熱筒９の内壁との間隙が最も
小さい部分の間隙値を表し、ｔ2 は樹脂混練部の山部７
と加熱筒９の内壁との間隙が最も小さい部分の間隙値を
表わす。ｔ1 は０．６〜５mmの範囲が好ましく、ｔ2 は
０．０１〜５mmの範囲にあることが好ましい。
【００１３】本発明の最も大きな特長は、スクリュー先
端部に混練部を設け、スクリューの回転により該樹脂混
練部を通過する材料に剪断力を加え、材料温度を上昇さ
せて硬化時間を短縮させる方法において、（ａ）フェノ
ール樹脂の成形材料の溶融粘度、（ｂ）該混練部のフラ
イトの数及び混練部の材料流路の断面積Ｓ１と混練部を
除くスクリュー本体部の材料流路の断面積Ｓ２との比Ｓ
１／Ｓ２、更には、（ｃ）混練部の長さ及び混練部の谷
部に設けた段差部の深さ、等を十分考慮してバランスよ
く設計することで、計量性が良く、熱安定性に優れてい
る上に硬化時間を短縮することが可能になることであ
る。
端部に混練部を設け、スクリューの回転により該樹脂混
練部を通過する材料に剪断力を加え、材料温度を上昇さ
せて硬化時間を短縮させる方法において、（ａ）フェノ
ール樹脂の成形材料の溶融粘度、（ｂ）該混練部のフラ
イトの数及び混練部の材料流路の断面積Ｓ１と混練部を
除くスクリュー本体部の材料流路の断面積Ｓ２との比Ｓ
１／Ｓ２、更には、（ｃ）混練部の長さ及び混練部の谷
部に設けた段差部の深さ、等を十分考慮してバランスよ
く設計することで、計量性が良く、熱安定性に優れてい
る上に硬化時間を短縮することが可能になることであ
る。
【００１４】材料の溶融粘度によって硬化時間と熱安定
性に差がみられる。この理由は以下の通りであると考え
られる。 （１）混練部に送られてきた材料は、混練部と加熱筒内
壁との間において、強い剪断力を受けて発熱するが、そ
の発熱量は溶融した材料の粘度によって異なり、粘度が
高いほど、加熱筒先端部に計量貯蓄される溶融材料の温
度が高くなる。 （２）金型内に射出される材料温度が高く予熱されてい
るほど、金型内における硬化時間を大幅に短縮すること
が可能となる。 （３）一方、加熱筒先端部に計量し保持される溶融材料
の温度が高くなるほど、加熱筒内での硬化が進み、熱安
定性が悪化してくる。
性に差がみられる。この理由は以下の通りであると考え
られる。 （１）混練部に送られてきた材料は、混練部と加熱筒内
壁との間において、強い剪断力を受けて発熱するが、そ
の発熱量は溶融した材料の粘度によって異なり、粘度が
高いほど、加熱筒先端部に計量貯蓄される溶融材料の温
度が高くなる。 （２）金型内に射出される材料温度が高く予熱されてい
るほど、金型内における硬化時間を大幅に短縮すること
が可能となる。 （３）一方、加熱筒先端部に計量し保持される溶融材料
の温度が高くなるほど、加熱筒内での硬化が進み、熱安
定性が悪化してくる。
【００１５】この結果より、１００℃における溶融粘度
が５×１０6 〜１０4 Ｐａ・ｓであるフェノール成形材
料を上記のような混練部を有するスクリューと組合せて
使用することにより、熱安定性を維持しながら硬化時間
短縮の効果を奏することができ、実用的に価値のある方
法を提供することができる。
が５×１０6 〜１０4 Ｐａ・ｓであるフェノール成形材
料を上記のような混練部を有するスクリューと組合せて
使用することにより、熱安定性を維持しながら硬化時間
短縮の効果を奏することができ、実用的に価値のある方
法を提供することができる。
【００１６】
【実施例】以下、本発明を実施例に基づいて具体的に説
明する。各実施例において、特性の判定基準は以下の通
りである。 （１）硬化時間 ○：熱硬化性樹脂用汎用スクリューでの硬化時間より１
０％以上短縮可 △：熱硬化性樹脂用汎用スクリューでの硬化時間より５
％以上短縮可 ×：熱硬化性樹脂用汎用スクリューでの硬化時間より短
