JPH0871663A - パンチ組立体および同パンチ組立体の製作方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【目的】 パンチとダイとのクリアランスが０．１０mm
以下またはクリアランスがほぼ０mmを必要とする薄板ま
たは極小径のパンチング加工に使用できるパンチ組立体
を提供すると共に、同パンチ組立体の新規な製作方法を
提供することを目的としている 【構成】 パンチボディ１０７Ｆの一側にパンチヘッド
部１０９を設け、他側に該パンチボディ１０７Ｆより小
径のパンチ部１１１を一体的に形成してなるパンチボデ
ィ１０７Ｆと、前記パンチボディ１０７Ｆと同径同心の
摺動部を備えると共に、前記パンチ部１１１に摺動自在
に係合するガイド穴（１１９Ａ，１１９Ｂ）を有する板
押さえ部材１１７Ｆと、該板押さえ部材１１７Ｆと前記
パンチボディ１０７Ｆとの間の前記パンチ部１１１にス
トリッピング・スプリング１２１を装着して成ることを
特徴とするパンチ組立体。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明はパンチプレスのパンチ組
立体（雄型）および同パンチ組立体（雄型）の製作方法
に関するものである。

【０００２】

【従来の技術】従来のパンチプレスのパンチ組立体（雄
型）には、よく知られている様に次の２種類の方式があ
る。一つは、謂ゆる「たたき式」と呼ばれるもので、
『加圧工程は、金型ホルダ（例えばタレットパンチプレ
スの上部タレット）に支承されたパンチ組立体のパンチ
ヘッドをパンチプレスの打撃子またはラムで打撃して加
圧し、ストリッピング（パンチを被加工材から引抜く動
作）工程は、パンチ組立体自体に設けられたストリッピ
ング・スプリングで行う方式。』である。もう一つは、
謂ゆる「ラム引上げ式」と呼ばれるもので、『加圧工程
とストリッピング工程ともパンチプレスの打撃子または
ラムで行う方式。』である。

【０００３】「たたき式」のパンチ組立体においては、
パンチボディ（パンチ）がパンチガイドの内部を軸方向
に移動自在に案内される構造となっている。このパンチ
組立体のパンチボディとパンチガイドとが軸方向に移動
するためには、各部品間の摺動面に適宜なクリアランス
が必要であり、この摺動面は、金型ホルダの穴とパンチ
ガイドの外径との間、およびパンチガイドの内径とパン
チボディの外径との間の２箇所に存在する。

【０００４】さらに、パンチボディ切刃部（刃先部）の
打ち抜き形状に方向性のある場合には、パンチボディ切
刃部とダイ（雌型）の切刃部の方向性を合せるため、金
型ホルダ（例えばタレットパンチプレスの上部タレッ
ト）に設けられたパンチキ−と、パンチガイドに設けら
れたキー溝とを係合させると共に、パンチボディに植設
されたガイドキ−と前記パンチガイドに設けられた前記
キー溝とを係合させ、パンチボディとパンチガイドとが
相互に回転しない様にしてある。なおダイにも前記パン
チボディ切刃部の形状に合せてキー溝が設けられてお
り、ダイホルダに設けたキ−により前記パンチボディ切
刃部と係合する様にセットされている。

【０００５】上述のように、「たたき式」のパンチ組立
体の場合、パンチボディとパンチガイドとの間のクリア
ランスと、パンチガイドと金型ホルダの穴との間のクリ
アランスとが存在し、さらにパンチボディ切刃部の打ち
抜き形状の方向性を規制するための２箇所のキ−係合部
におけるクリアランスが存在する。すなわち、合計４箇
所にクリアランスが存在している。従って、例えば単純
に１箇所のクリアランスが±０．０３mmと仮定しても、
全体では±０．１２mmとなる。この様なパンチ組立体で
は、パンチとダイとの組合わせにおいて、クリアランス
を０．１０mm以下にして使用すると、パンチとダイとの
「芯ずれ」により、「かじり」を生ずる可能性が大き
い。

