JPH0857954A - 鍔返し複合管の製造方法 - Google Patents
鍔返し複合管の製造方法Info
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- JPH0857954A JPH0857954A JP20328694A JP20328694A JPH0857954A JP H0857954 A JPH0857954 A JP H0857954A JP 20328694 A JP20328694 A JP 20328694A JP 20328694 A JP20328694 A JP 20328694A JP H0857954 A JPH0857954 A JP H0857954A
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- Processing And Handling Of Plastics And Other Materials For Molding In General (AREA)
- Shaping Of Tube Ends By Bending Or Straightening (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【目的】金属管の少なくとも内面が合成樹脂で被覆され
た複合管の鍔返し加工部における、金属と合成樹脂界面
での剥離や、合成樹脂の環境応力割れや酸化劣化を起こ
さない、耐久性に優れた鍔返し複合管の製造方法を提供
する。 【構成】金属管１３１の少なくとも内面が合成樹脂１３
２で被覆された複合管１３の管端部を冷間にて鍔返し加
工し、その鍔返し加工部を、合成樹脂の軟化温度よりも
１０℃低い温度にてアニール処理を行う。
た複合管の鍔返し加工部における、金属と合成樹脂界面
での剥離や、合成樹脂の環境応力割れや酸化劣化を起こ
さない、耐久性に優れた鍔返し複合管の製造方法を提供
する。 【構成】金属管１３１の少なくとも内面が合成樹脂１３
２で被覆された複合管１３の管端部を冷間にて鍔返し加
工し、その鍔返し加工部を、合成樹脂の軟化温度よりも
１０℃低い温度にてアニール処理を行う。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、耐久性に優れた鍔返し
複合管の製造方法に関するものである。
複合管の製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】管と管とを接続する方法として、従来、
管継手部材を使用する方法の他に、管の一端部を拡径し
て受口部や鍔返し部を形成する方法や、鋼管等において
は、フランジを溶接する方法等が知られている。
管継手部材を使用する方法の他に、管の一端部を拡径し
て受口部や鍔返し部を形成する方法や、鋼管等において
は、フランジを溶接する方法等が知られている。
【０００３】給排水や給湯用等、流体を移送するための
管として、耐蝕性及び耐薬品性等を向上させる金属管の
少なくとも内面を樹脂で被覆した複合管においても、管
と管の接続のために、従来からバルジ成形による受口成
形や、パンチ成形による鍔返し加工等が採用されてい
る。
管として、耐蝕性及び耐薬品性等を向上させる金属管の
少なくとも内面を樹脂で被覆した複合管においても、管
と管の接続のために、従来からバルジ成形による受口成
形や、パンチ成形による鍔返し加工等が採用されてい
る。
【０００４】例えば、特開平５─２７８１４３号公報で
は、少なくとも金属管の内面を合成樹脂で被覆した複合
管の管端部を受口部や鍔返し部に拡径する際に、合成樹
脂の融点以下の温度で塑性加工し、その後少なくともそ
の加工部分近傍の合成樹脂をその融点以上の温度で加圧
する方法が提案されている。
は、少なくとも金属管の内面を合成樹脂で被覆した複合
管の管端部を受口部や鍔返し部に拡径する際に、合成樹
脂の融点以下の温度で塑性加工し、その後少なくともそ
の加工部分近傍の合成樹脂をその融点以上の温度で加圧
する方法が提案されている。
【０００５】ところで、以上のような接続のための受口
形成や鍔返し成形においては、一般にその拡径率を２０