縮５％未満 （２）熱安定性 ○：連続５０ショット以上連続成形可能 △：連続１０〜５０ショット連続成形可能だが、次第に
射出時間が長くなる傾向がある ×：連続１０ショット未満でショートショットになる （３）計量時間 ○：熱硬化性樹脂用汎用スクリューでの計量時間の１１
０％未満 △：熱硬化性樹脂用汎用スクリューでの計量時間の１１
０％以上〜１５０％未満 ×：熱硬化性樹脂用汎用スクリューでの計量時間の１５
０％以上
明する。各実施例において、特性の判定基準は以下の通
りである。 （１）硬化時間 ○：熱硬化性樹脂用汎用スクリューでの硬化時間より１
０％以上短縮可 △：熱硬化性樹脂用汎用スクリューでの硬化時間より５
％以上短縮可 ×：熱硬化性樹脂用汎用スクリューでの硬化時間より短
縮５％未満 （２）熱安定性 ○：連続５０ショット以上連続成形可能 △：連続１０〜５０ショット連続成形可能だが、次第に
射出時間が長くなる傾向がある ×：連続１０ショット未満でショートショットになる （３）計量時間 ○：熱硬化性樹脂用汎用スクリューでの計量時間の１１
０％未満 △：熱硬化性樹脂用汎用スクリューでの計量時間の１１
０％以上〜１５０％未満 ×：熱硬化性樹脂用汎用スクリューでの計量時間の１５
０％以上
【００１７】《実施例１》熱硬化性樹脂射出成形機は次
の諸元を有するものを使用した。 型締力 ：１００トン シリンダー内径（スクリュー径φＤ）：４０mm 最大射出量：２５０cm2 この成形機に使用する射出スクリューは先端部に樹脂混
練部を有するもので、そのスクリューの諸元を次の通り
とした。 樹脂混練部の溝の数 ｎ＝３ 断面積Ｓ１とＳ２の比 Ｓ１／Ｓ２＝０.８ 混練部の長さの比 Ｌ／φＤ＝１.０ 樹脂混練部の谷部の段差部と加熱筒内壁との最小間隙値
ｔ1＝３.３（mm） 樹脂混練部の山部での加熱筒内壁との最小間隙値 ｔ2＝
２（mm）
の諸元を有するものを使用した。 型締力 ：１００トン シリンダー内径（スクリュー径φＤ）：４０mm 最大射出量：２５０cm2 この成形機に使用する射出スクリューは先端部に樹脂混
練部を有するもので、そのスクリューの諸元を次の通り
とした。 樹脂混練部の溝の数 ｎ＝３ 断面積Ｓ１とＳ２の比 Ｓ１／Ｓ２＝０.８ 混練部の長さの比 Ｌ／φＤ＝１.０ 樹脂混練部の谷部の段差部と加熱筒内壁との最小間隙値
ｔ1＝３.３（mm） 樹脂混練部の山部での加熱筒内壁との最小間隙値 ｔ2＝
２（mm）
【００１８】次に、成形材料は、１００℃での溶融粘度
が１０3 〜１０7 Ｐａ・ｓで、木粉を充填材とするフェ
ノール樹脂成形材料を用いた。成形条件は次の通り設定
した。 射出圧力：６４.１ＭＰａ 加熱筒温度：９０℃（前部）〜５０℃（後部） 計量値：約５０mm 以上の条件で成形した。結果は表１の通りであった。
が１０3 〜１０7 Ｐａ・ｓで、木粉を充填材とするフェ
ノール樹脂成形材料を用いた。成形条件は次の通り設定
した。 射出圧力：６４.１ＭＰａ 加熱筒温度：９０℃（前部）〜５０℃（後部） 計量値：約５０mm 以上の条件で成形した。結果は表１の通りであった。
【００１９】
【表１】
【００２０】（材料の溶融粘度の測定方法）溶融粘度を
島津フローテスター（島津製作所ＣＦＴ−５００Ｃ）に
よって測定した。
島津フローテスター（島津製作所ＣＦＴ−５００Ｃ）に
よって測定した。
【００２１】《実施例２》下記以外は実施例１と同一の
成形機、成形条件を用い、断面積比（Ｓ１／Ｓ２）を変
えた射出スクリューを次の通り設定し、成形を行なっ
た。 断面積Ｓ１とＳ２の比 Ｓ１／Ｓ２＝０.５〜１.２ フェノール樹脂成形材料は次のものを用いた。 １００℃での溶融粘度が１０6 Ｐａ・ｓの成形材料 以上の条件で成形した。結果は表２の通りであった。
成形機、成形条件を用い、断面積比（Ｓ１／Ｓ２）を変
