JPH0852617A

JPH0852617A - ガンリーマ

Info

Publication number: JPH0852617A
Application number: JP18967494A
Authority: JP
Inventors: Yuichi Kodera; 雄一小寺
Original assignee: Mitsubishi Materials Corp
Current assignee: Mitsubishi Materials Corp
Priority date: 1994-08-11
Filing date: 1994-08-11
Publication date: 1996-02-27

Abstract

(57)【要約】【構成】工具本体１１の先端に設けられた刃部１４に
形成された切屑排出溝１７の工具回転方向を向く壁面１
４Ａの先端外周側の稜線部に切刃１８が形成される一
方、刃部１４の外周には工具回転方向後方側に順にマー
ジン部２０とベアリング部２１とパット部２２とが形成
されている。このベアリング部２１の工具回転方向後端
縁２１Ａを切刃１８の位置から工具軸線Ｏを中心に工具
回転方向後方に１８０°〜１９０°の範囲内に配置し、
またマージン部２０およびパット部２２の工具周方向の
幅Ｗ₂₀，Ｗ₂₂を切刃１８の外径Ｄに対してそれぞれ０．
００５×Ｄ〜０．０２×Ｄの範囲内に設定し、さらにマ
ージン部２０、ベアリング部２１、およびパット部２２
の外周面に０．０１／１００〜０．０２／１００のバッ
クテーパを与える。【効果】数μｍ単位の極めて高い加工精度を得ること
ができる。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、特に深穴加工の仕上げ
工程等において、ドリル等により形成された下穴を所定
の寸法に拡径するガンリーマに関するものである。

【０００２】

【従来の技術】この種のガンリーマとしては、例えば図
３および図４に示すようなものが一般的に知られてい
る。このガンリーマでは、軸状を呈する工具本体１の先
端に、超硬合金等の硬質材料から成る切刃チップ２がろ
う付けにより取り付けられて刃部３が設けられた構成と
されている。そして、この刃部３の外周には、工具本体
１の回転軸線Ｏ方向に沿って切屑排出溝４が形成され、
さらにこの切屑排出溝４の工具回転方向（図中白抜き矢
線方向）を向く壁面４Ａの先端側および外周側の稜線部
に切刃５が形成されている。なお、図示の例において
は、上記壁面４Ａの先端外周側の角部に、ダイヤモンド
やＣＢＮ（立方晶窒化硼素）を主成分とする超高硬度焼
結体６Ａと超硬合金等の高硬度焼結体６Ｂとを積層して
成る層状焼結体６が、その超高硬度焼結体６Ａの部分を
工具回転方向に向けて接合されており、上記切刃５はこ
の層状焼結体６の超高硬度焼結体６Ａの部分に形成され
ている。

【０００３】一方、この刃部３の外周には、上記切刃５
に沿って上記切屑排出溝４の工具回転方向後方に隣接す
るようにマージン部７が形成されるとともに、このマー
ジン部７の工具回転方向後方側には、ガイド部としてベ
アリング部８が形成されている。また、このベアリング
部８のさらに工具回転方向後方側には、切屑排出溝４の
工具回転方向側に隣接するように、第２のガイド部とし
てパット部９が形成されている。なお、これらマージン
部７とベアリング部８との間、およびベアリング部８と
パット部９との間は、これらマージン部７、ベアリング
部８、およびパット部９に対して工具内周側に僅かに凹
んで逃げが与えられた外周逃げ面１０とされている。

【０００４】このようなガンリーマでは、上記マージン
部７、ベアリング部８、およびパット部９の外周面は、
上記軸線Ｏを中心として切刃５の外径と等しい半径の略
円筒面状に形成されている。そして、切刃５により切削
された加工穴の内周がこれらマージン部７、ベアリング
部８、およびパット部９に擦られることによる、いわゆ
るバニシング効果により平滑な内周面が得られるととも
に、該マージン部７、ベアリング部８、およびパット部
９がこの加工穴の内周面に摺接しながら刃部３が前進す
るために、加工穴の中心軸に工具本体１の上記軸線Ｏが
一致するように刃部３が案内されることとなり、これに
よって刃部３の振れが抑えられて工具本体１の直進性が
確保され、精度の高い穴加工がなされるように図られて
いる。