〜３０％程度と高くする必要があり、複合管において
は、被覆樹脂内に大きな内部応力が生じ、金属と樹脂界
面での剥離や、樹脂の環境応力割れや酸化劣化の原因と
なるという問題点がある。
形成や鍔返し成形においては、一般にその拡径率を２０
〜３０％程度と高くする必要があり、複合管において
は、被覆樹脂内に大きな内部応力が生じ、金属と樹脂界
面での剥離や、樹脂の環境応力割れや酸化劣化の原因と
なるという問題点がある。
【０００６】又、例えば、特開平５─２７８１４３号公
報では、鍔返し加工時に生じる内部応力は大部分取り除
けるが、塑性加工後、樹脂の融点以上の温度で加圧する
ため、加圧時に鍔返し部の樹脂が流れすぎ、肉厚が現象
し性能にばらつきが生じるという問題点がある。
報では、鍔返し加工時に生じる内部応力は大部分取り除
けるが、塑性加工後、樹脂の融点以上の温度で加圧する
ため、加圧時に鍔返し部の樹脂が流れすぎ、肉厚が現象
し性能にばらつきが生じるという問題点がある。
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】本発明は、上記の如き
従来の問題点を解消し、金属管の少なくとも内面が合成
樹脂で被覆された複合管の鍔返し加工部における、金属
と合成樹脂界面での剥離や、合成樹脂の環境応力割れや
酸化劣化を起こさない、耐久性に優れた鍔返し複合管の
製造方法を提供することを目的としてなされたものであ
る。
従来の問題点を解消し、金属管の少なくとも内面が合成
樹脂で被覆された複合管の鍔返し加工部における、金属
と合成樹脂界面での剥離や、合成樹脂の環境応力割れや
酸化劣化を起こさない、耐久性に優れた鍔返し複合管の
製造方法を提供することを目的としてなされたものであ
る。
【０００８】
【課題を解決するための手段】即ち、本発明の鍔返し複
合管の製造方法は、金属管の少なくとも内面が合成樹脂
で被覆された複合管の管端部を冷間にて鍔返し加工し、
その鍔返し加工部を、合成樹脂の軟化温度〜軟化温度よ
りも３０℃低い温度にてアニール処理を行うことを特徴
とし、このことにより前記目的が達成される。
合管の製造方法は、金属管の少なくとも内面が合成樹脂
で被覆された複合管の管端部を冷間にて鍔返し加工し、
その鍔返し加工部を、合成樹脂の軟化温度〜軟化温度よ
りも３０℃低い温度にてアニール処理を行うことを特徴
とし、このことにより前記目的が達成される。
【０００９】本発明において、金属管としては、鉄、
鋼、ステンレス、アルミニウム、銅、めっき鋼等の金属
からなる管が使用される。金属管の樹脂被覆される表面
は、必要に応じて、アルカリ等による脱脂処理、塩酸、
硫酸、硝酸等による酸処理、防錆処理としてリン酸亜
鉛、リン酸鉄、シュウ酸等での処理、又は、通常のプラ
イマー（シランカップリング剤、チタンカップリング
剤、有機チタネート等）によるプライマー層の形成等の
適当な公知の表面処理を施してもよい。
鋼、ステンレス、アルミニウム、銅、めっき鋼等の金属
からなる管が使用される。金属管の樹脂被覆される表面
は、必要に応じて、アルカリ等による脱脂処理、塩酸、
硫酸、硝酸等による酸処理、防錆処理としてリン酸亜
鉛、リン酸鉄、シュウ酸等での処理、又は、通常のプラ
イマー（シランカップリング剤、チタンカップリング
剤、有機チタネート等）によるプライマー層の形成等の
適当な公知の表面処理を施してもよい。
【００１０】本発明において、合成樹脂としては、公知
の熱可塑性樹脂が使用可能であり、特に金属との接着性
の高い合成樹脂が好ましく、例えば、シラングラフトポ
リエチレン、カルボン酸変性ポリエチレン等の変性ポリ
オレフィン、ポリ酢酸ビニル、ポリビニルアセタール、
ポリアミド等が好適に使用される。
の熱可塑性樹脂が使用可能であり、特に金属との接着性
の高い合成樹脂が好ましく、例えば、シラングラフトポ
リエチレン、カルボン酸変性ポリエチレン等の変性ポリ
オレフィン、ポリ酢酸ビニル、ポリビニルアセタール、
ポリアミド等が好適に使用される。
【００１１】本発明において、複合管の管端部を冷間に
て（通常は常温下で）鍔返し加工する方法は特に限定さ
れず、パンチ成形（コニカル拡径）、ゴムバルジ成形、