えた射出スクリューを次の通り設定し、成形を行なっ
た。 断面積Ｓ１とＳ２の比 Ｓ１／Ｓ２＝０.５〜１.２ フェノール樹脂成形材料は次のものを用いた。 １００℃での溶融粘度が１０6 Ｐａ・ｓの成形材料 以上の条件で成形した。結果は表２の通りであった。
【００２２】
【表２】
【００２３】《実施例３》下記以外は実施例１と同一の
成形機、成形条件を用い、混練部の長さを変えた射出ス
クリューを次の通り設定し、成形を行なった。 混練部の長さの比 Ｌ／φＤ＝０.３〜２.５ 断面積Ｓ１とＳ２の比 Ｓ１／Ｓ２＝０.８ フェノール樹脂成形材料は次のものを用いた。 １００℃での溶融粘度が１０6 Ｐａ・ｓの成形材料 以上の条件で成形した。結果は表３の通りであった。
成形機、成形条件を用い、混練部の長さを変えた射出ス
クリューを次の通り設定し、成形を行なった。 混練部の長さの比 Ｌ／φＤ＝０.３〜２.５ 断面積Ｓ１とＳ２の比 Ｓ１／Ｓ２＝０.８ フェノール樹脂成形材料は次のものを用いた。 １００℃での溶融粘度が１０6 Ｐａ・ｓの成形材料 以上の条件で成形した。結果は表３の通りであった。
【００２４】
【表３】
【００２５】《実施例４》下記以外は実施例１と同一の
成形機、成形条件を用い、混練部のフライトの数を変え
た射出スクリューを次の通り設定し、成形を行なった。 混練部のフライトの数 ｎ＝１〜４ 混練部の長さの比 Ｌ／φＤ＝１.０ 断面積Ｓ１とＳ２の比 Ｓ１／Ｓ２＝０.８ フェノール樹脂成形材料は次のものを用いた。 １００℃での溶融粘度が１０6 Ｐａ・ｓの成形材料 以上の条件で成形した。結果は表４の通りであった。
成形機、成形条件を用い、混練部のフライトの数を変え
た射出スクリューを次の通り設定し、成形を行なった。 混練部のフライトの数 ｎ＝１〜４ 混練部の長さの比 Ｌ／φＤ＝１.０ 断面積Ｓ１とＳ２の比 Ｓ１／Ｓ２＝０.８ フェノール樹脂成形材料は次のものを用いた。 １００℃での溶融粘度が１０6 Ｐａ・ｓの成形材料 以上の条件で成形した。結果は表４の通りであった。
【００２６】
【表４】
【００２７】《実施例５》下記以外は実施例１と同一の
成形機、成形条件を用い、径の異なるスクリューを次の
通り設定し、成形を行なった。 スクリュー径 φＤ＝３０、４０、５０（mm） 混練部のフライトの数 ｎ＝３ 混練部の長さの比 Ｌ／φＤ＝１.０ 断面積Ｓ１とＳ２の比 Ｓ１／Ｓ２＝０.８ 段差部：有り又は無し（段差部有りの場合、段差部は混
練部の谷部の深さを通常の深さの１／２とした。） フェノール樹脂成形材料は次のものを用いた。 １００℃での溶融粘度が１０6 Ｐａ・ｓの成形材料 以上の条件で成形した。結果は表５の通りであった。
成形機、成形条件を用い、径の異なるスクリューを次の
通り設定し、成形を行なった。 スクリュー径 φＤ＝３０、４０、５０（mm） 混練部のフライトの数 ｎ＝３ 混練部の長さの比 Ｌ／φＤ＝１.０ 断面積Ｓ１とＳ２の比 Ｓ１／Ｓ２＝０.８ 段差部：有り又は無し（段差部有りの場合、段差部は混
練部の谷部の深さを通常の深さの１／２とした。） フェノール樹脂成形材料は次のものを用いた。 １００℃での溶融粘度が１０6 Ｐａ・ｓの成形材料 以上の条件で成形した。結果は表５の通りであった。
【００２８】
【表５】
【００２９】
【発明の効果】本発明の方法に従うと、樹脂混練部で材
料を良く混練し、樹脂温度を高くして成形サイクルを上
げることができる上に、これと相反する特性である熱安
定性に悪影響を与えることなく連続成形ができるため、
インラインスクリュー式射出成形機を用いたフェノール
樹脂成形材料成形方法として好適である。
料を良く混練し、樹脂温度を高くして成形サイクルを上
げることができる上に、これと相反する特性である熱安
定性に悪影響を与えることなく連続成形ができるため、