【０００６】さて次に、「ラム引上げ式」の構成につい
て図４を用いて説明する。図４には「ラム引上げ式」の
パンチ組立体１が上部タレットディスク３に装着された
ところが示されている。上部金型ガイド穴５にパンチホ
ルダ７が軸方向に摺動自在に装着されている。該パンチ
ホルダ７の上部には、図示省略したパンチプレスのラム
下面のＴ溝部に係合自在のＴ字状のヘッド係合部９が設
けられており、下端部にはパンチスリ−ブ１１を取付け
るパンチスリ−ブ取付け穴１３が設けられている。

【０００７】前記パンチスリ−ブ１１には、皿ねじ状の
頭部を有するパンチ１５を装着するためのパンチ装着穴
１７が貫通して設けられており、このパンチ装着穴１７
の上部のパンチ挿入口には、前記パンチ１５の皿ねじ状
の頭部の形状に一致する面取りがなされている。

【０００８】前記パンチ１５を装着したパンチスリ−ブ
１１が前記パンチスリ−ブ取付け穴１３に装着され、止
めねじ１９によって固定されている。なお前記パンチ１
５の頭部とパンチスリ−ブ取付け穴１３との間には硬度
の高い材質の背面支持部材２１が介在させて設けられて
いる。

【０００９】前記パンチスリ−ブ１１は、前記パンチホ
ルダ７の下端部からその一部分が突出して装着されてお
り、この突出した部分に、ウレタンゴム製の板押え部材
２３が取付けられている。その取付け方法は前記板押え
部材２３の挿入穴２５を前記突出部分に嵌め込むことで
なされている。また、この板押え部材２３の下面には前
記パンチ１５の刃先部分を通過自在に支持する穴が設け
られている。なお前記上部タレットディスク３の下面位
置には固定ストリッパプレ−ト２７が図示しない支持機
構により設けられている。

【００１０】「ラム引上げ式」のパンチ組立体１の構成
は上述のようになっており、上下摺動部のクリアランス
の存在箇所は、上部金型ガイド穴５とパンチホルダ７の
間、パンチスリ−ブ取付け穴１３とパンチスリ−ブ１１
との間、およびパンチ装着穴１７とパンチ１５との間の
合計３箇所に存在している。またパンチ１５の刃先形状
に方向性がある場合には、図示されてはいないが、パン
チの方向性を規制するために少なくとも前記上部金型ガ
イド穴５と前記パンチホルダ７との間と、該パンチホル
ダ７と前記パンチスリ−ブ１１との間との２箇所にキー
溝係合が必要となる。（例えばパンチスリ−ブ１１とパ
ンチ１５とを一体的に構成しても。）従って、全体では
５箇所にクリアランスを必要とする係合部があり、「た
たき式」のパンチ組立体の場合と同様に計算すれば、全
体では±０．１５mmのクリアランスとなり、やはりパン
チとダイとのクリアランスを０．１０mm以下にして使用
するとパンチとダイとの「芯ずれ」により、「かじり」
を生ずる可能性が大きい。

【００１１】さらに、この従来の「ラム引上げ式」のパ
ンチ組立体の場合、前記パンチ１５の刃先部分がパンチ
ング加工時の加圧力により圧縮変形しやすいウレタンゴ
ム製の板押え部材２３で支持されているので、パンチ先
端部を軸心に高精度に維持する効果はあまり期待できな
い。

【００１２】

【発明が解決しようとする課題】上述の如く、従来の
「たたき式」または「ラム引上げ式」のパンチ組立体に
おいては、パンチとダイとの組合わせにおいて、クリア
ランスを０．１０mm以下にして使用すると、パンチとダ
イとの「芯ずれ」により、「かじり」を生ずる可能性が
大きく、０．１０mm以下のクリアランスまたはクリアラ
ンスがほぼ０mmを必要とする薄板（０．５mm〜１．０mm
程度の板厚）での高精度、高品質の打ち抜きでの使用に
は問題が在った。

【００１３】本発明は、従来のパンチ組立体における上
述の如き問題点に鑑みてなされたものであり、パンチと
ダイとのクリアランスが０．１０mm以下またはクリアラ
ンスがほぼ０mmを必要とする薄板または極小径のパンチ
ング加工に使用できるパンチ組立体を提供すると共に、
同パンチ組立体の新規な製作方法を提供することを目的
としている。