【０００５】

【発明が解決しようとする課題】ところが、近年、この
種の機械加工に対して、より一層の高精度化が求められ
るようになってきており、特に上述のようなガンリーマ
による加工は穴加工の仕上げ工程とされるため、仕上げ
面の面粗度、加工穴の真円度および拡大代などについ
て、μｍ単位の極めて高い精度が要求されるようになっ
てきている。

【０００６】また、その一方で、このような穴加工が施
される被加工材についても、従来一般的であった鋼材か
らアルミニウム合金や焼結合金など、多種多様な材質が
その対象とされるようになってきている。しかしなが
ら、これらのアルミニウム合金や焼結合金より成る被加
工材を上述のようなガンリーマによって穴加工する場合
には、切刃５によって削り取られる際に被加工材が弾性
変形を起こして加工穴の内周が僅かに拡径し、この拡径
した穴の内周が切刃５が通過した直後に瞬時に縮径して
しまうことが知られている。そして、その後にマージン
部７、ベアリング部８、およびパット部９がこの内周に
摺接することとなるので、これらマージン部７、ベアリ
ング部８、パット部９は加工穴の内周面に締め込まれて
押圧されながら回転され、これによって加工穴の内周と
マージン部７、ベアリング部８、あるいはパット部９と
の間に溶着が生じたり、この溶着から加工穴の内周面に
むしれが発生したりして、加工の高精度化が著しく妨げ
られるという問題が惹起される。

【０００７】本発明は、このような背景の下になされた
ものであって、鋼材等を被加工材とする場合は勿論、た
とえアルミニウム合金や焼結合金を被加工材とする穴加
工であっても、μｍ単位の極めて高精度の穴加工が可能
なガンリーマを提供することを目的としている。

【０００８】

【課題を解決するための手段】ここで、このような目的
を達成するために、本発明の発明者がガンリーマによる
穴加工について種々の実験を試みたところ、上述のよう
な被加工材の穴加工の高精度化には、特に工具本体の周
方向における切刃に対するベアリング部の位置、切刃の
外径に対するマージン部およびパット部の幅、およびこ
れらマージン部、ベアリング部、およびパット部の外周
面に与えられるバックテーパの大きさを最適に設定する
ことが重要であるという知見を得るに至った。

【０００９】本発明は、このような知見に基づいて、軸
線回りに回転される工具本体の先端に設けられた刃部
に、上記軸線方向に沿って延びる切屑排出溝が形成さ
れ、この切屑排出溝の工具回転方向を向く壁面の先端外
周側の稜線部に切刃が形成される一方、上記刃部の外周
には、上記切屑排出溝の工具回転方向後方側に隣接する
マージン部と、このマージン部の工具回転方向後方に間
隔をおいて配置されるベアリング部と、このベアリング
部のさらに工具回転方向後方に間隔をおいて配置されて
上記切屑排出溝の工具回転方向側に隣接するパット部と
が形成されて成るガンリーマにおいて、上記ベアリング
部の工具回転方向後端の位置を、上記切刃の位置から上
記軸線を中心として工具回転方向後方に１８０°〜１９
０°の範囲内に配置し、また上記マージン部およびパッ
ト部の工具周方向の幅を、上記切刃の外径Ｄに対してそ
れぞれ０．００５×Ｄ〜０．０２×Ｄの範囲内に設定
し、さらに上記マージン部、ベアリング部、およびパッ
ト部の外周面に、上記工具本体の基端側に向けて０．０
１／１００〜０．０２／１００のバックテーパを与えた
ことを特徴とする。

【００１０】

【作用】このような構成のガンリーマにおいて、まず工
具本体の周方向における切刃に対するベアリング部の位
置については、このベアリング部の工具回転方向後端の
位置が、切刃の位置から上記軸線を中心として工具回転
方向後方に１８０°の位置よりも工具回転方向側にある
と、軸線を挟んで切刃の反対側にベアリング部が存在し
なくなり、このため切刃に作用する切削力のうち特に工
具の径方向に作用する背分力によって刃部に振れが生じ
てしまい、穴精度の劣化を招いてしまう。その一方で、
このベアリング部の後端の位置が、切刃の位置から工具
回転方向後方に１９０°を越えるほど後方側すぎると、
ベアリング部の周方向の幅が大きくなって加工穴内周と
の接触面積が増大し、これに伴い摩擦抵抗および摩擦熱
も増大して溶着を引き起こす結果となる。