インラインスクリュー式射出成形機を用いたフェノール
樹脂成形材料成形方法として好適である。
【図１】 従来のシリンダー断面及びスクリュー外形の
概略図
概略図
【図２】 本発明のシリンダー断面及びスクリュー外形
の概略図
の概略図
【図３】 図２において、樹脂混練部の側面外形図
【図４】 図３において、Ａ−Ａ断面図
【図５】 図３において、Ｂ−Ｂ断面図
【図６】 図３において、Ｃ−Ｃ断面図
【図７】 図３において、Ｄ−Ｄ断面図
１，１１ シリンダー ２，１２ スクリュー ３，１３ ホッパー ４，１４ 金型 ５ 樹脂混練部 ６ 谷部 ７ 山部 ８ 溝部の段差部 ９ 加熱筒 ２１ 樹脂流路 ２２，２４，２６ 谷部 ２３，２５，２７ 山部 ｔ1 谷部６の段差部８と加熱筒内壁との間隙が最も小
さい部分の間隙値 ｔ2 山部７と加熱筒内壁との間隙が最も小さい部分の
間隙値 φＤ スクリューの径 Ｌ 混練部の長さ
さい部分の間隙値 ｔ2 山部７と加熱筒内壁との間隙が最も小さい部分の
間隙値 φＤ スクリューの径 Ｌ 混練部の長さ
Claims (3)
- 【請求項１】 フェノール樹脂成形材料の射出成形方法
において、スクリュー先端部に樹脂混練部を設けたスク
リューであって、樹脂混練部のフライトが２〜４条のス
クリュー形状をしており、樹脂混練部の材料流路の断面
積Ｓ１と混練部を除くスクリュー本体部の材料流路の断
面積Ｓ２との比Ｓ１／Ｓ２が０．６〜１．０であるスク
リューを有する射出成形機を用いて、１００℃での溶融
粘度が１０4 Ｐａ・Ｓ〜５×１０6 Ｐａ・Ｓのフェノー
ル樹脂成形材料を射出成形することを特徴とする射出成
形方法。 - 【請求項２】 前記スクリューの樹脂混練部の長さＬが
スクリューの外径φＤの０．５〜２．０倍である請求項
１記載の射出成形方法。 - 【請求項３】 前記スクリューの樹脂混練部の谷部にお
いてその深さを通常の深さより浅くした段差部を設けた
請求項１又は２記載の射出成形方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP16504195A JPH0911292A (ja) | 1995-06-30 | 1995-06-30 | フェノール樹脂成形材料の射出成形方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP16504195A JPH0911292A (ja) | 1995-06-30 | 1995-06-30 | フェノール樹脂成形材料の射出成形方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0911292A true JPH0911292A (ja) | 1997-01-14 |
Family
ID=15804719
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP16504195A Pending JPH0911292A (ja) | 1995-06-30 | 1995-06-30 | フェノール樹脂成形材料の射出成形方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0911292A (ja) |
-
1995
- 1995-06-30 JP JP16504195A patent/JPH0911292A/ja active Pending
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A02 | Decision of refusal |
Effective date: 20040312 Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A02 |