更に遊星ローラー等を用いる方法が挙げられる。本発明
において、合成樹脂の軟化温度とは、ＪＩＳ−Ｋ７２０
６に準じて測定されたビカット軟化温度をいう。
て（通常は常温下で）鍔返し加工する方法は特に限定さ
れず、パンチ成形（コニカル拡径）、ゴムバルジ成形、
更に遊星ローラー等を用いる方法が挙げられる。本発明
において、合成樹脂の軟化温度とは、ＪＩＳ−Ｋ７２０
６に準じて測定されたビカット軟化温度をいう。
【００１２】本発明において、鍔返し加工部を、合成樹
脂の軟化温度〜軟化温度よりも３０℃低い温度にてアニ
ール処理を行う必要がある。合成樹脂の軟化温度を超え
る温度でアニール処理を行った場合には、アニール処理
時に合成樹脂の酸化劣化を促進してしまい、軟化温度よ
りも３０℃未満の温度にてアニール処理を行った場合に
は、アニール処理が不十分で合成樹脂の残留応力を十分
に除去することができない。
脂の軟化温度〜軟化温度よりも３０℃低い温度にてアニ
ール処理を行う必要がある。合成樹脂の軟化温度を超え
る温度でアニール処理を行った場合には、アニール処理
時に合成樹脂の酸化劣化を促進してしまい、軟化温度よ
りも３０℃未満の温度にてアニール処理を行った場合に
は、アニール処理が不十分で合成樹脂の残留応力を十分
に除去することができない。
【００１３】尚、本発明においては、複合管の製造方法
は特に限定されないが、例えば次の方法は生産性が高い
点で好ましい。即ち、金属帯板をその両側縁部を互いに
突き合わせるか重ね合わせて円筒状に成形した後、その
両側端部を接合して連続的に金属管を製管しながら、そ
の金属管の内部に、上記成形途上の開口部分から押出成
形金型を挿入して、金属管内周面に合成樹脂層が形成さ
れるよう合成樹脂を押出被覆して全体を一体化する複合
管の製造方法である。
は特に限定されないが、例えば次の方法は生産性が高い
点で好ましい。即ち、金属帯板をその両側縁部を互いに
突き合わせるか重ね合わせて円筒状に成形した後、その
両側端部を接合して連続的に金属管を製管しながら、そ
の金属管の内部に、上記成形途上の開口部分から押出成
形金型を挿入して、金属管内周面に合成樹脂層が形成さ
れるよう合成樹脂を押出被覆して全体を一体化する複合
管の製造方法である。
【００１４】
【作用】本発明の鍔返し複合管の製造方法は、金属管の
少なくとも内面が合成樹脂で被覆された複合管の管端部
を冷間にて鍔返し加工し、その鍔返し加工部を、合成樹
脂の軟化温度〜軟化温度よりも３０℃低い温度にてアニ
ール処理を行うことにより、鍔返し加工部における合成
樹脂の残留応力を有効に除去することができ、金属と合
成樹脂界面での剥離や、合成樹脂の環境応力割れや酸化
劣化を起こすことがなく、耐久性に優れている。
少なくとも内面が合成樹脂で被覆された複合管の管端部
を冷間にて鍔返し加工し、その鍔返し加工部を、合成樹
脂の軟化温度〜軟化温度よりも３０℃低い温度にてアニ
ール処理を行うことにより、鍔返し加工部における合成
樹脂の残留応力を有効に除去することができ、金属と合
成樹脂界面での剥離や、合成樹脂の環境応力割れや酸化
劣化を起こすことがなく、耐久性に優れている。
【００１５】
【実施例】以下、本発明を実施例により図面を参照して
説明する。実施例１ 図１は、本発明に使用する複合管の例の製造工程を説明
する正面図である。供給ドラム２より帯状金属材１を繰
り出し、前処理槽もしくは装置３にて、アルカリによる
脱脂後、硝酸による表面処理を行った。尚、帯状金属材
１としては、冷間圧延鋼板を用いた。
説明する。実施例１ 図１は、本発明に使用する複合管の例の製造工程を説明
する正面図である。供給ドラム２より帯状金属材１を繰
り出し、前処理槽もしくは装置３にて、アルカリによる
脱脂後、硝酸による表面処理を行った。尚、帯状金属材
１としては、冷間圧延鋼板を用いた。
【００１６】表面処理を行った帯状金属材１の表面を前
フォーミング機４により断面Ｕ字状にフォーミングし、
その表面にプライマー塗布装置５によってチタンカップ
リング剤からなるプライマーを塗布後、誘導加熱機６に
てプライマーを焼き付けた。
フォーミング機４により断面Ｕ字状にフォーミングし、
その表面にプライマー塗布装置５によってチタンカップ