【００１４】

【課題を解決するための手段】上記目的を達成するため
に本発明のパンチ組立体は、パンチボディの一側にパン
チヘッド部を設け、他側に該パンチボディより小径のパ
ンチ部を一体的に形成してなるパンチボディと、前記パ
ンチボディと同径同心の摺動部を備えると共に、前記パ
ンチ部に摺動自在に係合するガイド穴を有する板押さえ
部材と、該板押さえ部材と前記パンチボディとの間の前
記パンチ部にストリッピング・スプリングを装着して成
る構成とした。

【００１５】また本発明の同パンチ組立体の製作方法
は、パンチボディの一側にパンチヘッド部を設け、他側
に該パンチボディより小径のパンチ部を一体的に形成し
てなるパンチボディと、前記パンチ部に摺動自在に係合
するイド穴を有する板押さえ部材と、該板押さえ部材と
前記パンチボディとの間のパンチ部に治具部材を装着し
て仮のパンチ組立体を構成し、前記パンチボディと前記
板押さえ部材との外径を同時研削し、パンチボディと板
押さえ部材との摺動部を同時に形成の後、前記治具部材
とストリッピング・スプリングとを交換してパンチ組立
体を製作完成するようにした。

【００１６】

【作用】本発明は上述の通りの構成としたので、上下摺
動部のためのクリアランスの存在部分は、前記パンチボ
ディおよび前記板押さえ部材とが前記上部金型ガイド穴
との間を上下摺動する部分の１箇所である。またパンチ
の方向性を規制する必要がある場合には、上記パンチボ
ディの上下摺動部に前記パンチキ−に係合する前記キ−
溝を１箇所設ければよい。従って、パンチ組立体の上下
摺動部および回転方向のクリアランスは、両者を合わせ
も約±０．０５mm程度にすることが可能となった。ま
た、パンチの方向性を規制する必要がない円形の場合
は、±０．０３mm程度にすることも可能となった。

【００１７】また本発明のパンチ組立体の製作方法は、
前記の通りの工程としたので該パンチ組立体の上下摺動
部分の全域における外径寸法を完全均等にすることが可
能となった。

【００１８】

【実施例】以下に本発明の実施例を図面に基づいて説明
する。なお図１には、通常のタレットパンチプレス本体
（図示省略）の上部タレットディスク１０３に、本発明
の一実施例であるパンチ組立体１００を装着したところ
が示されている。前記上部タレットディスク１０３に
は、パンチ組立体１００を上部タレットディスク１０３
上の一定の高さに弾性的に維持するための金型（パン
チ）支持機構１０５がパンチ組立体１００の周囲に複数
個設けられている。（図１ではその中の１個のみを示し
てある。）パンチボディ１０７Ｆの一側にはパンチヘッ
ド部１０９が設けられている。このパンチヘッド部１０
９は前記パンチボディ１０７Ｆと一体的に形成してもよ
いし、別の部品を該パンチボディ１０７Ｆに適宜な手段
により取付けてもよい。また前記パンチボディ１０７Ｆ
の他側にはパンチ部１１１が該パンチボディ１０７Ｆの
中心軸１１３と同軸に一体的に形成されている。（必ず
しも中心軸１１３と同軸である必要はないが、加工精度
上は同軸とするのが普通である。）このパンチ部１１１
の先端部は刃先部１１５となっており、実施例では、こ
の刃先部１１５が前記パンチ部１１１より小径に形成さ
れている例が示されている。しかし、必要とされるパン
チサイズに合わせて、この刃先部１１５のサイズは決め
られるのであって、場合によりパンチ部１１１と同径に
なることもある。

【００１９】前記パンチ部１１１および刃先部１１５
は、板押さえ部材１１７Ｆに設けられたガイド穴（１１
９Ａ，１１９Ｂ）に摺動自在に係合している。また、こ
の板押さえ部材１１７Ｆと前記パンチボディ１０７Ｆの
間の前記パンチ部１１１には、中空円筒状のウレタンゴ
ム製のストリッピング・スプリング１２１が装着されて
いる。もしこのストリッピング・スプリング１２１の取
付けスペ−スが広ければ、ストリッピング・スプリング
１２１に圧縮コイルスプリングを使用することも可能で
ある。