【００１１】また、マージン部またはパット部の工具周
方向の幅が、切刃の外径Ｄに対して０．００５×Ｄを下
回るほど小さいと、これらマージン部やパット部による
上述のバニシング効果が奏功されなかったり、刃部の案
内性が損なわれたりする。その一方で、これらマージン
部またはパット部の周方向の幅が切刃の外径Ｄに対して
０．０２×Ｄを上回るほど大きいと、上記ベアリング部
の場合と同様に、これらマージン部またはパット部と加
工穴の内周との摩擦抵抗や摩擦熱が増大して溶着が発生
し易くなる。

【００１２】さらに、これらマージン部、ベアリング
部、およびパット部の外周面が完全な円筒面状であった
り、あるいはバックテーパが与えられていても、その大
きさが０．０１／１００を下回るほど小さいと、やはり
マージン部、ベアリング部、およびパット部と加工穴と
の接触が大きくなりすぎ、摩擦抵抗および摩擦熱の増加
から溶着を引き起こして加工面精度の劣化を招いてしま
う。また、逆にこのバックテーパ量が０．０２／１００
を上回るほど大きいと、マージン部、ベアリング部、お
よびパット部による刃部の案内性が損なわれて不安定と
なり、振れが生じ易くなってしまう。これは、特に、後
述するブッシュが工具本体に備えられていない場合によ
り顕著となる。

【００１３】なお、このようなガンリーマにおいては、
加工効率を向上させるために切刃を２枚刃としたものも
提案されているが、このような２枚刃のガンリーマでは
両切刃が軸線Ｏに対して正確に対称位置に形成されてい
ないと、切刃に作用する切削力のバランスが崩れて真円
度等の劣化を招くおそれがある。このため、本発明のよ
うに、特に高い加工精度の達成を目的とする場合には、
切刃は一枚刃とされるのが望ましい。なお、加工効率の
向上のために多刃化を図るのならば、３枚刃とするのが
好ましい。また、刃部の直進性を向上させて加工面精度
の一層の安定化を図るには、工具本体の刃部の基端側
に、刃部を案内するブッシュを設けることが望ましい。

【００１４】さらに、このようなガンリーマ等による穴
加工では、刃部と加工穴との潤滑や切粉の排出、あるい
は切刃や加工穴の切削部位の冷却等のために、刃部側に
切削油剤を供給しながら加工を行うことが多いが、特に
切刃に向けてこの切削油剤を集中的に供給して切刃や加
工穴の切削部位の効率的な冷却を図るには、上記工具本
体にその基端側から刃部に向けて切削油剤を供給する供
給路を形成し、この供給路の先端を上記切屑排出溝内に
開口するように形成するのが望ましい。さらにまた、切
刃に高い強度と耐摩耗性とを与えるには、上記切屑排出
溝の壁面の先端外周側の角部に、超高硬度焼結体と高硬
度焼結体とを積層して成る層状焼結体を、超高硬度焼結
体の部分を工具回転方向側に向けて接合し、上記切刃を
この超高硬度焼結体上に形成するのが望ましい。

【００１５】

【実施例】図１および図２は、本発明の一実施例を示す
ものである。これらの図において工具本体１１は、軸状
のシャンク１２の先端に、超硬合金等の硬質材料から成
る軸状の切刃チップ１３がろう付けにより取り付けられ
て、刃部１４が設けられた構成となっている。また、こ
のシャンク１２の基端部には、当該工具本体１１を工作
機械の主軸端等に装着するためのドライバー部１５が設
けられている。なお、このシャンク１２の内部には、工
具本体１１の回転軸線Ｏに沿って上記ドライバー部１５
の基端面から先端側に向けて、切削油剤の供給路１６が
形成されている。

【００１６】上記刃部１４の外周には、上記軸線Ｏに直
交する断面において略Ｖ字型をなして外周側に開口する
１条の切屑排出溝１７が、該軸線Ｏに平行に刃部１４の
先端から基端側に向けて形成されており、この切屑排出
溝１７の工具回転方向（図中白抜き矢線方向）を向く壁
面１７Ａの先端外周側の稜線部に、切刃１８が形成され
ている。なお、この切刃１８が形成される上記壁面１７
Ａは、本実施例では上記軸線Ｏを含む平面内に配置され
るように形成されている。そして、シャンク１２に形成
された上記切削油剤の供給路１６は、その先端が切刃チ
ップ１３内にまで延設されてこの切屑排出溝１７の後端
側の壁部１７Ｂに開口され、該切屑排出溝１７内に連通
するようになされている。