リング剤からなるプライマーを塗布後、誘導加熱機６に
てプライマーを焼き付けた。
【００１７】そのプライマーを焼き付けた帯状金属材１
を、円管フォーミング機７によりフォーミグしつつ、押
出機９の先端部に連結された押出金型１０の手前で押出
金型１０の周囲を包囲するようにして側縁部を突き合わ
せるようにして円筒状に形成するとともに、突き合わせ
部をＴＩＧ溶接機８を用いて溶接して円管を形成した。
を、円管フォーミング機７によりフォーミグしつつ、押
出機９の先端部に連結された押出金型１０の手前で押出
金型１０の周囲を包囲するようにして側縁部を突き合わ
せるようにして円筒状に形成するとともに、突き合わせ
部をＴＩＧ溶接機８を用いて溶接して円管を形成した。
【００１８】この円管の内周面に押出金型１０より溶融
合成樹脂を押出被覆した。尚、合成樹脂としては、シラ
ン変性ポリエチレン（ビカット軟化温度１００℃）を使
用した。サイジングダイ１１により冷却後、定尺切断装
置１２により必要なサンプル長になるように切断して、
連続的に、図２に示す如き、金属管１３１の内面が合成
樹脂１３２で被覆された円筒状の複合管１３を得た。
合成樹脂を押出被覆した。尚、合成樹脂としては、シラ
ン変性ポリエチレン（ビカット軟化温度１００℃）を使
用した。サイジングダイ１１により冷却後、定尺切断装
置１２により必要なサンプル長になるように切断して、
連続的に、図２に示す如き、金属管１３１の内面が合成
樹脂１３２で被覆された円筒状の複合管１３を得た。
【００１９】得られた複合管１３の一端内に、図３に示
す６０度テーパーコア１４を２５℃の雰囲気下にて圧入
して管端部のコニカル拡径を行った。次に、図４に示す
ように、コニカル拡径した複合管を、２５℃の雰囲気下
にて１８０度コア１５１と受け台１５２間で圧着して鍔
返し加工を行った。鍔返し加工を行った複合管を、生産
性を考慮して、鍔返し加工直後に、９０℃のギアーオー
ブン中に５時間入れてアニール処理を行い、アニール処
理複合管を得た。
す６０度テーパーコア１４を２５℃の雰囲気下にて圧入
して管端部のコニカル拡径を行った。次に、図４に示す
ように、コニカル拡径した複合管を、２５℃の雰囲気下
にて１８０度コア１５１と受け台１５２間で圧着して鍔
返し加工を行った。鍔返し加工を行った複合管を、生産
性を考慮して、鍔返し加工直後に、９０℃のギアーオー
ブン中に５時間入れてアニール処理を行い、アニール処
理複合管を得た。
【００２０】比較例１ アニール処理を行わなかったこと以外は実施例１と同様
である。
である。
【００２１】比較例２ コニカル拡径を行う際に、図３に示す如く、複合管の一
端内に８０℃に加熱した６０度テーパーコア１４を圧入
した。次に、図４に示すように、コニカル拡径した複合
管を１２０℃に加熱した１８０度コア１５１と受け台１
５２間で圧着して鍔返し加工を行った。アニール処理は
行わなかった。上記以外は実施例１と同様である。
端内に８０℃に加熱した６０度テーパーコア１４を圧入
した。次に、図４に示すように、コニカル拡径した複合
管を１２０℃に加熱した１８０度コア１５１と受け台１
５２間で圧着して鍔返し加工を行った。アニール処理は
行わなかった。上記以外は実施例１と同様である。
【００２２】比較例３ アニール条件を６０℃にて５時間としたこと以外は実施
例１と同様にして、アニール処理複合管を得た。
例１と同様にして、アニール処理複合管を得た。
【００２３】比較例４ アニール条件を１２０℃にて５時間としたこと以外は実
施例１と同様にして、アニール処理複合管を得た。
施例１と同様にして、アニール処理複合管を得た。
【００２４】実施例１及び比較例１〜４により得られた
アニール処理複合管又は無処理複合管について、８５℃
／４５℃温度差勾配通湯評価を行い、０、１００、５０
０、１０００、２０００時間における鍔返し部のクレー
ズの発生状況を光学顕微鏡（倍率２０倍）を用いて確認
した。その結果を表１に示した。
アニール処理複合管又は無処理複合管について、８５℃
／４５℃温度差勾配通湯評価を行い、０、１００、５０
０、１０００、２０００時間における鍔返し部のクレー
ズの発生状況を光学顕微鏡（倍率２０倍）を用いて確認