【００２０】前記ストリッピング・スプリング１２１に
は複数の軸方向の取付け穴１２３が適宜な間隔で貫通し
て設けられており、また前記板押さえ部材１１７Ｆの板
押さえ面１２５には前記取付け穴１２３に対応した位置
に複数の座ぐり穴１２７が設けられている。また同様に
パンチボディ１０７Ｆのパンチ部側の端面にも取付け穴
１２３に対応した位置に同数のねじ穴１２９が設けられ
ている。

【００２１】前記ストリッピング・スプリング１２１は
前記板押さえ部材１１７Ｆの前記座ぐり穴１２７と前記
取付け穴１２３を介して前記パンチボディ１０７Ｆのね
じ穴１２９に螺合するボルト１３１により前記パンチボ
ディ１０７Ｆのパンチ部側の端面と前記板押さえ部材１
１７Ｆとの間に決められた取付長で固定されている。

【００２２】さらに前記パンチボディ１０７Ｆの上下摺
動部には上部タレットディスク１０３に設けられたパン
チキ−１３３と上下方向に摺動自在に係合するキ−溝１
３５が設けられている。また前記ストリッピング・スプ
リング１２１と前記板押さえ部材１１７Ｆには、前記パ
ンチキ−１３３が通過自在の逃げ溝１３７が設けられて
いる。

【００２３】上記構成のパンチ組立体１００は、前記上
部タレットディスク１０３の上部金型ガイド穴１３９に
装着され、前記パンチヘッド部１０９の鍔部が前記金型
（パンチ）支持機構１０５に係合して、前記上部タレッ
トディスク１０３上の一定の位置に支持される。

【００２４】この状態において、図示省略したタレット
パンチプレスの打撃子またはラムでこのパンチ組立体１
００の前記パンチヘッド部１０９を押圧すれば、該パン
チ組立体１００は前記金型（パンチ）支持機構１０５を
押下げながら下降し、これまた図示省略したダイ（下
型）上に載置された被加工材（主として板金材料）に前
記板押さえ部材１１７Ｆが接触するところまで下降す
る。

【００２５】この時点から前記ストリッピング・スプリ
ング１２１が加圧圧縮されながら、前記パンチボディ１
０７Ｆがさらに下降を続け、前記パンチ部１１１の刃先
部１１５が前記を被加工材を貫通して前記ダイまで侵入
して、前記被加工材に打抜き穴が形成される。

【００２６】前記パンチボディ１０７Ｆが最も下降した
位置になった後は、前記ストリッピング・スプリング１
２１の弾発力により、前記パンチ部１１１の刃先部１１
５が前記被加工材の中から抜取られて打抜き加工は完了
する。

【００２７】さて本発明のパンチ組立体の製作方法の実
施例について、図３を用いて説明する。なお図３におい
て、既に説明した構成要素と同一構成要素には同一の参
照番号を付してある。

【００２８】既に説明した本発明の一実施例であるパン
チ組立体１００の構成要素において、前記パンチボディ
１０７Ｆの軸方向摺動部の直径に研削取代を残した直径
Ａの半完成のパンチボディ１０７Ｍと、前記板押さえ部
材１１７Ｆの軸方向摺動部の直径に研削取代を残した直
径Ｂの半完成の板押さえ部材１１７Ｍと、前記ストリッ
ピング・スプリング１２１とほぼ同寸法の円筒形の治具
部材１３９と、前記ボルト１３１とで、仮のパンチ組立
体２００を構成し、前記パンチボデ１０７Ｍと前記板押
さえ部材１１７Ｍとの軸方向摺動部の外径の同時研削を
行う。

【００２９】上記の同時加工により、前記パンチボディ
１０７Ｍと前記板押さえ部材１１７Ｍの外径部の加工寸
法は、目的の寸法に同一精度に仕上げることができる。
なお前記パンチ部１１１は、前記パンチボディ１０７Ｍ
の外径を基準にして研削加工されており前記中心軸１１
３とは同心になっている。またこの同時加工は必要とす
る加工精度が得られるならば研削加工に限定されるもの
ではない。