【００１７】また、本実施例では、上記壁面１７Ａの先
端外周側の角部に、この壁面１７Ａから一段凹むように
して１／４円形の凹部１７Ｃが形成されており、この凹
部１７Ｃに、ダイヤモンドやＣＢＮを主成分とする超高
硬度焼結体１９Ａと超硬合金等の高硬度焼結体１９Ｂと
を積層して成る層状焼結体１９が、その超高硬度焼結体
１９Ａの部分を工具回転方向に向け、高硬度焼結体１９
Ｂの部分がろう付けされることにより接合されている。
ここで、上記超高硬度焼結体１９Ａの部分の工具回転方
向を向く面１９ａおよび工具外周側を向く面１９ｂは、
それぞれ上記壁面１７Ａおよび後述するマージン部の外
周面にそれぞれ面一に形成されており、上記切刃１８
は、この層状焼結体１９の超高硬度焼結体１９Ａの部分
において、上記面１９ａの辺稜部に形成されている。

【００１８】一方、刃部１４の外周には、切屑排出溝１
７の工具回転方向後方に連なり、上記切刃１８の工具外
周側の部分に沿って軸線Ｏ方向に平行に延びるようにマ
ージン部２０が形成されている。このマージン部２０
は、その外周面が工具基端側に向かうに従い工具内周側
に向けて僅かに傾斜する略円筒面状とされて、この外周
面にバックテーパが与えられるように形成されており、
このバックテーパ量は、本実施例では０．０１／１００
とされている。また、このマージン部２０の工具周方向
における幅Ｗ₂₀は、本実施例では切刃１８の外径Ｄに対
して０．０１×Ｄとされている。

【００１９】さらに、このマージン部２０の工具回転方
向後方には、該マージン部２０から周方向に間隔をおい
てベアリング部２１が形成されている。このベアリング
部２１もマージン部２０と同様、その外周面が０．０１
／１００のバックテーパが与えられた略円筒面状とされ
ており、軸線Ｏ方向に平行に延びるように形成されてい
る。ここで、このベアリング部２１の工具回転方向にお
ける後端縁２１Ａは、工具周方向において軸線Ｏを挟ん
で切刃１８の反対側の位置よりも工具回転方向後方側に
位置するように配置されており、本実施例ではこの後端
縁２１Ａは、切刃１８の位置から軸線Ｏを中心として工
具回転方向後方に１８５°の位置に配されるようになさ
れている。

【００２０】さらにまた、このベアリング部２１のさら
に工具回転方向後方には、やはり該ベアリング部２１か
ら工具周方向に間隔をおいて、切屑排出溝１７の工具回
転方向側の稜線部に沿って軸線Ｏ方向に平行に延びるよ
うに、パット部２２が形成されている。このパット部２
２もまた上記マージン部２０やベアリング部２１と同
様、その外周面が０．０１／１００のバックテーパが与
えられた略円筒面状とされており、その工具周方向の幅
Ｗ₂₂は、マージン部２０と同様、本実施例では切刃１８
の外径Ｄに対して０．０１×Ｄに設定されている。ま
た、このパット部２２は、上記マージン部２０に対して
は、軸線Ｏを中心として該マージン部２０の工具回転方
向側に略９０°の位置に配置されている一方、ベアリン
グ部２１に対しては、軸線Ｏを挟んで該ベアリング部２
１の工具回転方向前端縁２１Ｂの反対側の位置よりも工
具回転方向後方側に位置するように配置されている。