した。その結果を表１に示した。
【００２５】
【表１】
【００２６】表１からも明らかな如く、本発明の実施例
１の場合には、アニール処理により鍔返し加工部の合成
樹脂の残留応力を有効に除去することができ、８５℃／
４５℃温度勾配通湯評価における試験時間が２０００時
間を経過したときにも、クレーズの発生が見られず、耐
久性に優れている。これに対して、比較例１〜４の場合
には、いずれも、８５℃／４５℃温度勾配通湯評価にお
ける試験時間が長時間になると、クレーズの発生が見ら
れ、耐久性に劣っている。
１の場合には、アニール処理により鍔返し加工部の合成
樹脂の残留応力を有効に除去することができ、８５℃／
４５℃温度勾配通湯評価における試験時間が２０００時
間を経過したときにも、クレーズの発生が見られず、耐
久性に優れている。これに対して、比較例１〜４の場合
には、いずれも、８５℃／４５℃温度勾配通湯評価にお
ける試験時間が長時間になると、クレーズの発生が見ら
れ、耐久性に劣っている。
【００２７】実施例２ 縦×横×厚さ＝１６０ｍｍ×１６０ｍｍ×１．６ｍｍの
熱間圧延鋼板をアルカリ脱脂、硝酸処理後、プライマー
を焼き付けた。尚、プライマーとしては、チタンカップ
リング剤を用いた。プライマーを焼き付けた熱間圧延鋼
板の表面に、シラングラフトポリエチレンからなる合成
樹脂を肉厚１ｍｍとなるようにプレス機を用いて熱圧着
して、図５に示す如く、鋼板１６１の片面に合成樹脂１
６２が積層された板状複合体１６を得た。
熱間圧延鋼板をアルカリ脱脂、硝酸処理後、プライマー
を焼き付けた。尚、プライマーとしては、チタンカップ
リング剤を用いた。プライマーを焼き付けた熱間圧延鋼
板の表面に、シラングラフトポリエチレンからなる合成
樹脂を肉厚１ｍｍとなるようにプレス機を用いて熱圧着
して、図５に示す如く、鋼板１６１の片面に合成樹脂１
６２が積層された板状複合体１６を得た。
【００２８】この板状複合体１６に、図６（ａ）〜
（ｃ）に示す如く、中央部に半球状の凸部１７１を有す
る加工治具１７を冷間圧接して、凹加工を行って凹部に
合成樹脂層を有する凹加工複合体のサンプルを得た。こ
の凹加工複合体のサンプルを９０℃ギアーオーブン中に
５時間入れてアニール処理を行い、アニール処理複合体
を得た。
（ｃ）に示す如く、中央部に半球状の凸部１７１を有す
る加工治具１７を冷間圧接して、凹加工を行って凹部に
合成樹脂層を有する凹加工複合体のサンプルを得た。こ
の凹加工複合体のサンプルを９０℃ギアーオーブン中に
５時間入れてアニール処理を行い、アニール処理複合体
を得た。
【００２９】比較例５ アニール処理を行わなかったこと以外は実施例２と同様
である。
である。
【００３０】比較例６ アニール処理条件を、６０℃、５時間としたこと以外は
実施例２と同様にしてアニール処理複合体を得た。
実施例２と同様にしてアニール処理複合体を得た。
【００３１】比較例７ アニール処理条件を、１２０℃、５時間としたこと以外
は実施例２と同様にしてアニール処理複合体を得た。
は実施例２と同様にしてアニール処理複合体を得た。
【００３２】実施例２及び比較例５〜７により得られた
アニール処理複合体又は無処理複合体について、これを
複合管のサンプル評価としての８５℃／４５℃温度差勾
配通湯評価を行い、０、１００、５００、１０００、２
０００時間における凸加工部のクレーズの発生状況を光
学顕微鏡（倍率２０倍）を用いて確認した。その結果を
表２に示した。
アニール処理複合体又は無処理複合体について、これを
複合管のサンプル評価としての８５℃／４５℃温度差勾
配通湯評価を行い、０、１００、５００、１０００、２
０００時間における凸加工部のクレーズの発生状況を光
学顕微鏡（倍率２０倍）を用いて確認した。その結果を
表２に示した。
【００３３】
【表２】
【００３４】表２からも明らかな如く、本発明の実施例
２の場合には、アニール処理により凸加工部の合成樹脂
の残留応力を有効に除去することができ、８５℃／４５
℃温度勾配通湯評価における試験時間が２０００時間を
経過したときにも、クレーズの発生が見られず、耐久性
に優れている。これに対して、比較例５〜７の場合に