【００３０】上記の加工が完了した後、前記治具部材１
３９と前記ストリッピング・スプリング１２１とを交換
して組立し直せばパンチ組立体１００となる。

【００３１】

【発明の効果】本発明のパンチ組立体１００は前記の通
りの構成としたので、パンチとダイとのクリアランスを
０．１０mm以下にして使用しても、パンチとダイとの
「芯ずれ」により「かじり」を生ずる可能性がなくな
り、０．１０mm以下のクリアランスまたはクリアランス
がほぼ０mmを必要とする薄板（０．５mm〜１．０mm程度
の板厚）での高精度、高品質の打抜き加工が可能となっ
た。

【００３２】また前記の通りの新規なパンチ組立体の製
作方法を用いたので、前記パンチ組立体１００を容易に
製作することが可能となった。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明に係わるパンチ組立体の実施例をタレッ
トパンチプレスに装着した状態で示した断面図。

【図２】図１におけるＡ矢視図。

【図３】本発明に係わるパンチ組立体を製作する場合の
加工方法を説明する図面。

【図４】従来のラム引上げ式のパンチ組立体を上部タレ
ットに装着した図。

【符号の説明】

１００ パンチ組立体 １０７Ｆ，１０７Ｍ パンチボディ １０９ パンチヘッド部 １１１ パンチ部 １１９Ａ，１１９Ｂ ガイド穴 １１７Ｆ，１１７Ｍ 板押さえ部材 １２１ ストリッッピング・スプリング １３９ 治具部材 ２００ 仮のパンチ組立体

Claims (4)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 パンチボディ１０７Ｆの一側にパンチヘ
   ッド部１０９を設け、他側に該パンチボディ１０７Ｆよ
   り小径のパンチ部１１１を一体的に形成してなるパンチ
   ボディ１０７Ｆと、前記パンチボディ１０７Ｆと同径同
   心の摺動部を備えると共に、前記パンチ部１１１に摺動
   自在に係合するガイド穴（１１９Ａ，１１９Ｂ）を有す
   る板押さえ部材１１７Ｆと、該板押さえ部材１１７Ｆと
   前記パンチボディ１０７Ｆとの間の前記パンチ部１１１
   にストリッピング・スプリング１２１を装着して成るこ
   とを特徴とするパンチ組立体。
2. 【請求項２】 パンチキ−１３３と係合し、前記パンチ
   ボディ１０７Ｆの回転を規制するキ−溝１３５を該パン
   チボディ１０７Ｆに設けると共に、前記板押さえ部材１
   １７Ｆおよびストリッピング・スプリング１２１とに前
   記パンチキ−が通過自在の逃げ溝１３７を設けたことを
   特徴とする請求項１に記載のパンチ組立体。
3. 【請求項３】 前記ストリッピング・スプリング１２１
   にウレタンゴムを用いたことを特徴とする請求項１また
   は請求項２に記載のパンチ組立体。
4. 【請求項４】 パンチボディ１０７Ｍの一側にパンチヘ
   ッド部１０９を設け、他側に該パンチボディ１０７Ｍよ
   り小径のパンチ部１１１を一体的に形成してなるパンチ
   ボディ１０７Ｍと、前記パンチ部１１１に摺動自在に係
   合するイド穴（１１９Ａ，１１９Ｂ）を有する板押さえ
   部材１１７Ｍと、該板押さえ部材１１７Ｍと前記パンチ
   ボディ１０７Ｍとの間のパンチ部１１１に治具部材１３
   ９を装着して仮のパンチ組立体２００を構成し、前記パ
   ンチボディ部１０７Ｍと前記板押さえ部材１１７Ｍとの
   外径を同時研削して前記パンチボディ１０７Ｍと前記板
   押さえ部材１１７Ｍとの摺動部を同時に形成の後、前記
   治具部材１３９とストリッピング・スプリング１２１と
   を交換してパンチ組立体１００を製作することを特徴と
   するパンチ組立体の製作方法。