【００２１】なお、工具周方向において刃部１４の外周
の上記マージン部２０とベアリング部２１の前端縁２１
Ｂとの間、およびベアリング部２１の後端縁２１Ａとパ
ット部２２との間の部分は、これらマージン部２０、ベ
アリング部２１、およびパット部２２の外周面に対し工
具内周側に僅かに凹んで刃部１４の外周逃げ面１４Ａ，
１４Ｂとされており、穴加工時にこれら外周逃げ面１４
Ａ，１４Ｂと加工穴の内周との間に間隙（オイルクリア
ランス）が画成されるようになされている。また本実施
例では、上記シャンク１２の先端外周部において、軸線
Ｏ方向に切刃１８の基端側の位置と、この位置の工具周
方向反対側の位置とに、軸線Ｏ方向に沿って凹溝２３，
２３が形成されており、これらの凹溝２３，２３に超硬
合金より成るブッシュ２４，２４が装入されて固着さ
れ、ガイドブッシュ部２５が設けられている。ここで、
これらのブッシュ２４，２４の外周面は、軸線Ｏと同軸
で切刃１８の外径Ｄと等しい径の円筒面状に形成されて
いる。

【００２２】このような構成の本実施例のガンリーマを
用いて、アルミニウム合金より成る被加工材および焼結
合金より成る被加工材に、種々の加工条件の下で穴加工
を施す試験を行った。この穴加工試験により得られた結
果、すなわち加工穴の穴精度を、該加工穴の面粗度、真
円度、および拡大代について、加工条件とともに表１に
示す。ただし、これらの穴加工試験においては、工作機
械側から上記切削油剤の供給路１６を介して、油性の切
削油剤を２０kg/cm²の突出圧力で供給しながら加工を行
った。

【００２３】

【００２４】表１の結果より、本実施例のガンリーマに
よれば、いずれの加工条件においても数μｍ程度の極め
て高い穴精度で加工を行うことが可能であることが解
る。これは、本発明によって工具本体１１の周方向にお
ける切刃１８に対するベアリング部２１の位置、切刃１
８の外径Ｄに対するマージン部２０およびパット部２２
の幅Ｗ₂₀，Ｗ₂₂の大きさ、およびこれらマージン部２
０、ベアリング部２１、パット部２２の外周面に与えら
れるバックテーパの大きさが最適に設定されたことによ
るものと判断される。なお、ここで表１において拡大代
についての結果が負の値となっているのは、上述したよ
うに被加工材であるアルミニウム合金や焼結合金の弾性
変形によって加工穴の収縮が生じたためである。

【００２５】ここで、本実施例では、工具本体１１の周
方向におけるベアリング部２１の工具回転方向後端縁２
１Ａの位置が、切刃１８の位置から軸線Ｏを中心として
工具回転方向後方に１８５°の位置に設定されている
が、これが切刃１８の位置から１８０°よりも工具回転
方向側にあると、軸線Ｏを挟んで切刃１８の反対側にベ
アリング部２１が存在しなくなり、このため切刃１８に
作用する切削力のうち特に工具の径方向に作用する背分
力によって刃部１４に振れが生じて、穴精度の劣化を招
いてしまう。また、逆にこのベアリング部２１の後端縁
２１Ａの位置が、切刃１８の位置から工具回転方向後方
に１９０°を越えるほど後方側すぎると、ベアリング部
２１の周方向の幅が大きくなって加工穴内周との接触面
積が増大し、これにより摩擦抵抗や摩擦熱も増大して溶
着を引き起こす結果となる。このため、このベアリング
部２１の工具回転方向後端縁２１Ａの位置は、切刃１８
の位置から軸線Ｏを中心として工具回転方向後方に１８
０°〜１９０°の範囲内に配置されるべきである。

【００２６】また、本実施例ではマージン部２０および
パット部２２の工具周方向の幅Ｗ₂₀，Ｗ₂₂が、それぞれ
切刃１８の外径Ｄに対して０．０１×Ｄに設定されてい
るが、これらが切刃１８の外径Ｄに対して０．００５×
Ｄを下回るほど小さいとマージン部２０やパット部２２
が加工穴の内周を擦ることによるバニシング効果が奏功
されなかったり、刃部１４の案内性が損なわれたりす
る。その一方で、逆にこれらマージン部２０やパット部
２２の幅Ｗ₂₀，Ｗ₂₂が切刃１８の外径Ｄに対して０．０
２×Ｄを上回るほど大きいと、上述のベアリング部２１
の場合と同様に加工穴の内周との摩擦抵抗や摩擦熱が増
大して溶着が発生し易くなる。従って、これらマージン
部２０およびパット部２２の工具周方向の幅Ｗ₂₀，Ｗ₂₂
は、それぞれ切刃１８の外径Ｄに対して０．００５×Ｄ
〜０．０２×Ｄの範囲内に設定されるべきである。