は、いずれも、８５℃／４５℃温度勾配通湯評価におけ
る試験時間が長時間になると、クレーズの発生が見られ
たり、合成樹脂と金属界面の剥離が生じたりして、耐久
性に劣っている。
２の場合には、アニール処理により凸加工部の合成樹脂
の残留応力を有効に除去することができ、８５℃／４５
℃温度勾配通湯評価における試験時間が２０００時間を
経過したときにも、クレーズの発生が見られず、耐久性
に優れている。これに対して、比較例５〜７の場合に
は、いずれも、８５℃／４５℃温度勾配通湯評価におけ
る試験時間が長時間になると、クレーズの発生が見られ
たり、合成樹脂と金属界面の剥離が生じたりして、耐久
性に劣っている。
【００３５】
【発明の効果】本発明の鍔返し複合管の製造方法は上記
の如き構成とされているので、金属と合成樹脂界面での
剥離や、合成樹脂の環境応力割れ、酸化劣化を起こすこ
とがなく、耐久性に優れている。
の如き構成とされているので、金属と合成樹脂界面での
剥離や、合成樹脂の環境応力割れ、酸化劣化を起こすこ
とがなく、耐久性に優れている。
【００３６】
【図１】本発明に使用する複合管の一例の製造工程を説
明する正面図である。
明する正面図である。
【図２】本発明に使用する複合管の一例の一部切欠き正
面図である。
面図である。
【図３】複合管の管端部のコニカル拡径を行う状態を説
明する断面図である。
明する断面図である。
【図４】複合管の管端部の鍔返し加工を行う工程を説明
する断面図であり、（ａ）はその前半の工程を説明する
断面図、（ｂ）はその後半の工程を説明する断面図であ
る。
する断面図であり、（ａ）はその前半の工程を説明する
断面図、（ｂ）はその後半の工程を説明する断面図であ
る。
【図５】本発明のテストサンプルとしての板状複合体を
示す断面図である。
示す断面図である。
【図６】板状複合体の凸加工の工程を説明する断面図で
あり、（ａ）はその前半の工程を説明する断面図、
（ｂ）は中間の工程を説明する断面図、（ｃ）はその後
半の工程を説明する断面図である。
あり、（ａ）はその前半の工程を説明する断面図、
（ｂ）は中間の工程を説明する断面図、（ｃ）はその後
半の工程を説明する断面図である。
１３ 複合管 １４ ６０度テーパーコア １６ 板状複合体 １３１ 金属管 １３２，１６２ 合成樹脂 １５１ １８０度コア １５２ 受け台 １６１ 鋼板
Claims (1)
- 【請求項１】 金属管の少なくとも内面が合成樹脂で被
覆された複合管の管端部を冷間にて鍔返し加工し、その
鍔返し加工部を、合成樹脂の軟化温度〜軟化温度よりも
３０℃低い温度にてアニール処理を行うことを特徴とす
る鍔返し複合管の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP20328694A JPH0857954A (ja) | 1994-08-29 | 1994-08-29 | 鍔返し複合管の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP20328694A JPH0857954A (ja) | 1994-08-29 | 1994-08-29 | 鍔返し複合管の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0857954A true JPH0857954A (ja) | 1996-03-05 |
Family
ID=16471537
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP20328694A Pending JPH0857954A (ja) | 1994-08-29 | 1994-08-29 | 鍔返し複合管の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0857954A (ja) |
-
1994
- 1994-08-29 JP JP20328694A patent/JPH0857954A/ja active Pending
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