【００２７】さらにまた、本実施例ではこれらマージン
部２０、ベアリング部２１、およびパット部２２の外周
面に、工具本体１１の基端側に向けて０．０１／１００
のバックテーパが与えられているが、これらの外周面が
軸線Ｏを中心とする完全な円筒面状であったり、あるい
はバックテーパが与えられたとしても、その大きさが
０．０１／１００を下回るほど小さい場合には、やはり
マージン部２０、ベアリング部２１、あるいはパット部
２２と加工穴との接触が大きくなりすぎてしまい、摩擦
抵抗および摩擦熱の増加から溶着を引き起こして加工面
精度の劣化を招いてしまう。その一方で、このバックテ
ーパ量が０．０２／１００を上回るほど大きいと、これ
らマージン部２０、ベアリング部２１、およびパット部
２２による刃部１４の案内性が損なわれて該刃部１４が
不安定となり、振れが生じ易くなってやはり加工精度の
劣化を招いてしまう。このため、これらマージン部２
０、ベアリング部２１、およびパット部２２の外周面に
与えられるバックテーパは、０．０１／１００〜０．０
２／１００の範囲内に設定されるべきである。

【００２８】なお、本実施例のガンリーマは、刃部１４
に１条の切屑排出溝１７が形成され、この切屑排出溝１
７の工具回転方向を向く壁面１７Ａの先端側および工具
外周側の稜線部に一の切刃１８が形成された、いわゆる
一枚刃のガンリーマであるが、この種のガンリーマにお
いては加工効率の向上を図るために、２枚刃や３枚刃な
ど複数の切刃を形成したものも提案されている。しかし
ながら、このうち２枚刃のガンリーマでは、両切刃が軸
線Ｏに対して正確に対称位置に形成されていないと、切
刃に作用する切削力のバランスが崩れ、特に真円度につ
いて１０μｍ以上の加工誤差を生じるおそれがある。こ
のため、本発明のように、特に数μｍ程度の高い加工精
度の達成を目的とする場合には、切刃１８は一枚刃とさ
れるのが望ましい。なお、このような高い精度をある程
度維持しつつ、加工効率の向上のために多刃化を図るの
ならば、２枚刃よりはむしろ３枚刃とするのが好まし
い。

【００２９】また、本実施例では工具本体１１のシャン
ク１２の先端部にブッシュ２４，２４が設けられてガイ
ドブッシュ部２５とされており、これらブッシュ２４，
２４が加工穴内に挿入されてその内周面に摺接しながら
刃部１４を案内することにより、刃部１４の直進性をさ
らに向上させて、加工面精度の一層の安定化を図ること
ができる。しかも本実施例では、上述のように軸線Ｏを
挟んで切刃１８の反対側、すなわちマージン部２０の反
対側にベアリング部２１が存在しているのに加え、パッ
ト部２２の反対側にもベアリング部２１が延在してお
り、これら加工穴の内周に摺接するマージン部２０、ベ
アリング部２１、およびパット部２２が工具周方向およ
び径方向にバランスをとって配されている。従って、本
実施例によれば、刃部１４自体にも高い直進性を与える
ことができ、これと上記ガイドブッシュ部２５との相乗
効果によって加工面精度を一層安定させることが可能と
なる。

【００３０】さらに本実施例では、工具本体１１のシャ
ンク１２内に、その基端側から刃部１４に向けて切削油
剤を供給する供給路１６が形成されており、この供給路
１６の先端は刃部１４の切屑排出溝１７内に開口するよ
うに形成されているため、工作機械側から給送された切
削油剤はこの供給路１６を通って切屑排出溝１７内に吐
出し、その先端の切刃１８および加工穴内周の切削部位
に向けて供給されることとなる。従って、本実施例によ
れば、切刃１８に向けて切削油剤を集中的に供給して切
刃１８や加工穴の切削部位の効率的な冷却を図ることが
でき、より確実に溶着を防止するとともに切刃１８の摩
耗や欠損をも抑制することが可能となる。また、こうし
て切刃１８に集中的に供給される切削油剤により、加工
時に切刃１８により生成される切粉を速やかに取り除く
ことができるため、この切粉がマージン部２０等と加工
穴の内周との間に噛み込まれて加工面粗度を劣化させる
ような事態をも未然に防止できるという利点も得られ
る。

【００３１】さらにまた、本実施例では、切屑排出溝１
７の工具回転方向を向く壁面１７Ａの先端外周側の角部
に、超高硬度焼結体１９Ａと高硬度焼結体１９Ｂとを積
層して成る層状焼結体１９が接合され、上記切刃１８は
このうちダイヤモンドやＣＢＮを主成分とする超高硬度
焼結体１９Ａの部分に形成されている。このため、本実
施例においては、この切刃１８自体にに高い強度と耐摩
耗性とを与えることが可能であり、上述の切削油剤の供
給路１６によって切刃１８の摩耗や欠損が抑えられるこ
ととも相俟って、該切刃１８の寿命、すなわち当該ガン
リーマの工具寿命の延長を図ることが可能となる。

【００３２】

【発明の効果】以上説明したように本発明によれば、工
具周方向における切刃に対するベアリング部の位置、切
刃の外径に対するマージン部およびパット部の幅、およ
びこれらマージン部、ベアリング部、およびパット部の
外周面に与えられるバックテーパの大きさを最適に設定
することにより、ガンリーマによる穴加工の高精度化を
図ることが可能となり、特にアルミニウム合金や焼結合
金から成る被加工材に対しても、数μｍ単位の極めて高
い加工精度を得ることができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の一実施例を示す工具先端側からの正面
図である。

【図２】図１に示す実施例の側面図である。

【図３】従来のガンリーマを示す工具先端側からの正面
図である。

【図４】図３に示す従来例の先端部の側面図である。

【符号の説明】

１１工具本体１２シャンク１４刃部１６切削油剤の供給路１７切屑排出溝１８切刃１９層状焼結体１９Ａ超高硬度焼結体１９Ｂ高硬度焼結体２０マージン部２１ベアリング部２１Ａベアリング部２１の工具回転方向後端縁２２パット部２４ブッシュ２５ガイドブッシュ部Ｏ工具本体１１の回転軸線Ｄ切刃１８の外径Ｗ₂₀ ベアリング部２０の工具周方向の幅Ｗ₂₂ パット部２２の工具周方向の幅

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】軸線回りに回転される工具本体の先端に
設けられた刃部に、上記軸線方向に沿って延びる切屑排
出溝が形成され、この切屑排出溝の工具回転方向を向く
壁面の先端外周側の稜線部に切刃が形成される一方、上
記刃部の外周には、上記切屑排出溝の工具回転方向後方
側に隣接するマージン部と、このマージン部の工具回転
方向後方に間隔をおいて配置されるベアリング部と、こ
のベアリング部のさらに工具回転方向後方に間隔をおい
て配置されて上記切屑排出溝の工具回転方向側に隣接す
るパット部とが形成されて成るガンリーマにおいて、上記ベアリング部の工具回転方向後端の位置が、上記切
刃の位置から上記軸線を中心として工具回転方向後方に
１８０°〜１９０°の範囲内に配置され、また上記マー
ジン部およびパット部の工具周方向の幅が、上記切刃の
外径Ｄに対してそれぞれ０．００５×Ｄ〜０．０２×Ｄ
の範囲内に設定され、さらに上記マージン部、ベアリン
グ部、およびパット部の外周面には、上記工具本体の基
端側に向けて０．０１／１００〜０．０２／１００のバ
ックテーパが与えられていることを特徴とするガンリー
マ。
【請求項２】上記切刃が一枚刃であることを特徴とす
る請求項１に記載のガンリーマ。
【請求項３】上記工具本体には、上記刃部の基端側
に、上記刃部を案内するブッシュが設けられていること
特徴とする請求項１または請求項２に記載のガンリー
マ。
【請求項４】上記工具本体には、基端側から上記刃部
に向けて切削油剤を供給する供給路が形成されており、
この供給路の先端は上記切屑排出溝内に開口するように
形成されていることを特徴とする請求項１ないし請求項
３のいずれかに記載のガンリーマ。
【請求項５】上記切屑排出溝の壁面の先端外周側の角
部には、超高硬度焼結体と高硬度焼結体とを積層して成
る層状焼結体が、上記超高硬度焼結体の部分を工具回転
方向側に向けて接合されており、上記切刃は上記超高硬
度焼結体上に形成されていることを特徴とする請求項１
ないし請求項４のいずれかに記載のガンリーマ。